MPS (PLAN MAESTRO DE LA PRODUCCION)
ASIGNATURA INVESTIGACION DE OPERACIONES
UNIVERSIDAD DEL VALLE FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ADMINISTRACION SANTIAGO DE CALI DICIEMBRE 17 2007
TABLA DE CONTENIDO
Pag. 1. DEFINICION DE UN MPS.
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2. DESARROLLO DE UN MPS.
3
3. INVENTARIOS DE UN MPS
3
4.
MODELO DE UN MPS
5.
MODIFICACIONES DE UN MPS
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6.
PROCEDIMIENTO DE UN MPS
7
7.
EJEMPLO DE UN MPS CONCLUSIONES
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8 14
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1. DEFINICION DE UN MPS.
El mps fija la cantidad de cada uno de los artículos que se producirán, para ser completada una semana en un horizonte corto de planeación de la gama de los artículos; para que al terminar los artículos puedan ser mandados al cliente o al almacen de producto terminado. El plan maestro de producción se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos críticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atención. Un programa maestro de producción (MPS, por las siglas en inglés de master production schedule) representa un plan para la fabricación. Cuando la empresa utiliza un sistema MRP, el MPS proporciona los requerimientos de insumos del nivel superior. Desarrolla las cantidades y fechas que se deben explotar a fin de generar los requerimientos por período para componentes, piezas y materias primas. El MPS no es una proyección de ventas, sino un plan de fabricación factible. También sirve como sistema de acumulación de pedidos de los clientes. Toma en cuenta los cambios en la capacidad o lar cargas, los cambios en el inventario de bienes terminados y las fluctuaciones en la demanda.
2. DESARROLLO DE UN MPS.
Para desarrollar un Plan Maestro de Producción se evalúa todos los pedidos realizados por los clientes de la compañía y los pronósticos de ventas obtenidos según la demanda esperada de los artículos, y sugiere las cantidades de artículos terminados que se tendrán que producir en un período de tiempo determinado. Además establece los requerimientos de insumos que el módulo de Requerimiento de Materiales, deberá explotar a fin de generar los requerimientos por período para componentes, piezas y materias primas.
3. INVENTARIOS DE UN MPS.
Para la aplicación de los inventarios un MPS toma en cuenta los cambios en los inventarios de bienes terminados y las fluctuaciones en la demanda, tales inventarios son:
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•
•
•
•
MATERIAS PRIMAS: Estas son acero, harina, madera, telas u otros materiales utilizados para elaborar los componentes de los artículos terminados. COMPONENTES: Estos son partes o submontajes que se encuentran listos para ir al montaje final del producto. MATERIALES EN PROCESO: Estos son materiales y componentes sobre los que se efectúa un trabajo o que se encuentran esperando en la fábrica entre una operación y otra. PRODUCTOS TERMINADOS: Estos son artículos terminados que se tienen en inventario y que se encuentran listos para ser embarcados a un cliente de acuerdo a un pedido en una planta de producción.
4. MODELO DE UN MPS.
Para realizar un modelo de un MPS como primer lugar se utiliza la información general y los períodos contables para la elaboración del plan general de cada artículo. En el Pronóstico de Ventas toma el pronóstico de la demanda proyectada de los artículos para un período específico, de Facturación, considera los artículos de los pedidos que aún no se han entregado (ni facturados) al cliente. Sin embargo, a su vez se considera la cantidad de artículos disponibles en el inventario y del modelo de Producción y Costos, los artículos terminados de órdenes no concluidas que aún no hayan ingresado a la bodega (estado cerrada). Finalmente, envía al modelo de Requerimiento de Materiales las cantidades de producto terminado que requiere producir para que éste realice la explosión correspondiente. A continuación se muestra una figura que ilustra la integración de Plan Maestro de Producción con los demás modelos:
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5. MODIFICACIONES DE UN MPS.
Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica antes de tener que planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarias. Esto significa que todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricación y aprovisionamiento. El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales con mucha atención y, por tanto, de una manera precisa. Estas modificaciones incluyen: •
proceso de planificación separado para piezas principales (partes críticas) Aquí se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificación sólo se lleva a cabo en el nivel de parte crítica. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales por debajo del nivel de planificación. Sin embargo, los niveles situados debajo de éste no están planificados. Esto significa que, en el plan maestro, pueden autorizarse modificaciones antes de que afecten a los diferentes niveles de la lista de materiales. Este procedimiento garantiza que la planificación se mantiene lógica y transparente. Los resultados del proceso de planificación no se transmiten a las partes secundarias hasta que se ha tratado y ajustado el plan maestro para las partes críticas. Este proceso de planificación puede llevarse a cabo como planificación global y como planificación individual. En un segundo paso, se puede
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ejecutar la planificación de necesidades de material desde MPS para todos los niveles de la lista de materiales. Las piezas principales no se incluyen en el proceso de planificación (ni en la planificación global ni en la individual) para garantizar que estos materiales puedan planificarse separadamente desde el proceso de planificación habitual. A la ejecución de MPS se accede en el menú principal del plan maestro de producción •
horizonte de planificación fijo El horizonte de planificación fijo se utiliza para definir un período en el que el sistema no puede crear ni modificar automáticamente propuestas de pedido. Por tanto, el planificador de necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin embargo, para soportar el planificador de necesidades, el sistema puede crear propuestas de pedido por las cantidades apropiadas que pueden programarse para el final del horizonte de planificación fijo. De esta manera, el planificador de necesidades puede reprogramar manualmente estas propuestas de pedido como necesarias.
•
MPS interactivo En una planificación interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de planificación automático para piezas principales. Es posible modificar el plan maestro y la necesidad de capacidad tantas veces como sea necesario. Los resultados de las modificaciones pueden verificarse en un proceso de planificación simulado. El sistema no graba los datos planificados en la base de datos hasta que se graba la planificación interactiva. Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente útiles para corregir las órdenes previsionales requeridas en el horizonte de planificación fijo. El MPS interactivo puede utilizarse para materiales de fabricación interna o aprovisionada externamente
•
estructura especial de evaluación para piezas principales Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura individual para la evaluación del proceso de planificación: el resultado de la planificación para la lista MRP y la situación de planificación para la lista de necesidades/stocks. El usuario puede modificar las estructuras de evaluación predefinidas en el sistema estándar SAP en Customizing de MPS.
Los materiales que hay que planificar en el plan maestro de producción se marcan como piezas principales mediante la característica de planificación de necesidades. Las piezas principales pueden ser productos terminados, conjuntos o incluso materias primas. MPS se lleva a cabo según los mismos principios que la planificación de necesidades.
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6. PROCEDIMIENTO DE UN MPS
En el plan maestro de producción, es posible planificar materiales importantes o críticos con especial atención. Para esto se sigue el siguiente procedimiento: 1. Marque el material como pieza principal y proporciónele un horizonte de planificación fijo: – Las características de planificación de necesidades para el plan maestro de producción se verifican en Customizing de MPS o en planificación de necesidades. El Tipo de fijación se utiliza para decidir si el sistema debe crear propuestas de pedido para cubrir infracoberturas en el horizonte de planificación fijo y si estas propuestas de pedido deben desplazarse hasta el final del horizonte de planificación fijo. Tras determinar qué tipo de fijación hay que utilizar, se provee a los materiales de la característica de planificación de necesidades correcta para el plan maestro de producción. – Puede definir un horizonte de planificación fijo por cada material o también puede utilizar el grupo de planificación de necesidades del registro maestro de materiales para asignar un horizonte de planificación fijo a un material. El horizonte de planificación fijo que realiza la asignación manualmente tiene prioridad sobre el horizonte de planificación fijo del grupo de planificación de necesidades 2. En el menú para MPS existe un proceso de planificación global separado para piezas principales y para la planificación individual de material. Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso de planificación global MPS. El proceso de planificación para los demás materiales se lleva a cabo independientemente del proceso de planificación global. El proceso MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, según la cantidad de materiales que se marquen como piezas principales y de la frecuencia con que deban ajustarse las piezas principales para adaptarse a las necesidades modificadas. Según las opciones de la característica de planificación de necesidades, sólo se proponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificación fijo. Fuera del horizonte de planificación fijo, las propuestas de pedido se crean del modo habitual. Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista de materiales, en el proceso MPS el sistema sólo planifica en el nivel de pieza principal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales, justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los niveles inferiores. 3. Se verifican los resultados de este proceso de planificación utilizando las funciones interactivas del plan maestro de producción. En este nivel, se ajusta el plan maestro para las piezas principales. Se planifican y programan las propuestas de pedido necesarias para cubrir infracoberturas dentro del horizonte de planificación fijo. Para más información sobre la planificación interactiva, véase la sección
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Planificación interactiva. También es posible planificar piezas principales individuales utilizando el proceso de planificación individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la planificación global, el sistema sólo planifica en el nivel de pieza principal y se crean necesidades secundarias solamente para el siguiente nivel inferior. 4. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a cabo el proceso de planificación global para todas las partes secundarias. Aquí existen varias opciones: •
El proceso de planificación para todos los niveles de la lista de materiales puede lanzarse desde el proceso global MPS. A tal efecto, se configura el indicador Tratar partes de la Planificación de necesidades en la imagen inicial del proceso de planificación para MPS. El sistema sólo planificará los demás niveles de la lista de materiales si está configurado este indicador. Si sólo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas principales individuales, puede utilizarse la planificación individual de varios niveles en el menú MPS
7. EJEMPLO DE UN MPS
La empresa el caballito desea elaborar el Plan Maestro de producción para el primer semestre del 2007 para su modelo de silla fabricada en acero y forrada en pliana. Para esas fechas, se ha estimado la siguiente demanda:
•
•
•
•
•
La empresa trabaja de Lunes a Sábado, descansando los días por ley. El turno de 8 horas cuenta con 16 trabajadores, cada uno de los cuales fabrica 6 sillas por turno de 8 horas. El salario de cada trabajador es de $150 diarios El tiempo extra es de 2 horas, en los cuales cada trabajador puede fabricar dos sillas más, y se paga doble. El costo de la materia prima es de: •
$75 por el acero
•
$15 por la lámina
•
$5 por la pliana
•
$10 de la madera
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•
•
$5 por los tornillos, las bases de plástico y las de latón
•
$3 del hule espuma
Los Gastos indirectos por concepto de gastos administrativos, luz, teléfono y mantenimiento son de $10 por pieza
•
El costo de la maquila es de $190 por pieza
•
El costo de mantener es de $10 por pieza al mes
•
El costo de escasez es de $100 por pieza
JUSTIFICACIÓN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
El método que se eligió para la realización del Plan Maestro de Producción es el método de análisis de alternativas, que consiste en determinar los planes o alternativas de solución a través de la fuerza de trabajo. La cantidad a fabricar y los niveles de inventario para los diferentes períodos de la demanda son evaluados por sus costos correspondientes para tomar la mejor decisión. Se prefirió este método de análisis de alternativas sobre el método de transporte debido que el método de transporte es muy inflexible, y no acepta cambios en la cantidad de turnos, ni contratos ni despidos de personal, además de que no cuenta los costos por cambio de producción . El método de análisis de alternativas, conocido también como método de ensayo y error, es un método muy flexible ya que se puede lograr un plan maestro de producción que se adapte exactamente a las necesidades de la empresa. Debido a todas las características y ventajas encontradas en este plan, se decidió adaptarlo para la empresa El Caballito, para la fabricación de su producto Silla de Acero, que es el producto con mayor demanda en la empresa.
