UNIDAD 3 OPERACIÓN DE BODEGAS INTRODUCCION La función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias primas, pr imas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros documentos de la planta, etc. Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y el automatizado. En algunos casos se utiliza el método manual aunque el automatizado tiene una mayor eficiencia. En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado.
3.1 ORGANIZACIÓN DE MATERIALES DE UNA BODEGA Las medidas utilizadas para evaluar el rendimiento de un sistema de almacenamiento son: - Capacidad de almacenamiento. La capacidad de almacenamiento se define como el espacio volumétrico total disponible o como el número total disponible de compartimentos de almacenamiento en el sistema. Un compartimento de almacenamiento se define como el espacio que ocupa un artículo en el sistema.
Por tanto, esta medida nos da a conocer el número de unidades de carga o artículos que se pueden almacenar en el sistema. Dicho número debería ser siempre mayor al número máximo de unidades de carga que se tenga previsto almacenar. - Densidad de almacenamiento. La densidad de almacenamiento se define como la relación entre el espacio volumétrico disponible para el almacenamiento real (eliminando pasillos y otros espacios desaprovechados) y el espacio volumétrico total del sistema de almacenamiento. Para el empleo eficiente del espacio, el sistema de almacenaje debería ser diseñado para alcanzar una alta densidad. - Accesibilidad. La accesibilidad se refiere a la capacidad de tener acceso a cualquier artículo deseado o carga almacenada en el sistema. En el diseño de un sistema de almacenamiento se desea tener un buena accesibilidad pero ésta disminuye al aumentar la densidad (aumenta el espacio ocupado) por lo que se debe llegar a un consenso entre dichas medidas. - Rendimiento. El rendimiento de un sistema se define como la tasa por hora de transacciones de almacenamiento y/o recuperación que se llevan a cabo. Por lo tanto, el rendimiento del sistema se ve afectado por el tiempo que requiere realizar una transacción de almacenaje o de recuperación (S/R). Una transacción de almacenamiento típica consiste en: (1) recoger la carga en la estación de entrada, (2) viajar al lugar de almacenaje, (3) colocar la carga en el lugar de almacenaje, y (4) viajar de vuelta a la estación de entrada. Una operación de recuperación consiste en: (1) viajar al lugar de almacenaje, (2) coger el artículo, (3) viajar a la estación de salida, y (4) descargar en la estación de salida. Cada parte de estas dos transacciones dura su tiempo, la suma de estos tiempos es el tiempo de transacción que determina el rendimiento del sistema. Si se lleva a cabo una sola transacción (de almacenamiento o de recuperación) en un ciclo, éste se conoce como ciclo de mando simple. Mientras que si se llevan a cabo dos transacciones (una de almacenamiento y otra de recuperación) en un ciclo se llama doble ciclo de mando. De esta última manera se incrementa el rendimiento ya que se reduce el tiempo de viaje. La capacidad de realizar ciclos
de mando dobles en lugar de ciclos de mando simples depende de la demanda y de cuestiones de organización de la empresa. Las medidas estándar para sistemas mecanizados y automatizados son: - Utilización. La utilización se define como la relación entre el tiempo que se utiliza realmente el sistema para realizar su función y el tiempo que éste está disponible. Los sistemas de almacenamiento automatizados se suelen diseñar para una alta utilización, en el rango del 80-90%, concediendo un 20-10% a períodos de margen o interrupciones del sistema. - Disponibilidad. La disponibilidad se define como la proporción de tiempo que el sistema es capaz de funcionar sin estropearse. Los malos funcionamientos y los fallos del equipo causan el tiempo de inactividad, que disminuyen la disponibilidad del sistema. Por lo tanto, la disponibilidad se puede mejorar con procedimientos de mantenimiento preventivos, teniendo piezas de recambio a mano para componentes críticos, procedimientos de reserva, etc.
Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos: •
1. Reposición Reposición o recogida d e elementos elementos utilizando utilizando el mism o pasillo y recorridos en un solo sentido.
•
2. Reposición Reposición y recogida d e elementos elementos utilizando utilizando el mism o pasillo y recorridos en ambos sentidos .
•
3. Reposición Reposición y recog ida de elementos u tiliza tilizando ndo pasillos diferentes diferentes y recorridos en u n solo s entido.
•
4. Reposición Reposición y recog ida de elementos u tiliza tilizando ndo pasillos diferentes diferentes y recorridos en am bos sentido s.
La anchura del pasillo es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes como separación de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamaño de los elementos o
pallets manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo dependerá del lado del pallet que se utilice como principal. La altura útil depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo. Aquí hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la carga y la base del anaquel superior. La altura de cada espacio será: -
Altu ra carga + Estiba + Altu ra anaquel + Espacio libre.
En consecuencia, el número de alturas en las cuales pueden almacenarse estibas depende de la altura de la cubierta. También debe existir un espacio libre entre la carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier clase de obstáculo tales como tuberías o luces. Este espacio libre es necesario tanto en la zona de estanterías como en la zona de pasillos.
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el número de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de clasificación..
Zonas de recepción y despacho de elementos Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepción y despacho también deben ser centro de interés prioritario. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje
Mantener salidas despejadas y sistemas contra incendio de fácil acceso
Legislación contra incendios: –
1. Sistema de pulverización del agua (srpinkler).
–
2. Sistema de alarma.
–
3. Equipo contra incendios.
–
4. Salidas de emergencia.
–
5. Instrucción y procedimientos contra incendio.
–
6. Categoría del riesgo.
–
7. Zonas con prohibición de fumar.
– 8. Señales.
Instalaciones d el lugar: – 1. Accesos y salidas. – 2. Seguridad. –
3. Carreteras y zonas de servicio.
–
4. Vías de acceso para los bomberos.
–
5. Muelles y zonas de giro.
–
6. Desagües, instalaciones en sótanos y terrazas.
–
7. Temas legales y medioambientales.
–
8. Posibilidad de expansión
3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS Dentro del sistema global de manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal y las técnicas necesarias para recibir, almacenar y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados.
Las instalaciones, equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material, como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles y tamaño de los lotes. Los aspectos económicos también juegan un papel relevante al diseñar los sistemas de almacenaje. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. Otros factores que deben tomarse en consideración al diseñar sistemas de almacenaje comprenden el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones especiales sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje para recepción y embarque, el número apropiado de andenes para embarque y recepción, así como el mantenimiento de registros. Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y el automatizado. En algunos casos se utiliza el método manual aunque el automatizado tiene una mayor eficiencia.
BODEGAS MANUALES En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado.
Estrategias para la localización del almacenamiento. Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de almacenamiento:
El almacenamiento aleatorio y
El almacenamiento especializado.
Cada tipo de artículo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).
a) Almacenamiento aleatorio: Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. b) Almacenamiento especializado: La recuperación de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la política firstin-first-out , es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor meno r espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad. Estos métodos requieren un trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta estático, inmóvil.
Métodos y equipos convencionales de almacenamiento. Los métodos tradicionales o no automatizados a utomatizados de almacenamiento son:
Bulk storage (Almacenamiento de bulto). Rack Systems (Sistemas de estante).
•
a) Cantilever racks (Estantes voladizos)
•
b) Portable racks (Estantes portátiles)
•
c) Drive-through racks
•
d) Drive-in racks
•
e) Flow-through racks
BODEGA S AUTOMATIZADAS
Sistemas automatizados almacenamiento.
de
Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y sistemas de carrusel. Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatización. En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una máquina de S/R ( Storage/Retrieval ). ). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artículos en o de dichos estantes
Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D ( pickup-and-deposit ) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.
Aplicaciones de los AS/RS. – 1. Almacenamiento y recuperación de unidades. – 2.
