Planeación y Diseño de Instalaciones
Integrantes: Franco Pimentel Eric 10120448 Salinas Zizumbo Marco Antonio 10120728 Magdaleno Pacheco Luis Alberto 10120704 Fierros Pérez José Antonio 10120691 Cortés Bárcenas Christian Donaldo 09120042
Objetivo Minimizar
el riesgo de materiales.
Reducir
el costo total de manufactura.
Mejorar
calidad en manufactura.
Definición de Manejo de Materiales 1. Arte Arte y cie cienc ncia ia de de move mover, r, alm almac acen enar ar,, prote protege gerr y controlar los materiales. 2. Prov Provee eerr la can canti tida dad d corre correct cta a de mate materia riall correcto, en el lugar correcto, en las condiciones correctas, al tiempo correcto, en la posición correcta, al costo correcto con los métodos correctos .
Importancia del Manejo de Materiales • Representa una de las actividades claves para la productividad del sistema. • Se estima que en promedio del 60% al 80% del tiempo total del ciclo de manufactura es tiempo de manejo de materiales.
Principios de Manejo de Materiales Según el “Industrial Committe on Material Handling Education” se aceptan 20 principios:
1. Planeamiento 2. Flujo de de ma material 3. Gravedad 4. Carga un unitaria 5. Automatización 6. Estandarización 7. Peso mu muerto 8. Mantenimiento 9. Control 10.Rendimiento
Principios de Manejo de Materiales 11) Sistemas 12) Simplificación Simplificación 13)Utilizac 13) Utilización ión de espacio 14)Mecanización 15) Selección Selección de equipo 16)Adaptabilidad 17) Utilización 18) Obsolescencia Obsolescencia 19)Capacidad 20) Seguridad
Principios 1. Principio de Planeación: Planeación : Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones. 2.Principio de sistemas: sistemas : Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y atención a l cliente.
3.Principio de flujo de materiales: materiales : Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales. 4.Principio de simplificación: simplificación : Simplificar el manejo por medio de la reducción, eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesarios. .
5 .Principio de gravedad: gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico. 6.Principio de la utilización de espacio: espacio : Hacer uso óptimo del volumen del inmueble. 7.Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el 7.Principio tamaño o el peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo.
8. Principio de la mecanización: mecanización : Mecanizar las operaciones de manipulación. 9. Principio de automatización: automatización : Hacer que la automatización incluya funciones de producción, manejo y almacenamiento
10.Principio de selección de equipo: Al equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y método que se usarán. 11.Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los tamaños del equipo para ello. 12.Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.
13.Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso 13.Principio muerto del equipo de manipulación manipulación a la carga que soportará. 14.Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el manejo de materiales
15.Principio de mantenimiento: mantenimiento: Planear el mantenimiento mantenimiento preventivo y programar las reparaciones de todo el equipo de manejo. 16.Principio de obsolescencia: obsolescencia : Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
17.Principio de control: Usar las actividades de manejo 17.Principio para mejorar el control de inventario de producción y la atención de las órdenes. 18.Principio de capacidad: capacidad : Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de producción que se desea.
19.Principio de rendimiento: rendimiento : Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos de gasto por unidad manejada. 20.Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con seguridad
Paper “Enfoque estructurado sistema de manejo de materiales Selección y Especificación para la fabricación”
Escuela de Ingeniería Industrial y Sistemas Instituto de Tecnología de Georgia, Atlanta, GA, 30332-0205 Bala Ram, Jeffrey Everette El problema de la selección y la especificación de los sistemas de manejo de materiales para las operaciones de fabricación es un reto debido a la variedad de tecnologías disponibles disponibles para tareas de manipulación de materiales y los costes fijos significativos de sistemas.
Este artículo presenta un cuatro pasos:
Selección del Sistema
Tareas de agregación
Tareas de filtrado
Extracción de tareas
Extracción de tareas Punto de Carga
Necesidades de control de temperatura
Punto de descarga
Aceleración máxima
Acceso Horizontal o Vertical Vertical Necesita Control de vibración? Tiempo de Traslado Min/Max
Necesidad de Balance/Estabilidad
Peso del Articulo
Protección contra electricidad estática
Tamaño del punto
Interfaz Interf az con el equipo estático/dinamico
Valor del elemento
Lifting Ayudas sobre el tema
Configuración de carga
Unidad soporta interfaz en MH
Paralelamente a la especificación de tarea individual es el desarrollo de especificaciones de recursos individuales. El enfoque aquí es para clasificar las tecnologías de manipulación de materiales en grupos que tienen funcionalidad geométrica similar. En un sistema jerárquico, este es el primer nivel. Un análisis preliminar muestra muestra que se necesitan las siguientes clases:
a
• Contenedores, pallets, bolsas de cajas de cartón. • Accesorios, pinzas mecánicas, horquillas para paletas, etc.
