Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode Spc

USULAN PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE SPC UNTUK MENGURANGI CACAT BENDING PART SCALE PF PADA PROSES INJECTION PADA PRODUK PLASTIC DEPARTMENT INJECTION PADA PRODUK PLASTIC PT. INDONESIA EPSON INDUSTRY Muhammad Kholil 1) dan A. Cahyono

2)

Abstract In manufacture industry nowadays, the competition becomes very tight to be the number one manufacture manufacture company in the world. It is shown by the higher product’s quality required by consumer with affordable affordable and competitive price between other congener companies. Since PT. Indonesia Epson industry produce Epson’s printers and market them to all around the world, qualities of products must always be protected. To protect product’s quality, every production process should always be controlled especially in plastic part production department department as production department department that becomes the first process in whole production process should protect the quality of produced produced parts. After taking data about parts that become in trouble very often, there is one part, Scale PF, which has many defects found by customers. Because of that, using six sigma method, improvements steps in production process of Scale PF parts can be proceed, so that dominant defects can be minimized, even eliminated. Key Key words: words: Quali Quality ty Mana Managem gemen ent, t, Six Sigma, Sigma, Defec Defectt per per Millio Million n Oppo Opportu rtuni nitie ties, s, DMAIC

I. PENDAHULUAN Peningkatan efisiensi produksi dan pencapaian zero claim dari customer merupakan salah satu faktor penting untuk menghasilkan produk yang baik sesuai dengan yang diinginkan. Oleh karena itu diharapkan scrap atau barang NG (Not Not Good Good ) dapa dapatt dire diredu duks ksii dan dan pend pendap apat atan an peru perusa saha haan an pun pun akan akan meningkat. Tercapa Tercapainya inya target target zero zero clai laim akan akan memb membua uatt kerj kerja asama sama dan dan kepercayaan customer kepa kepada da peru perusah sahaa aan n dapa dapatt selal selalu u terja terjaga ga.. Kuali Kualitas tas produk yang dihasilkan tidak ditentukan oleh pembuat, sebaliknya kualitas merupakan kesesuaian untuk digunakan ( fitness ( fitness for use) use )1 oleh pemakai.

II. METODE PENELITIAN Metodologi penelitian yang dilakukan berdasarkan permasalahan yang ada di plastic department department serta serta mencari mencari sumber sumber-sum -sumber ber literatu literaturr atau atau jurnal-jurnal yang dapat membantu didalam penelitian ini. Data-data yang diperoleh akan dilakukan perubahan yang diperlukan dan dan dian dianal alisa isa un untu tuk k mend mendap apat atka kan n hasil hasil yang yang baik baik sesua sesuaii denga dengan n yang yang 1) 2)

Dosen FTI, Universitas Mercu Buana (email: [email protected]) Dosen FTI, Universitas Mercu Buana

2 diinginkan. Selanjutnya ditarik kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan.

III. HASIL DAN PEMBAHASAN Sigma merupakan ukuran kemampuan suatu proses untuk menghasilkan produk yang sempurna tanpa cacat. Indeks pengukuran yang digunakan adalah “Defect per Unit”. Nilai sigma menunjukkan seberapa sering cacat dapat terjadi. Semakin besar nilai sigmanya maka jumlah cacat semakin sedikit sehingga biaya dan cycle time yang digunakan semakin menurun. Selain itu, tingkat kepuasan pelanggan pun akan meningkat. Six Sigma Quality tercapai dalam batas spesifikiasi yang telah ditentukan (Upper Control Limit dan Lower Control Limit) dan memiliki indeks kemampuan proses (capability index Cp) sama dengan dua. Istilah Six Sigma digunakan mengacu pada kenyataan bahwa batas spesifikasi pada proses dengan indeks kemampuan proses sama dengan dua adalah sebesar enam standar deviasi untuk mengurangi variasi output proses sehingga ± 6 standar deviasi berada dalam batas atas dan batas bawah spesifikasi. Dengan menjaga agar jarak rata-rata proses dengan batas spesifikasi terdekatnya adalah sebesar 6σ, maka output yang keluar dari spesifikiasi tidak akan lebih dari 3,4 dalam setiap satu juta peluang ( Defect Per Million Opportunities). Semakin tinggi nilai sigma menandakan jumlah cacat yang terjadi semakin sedikit. Proses dalam range toleransi sebesar 3σ menghasilkan 99,7% produk yang berada pada batas spesifikasi jika kurva output proses yang terjadi centered pada nilai target dan tidak mengalami pergeseran. Angka persentase tersebut kelihatan cukup baik, defect yang terjadi hanya sebesar 0,27%. Tetapi 0,27% defect menggambarkan 2700 kecelakaan akan terjadi dalam setiap 1.000.000 penerbangan dalam bisnis penerbangan. Jika tidak centered , proses 3σ bahkan akan menghasilkan 66.803 cacat atau keluar dari batas spesifikasi dalam setiap satu juta kesempatan. Dalam era persaingan global seperti sekarang ini jelas angka tersebut tidak mencapai level kualitas Six Sigma. Six Sigma isn’t twice as good as three Sigma, it’s almost 20.000 times better.

