Tugas Perencanaan Tambang Ayu Fixed

TUGAS PERENCANAAN DAN PERANCANGAN TAMBANG

“ISTILAH - ISTILAH TAMBANG BAWAH TANAH” “PERALATAN PENGOLAHAN SDME” “METODE TAMBANG BAWAH TANAH” “GAMBAR BULLDOZER & EXCAVATOR”

DISUSUN OLEH : NAMA NIM KELAS / KAMPUS ANGKATAN

: : : :

AYU MALINDA 03021181520042 B / INDRALAYA 2015

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SRIWIJAYA 2017

1.

Istilah-istilah

dalam

Tambang

Bawah

Tanah

(Term

of

Underground Mining) Berikut adalah istilah yang sering digunakan dalam kegiatan operasional dan engineering tambang bawah tanah (underground mine) : 1. Ore (bijih) adalah Bahan galian yang dapat ditambang secara ekonomis 2. Waste (sampah) adalah Bahan galian/country rock yang tidak memiliki nilai ekonomis untuk ditambang 3. Vein (Urat) adalah Endapan bijih yang berbentuk lempengan, strukturnya cenderung seperti urat-urat

4. Country Rock adalah Batuan yang berada disekeliling ore/endapan bijih

5. Outcrop adalah Endapan bijih yang muncul/tersingkap di permukaan

6. Strike adalah Arah memanjang dari suatu endapan bahan galian 7. Dip adalah Arah penunjaman suatu bahan galian atau sering disebut juga sebagai arah tegak lurus dari strike 8. Hangingwall adalah Dinding/batuan yang berada diatas deposit ore/vein 9. Footwall adalah Dinding/batuan yang berada dibawah deposit ore/vein

10. Adit adalah Lubang bukaan cenderung horizontal yang hanya memiliki 1 sisi tembusan dengan permukaan

11. Tunnel adalah Lubang bukaan (terowongan) cenderung horizontal dan menembus pada 2 sisi permukaan 12. Raise adalah Lubang bukaan yang cenderung vertikal dibuat dari level bawah ke level yang lebih tinggi 13. Winze adalah Lubang bukaan yang cenderung vertikal dibuat dari suatu level/permukaan ke level yang lebih rendah 14. Shaft adalah Lubang bukaan yang cenderung vertical yang masuk kedalam sebuah tambang, biasanya sebagai akses dan dilengkapi tangga atau lift

15. Level adalah Sistem lubang bukaan horizontal yang terhubung ke Shaft, level biasanya digunakan sebagai akses pekerja, alat dan hauling ore 16. Sublevel adalah Lubang bukaan horizontal di antara level-level tambang yang digunakan sebagai akses lokasi produksi

17. Drift adalah Lubang bukaan cenderung horizontal yang dibuat dekat dengan endapan bijih dengan arah sejajar dengan strike atau dimensi terpanjang endapan bijih

18. Cross cut adalah Lubang bukaan cenderung horizontal yang memotong badan bijih dan biasanya memotong drift 19. Ramp adalah Lubang bukaan bawah tanah yang miring dan menghubungkan antar level atau area produksi, biasanya berbentuk seperti alur skrup

20. Chute adalah Lubang corong untuk menumpahkan ore dari lokasi/level atas ke level dibawahnya dengan memanfaatkan gaya gravitasi 21. Side chute adalah Chute yang posisi tempat penumpahannya berada disamping akses/drift/crosscut

22. Sineman chute adalah Chute yang posisi tempat penumpahannya berada ditengah atau tepat di akses/drift/crosscut 23. Ore pass adalah Lubang bukaan cenderung vertikal yang digunakan untuk jalur penumpahan ore 24. Stope adalah lokasi penggalian bawah tanah untuk mengambil/memindahkan ore 25. Blind shaft adalah suatu raise atau winze yang berfungsi sebagai shaft tetapi tidak menembus sampai ke dalam permukaan.

26. Sump adalah suatu sumur dangkal untuk menampung air dar mana air kemudian di pompakan kepermukaan bumi.

27. Shaft collar adalah bagian atas dari suatu shaft yang diperkuat dengan beton kayu atau bamboo ( tiber ).

28. Front adalah permukaan batuan yang sedang ditambang. 29. Slope adalah lubang bukaan utama yang miringnya landai,bisa lurus ataupun belok.

30. Decline Shaft adalah lubang bukaan sekunder dimana perjalanannya menurun untuk menghubungkan antar level. 31. Incline Shaft adalah lubang bukaan sekunder dimana perjalanannya bergerak naik untuk menghubungkan antar level. 32. Development adalah pekerjaan – pekerjaan untuk membuat lubang bukaan kearah dan di dalam endapan yang sudah pasti ada sebagai persiapan untuk penambangan dan pengangkutan endapan tersebut. 33. Draw point adalah titik pemuatan bawah permukaan menggunakan gaya gravitasi untuk memindahkan material – material hasil penggalian. 34. Deposite adalah Suatu endapan alam yang terjadi secara alamiah yang merupakan unsur-unsur kimia, mineral-mineral bijih, segala macam batuan dan batu-batu mulia. 35. Ore Body adalah massa atau badan yang mengandung bijih dapat berupa veins,bedns,massif. 36. Ore Shoot adalah bagian dari badan bijih yang sangat kaya kandungan bijihnya karena proses konsentrasi. 37. Bedns adalah endapan bijih sedimen yang letaknya horizontal atau sedikit miring dan sejajajr dengan stratigrafi batuan sekelilingnya.

38. Massive adalah badan bijih yang besar dengan tepi-tepi meruncing tidak teratur. 39. Gangue mineral adalah mineral-mineral tidak berguna yang terdapat bersamasama mineral berharga pada suatu endapan bijih. 40. Over burden adalah semua material atau batuan yang menutupi suatu endapan bijih kalau bahan galiannya berupa veins, massif, sering disebut dengan capping.

41. Bed rock adalah formasi batuan yang terdapat di bawah suatu endapan bijih. 42. Wall rock adalah batas antar vein denngan country rock, yang ada di atas kemiringan vein,disebut dengan hanging wall, sedangkan yang ada di bawah kemiringan vein adalah footwall. 43. Stoping adalah teknik penggalian bahan galian di dalam tambang. 44. Face adalah bagian depan dari lubang tambang stope. 45. Back adalah bagian atas dari lubang atau stope. 46. Bottom adalah dasar daripada lubang tambang atau stope. 47. Rib adalah bagian samping atau isi dari suatu stope.