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LA PLANTA ENERO
#trabajadores
#días
# de piezas
1 TURNO
2 TURNOS 3 TURNOS
Tiempo normal
16
21
6
2016
4032
6048
Tiempo extra
16
21
2
672
1344
2016
FEBRERO
#trabajadores
#días
# de piezas
1 TURNO
Tiempo normal
16
19
6
1824
3648
5472
Tiempo extra
16
19
2
608
1216
1824
MARZO
#trabajadores
#días
# de piezas
1 TURNO
Tiempo normal
16
23
6
2208
2 TURNOS 3 TURNOS
2 TURNOS 3 TURNOS 4416
6624
9
Tiempo extra
16
23
2
736
1472
2208
ABRIL
#trabajadores
#días
# de piezas
1 TURNO
Tiempo normal
16
22
6
2112
4224
6336
Tiempo extra
16
22
2
704
1408
2112
MAYO
#trabajadores
#días
# de piezas
1 TURNO
Tiempo normal
16
21
6
2016
4032
6048
Tiempo extra
16
21
2
672
1344
2016
JUNIO
#trabajadores
#días
# de piezas
1 TURNO
Tiempo normal
16
22
6
2112
4224
6336
Tiempo extra
16
22
2
704
1408
2112
2 TURNOS 3 TURNOS
2 TURNOS 3 TURNOS
2 TURNOS 3 TURNOS
COSTO POR PIEZA TIEMPO NORMAL Materia prima Acero
$75.00
Lámina
$15.00
Pliana
$5.00
Madera
$10.00
Tornillos y bases
$5.00
Hule espuma
$3.00
TOTAL
$113.00
Mano de obra
Gastos indirectos 10
Gastos administrativos, luz, teléfono, mantenimiento = $10 / pieza
TOTAL = $113 + $25 + $10 = $148 / pieza COSTO POR PIEZA TIEMPO EXTRA Materia prima Acero
$75.00
Lámina
$15.00
Pliana
$5.00
Madera
$10.00
Tornillos y bases
$5.00
Hule espuma
$3.00
TOTAL
$113.00
Mano de obra
Gastos indirectos Gastos administrativos, luz, teléfono, mantenimiento = $10 / pieza
TOTAL = $113 + $150 + $10 = $173 / pieza PLAN 1 Trabajar con dos turnos, y trabajar tiempo extra si fuera necesario. También es posible mandar a maquilar sin restricciones en la cantidad. Mes
Inv. Inicial
P.T.N.
P.T.E.
MAQUILAR DEMANDA
I.F.
ESCASEZ
Enero
300
4032
0
0
3500
832
0
Febrero
832
3648
520
0
5000
0
0
Marzo
0
4416
84
0
4500
0
0
Abril
0
4224
1408
668
6300
0
0
Mayo
0
4032
0
0
3800
232
0
Junio
232
4224
0
0
4000
456
0
Costo del plan
11
C.P.T.N.
24576
x
$148.00
=
$3,637,248.00
C.P.T.E.
2012
x
$173.00
=
$348,076.00
MAQUILAR
668
x
$190.00
=
$126,920.00
MANTENER
1520
x
$10.00
=
$15,200.00
ESCASEZ
0
x
$100.00
=
$0.00
TOTAL
$4,127,444.00
PLAN 2 Trabajar con dos turnos, Sin tiempos extras, mandando a maquilar todas las piezas que se necesiten.
Costo del plan C.P.T.N.
24576
x
$148.00
=
$3,637,248.00
C.P.T.E.
0
x
$173.00
=
$0.00
MAQUILAR
2680
x
$190.00
=
$509,200.00
MANTENER
1520
x
$10.00
=
$15,200.00
ESCASEZ
0
x
$100.00
=
$0.00
TOTAL
$4,161,648.00
ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LAS PROPUESTAS PARA PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN 12
Como resultado del análisis realizado de las dos propuestas del Plan Maestro de Producción, tenemos que el primer plan resulta mas económico, y la diferencia entre los costos totales es de $34,204. Si tomáramos en cuenta únicamente el criterio económico, se decidiría que conviene el plan 1, que ocupa 2 turnos y ocupa tiempo extra en lugar de mandar a maquilar a alguna otra empresa. Si además de este criterio económico tomamos en cuenta el criterio social, reafirmaríamos esta decisión, ya que además de resultar mas económico.
CONCLUSIONES
Con la realización de este trabajo hemos concluido lo siguiente:
Que un MPS no es una proyección de ventas, sino un plan de fabricación factible.
También este trabajo nos ayudo para darnos cuenta que un MPS siempre toma en cuenta los cambios en la capacidad o las cargas, los cambios en el inventario de bienes terminados y las fluctuaciones en la demanda.
Con el desarrollo de este trabajo nos pudimos dar cuenta que cuando la empresa utiliza un sistema MRP, el MPS proporciona los requerimientos de insumos del nivel superior.
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