Gambar 1. Kurva Proses Six Sigma Bulletin Penelitian No.10 Tahun 2006 SPC

Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode

3 Gambar 1. Kurva Proses Six Sigma

Gambar 2. Six Sigma Process vs Three Sigma Process Proses 6σ akan menurunkan kemungkinan jumlah cacat ( defect) dari 2700 menjadi 0,002 dalam setiap satu juta peluang cacat jika prosesnya well-centered . Jika prosesnya tidak well-centered dengan nilai pergeseran (shift) yang biasa digunakan dalam dunia industri sebesar 1,5σ, maka proses 6σ akan menghasilkan proses luar batas spesifikasi sebesar 3,4 dalam satu juta peluang (3.4 Defect Per Million Opportunities).

Gambar 3. The Cost of Quality Pendekatan Six Sigma yang digunakan dalam sebuah proyek peningkatan kualitas terdiri dari 5 fase yang disebut DMAIC (Define, Measure, Analize, Improve, dan Control) yang merupakan sebuah tahapan proses yang sangat sistematis dan mengacu pada fakta yang terjadi untuk melakukan perbaikan secara terus-menerus. DMAIC digambarkan sebagai Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode SPC

Bulletin Penelitian No.10 Tahun 2006

4 sebuah loop tertutup yang terus berusaha mengeliminasi tahapan yang tidak produktif. Dalam setiap tahapan yang dilakukan tersebut diaplikasikan tools Six Sigma.

Gambar 4. Lima Fase Six Sigma (DMAIC)

3.1. Define Seluruh data keluhan ini kebanyakan akan diolah dengan menggunakan tahapan Six Sigma dalam tahap Define yang mana merupakan tahap untuk menentukan pokok permasalahan, tujuan penelitian, dan lingkup proses. Untuk itu, latar belakang informasi mengenai proses dan pelanggan harus dikumpulkan. Data jumlah keluhan yang ada akan digunakan pada diagram Pareto untuk menentukan tingkat keluhan yang paling sering terjadi sehingga dapat diketahui pokok permasalahan yang harus diprioritaskan dan diteliti. Data ini juga merupakan data Voice of Customer yang akan digunakan untuk menentukan apa yang menjadi Critical to Quality (CTQ) bagi pelanggan.

1). Penentuan CTQ (Critical to Quality ) Penentuan CTQ dilakukan dengan cara mengolah suara pelanggan (voice of customer ) menjadi bahasa kualitas yang dapat merepresentasikan karakter produk utama yang diinginkan oleh pelanggan. Alat/tool yang dipakai untuk menentukan karakter CTQ adalah CTQ Tree. Dengan menggunakan CTQ Tree, maka keinginan pelanggan yang bersifat umum dapat diterjemahkan menjadi suatu karakter kualitas yang bersifat lebih spesifik. Data yang digunakan untuk membuat CTQ Tree berasal dari data laporan produksi dan keluhan pelanggan (customer claim) yang diterima oleh bagian Quality Control. Sesuai dengan batasan masalah yang telah Bulletin Penelitian No.10 Tahun 2006 SPC


5 ditetapkan, data maupun hasil hanyalah data/hasil dari proses Injection. Berikut hasil CTQ Tree pada Gambar 5.