48. Filling adalah batuan atau waste yang digunakan untuk mengisi lubang-lubang tambang. 49. Man way ( ladder way) adalah bagian ruang yang terdapat pada raise darimana pekerjaan lewat keluar-masuk stope.

50. Station adalah ruang penghubung antara level dengan sumuran. 51. Ore bin adalah ruang pada ore chute atau ore pass yang berguan untuk menimbun hasil penggalian.

52. Chute gate adalah lubang akhir dari ore chute atau bagian bawah ore bin yang dipergunakan untuk penuangan simpangan hasil penggalian ke dalam pengangkut.

53. Shoot (ore shoot; chimney) adalah bagian dari urat bijih (vein) di mana kadar mineral berharganya lebih tinggi dari sekelilingnya. 54. Pay Streak sama dengan “Shoot”, hanya untuk endapan alluvial.

55. Bedded deposit adalah endapan bijih sedimenter yang letaknya horizontal atau sedikit miring, dan terletak sejajar dengan stratifikasi batuan di sekelilingnya. Misalnya : endapan batubara, endapan-endapan garam.

56. Dissiminated Deposit (endapan terpencar) adalah endapan bijih yang tidak teratur bentuk dan penyebaran kadarnya, letaknya terpisah-pisah dan biasanya terdapat pada suatu daerah yang luas.

57. Masses adalah endapan bijih yang luas dan bentuknya tidak teratur, pada umumnya endapan sekunder.

58. Float adalah bagian atau pecahan dari endapan bijih yang tersingkap dan karena gaya-gaya pelapukan terbawa ke arah lembah.

59. Creep adalah peristiwa dimana apabila lapisan di bawah lunak dan pillar mendapatkan tekanan yang kuat dari atas maka lantai pada kiri-kanan akan naik. 60. Thrust adalah batubara/pillar yang kurang kuat tekanan dari atas yang besar dan lantai kuat, akibat pillar akan pecah.

61. Skip adalah suatu alat trasportasi yang digunakan pada tambang bawah tanah yang menghubungkan dari level bawah ke level atas dengan mempunyai kemiringan 90o. 62. Cage adalah suatu alat trasportasi yang digunakan pada tambang bawah tanah untuk mengangkat material dan pekerja, yang dipakai pada vertikal shaft (90o). 63. Breast adalah istilah lain dari pada front (fases) bagian dari pada stope yang digali kearah horizontal. 64. Floor adalah bagian bawah dari semua lubang bukaan. 65. Underhand

stoping

yaitu

suatu

cara

penambangan

dimana

arah

penggalian/penambangan maju ke bawah. 66. Overhand stoping yaitu cara penambangan yaitu arah penggaliannya horizontal. 67. Rill stoping adalah cara penambangan yang merupakan variasi overhand stoping dimana bentuk atapnya tidak rata tapi bertangga-tangga, bila rata disebut; Falt Back Stoping. 68. Dilution yaitu dinding dari pada stope yang pecah/runtuh akibatnya runtuhan ini bercampur dengan ore sehingga kadar ore akan turun. 69. Spalling yaitu retakan-retakan kecil pada dinding stope, biasanya karena getaran-getaran peledakan.

Sumber : Google images "Anatomy Underground Mining 2. Peralatan Pengolahan SDME A. KOMINUSI Kominusi merupakan salah satu tahapan pada pengolahan bijih, mineral atau bahan galian. Pada kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran besar lebih daripada 1 meter dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran kurang daripada 100 mikron. Pada umumnya bijih, mineral atau bahan galian dari tambang masih berukuran cukup besar. Sehingga sangat tidak mungkin dapat secara langsung digunakan atau diolah lebih lanjut. Bijih atau mineral dalam ukuran besar biasanya berkadar sangat rendah dan terikat dengan mineral pengotornya. Liberasi mineral berharga masih rendah pada ukuran bijih yang besar. Sehingga untuk dapat diolah dan untuk dapat meningkatkan kadar mineral tertentu harus melalui operasi pengecilan ukuran terlebih dahulu. Operasi pengecilan ukuran bijih umumnya dibagi dalam dua tahapan

yaitu:

operasai

peremukan

atau crushing dan

operasi

penggerusan

atau grinding.

Tujuan Operasi Pengecilan Ukuran Pada Kominusi Pada prinsipnya tujuan operasi pengecilan ukuran bijih, mineral atau bahan galian adalah: Membebaskan ikatan mineral berharga dari gangue-nya.

2. Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau ukuran pemisahan. 3. Mengekspos permukaan mineral berharga, Untuk proses hyrometalurgi tidak perlu benar-benar bebas dari gangue. 4. Memenuhi keinginan konsumen atau tahapan berikutnya. Salah satu besaran yang penting dalam operasi kominusi adalah rasio ukuran bijih awal terhadap ukuran bijih hasil atau produk, atau biasa disebut dengan reduction ratio atau rasio reduksi. Nilai Reduction ratio akan berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan juga berpengaruh terhadap energi produksi. Pada operasi crushing, rediction ratio biasanya berkisar antara dua sampai dengan sembilan. Untuk pengecilan ukuran yang menggunakan Jaw crusher atau cone crusher akan lebih efisien jika menerapkan reduction ratio sekitar tujuh. Pada operasigrinding atau penggerusan reduction rasio bisa mencapai lebih daripada 200. Artinya ukuran umpan 200 kali lebih besar daripada ukuran produk.