Recogida de pedidos.
– 3.
Almacenaje de WIP.
– 4. Almacenamiento de materia prima o componentes para el
ensamblaje. Prácticamente todos los AS/RS consisten en:
a) Una estructura de almacenamiento. La estructura de almacenamiento es la estructura de estante que soporta las cargas contenidas en el AS/RS.
b) Una máquina S/R. La máquina S/R se emplea para recoger cargas en la estación de entrada y colocarlas en su lugar de almacenamiento y recuperar cargas para entregarlas en la estación de salida.
c) Módulos de almacenaje. Los módulos de almacenaje son los contenedores de unidad de carga del material almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones especiales, etc.
d) Una o varias estaciones P&D. Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al interior y al exterior del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos de los AS/RS.
e) Sistema de control. Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de control del AS/RS es posicionar la máquina de S/R en un compartimento de almacenaje de la estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las posiciones de los materiales almacenados en el sistema se deben determinar para dirigir la máquina de S/R a 21
Un compartimento de almacenaje particular. Cada compartimento se identifica por sus posiciones horizontal y vertical, o si está en el lado derecho o el lado izquierdo del pasillo. Los mandos del ordenador y los controladores lógicos programables se utilizan para determinar la posición requerida requ erida y dirigir la máquina de S/R a su destino. d estino.
Los sistemas de Carrusel Consisten en una pista transportadora ovalada de cadena de la cual se suspenden una serie de arcas o cestas.
Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit) o montados sobre la superfície del suelo (bottom-driven unit). Éstos últimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algún problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamaño. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales. El diseño de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a ser almacenadas. Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de minicarga. El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.
Sus aplic acio nes t ípic as so n: a) Operaciones Operaciones de almacenamiento y recuperación recuperación de artículos
individuales,
herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.
b) Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o artículos siendo almacenados en las cestas o arcas. c) Almacenamiento temporal de WIP.
3.3 Tecnología de la información en una bodega.
Es importante la información en una bodega para conocer en localizar el stock y no perder tiempo si la bodega es de dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante el sistema de radiofrecuencias con un disparador que nos localiza en que sección, en que pallet, en que área se encuentra en producto que necesitamos. Los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la búsqueda de sus productos.
Ventajas Ventajas del uso d e equipo d e radiofrecuencia:
a) b) c) d)
Control de stocks Racionalizar la actividad Reducir documentos Reducir costos de explotación
Datos requeridos: •
Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes, fábricas y proveedores.
•
Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte (refrigerado, por ejemplo).
•
Demanda anual de cada producto por cada cliente.
•
Tarifas de transporte.
•
Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).
•
Dimensión de los pedidos y frecuencias.
•
Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.
Tipos de tecnologías utilizadas a) Escaneo o código de barras Este es el método de identificación del producto que mas se utiliza en la actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear así un código único; es decir, el ancho de los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un símbolo o un numero. Hay una gran variedad de scanners en el mercado. Entre los cuales están: 1. Laser de helio-neón 2. Diod o laser 3. Infrarrojo
b) Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.
c) Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades administrativas. Ejemplos de tecnologías de información: –
1. Códig Códig os de barras: código s ópticos , código s mag né ticos , equip o de lectura, imp resión de etiqu etiqu etas.
– 2. Radiofrecuen cia: po rtátiles d e m ano, m on tado en c arretillas, com unicación en tiempo real. –
3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de tran sporte, po sicio nam iento, com un icacion es (saté lite/radiof lite/radiof recuenc ia).
– 4. Terminales po rtátiles: p reventa, auto venta, co m un icación. –
5. EDI
–
6. Reconocim iento de voz
– 7. Sistemas in tegrado s d e co ntro l log ística.