Critical To Quality Tree

KEBUTUHAN

PENENTU

CTQs

Diperlukan prosedur yang jelas agar material tidak mudah tertukar MATERIAL

Penggunaan material recycle lebih diperhatikan komposisinya

Kualitas material dari proses pencampuran material dengan masterbatch

Pemotongan burry yang sempurna supaya tidak terkena cacat

Pemasangan komponen yang lengkap

PRODUK YANG

Setting mesin yang distandarisasikan

BERKUALITAS TINGGI

PROSES

Pengemasan barang sesuai dengan jumlah dan standar yang ditentukan

Handling yang sempurna agar kondisi produk tidak rusak

Pelatihan dan pengawasan operator agar tidak ada barang cacat

Produk benar-benar terlindung saat dikirim

PENGIRIMAN

Produk memiliki identitas yang lengkap (label dan stamp)

Check sheet pemeriksaan

selalu

dilampirkan

Gambar 5. Critical to Quality 2). Pernyataan Masalah (Problem Statement) Dari laporan produksi di mesin injection, didapatkan bahwa problem terbanyak dari cacat appearance yang terbanyak adalah bending dan Silver untuk part Scale PF . Dapat dilihat pada Tabel 1 dan Gambar 6. Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode SPC


6 Data diagram Pareto ini berasal dari data laporan produksi harian di bagian injection pada bulan Desember tahun 2005. Dari diagram Pareto diatas dapat diketahui bahwa secara keseluruhan, produk yang dihasilkan memang memiliki banyak permasalahan. Permasalahan terbesar adalah masalah bending .

Tabel 1. Prosentase Defect pada Part Scale PF Item Bending Silver Bubble Scratch Black spot Flash Short mold Others Total

Qtty 1987 405 126 120 41 1 0 0 2680

Cum.Qtty 1987 2392 2518 2638 2679 2680 2680 2680

% of total (%) 74.14% 15.11% 4.70% 4.48% 1.53% 0.04% 0.00% 0.00% 100%

Cum. (%) 0.00% 74.14% 89.25% 93.96% 98.43% 99.96% 100.00% 100.00% 100.00%

Berdasarkan table diatas selanjutnya dibuat diagram pareto, seperti pada Gambar 6 berikuti ini.

Gambar 6. Diagram Pareto Defect di mesin Injection Part Scale PF dikatakan bending karena ketika diletakkan pada meja kerataan terdapat celah antara part dan permukaan meja. Berdasarkan tabel dan diagram tersebut tampak bahwa permasalahan yang berkaitan dengan appearance produk terutama bending menjadi masalah dominan di bagian injection, yaitu mencapai 74.14% dari total keseluruhan Bulletin Penelitian No.10 Tahun 2006 SPC


7 jumlah masalah. Oleh karena itu, masalah bending pada produk plastik merupakan permasalahan utama dan harus diprioritaskan. Hal ini sesuai dengan prinsip Vilfredo Pareto yaitu 80% dari efek diakibatkan oleh 20% dari penyebab. Dengan demikian pernyataan permasalahan untuk project charter ini adalah “Peningkatan kualitas part Scale PF yang disebabkan oleh banyaknya cacat bending pada proses injection”.

3.2. Measure 1). Studi Kemampuan Proses Pengumpulan data dilakukan melalui laporan harian produksi yang dikerjakan oleh operator injection diambil secara random selama 21 hari kerja 1 hari 3 shift. Ukuran sampel adalah jumlah produksi yang dihasilkan dalam 1 shift kerja. Kemudian dari data diatas, dibuat suatu control chart Shewart untuk data atribut yaitu p chart atau defect per unit chart. Untuk membuat p chart, terlebih dahulu jumlah cacat yang terdapat pada tiap sampel ditotalkan dan dicari garis tengahnya. Kemudian dicari Upper Control Limit dan Lower Control Limitnya. Dari perhitungan tersebut didapat grafik p chart seperti di bawah ini: 2.8% 2.6% 2.4% 2.2% 2.0% 1.8% 1.6% 1.4% 1.2% 1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