Prinsip Kominusi Prinsip peremukan adalah adanya gaya luar yang bekerja atau diterapkan pada bijih dan gaya tersebut harus lebih besar dari kekuatan bijih yang akan diremuk. Mekanisme peremukannya tergantung pada sifat bijihnya dan bagaimana gaya diterapkan pada bijih tersebut. Setidaknya ada empat gaya yang dapat digunakan untuk meremuk atau mengecilkan ukuran bijih. 1. Compression, gaya tekan. Peremukan dilakukan dengan memberi gaya tekan pada bijih. Peremukannya dilakukan diantara dua permukaan plat. Gaya diberikan oleh satu atau kedua permukaan plat. Pada Kompresi, energi yang digunakan hanya pada sebagian lokasi, bekerja pada sebagian tempat. Terjadi ketika Energi yang digunakan hanya cukup untuk membebani daerah yang

kecil dan menimbulkan titik awal peremukan. Alat yang dapat menerapkan gaya compression ini adalah: Jaw crusher, gyratory crusher dan roll crusher. 2. Impact, gaya banting. Peremukan terjadi akibat adany gaya impak yang bekerja pada bijih. Bijih yang dibanting pada benda keras atau benda keras yang memukul bijih. Gaya impak adalah gaya compression yang bekerja dengan kecepatan sangat tinggi. Dengan gaya Impact, energi yang digunakan berlebihan, berkerja pada seluruh bagian. Terjadi ketika energi yang digunakan berlebih dari yang dibutuhkan untuk peremukan. Banyak daerah yang menerima beban berlebih. Alat yang mampu memberikan gaya impak pada bijih adalah impactor, hummer mill. 3. Attrition atau abrasion. Peremukan atau pengecilan ukuran akibat adanya gaya abrasi atau kikisan. Peremukan dengan Abrasi , Gaya hanya bekerja pada daerah yang sempit (dipermukaan) atau terlokalisasi. Terjadi ketika energi yang digunakan cukup kecil, tidak cukup untuk memecah/meremuk bijih. Alat yang dapat memberikan gaya abrasi terhadap bijih adalah ballmill, rod mill. 4. Shear, potong. Pengecilan ukuran dengan cara pemotongan, seperti dengan gergaji. Cara ini jarang dilakukan untuk bijih. Distribusi ukuran bijih hasil operasi pengecilan, kominusi ditentukan oleh jenis gaya dan metoda yang digunakan. Pengecilan ukuran bijih yang memanfaatkan gaya impak, akan menghasilkan ukuran dengan rentang atau distribusi yang lebar. Sedangkan kominusi yang memanfaatkan gaya abrasi akan menghasilkan dua kelompok distribusi ukuran yang sempit. Gambar dibawah ini menunjukkan ilustrasi distribusi ukuran bijih hasil kominusi dengan berbagai gaya yang berbeda.

Gambar. Gaya Dan Distribusi Ukuran Energi Kominusi Secara umum energy yang dibutuhkan untuk operasi pengecilan ukuran bijih, mineral atau bahan galian dapat diformulasikan sebagai berikut:

dE = – C dx/xn x adalah ukuran E adalah energy input C adalah konstanta n adalah eksponen. Untuk Rittinger n = 2, Kick n = 1 dan Bond n = 1,5. Setidaknya ada tiga persamaan dari tiga teori yang dapat digunakan untuk menghitung besar energy yang diperlukan dalam kominusi. Namun yang paling banyak dipakai adalah teori dari Bond’s law, 1951. Bond mengembangkan persamaan yang didasarkan pada teori yang menyatakan bahwa energy yang diperlukan pada kominusi sebanding dengan 1/(d)0,5 yaitu:

Kb adalah konstanta bond d2 adalah ukuran produk d1 adalah ukuran umpan Kemudian Bond mengembangkan rumus tersebut untuk kebutuhan praktis dengan pendekatan sebagai berikut: Jika W adalah energy input yang diperlukan dalam kwh per short ton, d1 adalah ukuran ayakan yang dapat meloloskan umpan sebanyak 80 persennya, d2 adalah ukuran ayakan yang dapat meloloskan produk sebanyak 80 persennya dalam micron, dan wi adalah work index yang menyatakan kwh yang diperlukan untuk mengecilkan satu short ton bijih dari ukuran tak berhingga menjadi 100 mikron dengan 80 % lolos, maka energy pengecilan ukurannya dapat dinyatakan sebagai berikut:

W adalah energy dalam kwh yang diperlukan untuk mengecilkan ukuran bijih sebanyak satu ton. Jadi W adalah kwh/ton. Sedangkan Total energy yang diperlukan dalam kominusi dapat dihitung dengan persamaan berikut:

P adalah daya total dalam kw yang diperlukan untuk pengecilan ukuran bijih. m adalah laju pengumpanan dalam ton/jam. Contoh Soal : Hitung daya yang diperlukan jika suatu pabrik pengolahan batu kapur yang berkapasitas 100 ton per jam mengecilkan batu kapur yang memiliki work index 12 dari ukuran 500 mm menjadi 70 mm. Jawab:

P = 10 wi m {1/(d2)0,5 – 1/(d1)0,5} m = 100 ton/jam wi = 12 kwh/ton ukuran umpan, d1 = 500 mm, atau 500.000 mikon ukuran produk, d2 = 70 mm atau 70.000 mikron, jadi daya: P = 10 x 12 kwh/ton x 100 ton/jam x {1/(70.000)0,5 – 1/(500.000)0,5} P = 12.000 (0,00378 – 0,001414) kw P = 28,39 kw Kriteria Alat Kominusi Kriteria ideal untuk alat-alat kominusi secara umum adalah sebagai berikut: (1) Mempunyai kapasitas yang besar/fleksibel — bisa disesuaikan (2) Konsumsi energi kecil per satuan produk yang dihasilkan (3) Menghasitkan produk sesuai dengan spesifikasi (umumnya: berukuran tertentu dan seseragam mungkin). Salah satu ukuran efisiensi sebuah operasi kominusi adalah berdasarkan energi yang diperlukan untuk menciptakan luas permukaan yang baru, karena bertambahnya kecilnya ukuran partikel (semakin kecil ukuran partikel, semakin besar luas mukanya persatuan massa). Alat-alat Kominusi Alat-alat kominusi, secara umum dapat dibedakan menjadi: crusher (penghancur/peremuk), grinder (penggerus), ultrafine grinders (penggerus sangat lembut) dan cutting machines (mesin-mesin pemotong). Crusher pada umumnya digunakan untuk memecahkan bongkahan-bongkahan partikel besar menjadi bongkahan-bongkahan kecil. Crusher primer (primary crusher) banyak digunakan pada pemecahan bahan-bahan tambang dan ukuran besar menjadi ukuran antara 6 in sampai 10 in (150 sampai 250 mm). Crusher sekunder (secondary crusher) akan meneruskan kerja crusher primer, yaitu menghancurkan partikel padatan hasil crusher primer menjadi berukuran sekitar ¼ in (6 mm). Selanjutnya, grinder akan

menghaluskan partikel-partikel keluaran crusher sekunder. Produk dan grinder antara (intermediate grinder) berukuran sekitar 40 mesh ( mm). Penghalusan sampai ukuran sekitar 200 mesh ( mm) dilakukan oleh grinder halus (fine grindei). Ukuran partikel yang Iebih halus (antara 1 sampai 50 pm) dapat diperoleh dengan ultrafine frinder. Cutter umumnya didesain untuk memberikan bentuk dan ukuran partikel tertentu, yaitu dengan panjang antara 2 sampai 10 mm.