b
• Grúas, incluyendo puente grúa, grúa de pórtico, grúa pluma. • Vehículos, Vehículos, incluidos carros sin motor y plataformas rodantes, camiones plataformas, carretillas elevadoras, guiados automáticamente vehículos (AGV).
c
• Transportadores. Transportadores. Las subclases se basan en síncrono / asíncrono, acumulando • Dispositivos de clasificación, incluyendo vehículos de transferencia, bucles transportadoras totalmente pobladas, etc.
Tareas de Filtrado
Tareas de Agregación Este paso incluye la selección y agregación de las tareas de manejo de materiales y su asignación a un candidato la tecnología. Por ejemplo, las paletas pueden ser transportados por jack pallet, pallet, camión plataforma, plataforma, tenedor carretilla, carretilla, automatizado Vehículo de guiado y transporte de palets. Elevación Elevación se puede lograr mediante montacargas, grúas pluma, grúas de pórtico y puente grúas, dependiendo de la aplicación, una carretilla elevadora tenedor puede utilizarse para levantar.
Algunos requisitos de las tareas típicas del sistema son: • Número de movimientos por período de d e tiempo, la media y la varianza de las tasas de la demanda. • El número de puntos pick-up/deposit y lugares, la capacidad para el cambio en puntos pickup/deposit, • Necesidad sincrónica viajes, secuenciación necesidad de capacidad y necesidad de la capacidad de acumulación.
Una forma de agregación está basado en la agrupación de los atributos físicos utilizados en la tarea y la especificación de los recursos. Allí puede ser más de 20 atributos, y este número puede sobrecargar una técnica de agrupación estadística . Un enfoque consiste en identificar los atributos más importantes y seleccionarlos seleccionarlos para la agregación o dejar que éstas duro agregación en las etapas iniciales. Otro enfoque es para permitir que los atributos críticos dependan del material y el manejo de los recursos. Algunos de los atributos pueden utilizarse para filtrar los recursos que se ajustará a las tareas, tales como: viajes síncrono, capacidad de secuenciación, y la capacidad de acumulación
Selección del sistema La etapa de seleccionar seleccionar de entre los conjuntos superpuestos de combinaciones combinaciones de recursos-tareas se lleva a cabo dentro de un marco de optimización, específicamente específicamente un problema que cubre. Cada tarea de manipulación de materiales t y/o t y/o forma una fila de la matriz de restricción. Las unidades de recursos necesarios para cada conjunto de aplicaciones se traducen a costar coeficientes de la función objetivo, reflejando tanto los costos fijos y variables de la instalación y los costos variables de operación. La importancia de un realista estructura de costos no se puede exagerar.
El enfoque es a continuación, para optimizar más de un conjunto dado de columnas disponibles (combinaciones de recursos de tareas) de manera que cada una tarea individual se cubre sólo una vez. Pueden ocurrir Infactibilidades Infactibilidades porque una tarea está cubierta más de una vez, lo que puede ser resuelto mediante la generación de una nueva columna sin esa tarea. Otras posibilidades existen aquí, incluyendo las estrategias de salida, y pares intercambio de (compatible) tareas
Los tres primeros métodos representan una serie de procedimientos más detallados que se aplican a todos los tipos de sistemas del vehículo, incluyendo montacargas, vehículos guiados automáticamente, y los gastos generales electrificada monorraíl. Los dos últimos métodos se aplican a los sistemas de transporte
Conclusión El objetivo de esta investigación es el desarrollo de un enfoque de la selección del sistema de manejo de materiales y las especificaciones que cumple las tres características siguientes: siguientes: (a) se trata de un enfoque ascendente que utiliza los datos de fabricación, tales como distribución de las instalaciones y el enrutamiento de las partes
, (b) es lo suficientemente rápido como para que un diseñador de sistema puede evaluar diferentes opciones de respecto al material agrupación tareas de manipulación y tecnologías. (c) que se puede utilizar tanto para el diseño de nuevas plantas y la evaluación de las instalaciones existentes de cara a la evolución de las necesidades de producción. El problema es importante porque material en cuenta los costos de manejo de una parte importante de los costes de fabricación y manipulación impacto sistemas materiales producción de flexibilidad de programación