Gambar 7. P Chart Jumlah Defect per Unit

Garis tengah yang merepresentasikan jumlah rata-rata cacat per unit dari semua sampel yang diukur. Secara manual dapat dihitung dengan rumus: Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode SPC


8 Σpi

P =

Σni

total cacat yang ditemukan = total unit yang diinspeksi

Batas kendali yang terletak sebesar 3σ di atas dan di bawah garis tengah atau garis rata-rata, yang merupakan sarana visual untuk menentukan apakah proses dalam keadaan terkendali atau tidak. Rumus perhitungannya:

P chart pada Gambar 8 menunjukkan proses yang terkendali secara statistik karena mengindikasikan tidak adanya plot yang keluar dari batas kendali atasnya (Upper Control Limit/UCL). Kebetulan data yang diambil menunjukkan proses yang terkendali, sehingga data dapat dinyatakan valid dan dapat dilanjutkan ke proses berikutnya.

2). Perhitungan Nilai Sigma Produk Perhitungan besarnya nilai sigma produk dilakukan dengan menggunakan rumus-rumus perhitungan sigma yang sudah baku, dan juga dengan menggunakan tabel nilai sigma yang tersedia. Metode perhitungan sigma ini dipakai khususnya untuk data yang bersifat diskrit. Sebelum dilakukan perhitungan nilai sigma, perlu diketahui dahulu opportunity yang mempengaruhi nilai sigma tersebut. Opportunity adalah kesempatan yang memungkinkan terjadinya cacat ( defect). Semakin banyak opportunity yang dipergunakan, maka nilai sigmanya makin besar. Hal ini memiliki pengaruh yang kurang baik terhadap upaya peningkatan kualitas, sebab besarnya nilai sigma yang diperoleh tersebut bukanlah nilai sigma yang sebenernya terjadi pada proses. Untuk itu, banyaknya opportunity yang digunakan harus benar-benar dapat mewakili kondisi cacat yang terjadi. Perhitungan nilai sigma pada proses injection dari data bulan Desember 2005 adalah:

Tabel 2. Tabel Perhitungan Nilai Sigma

Bulletin Penelitian No.10 Tahun 2006 SPC


9 Total Produksi Total Defect

144900 2987

Defect Per Total Opportunity Defect Per Million Opportunity

2987/144900 DPO*1000000

NILAI SIGMA (dilihat dari tabel)

0.020614 20614.22

3.5 σ

3). Perhitungan Yield Proses Yield merupakan persentase probabilitas banyaknya produk yang baik yang dapat dihasilkan oleh suatu proses. It is the likelihood of “doing all things right” at a given point in the process. 2 Perhitungan Yield dari proses injeksi diatas adalah:

Tabel 3. Tabel Perhitungan Yield Process Proses Proses Injection

DPO 0.02061

Yield Y=e

-DPO

% Yield

Y = e-0.02061 =0.97960

97.96%

Berdasarkan dari perhitungan nilai sigma yang diperoleh, secara garis besar menunjukkan bahwa nilai sigma yang dicapai sekarang relatif masih rendah. Target yang ditetapkan adalah mencapai 4.6 σ.

3.3. Analyze Tahap Analyze adalah tahap berikutnya setelah tahap mengukur (measure). Pada tahap ini dilakukan analisa dan identifikasi mengenai sebab-sebab utama timbulnya permasalahan, sehingga pada akhirnya akan diketahui tindakan penanggulangan langsung ke sebab yang utama. Tools Six Sigma yang digunakan dalam tahap ini antara lain adalah : Fishbone Diagram, CFME (Cause Failure Mode Effect), dan FMEA (Failure Modes And Effect Analysis). Hasil akhir yang ingin diperoleh dari tahap ini adalah berupa informasi atau pernyataan mengenai sebab-sebab utama terjadinya cacat yang harus diperbaiki.