Jenis-jenis pokok dan alat kominusi adalah sebagai berikut: A. CRUSHERS Crusher merupakan mesin penghancur padatan berkecepatan rendah, digunakan untuk padatan kasar dalam jumlah yang besar. Crusher yang digunakan pada awal reduksi untuk mereduksi ukuran bongkah-bongkah dari lapangan. Alat-alatnya seperti : 1.Jaw Crushers. Karakteristik umum Jaw Crusher: · Umpan masuk dan atas, diantara dua jw yang membentuk huruf V (terbuka bagian atasnya). · Salah satu jaw biasanya tidak bergerak (fixed), · Sudut antara 2 jaw antara 20 · Kecepatan buka-tutup jaw antara 250 sam pai 400 kali per menit. Istilah – istilah Jaw Crusher yaitu : 1. Mouth adalah lubang penerima feed (umpan) 2. Throat adalah jarak horisontal pada mouth 3. Sit adalah jarak horisontal pada throut 4. Closed set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw di muka. 5. Opened set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw berada paling belakang.

6. Throw adalah jarak yang ditempuh aleh swim jaw saat mencapai opebed set. 7. Nip Angle adalah sudut yang dibentuk oleh garis singgung yang dibuat dari permukaan antara material dengan jaw. Kapasitas dari jaw crusher dipengaruhi oleh gravitasi, kekerasan dan moisture constanta. Oleh Taggart dirumuskan : T = 0,6 Ls Dimana : T = Kapasitas Jaw Crusher (ton/jam) L = Panjang lubang / penerimaan S = Lebar lubang pengeluaran Karakteristik dari Jaw Crusher yaitu : 1. Semua lubang Jaw Crusher mampu mengeluatkan produk dari yang kasar sampai yang halus. 2. Kemampuan Jaw Crusher ditentukan oleh Reduction Ratio yang di hasilkan oleh Jaw Crusher. Faktor – faktor yang mempengaruhi efesiensi Jaw Crusher yaitu : 1. Lebar lubang pengeluaran 2. variasi dari pada throw 3. Kecepatan yang tinggi akan menggunakan efisiensi 4. Ukuran dari pada feed 5. Reduction Ratio 6. Kapasitas dari umpan 7. Reduction Ion Choke Crushing adalah pecahnya material akibat dari pada material itu sendiri, dimana akan menghasilkan produk yang lebih halus.

Arresteed Crushing adalah pecahnya batuan akibat dari pada alat dan material itu sendiri. (a). Blake Jaw Crusher Beberapa mesin Blake Crusher dengan bukaan umpan pada (1.8 x 2.4 m) dapat memproses batuan berdiamater 6 ft (1.8 m sampai 1000 ton/jam, dengan ukuran produk maksimum 10 in (250 mm). jaw yang lain bergerak horizontal 20° sampai 30°. Prinsip kerja: Roda (flywheel) berputar menggerakkan lengan pitman naik turun karena adanya sumbu eccentric. Gerakan naik-turun dan lengan pitman menyebabkan toggle bergerak horizontal (kekiri dan kekanan) _ movable jaw bergerak menekan dan memecah bongkah-bongkah padatan yang masuk dan melepaskannya saat movable jaw bergerak menjauhi fixed jaw.

Gambar . Blake Jaw Crusher

(b). Dodge Crusher Biasanya berukuran Iebih kecil dan Blake Crusher. Movable jaw bagian bawah dipasang tetap sehingga lebar dan discharge opening relatif konstan. Ukuran bahan

yang keluar akan Iebih uniform, tetapi sangat rawan terhadap kebuntuan (clogged/chokea) akibat lubang bukaan keluar (discharge opening) yang tetap. Prinsip kerja: Perputaran sumbu eccentric mengakibatkan lengan pitman bergerak naik-turun. Gerakan ini menyebabkan movable jaw frame sebelah atas bergerak horisontal kekirikekanan menekan bongkah-bongkah padatan sampal pecah dan melepaskannya kebawah.

Gambar. Dodge Crusher 2. Gyratory Crusher Gyratory crusher secara sepintas melingkar (sirkular), diantara mana material padata dihancurkan. Kecepatan kepala dan jaw penghancur (crushing head) umumnya antara 125 sampai 425 girasi/menit. · Lebih efisien untuk kominusi kapasitas besar terutama untuk kapasitas > 900 ton/jam. Kapasitas Gyratoiy crushers bervariasi dari 600 - 6000 ton/jam, tergantung ukuran produk yang diinginkan (antara 0.25 inch). Kapasitas gyratory crusher terbesar mencapai 3500 · Discharge dan gyratoly crusher lebih kontinyu (dibandingkan dengan jaw crushe,).

· Konsumsi tenaga per ton material lebih rendah dibanding jaw crushers. · Perawatannya lebih mudah. Prinsip kerja: Roda berputar, memutar countershaft piringan C akan memutar main Karena mainshaft bergerak eccentric, crushing head akan bergerak eccentric y terlihat seperti jaw crusher, dengan jaw berbentuk (dibandingkan dengan jaw crushers), ton/jam. dan gearing, dan piringan C. Selanjutnya, main-shaft yang terpasang eccentric pada piringan C. Iringan menghimpit padatan (discharge opening minimum), memecahnya dan melepaskannya (sampai discharge opening maksimum).

Gambar. Gyratory Crusher SECONDARY CRUSHING

Proses crushing yang dilakukan setelah primary crushing, alat-alatnya seperti : 1. Cone Crusher Prinsip kerja: Seperti Gyratory Crushers. Crushing head disangga oleh beberapa yang diputar oleh beberapa bevel gears. Bevel gears digerak (main shaft). · Baik digunakan sebagai alat penghancur sekunder (secondary konis menyediakan ‘luasan kerja’ (= luas gilas) yang lebih besar. · Ukuran umpan: 0.8 -14.3 inch (< umpan Gyratory Crushe Ukuran produk antara 0.5 inch · Ukuran standard Cone Crushers (20 mesh (0.033 inch).

Gambar. Cone Crusher

2. Roll Crusher Crushing rolls biasanya digunakan untuk memecah padatan lunak (hardness rendah), misalnya: batubara, gipsum, limestone, bata tahan api dan lain skala MOHS <4.