3.4 Embalaje de producto terminado
Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:
1. Facilitar el almacenam iento y el manejo. 2. Prom Prom over un a mejor u tilizació tilización n d el equipo d e transporte. 3. Brind ar protección al produ cto. 4. Prom over la venta del produc to. 5. Cambiar la densidad del pro ducto . 6. Facilitar el el uso d el produ cto . 7. Prop orc ion ar valor de reutilización para el el cliente.
El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto para la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeación, con el producto mismo como segundo tema. El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las mismas características. El punto es que si sacáramos un aparato de televisión de su empaque de cartón y lo remplazáramos por un equipo para prueba de golpes (como se hace con frecuencia para probar el daño durante manejo rudo). El gerente de logística no trataría el envío de manera diferente (suponiendo que no conociera que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de características modificadas al producto. El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulación, transporte y almacenaje. Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulación, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composición, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos. Dentro del establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la mercancía mediante su diseño gráfico y estructural.
Embalaje Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o mercancías para su distribución física, a lo largo de la cadena logística; es decir, durante las “rudas” operaciones de manejo, carga, transporte, descarga,
almacenamiento,
estiba
y
posible
exhibición.
Objetivo del embalaje Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fábrica a los centros de consumo.
Material de acolchonamiento: a) b) c) d) e)
Poliestireno expandido Polietileno espumado Celulosa moldeada Poliuretano / instapack Cushion comb (Honeycomb)
Material de empaque a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga a compresión b) Void Fillers colgantes c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en trailers e) Bolsas inflables para relleno de huecos en trailers y contenedores
Requisitos de los embalajes: a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremo incinerable para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y de medio ambiente que rigen en el país destino. b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislación medioambiental y fitosanitaria del país de origen y país destino. c) Ser lo más ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida. d) Deben ser: marcables, señalizables o rotulables para poder identificarlo, cuantificarlo y localizarlo.
Riesgos durante el ciclo de distribución:
•
Caídas y golpes
•
Daños por Vibración
•
Daños por Compresión
•
Daños por Choque lateral
•
Daños por Humedad
•
Daños por Temperatura (alta o baja)
•
Daños por Polvo
•
Contaminación
•
Roedores y plagas
•
Robos parciales
•
Robo Total
Aspectos Legales en el etiquetado de envases y embalajes
Marcación de embalaje de exportación
CONCLUSIÓNES Una bodega es un lugar donde se guardan los diferentes tipos de mercancía. La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén depende de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor de esta información Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se deben establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de algún daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la localización inmediata delos artículos.
BIBLIOGRAFÍA a) KELL B. ZANDIN “Maynard, Manual del Ingeniero Industrial”, Tomo II Cap. 10.4 Logística de Distribución. Edit. Mc. Graw Hill.
b) FARRAN, J. (1996). “Distribución y logística". Pág. 147-189. Ed. Limusa c) MECALUX (1997). "La era del almacén inteligente". Mecalux news. Revista de logística, nº 21, pp 5 - 11.
d) SANCHEZ, C. (1997). "Software y tecnologías de la información: El factor inteligente aplicado a la logística" . Edit. Mc. Graw Hill pasos". Anuario 1997. Manutención Manutención y e) BADENAS, V. (1997). "La logística en todos sus pasos". Anuario almacenaje, pp. 55 – 60. 60. Edit. Limusa
Webgrafia Ing. Oscar Mauricio Barajas CAPITULO 3. LOGÍSTICA DE ALMACENAMIENTO” “
http://www.geocities.com/Eureka/Enterprises/6527/CAP3.htm. Programa Empresa “LOS SISTEMAS DE GESTION DE INFORMACION EN ALMACENES".
http://www.programaempresa.com/empresa/empresa.nsf/0/e88d210e51f9371ac125705b002c66 c9/$FILE/almacen5.pdf Bancomext ENVASE Y EMBALAJE EN LA LOGISTICA” “
http://www.bancomext.com/Bancomext/aplicaciones/directivos/documentos/Presentaci on-AMEE-Taller.pdf