1). Pembuatan Fishbone Diagram Untuk menganalisa mengapa nilai sigma yang diperoleh pada proses injection relatif kecil, maka perlu dilakukan penelusuran terhadap kemungkinan-kemungkinan penyebabnya, yaitu penyebab timbulnya cacat. Cacat dapat disebabkan oleh berbagai hal, diantaranya adalah adanya variasi. Dengan menggunakan diagram tulang ikan, factor-faktor penyebab Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode SPC


10 terjadinya cacat secara garis besar dikelompokkan ke dalam berbagai kategori, yaitu manusia (man), mesin (machine), material, metode (methode). Diagram tulang ikan adalah suatu pendekatan terstruktur untuk menyingkap potensi sebab terhadap suatu efek.

/

/

/

Gambar 8. Fishbone Diagram

2). Pembuatan CFME (Cause Failure Mode Effect) Root cause analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari sebuah permasalahan. Akar penyebab permasalahan ini dapat teridentifikasi dengan cara bertanya mengapa hingga tidak ada lagi jawaban yang bisa dan perlu diberikan pada pertanyaan tersebut. Metode ini akan membantu untuk mendefinisikan Bulletin Penelitian No.10 Tahun 2006 SPC


11 permasalahan pada proses yang diteliti secara jelas. Dengan menemukan akar permasalahan, pada akhirnya tindakan yang diambil akan tepat sasaran dengan mengeliminasi setiap akar penyebab terjadinya permasalahan. Pada penelitian ini proses pengidentifikasian akar penyebab permasalahan dituangkan dalam sebuah diagram CFME. Metode CFME digunakan sebelum membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). CFME merupakan pengembangan dari diagram sebab akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar penyebab permasalahan. Hasil CFME akan mempermudah pembuatan FMEA. Terlalu banyak material recycle

Tidak ada perawatan rutin

Komposisi mixing tidak sesuai

Tidak ada pelatihan yg terstruktur

Lubang air kotor

Material tidak sesuai standar

Operator kurang pelatihan

Pendinginan pada mold kurang sempurna

Cacat silver dan short shoot pada proses injection

Clamping force kurang

Suhu material tidak sesuai

Setting mesin tidak baik

Pendinginan pada mesin kurang sempurna

Tonase mesin tidak sesuai

Proses pemanasan material tidak baik

Mesin bervariasi setting tidak sama

Chiller tidak bekerja dengan baik

Kapasitas produksi melebihi jumlah mesin

Tidak ada prosedur standar

Perlu operator berpengalaman

Hasil setting perlu dibuat prosedur standar

Kapasitas chiller tidak memenuhi banyaknya mesin

Gambar 9. Cause Failure Mode Effect Dari hasil analisa CFME terdapat beberapa akar penyebab permasalahan yang menjadi sumber terjadinya cacat silver dan short shoot pada proses injection. Akar penyebab tersebut yaitu : 1. Tidak adanya perawatan rutin dari cetakan/ mold sehingga lubang air tempat mengalirnya aliran coolant menjadi tersumbat dan kotor. 2. Kapasitas chiller dan jumlah mesin tidak sebanding, sehingga air yang masuk ke mesin terlalu panas. 3. Hasil dari setting mesin perlu dibuatkan prosedur standar agar setting yang terbaik dapat terdokumentasi. Akan tetapi karena perbedaan mesin, maka setting mesin pun berubah, untuk itu diperlukan operator yang berpengalaman. Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode SPC


12 4. Tidak adanya pelatihan yang terstruktur dan terencana dengan baik, akibatnya proses produksi khususnya setting mesin kurang dapat dilakukan dengan baik. 5. Terlalu banyak material recycle akibatnya aliran material yang masuk ke cetakan/mold kurang lancar sehingga terjadi cacat. 6. Proses pemanasan material tidak baik dan tidak ada prosedur standar proses pemanasan material akibatnya suhu material terlalu panas sehingga terjadi air trap (udara yang terjebak) dan produk menjadi cacat. 7. Kapasitas produksi tidak sesuai dengan jumlah mesin yang ada, sehingga terkadang tonase mesin yang dipakai tidak sesuai. Akibatnya clamping force menjadi lemah dan produk menjadi cacat.