· Biasanya, alat-alat yang dirancang untuk berukuran kecil (veiy fine particles) dengan jumlah cukup banyak Ukuran umum smooth-roll crusher diameter 24 in sampai dengan diameter 78 in (2000 mm), panjang 36 in (914 mm). Kecepatan putaran antara 50 – 300 rpm. Umpan padatan berukuran sampai dengan 1/2 sampai 3 in (12 mm sampai 75 mm), dengan produk berukuran antara 1/2 in (12 m) mesh. Akan tetapi, ukuran partikel dapat secara fleksibel diatur dengan mengatur jarak antara 2 batangan rol penggilas. Operasi efektif biasanya pada rasio ukuran produk: umpan antara 1:4 sampal 1:3. Prinsip kerja: Dua batangan logam horizon dengan arah yang berlawanan dan kecepatan yang sama. Umpan masuk ke celah produk dapat diatur dengan mengatur jarak antara 2 silinder. · Sebagai alat penghancur, saat terutama jika digunakan untuk material keras batuan keras. lain-lain padatan dengan ini juga akan menghasilkan produk (600 mm), panjang 12 in (300 mm), diputar dengan arah yang berlawanan dengan celah-celah roll, tertekan dan pecah. Ukuran ini kurang disukai karena roll-nya mudah koyak; · Biasanya banyak digunakan untuk penghancuran batubara; oil shale, fosfat dan Batuan batuan dengan kandungan silikat

Gambar. Roll Crusher B. GRINDER/ IMPACTOR Istilah grinder biasanya digunakan untuk mesin-mesin kominusi dengan kapasitas sedang. Produk dan crusher, jika perlu dihaluskan lagi, biasanya dilakukan oleh grinder. 1. Hammer Mill Bagian penggerak dari hammer mill adalah rotor yang berputar dengan kecepatan tinggi didalam casing silinder. Sumbu rotor biasanya horisontal. Kapasitas: Untuk Hammer Mll tergantung kehalusan produk yang diinginkan, misal: 0.1 sampai 15 ton/jam untuk ukuranproduk 200-mesh atau lebih halus. Untuk Impactor bisa s/d 600 ton/jam Ukuran umpan: hampir sama dengan toothed rolled crushers Ukuran produk: antara 1 in (25 mm) sampai dengan 20-mesh, tetapi dapat dibuat lebih lebih fleksible, sesuai dengan ukuran grid yang terpasang (jika alatnya dilengkapi ukuran produk bisa sangat halus). Hammer Mill lebih serbaguna pemakaianya: menumbuk bahan-bahan berserat (misalnya kulit kayu dan kulit); bahan-padatan yang agak lengket (sticky material, misalnya lempung) sampai pada batuan keras! Prinsip kerja: Bongkahan padatan yang masuk dipecah oleh palu pada ujung cakram yang berputar padatan yang pecah selanjutnya digerus pada dinding dan keluar melalul kisi (grid). Pada reversible hammer hammer ke crushing plate/breaker plate/anvils yang dibuat bergerigi. Butiran pecah karena terpukul oleh palu, terbentur dinding (crushing plate) atau bertumbukan dengan butir lain. Ukuran padatan keluar dapat diatur dengan memasang kisi ukuran lubang kisi seperti yang diinginkan.

Gamabar. Hammer Mill

2. TUMBLING MILLS Tumbling Mills umumnya berbentuk silinder horisontal yang berputar perlahan pada sumbu horisontalnya. Didalamnya terdapat padatan yang mengisi sekitar 50% volume ruang silinder (disebut sebagai grinding medium). Karená putaran mill, grinding medium akan terangkat sampai ketinggian tertentu, kemudian jatuh dan menimpa/memukul Grinding medium dapat berbentuk: batangan logam (dalam rod bola-bola logam (dalam rod mill menghaluskan padatan yang abrasive. Kapasitas dan Kebutuhan Energi: Rod-Mill : 5 - 200 ton/jam, dengan produk ukuran 10 untuk padatan keras sekitar 4 KWh/ton. padatan-padatan keras (biasanya logam) padatan-padatan yang ada dibawahnya. Tumbling mill tidak cocok digunakan untuk Ball-Mill : 1 - 50 ton/jam, dengan 70% sampai 90% produk berukuran lebih kecil dan 200 mesh. Kebutuhan energi untuk padatan keras sekitar 16 KWh/ton. (a). Ball-Mill

Merupakan salah satu bentuk yang berbentuk silinder atau konis yang berputar pada sumbu horisontalnya. Didalamnya berisi bola-bola penggilas sebagai media penghancur. Tergantung pada bahan yang akan dihancurkan, bola porselen dil. Biasanya, Prinsip kerja: Silinder/kompartemen berputar pada sumbu horisontalnya. Partikel didalam akan terlempar dan tergilas bola sangat halus. Produk halus dikeluarkan dengan: · overflow melalui lubang yang terpasang pada sumbu (hollow trunnion), dan/atau · kemiringan dan partikel keluar melalui lubang pada sisi bagian keluar mill), dan/atau · dihembus oleh udara. Biasanya berupa kompartemen bola-bola penggilas dapat terbuat dan: besi, baja, Partikel-partikel padatan bola-bola penggilas menjadi butir dikeluarkan lubang-lubang pada periferi (lubang partikel-partikel yang sangat halus dan kering). · Ukuran umpan Ball-Mills tergantung padatingkat kerapuhan umpan padatan. - Untuk padatan yang sangat rapuh (veiy fragile): 2.5 - Ukuran umum umpan: ‘s.’ 1 cm (i’ 0.5 inch) · Ukuran bola-bola penggilas (diameter): 1 Volume bola-bola penggilas: ‘S.’ 50% volume kompartemen. · Reduction Ratio 20:1 sampai 200:1 · Ruang dalam ball mill (the chambet kadang yang berlubang/grate), dan masing bola-bola penggilas dengan ukuran yang berbeda menunjukkan bahwa semakin besar ukuran bola, semakin halus produk yangdihasilkan. · Pada dinding-dinding kompartemen, seringkali juga dipasang liners untuk membantu ‘pengadukan’ dan penggilasan, dengan memperbesar efek benturan antara partikel dengan dinding. Dibawah sebuah ball-mill.

Gambar. Ball Mill (b). Rod-Mill Secara konsep mekanisme kerjanya sama seperti ball mill namun yang berbeda adalah media penghancur feed. Ialah batang-batang baja.