3). Pembuatan FMEA (Failure Modes And Effect Analysis) Setelah penyebab-penyebab timbulnya cacat dimensi pada proses injection teridentifikasi dengan diagram sebab akibat dan akar penyebabnya teridentifikasi dengan digram Cause Failure Mode Effect (CFME), maka langkah analisa yang dilakukan berikutnya adalah menganalisa kegagalan proses yang potensial, dan mengevaluasi prioritas resiko untuk nantinya membantu menentukan tindakan yang sesuai pada tahap implementasi. Untuk menghasilkan produk yang baik dengan variasi seminimal mungkin, semua akar penyebab permasalahan dari tiap modus kegagalan yang ada harus dieliminasi. Tetapi tentunya terdapat perbedaan tingkat pengaruh tiap modus kegagalan. Penyebab dari modus kegagalan yang memberikan resiko lebih besar bagi terciptanya produk berkualitas harus dieliminasi. Untuk itulah digunakan sebuah tools Six Sigma yang disebut Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) yang akan membantu perencanaan perbaikan kualitas dengan mengidentifikasi faktor-faktor proses yang kritis. Data-data yang digunakan untuk membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ini diambil dari hasil analisa akar permasalahan yang didokumentasikan dalam diagram Cause Failure Mode Effect (CFME). Untuk membedakan antara modus kegagalan (modes of failure), penyebab (cause of failure), dan efek (effect of failure), maka diambil 3 kotak terakhir dari tiap-tiap analisis akar penyebab masalah masing-masing sebagai cause of failure, mode of failure dan effect of failure. Karena hal inilah pembuatan diagram CFME sebaiknya dilakukan sebelum membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA), yaitu agar tiap modus kegagalan proses dapat teridentifikasi dengan lebih mudah dan tidak terjadi kerancuan dalam menentukan apa yang seharusnya menjadi cause of failure, mode of failure, dan effect of failure. Angka-angka bobot yang digunakan pada Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ini didapat dari hasil diskusi subyektif pihak-pihak terkait terutama petugas production control dan quality control. Pembobotan dibuat berdasarkan skala pembobotan yang serupa dengan skala pembobotan yang digunakan dalam program Six Sigma General Electric (GE). Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) yang dibuat terbatas pada proses yang Bulletin Penelitian No.10 Tahun 2006 SPC


13 diteliti dan karena analisa penyebab cacat tidak dilakukan hingga tahap produksi akhir maka tingkat severity (severitas) atau pengaruh modus kegagalan yang potensial bagi konsumen eksteral diubah menjadi tingkat severitas bagi tercapainya produk yang berkualitas (khususnya produk yang bebas cacat silver dan short shoot). Pada tabel Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) tersebut diisikan nilai-nilai Frequency of Occurrence (seberapa sering modus kegagalan terjadi), Degree of Severity (seberapa besar pengaruh modus kegagalan pada terjadinya cacat dimensi), dan chance/ probabilty of detection (seberapa besar kemungkinan modus kegagalan terdeteksi dan diantisipasi dengan proses pengawasan yang ada) dalam skala1-10. Penjelasan untuk tiap angka terdapat pada tabel 4.7. Jika ketiga angka tersebut dikalikan akan didapat nilai resiko (Risk of Priority Number /RPN). RPN menggambarkan nilai resiko yang terjadi. Tindakan perbaikan utama yang harus dilakukan adalah tindakan untuk mengatasi modus kegagalan dengan nilai resiko paling tinggi. Karena itu nilai resiko (RPN) diberi nilai urut (rank). Dari tabel Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) dihasilkan beberapa modus kegagalan yang memiliki nilai resiko tertinggi :

Rank 1, RPN 294 Pendinginan pada cetakan/mold yang kurang sempurna, sangat mempengaruhi cacat silver dan short shoot karena panasnya cetakan akan membuat aliran material terhambat ataupun udara akan terjebak ( air trap) sehingga produk cacat akan mungkin sekali terjadi. Kapasitas produksi yang tinggi membuat sulitnya proses perawatan ideal.

Rank 2, RPN 288 Setting mesin menjadi faktor yang tidak kalah pentingnya. Unsurunsur dalam setting mesin antara lain : Suhu I, II, III pada screw . Pressure/tekanan, kecepatan aliran material, kecepatan gerakan moving plate.

Rank 3, RPN RPN 252 Komposisi material yang tidak sesuai adalah salah satu penyebab cacat silver dan short shoot. Material yang terlalu panas dan komposisi material recycle yang terlalu banyak dicampur dengan material dasar membuat aliran material menjadi terhambat. Akibatnya material tidak dapat memenuhi seluruh ruang dalam cetakan. Hasilnya akan menjadi cacat short shoot atau silver . Cacat silver cenderung terjadi karena adanya udara yang terjebak.

3.4. Improve

Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode SPC


14 Fase improve atau tahap perbaikan berkaitan dengan penentuan dan implementasi solusi-solusi berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan sebelumnya pada fase analyze. Pada penelitian ini, aktivitas yang dilakukan pada fase improve adalah penentuan solusi-solusi atau tindakan-tindakan untuk mengatasi permasalahan banyaknya cacat silver dan short shoot pada proses injection. Pada tahap inilah penulis memberikan masukan-masukan mengenai usaha perbaikan proses berdasarkan hasil analisa yang telah didapatkan dari tahap sebelumnya. Pada proyek penerapan six sigma, setelah diketahui apa yang dapat dilakukan maka tindakan itu akan diimplementasikan sebagai usaha untuk meningkatkan kualitas produk dan mengeliminasi segala biaya yang tidak memberikan nilai tambah ( non value added cost).

Penentuan Solusi Permasalahan dengan Tabel Action Planning for Failure Modes berdasarkan urutan Prioritas (rank) Action Planning for Failure Modes dibuat untuk menentukan tindakan yang paling sesuai untuk dilakukan terutama untuk modus-modus kegagalan yang memilki nilai resiko kegagalan tinggi. Data yang digunakan adalah hasil yang telah didapatkan dari analisa Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) dengan melihat urutan prioritas (rank) dari modus-modus kegagalan yang paling penting untuk diberi perhatian. Selanjutnya dibuatlah solusi-solusi yang sesuai untuk mengeliminasi akar penyebab permasalahan. Pada tabel Action Planning for Failure Modes diatas, penyebab dari modus kegagalan dituliskan di samping tabel modus kegagalan dengan tujuan agar solusi potensial yang ditentukan dapat mengarah langsung pada penyebab kegagalan tersebut. Solusi-solusi tersebut selanjutnya dapat diimplementasikan dalam proyek penerapan six sigma. Perbaikan-perbaikan yang dilakukan berdasarkan solusi-solusi tersebut diharapkan dapat meningkatkan nilai sigma proses yang digunakan sebagai tolak ukur kualitas proses untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Setelah solusi diimplementasikan pada range waktu tertentu nilai-nilai matrix harus dihitung kembali, dan jika nilainya tidak mengalami perbaikan maka hasil analisa yang dilakukan kurang tepat, dan analisa permasalahan harus dilakukan kembali dengan cermat. Selain berdasarkan prioritas resiko, upaya perbaikan yang akan dilakukan harus realitas dan memerlukan pertimbangan waktu dan biaya serta teknis yang akurat sebelum diimplementasikan dan disesuaikan dengan kondisi perusahaan. Hal ini menjadi batasan yang tidak akan dibahas pada laporan penelitian ini.

3.5. Control Fase control atau tahap pengendalian adalah tahap yang bertujuan untuk terus mengevaluasi dan memonitor hasil-hasil dari tahapan sebelumnya atau hasil implementasi yang telah dilakukan pada fase improve. Tahap ini juga bertujuan untuk memastikan bahwa kondisi yang Bulletin Penelitian No.10 Tahun 2006 SPC


15 sudah diperbaiki dapat berlangsung terus menerus atau berkesinambungan, dan tidak berjalan dalam waktu yang singkat saja. Setelah solusi-solusi implementasi pada fase improve untuk meningkatkan performa proses, maka fase control menjaga agar performa proses tersebut tidak menurun kembali. Pada fase ini penulis berusaha memberikan masukan pada perusahaan tentang cara pengendalian dan pengawasan ( monitoring) proses. Aktivitas yang dilakukan pada tahap ini adalah melakukan pemeriksaan terhadap standar pengukuran performa proses yang digunakan dan melakukan pemeriksaan terhadap dokumen-dokumen atau laporan-laporan yang diperlukan.