Gambar. Rod Mill Analisis kecepatan putaran tumblling

Karena gaya sentrifugal akibat putaran silinder mill, bola menempel pada dinding dalam mill dan terangkat bersamaan dengan putaran mill. Pada posisi tertentu, dimana gaya gravitasi pada bola bola akan jatuh. Semakin cepat putaran mill, maka semakin tinggi bola terangkat. Jika kecepatan putar mill melebihi kecepatan kritis tertentu, dimana gaya ini adalah contoh bagian dalam dan bola-bola grinding medium akan mengatasi gaya sentrifugalnya.

B. SEPARASI A. Konsentrasi 1. Pemilihan (Sorting) Pemilihan (Sorting) dilakukan dengan proses pemisahan dengan tangan atau secara manual dengan memilah-milah sesuai ukuran bongkahannya. Apabila terdapat dan terlihat bukan mineral berharga maka dipisahkan untuk dibuang. 2. Gravity Concentration Gravity concentration adalah pemisahan mineral berharga dengan tidak berharga berdasarkan berat jenis material dalam suatu media fluida. Kelebihan dari gravity concentration adalah akibat menggunakan gaya gravitasi maka biaya yang dikeluarkan lebih hemat. Sedangkan kekurangannya adalah metiode ini dapat menambah kadar mineral bila berat jenis konsentrat dan tailing berbeda jauh, bila sedikit maka proses konsentrasi akan berjalan lambat.

Kriteria Concentration adalah sebagai berikut: PB – Pm KK

=

PR – Pm

Dimana : PB : Berat jenis fluida Pm : Berat jenis mineral PR : Berat jenis rilyan Apabila : -

KK > 2,5 atau KK < 2,5, pemisahan dapat dilakukan pada berbagai ukuran atau pemisahan sangat mudah dilakukan.

-

KK > 1,7 dapat di pisahkan pada ukuran 65 mesh – 100 mesh.

-

KK > 1,5 sulit dilakukan pemisahan, hanya berukuran sampai 10 mesh.

-

KK < 1,25 sangat sulit di lakukan pemisahan dengan proses concentration atau pemisahan dilakukan dengan cara gravity.

Proses pemisahan pada Gravity Concentration dibagi atas 3 yaitu : A. JIGGING Jigging adalah proses pemisahan mineral yang berharga dengan tidak berharga berdasarkan berat jenis dari partikel mineral. Proses kosentrasi yang dilakukan pada jigging adalah proses yang menggunakan aliran air vertikal, aliran ini dapat menimbulkan pulsion (dorongan) dan bisa juga menggunakan suction (hisapan). Pulsion dan suction di eliminasi oleh Under Loates sehingga mineral yang dipisahkan dapat jatuh bebas di dalam air.

Gambar Jig Berikut ini adalah bagian – bagian penting pada jig, yaitu: a.

Saringan (Rubber Screen) Saringan gunanya untuk menahan jig bed (hematite) jangan sampai turun ke

bawah dan melewatkan atau meloloskan bijih timah. Pada umumnya saringan dibuat dari bahan yang tahan terhadap korosi seperti pospor brons, baja tahan karat dan karet. Ukuran lubangnya harus lebih kecil dari hematite dan lebih besar dari bijih timah, biasanya dipakai dengan ukuran 4 x 10 mm untuk kompartemen A dan ukuran 3 x 10 mm untuk kompartemen BC, ukuran lubang 6-10. Saringan berukuran lebih besar diletakan melintang terhadap arah aliran, dengan tujuan agar lubang saringan tidak mudah buntu atau tersumbat. b.

Bed Bed adalah

lapisan

material

diatas

saringan jig, yang

terdiri

dari

batu hematite yang berfungsi sebagai bahan perantara dalam memisahkan bijih timah yang berat jenisnya lebih tinggi dengan bijih yang berat jenisnya lebih rendah. Untuk menghitung kebutuhan bed jig per unit adalah H = A x t x BJ pure hematite x jumlah cell Keterangan : A = Luas area/cell (m2) T = Tinggi rooster (m) Bj = 2,3 ton/m3 c.

Afsluiter Underwater Afsluiter Underwater

berfungsi

sebagai

pengatur

cross

flow dan

mengatur pemasukan air ke tiap tangki jig dan menjaga keseimbangan air dalam jig, maka air perlu ditambahkan dan dimasukkan ke dalam jig dari bagian bawah saringan (Hutch), disebut underwater atau hutchwater. terpenting

adalah

untuk

mengontrol

Selain

itu

fungsi

yang

pemisahan konsentrat dan tailing,

sehingga tailing yang sudah masuk ke dalam jig bed dapat didorong kembali ke atas dan keluar sebagai tailing. d.

Kisi – Kisi (Rooster) Kisi-kisi (rooster) adalah alat yang berguna untuk menjepit saringan jig dan

menahan bed agar tetap di tempat. Kisi-kisi dibuat berpetak-petak supaya bed tersebar merata di seluruh permukaan jig. Bahan kisi-kisi terbuat dari kayu (papan) dan dari plat (besi) yang di lapisi oleh karet. e.

Alat Penggerak Untuk

membuat

menerus (continuitas). Alat

gerakan

isapan

yang

dan

digunakan

adalah menggunakan pompa hidrolik yang

tekanan

secara

sebagai

dihubungkan

dengan

terus

penggerak satu

sumbu eksentrik yang dibagi untuk 2 kompartemen AB dengan panjang stang yang sama secara mekanis. Stang balance diafragma merupakan salah satu alat penggerak untuk proses pencucian, yang dipergunakan pada jig type Pan America. Stang balance diafragma ini berfungsi untuk merubah gerakan berputar yang ditimbulkan oleh pompa hidrolik menjadi gerakan atas bawah. Alat ini fungsinya untuk menimbulkan isapan (Suction) dan tekanan (Pushion) pada permukaan bed jig. Gerakan atas bawahnya dapat disetel (diubah-ubah) disesuaikan dengan kebutuhan. f.