IV. KESIMPULAN Berdasarkan hasil penelitian dengan menggunakan metode SPC untuk mengurangi cacat bending pada proses injection di PT. Indonesia Epson Industry, maka dapat disimpulkan sebagai berikut : 1.

Berdasarkan diagram Pareto yang dibuat dari data customer claim, diperoleh bahwa cacat appearance yang paling banyak mendapat keluhan yaitu mencapai 76.14%. Dan setelah diteliti, ternyata dari cacat appearance tersebut yang paling banyak terjadi pada part scale PF adalah cacat bending yaitu mencapai 67.5%. Dengan demikian pernyataan permasalahan untuk project charter ini adalah “Peningkatan kualitas produk plastik yang disebabkan oleh banyaknya cacat bending pada part Scale PF.

2.

Nilai kemampuan proses injection yang merupakan kemampuan proses yang digunakan yaitu nilai sigma dan yield . Dari hasil perhitungan didapat nilai defect per unit (DPO) sebesar 0.02061 dan nilai sigma sebesar 3.5 σ. Nilai opportunity level yield adalah sebesar 98.81%. Dari hasil ini ditetapkan target untuk mencapai nilai sigma diatas 4 σ, karena target perusahaan untuk menjadi top level company yang memiliki standar kualitas yang tinggi.

3.

Dari hasil analisa dapat diketahui penyebab cacat silver dan short shoot pada proses injection dapat digolongkan menjadi 4 kategori, yaitu manusia, mesin, material, dan metode.

4.

Dari hasil analisa resiko kegagalan menggunakan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) dapat diidentifikasi beberapa modus kegagalan yang memiliki nilai resiko (risk priority number /RPN) tinggi dan dari hasil analisa yang dibuat berdasarkan resiko FMEA dapat diidentifikasi beberapa solusi potensial yang bisa diimplementasikan untuk memperbaiki performa proses dan meningkatkan nilai kemampuan proses.

5.

Hasil penelitian ini juga akan mempengaruhi kualitas produk secara umum. Jika performa proses injection telah cukup baik untuk

Usulan Perbaikan Kualitas dengan Metode SPC


16 menghasilkan produk yang bebas cacat silver dan short shoot, maka penggunaan metodologi yang sama juga dapat diterapkan pada proses lain.

V. DAFTAR PUSTAKA Barnes, Ralph M, 1980, Motion and Time Study Designed Measuremant of Work, United State of America: John Wiley & Sons Inc. Besterfield, Dale H , 1995, Total Quality Management, New Jersey: Prentice Hall In Charbonneau, Harvey C., dan Golden L. Webster, 1995, Industrial Quality Control, New Jersey: Prentice Hall Inc Company Profile PT. Shinto Kogyo Indonesia Duaharme, Dirk, Six Sigma Survey: Breaking Through the Six Sigme Hype. www.qualitydigest.com/nov01/html/sigsigmaarticle.html Besterfield, Dale H , 1995, Total Quality Management, New Jersey: Prentice Hall Inc Fergusson, Lynn, GE Six Sigma Quality Overview , www.ge.com/ sixsigma Gasperz, Vincent. 2002, Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO9001: 2000, MBNQZ, dan HACCP, Jakarta, PT. Gramedia Pustaka Utama Harry, Mikel dan Richard Schroeder. Six Sigma, The Breakingthrough Management Strategy Revolutioning The World’s Top Corporations, New York: Doublay Inc. Hunt, Daniel V. 1993, Managing for Quality , Integrating Quality and Business Strategy , Technology Research Corporation Nasution, MN., 2001, Manajemen Mutu Terpadu, Jakarta: Ghalia Indonesia

-oOo-

Bulletin Penelitian No.10 Tahun 2006 SPC


Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode Spc

Recommend Documents