Membran Gunanya

adalah

untuk

memberikan

gaya

isapan (Suction) dan

dorongan (Pushion) dengan menutup rapat antara tangki dan torak yang digerakan oleh motor penggerak. Membran ini harus diklem dengan kuat, sehingga tidak terjadi kebocoran atau lepas dan tidak boleh di cat karena akan mengakibatkan mudah retak dan pecah. g. Spigot Spigot merupakan alat untuk mengeluarkan konsentrat yang keluar melewati saringan

dan

untuk

mengatur

jumlah

air

dari Spigot ialah kerucut yang berbahan dari karet.

di

dalam

tangki jig. Bentuk

Dengan adanya Pulsion dan Suction akan terjadi 3 peristiwa yaitu : 1. Differential Accelaration (DA) Apabila ada dua mineral di bagian yang satu mempunyai berat jenis lebih besar dari pada yang lain, maka kecepatannya jatuh pada saat awal dari mineral berat akan lebih besar dari yang ringan (yang berat lebih dulu mengendap). 2. Hindared Sefling Classification (HS) Di dalam suatu massa yang kental, bila ada dua mineral yang masing – masing mempunyai berat jenis berbeda dan mineral yang berat jenisnya lebih besar akan tetap lebih dahulu mengendap dibandingkan mineral yang ringan. 3. Consilidation Trickling (CT) Di saat jig bed sudah menutup partikel yang berukuran kecil akan mempunyai berat jenis besar akan cenderung untuk menerobos jig bed, sedangkan partikel yang mempunyai berat jenis kecil masih dalam proses mengendap.

DA

HS

CT

Pembagian jenis jig di tinjau dari dua hal yaitu berdasarkan Screen dan penimbulan ―Suction dan Pulsion. a. Pembagian jig berdasarkan ayakannya (Screen) 1. Moveble sieve jig Jenis ini, ayakan (screen) bergerak dan tidak menentukan adanya jig bed, material yang dipisahkan harus lebih besar dari screen, pulsion, dan suction, ditimbulkan dengan cara menarik turunkan pengungkit. Dengan demikian mineral – mineral ringan dapat keluar dari kotak penampung ―Feed dan mineral – mineral besar tetap berada di atas screen sehingga pemisahan bisa terjadi. 2. Fixed screen jig Pada jenis ini ayakannya tidak bergerak (tetap) dan diatas ayakan terdapat jig bed ukuran material yang akan di pisahkan harus lebih kecil

dari screen agar dapat menerobos screen. Pada fixed screen jig untuk menimbulkan pulsion dan suction dapat di jelaskan sebagai berikut : Sebagai contoh adalah pluager; pada saat pluager bergerak ke bawah terjadi proses pulsion, rotary value yang etrdapat di dalam under water pipa penutup dan akibatnya air tidak dapat masuk dan mneral – mineral akan tersangkut dengan ketinggian yang berbeda – beda (berat jenis dan besar butir), sedangkan jika pluger bergerak ke atas maka terjadi suction dan rotary value pada under water pipa akan membuka sehingga ada aliran air yang masuk ke dalam tangki (hucth). Fungsi Under Water adalah : -

Untuk mengeleminasi atau mengurangi, suction pada partikel

-

Melebarkan debit air pada tangki

Syarat – syarat pada Jig yang harus ada yaitu : 1. Harus ada pengatur stroke 2. Harus ada pengatur Under Water 3. Harus ada pengatur konsentrat atau feed 4. Screen (rangging) Syarat – syarat pada Jig Bed yaitu : 1. Mempunyai kecepatan mengendap antara mineral besar dan ringan 2. Tidak mudah hancur 3. Ukuran Jig bed lebih besar dari screen 4. Filtrasi ukuran butir kecil Fungsi ―Jig Bed yaitu : 1. Agar gaya pulsion yang mengurangi material yang masuk 2. Memisahkan mineral besar dari yang ringan Didalam proses jigging tidak semua mineral atau material itu terpisahkan antara besar dan ringan tetapi ada kemungkinan mineral tersebut menumpuk bersama – sama ―Jig Bed. b. Pembagian jig berdasarkan penimbulan Pulsion dan Suction

1. Pluiger; Contohnya ―Harz Jig‖ Harz Jig, jenis ini biasanya terbuat dari kayu ada juga yang terbuat dari batu, jig jari -jari ini di buat dengan beberapa komportemen yang berjejer dan tailing yang dihasilkan dari kompartemen sebelumnya merupakan feed bagi kompartemen berikutnya. Amplitudo terbesar terjadi pada kompartemen pertama dan terkecil pada kompartemen yang terakhir, sehingga concentrat terjadi pada kompartemen pertama dan midling terjadi pada kompartemen berikutnya. 2. Diafragma; Contohnya ―Pendelary Jig, ―Pan American Jig dan ―Rouss Jig. Bendelary Jig, jenis ini di sebut Pluaysnya dengan karet di afragma terhadap frame; hal ini untuk mencegah kebocoran air di sekeliling plug yang sering terjadi pada harz jig. Pan Alucrican Jig, alat ini memeiliki kutub baja yang dapat memberikan frekuensi proses yang lebih tinggi dari pada yang lain. Jenis ini di desain untuk memperoleh emas dari oprasi penambangan placer atau sebagai suatu unit di tempatkan bersama – sama dengan pengengkat ball mill classifier. 3. Fulsator 4. Air pulsator; Contohnya ―Simon Carves CoatWasshing Jig Air Pulsator Jig, jenis ini memiliki bentuk pembersihan (pemurnian) batu bata di gunakan simon carves jig. Kapasitas “Jig” untuk alat – alat jig di pengaruhi oleh : 1. Ukuran material atau partikel 2. Kecepatan pemasukan feed 3. Mudah sukarnya pemisahan mineral di pengaruhi oleh GG Prinsip – prinsip atau tingkah laku partikel pada lairan fluida yaitu : 1. Tebal air (pemisahannya lambat) 2. Kemiringan bidang aliran miring 3. Ukuran partikel dari mineral yang dipisahkan (pemisahan tdk sulit karena lebih seragam).

4. Perbedaan density (berat jenis) 5. Bentuk partikel 6. Persen padatan dalam aliran (persen solid) 7. Kekasaran dasar dari aliran 3. Sizing Sizing adalah suatu proses pemisahan partikel – partikel secara mekanis berdasakan ukuran dan hanya dapat di lakukan pada partikel yang berukuran relatif kasar. Pemisahan dilakukan diatas ayakan berupa batang – batang sejajar plat berlubang atau ayakan kawat yang dapat meloloskan material atau tidak dapat meloloskan material. Material yang tidak lolos atau tinggal diatas ayakan di sebut over size (material T), sedangkan yang lolos di sebut under zise. Sizing dilakukan dalam beberapa cara yaitu: 1. Screening / Sieving 2. Clasifying 3. Micros Cope Sizing 3.1. Screening Screening.sieving adalah suatu proses tembusan partikel menurut ukurannya dengan jalan menyaring jika partikel relatif kasar dengan alat khusus dimana ayakan yang digunakan dalam posisi yang besar, tetapi screen yang khusus (sieve analysis) dapat di gunakan untuk pemisahan sampai ukuran sehalus 325 mesh. Tujuan Screening adalah : 1. Untuk memindahkan dan menghilangkan fraksi – fraksi kasar atau untuk mendapatkan ukuran yang sama. 2. Untuk memindahkan material halus dari grinding circuit. 3. Untuk mendapatkan ukuran material yang komersial dan segera dapat dipasarkan. 4. Untuk medapatkan ukuran yang cocok untuk proses pengolahan selanjutnya. 5. Untuk memisahkan mineral – mineral yang berbeda yang terdapat bersamaan tetapi berbeda ukuran butir.

Faktor – faktor yang mempengaruhi kelolosan partikel dari peremukan screen adalah : 1. Ukuran opening 2. Ukuran partikel yang dapat melewati opening 3. Prosentase opening terhadap total permukaan screen 4. Sudut jatuh partikel terhadap permukaan screen 5. Kecepatan pada waktu partikel melewati permukaan dari screen 6. Kandungan air dari material atau feed 7. Kesempatan partikel untuk menyusun lapisan – lapisan berdasarkan ukuran dari partikel yang akan diayak. Klasfikasi Screen terdiri dari : 1. Fixed Screen Mempunyai permukaan yang keras yang biasanya terbuat dari batang (kisi) yang saling sejajar dan dalam pemakaiannya ditempatkan miring dan material yang di alirkan, sedangkan tipe ayakan yang termasuk adalah : a. Rail Grizzly Ayakan ini di gunakan untuk memisahkan material yang sangat kasar antara kisi – kisi  5 inchi. b. Cantilever Grizzly Merupakan type screen yang menggunakan kisi sebagai berikut : - Menggunakan kisis yang menyudut baik menyudut maupun vertikal - Menghilangkan kisi – kisi yang melintang c.Self Cleaning Grizzly Alat ini di lengakpi dengan lengan – lengan yang berputar yang berfungsi untuk mencegah material menyumbat antar kisi – kisi. Keuntungan dari Fixed Screen adalah sederhana dan ruggedaes sedangkan kerugiannya dalah kurang efisien, tempat mudah buntuh dan sering terhentinya Over size. 2. Moving Screen

Berdasarkan pengosokannya dapat dibedakan atas : a. Moving Grizzlies (Travelling Screen) b. Trommols (Revoluing Screen) atau ayakan putar c. Vibrating Screen (Ayakan getar) d. Shaking Screen (Ayakan Goyang) Kapasitas screen tergantung dari efesiensi pemisahan yang digunakan kecapatan, kemiringan dan amenability dari pemisahan, luas permukaan screen, luas opening, sifat khusus dari bijih dan type mekanis dari screen yang digunakan. Efesiensi screen dilapangan menurut Mechanical Engneering didefinisikan sebagai perbandingan antara energi keluar dengan energi yang masuk. Berdasarkan besar dan jumlahnya butiran yang lolos, maka efesiensi screen, adalah merupakan perbandingan antara jumlah fine material yang keluar dari feed (lolos) dengan jumlah fine material dalam feed.

Dapat dinyatakan denganrumus sebagai berikut : 10.000 U E=

F

Dimana : E = Efesiensi screen U = Tonase yang lolos untuk F ton Feed  = Prosentase under size yang diperhitungkan dengan test screening Macam – macam operasi pengayakan adalah : 1. Scalping, mengeluarkan sejumlah kecil over size material dengan umpan yang umumnya berukuran kecil. 2. Pencucian ; untuk menghilangkan material halus yang menempel pada material kasar. Permukaan ayakan terdiri atas 3 type yaitu : 1. Plat berlubang (Peucheel Screen) plat baja yang di beri lubang dengan bentuk

tertentu, terbuat dari karet keras adan plat plastik. 2. Anyaman kawat dari metal yang dianyam sedemikian rupa sehingga mengahsilkan lubang dengan bentuk tertentu. 3. Batang sejajar (Baja Screen) yaitu permukaan ayakan yang di buat dari lubang atau rel yang dibuat sejajar dengan jarak tertentu. Analisis ayak dilakukan pada seri ayakan dengan ukuran lubang berbanding 2 ukuran standar adalah lubang ayakan yang dibuat dari kawat yang berdiameter 0,0021 inc, dianyam sehingga jumlah lubang 200 buah untuk ukuran inc linear, lubang ayakan ini sebesar 74 mikro (200 mesh), lubang –lubang dari atas kebawah mengecil dan digetarkan dengan alat penggetar. Mekanisme pengayakan tergantung pada : 1. Stratifikasi Tujuan ayak pengayakan lebih efesiensi dipengaruhi oleh 4 faktor yaitu : -

Tebalnya lapisan pada ayakan

-

Laju gerakan partikel

-

Karakteristik strok (pergerakan, oleh panjang strick, arah, gerakan frekuensi)

-

Kandungan air

2. Peluang untuk dipisahkan (a – d)

2

P= (a + b)

2

Dimana : A =

tebal ayakan

B =

tebal kawat ayakan

D = ukuran partikel p = peluang untuk di pisahkan 3.2. Classifying

Merupakan proses pemisahan material atas dasar kecepatan jatuh material tersebut dalam suatu fluida. Classifaying

Over Flow (halus)

Jika material mempunyai ukuran sama di pisahkan berdasarkan perbedaan densitinya di sebut dengan ―Sorting. Perbedaan pengendapan partikel dalam air antara lain : 1. Free Setting: yaitu suatu peristiwa jatuhnya material atau pengendapan material secara individu tanpa di pengaruhi oleh material lain dalm fluida yang diam taupun bergerak. 2. Hindsed Setting: yaitu pengendapan material dalam fluida yang dipengaruhi oleh material lain. Alat clasifying disebut Classifier dan berdasarkan madia pemisah, dibagi menjadi tiga yaitu : 1. Sorting Classifer; menggunakan cairan relatif pekat sebagai media fluida. Kondisi pengendapan dari pada alat ini adalah hindesed setthing pemisahan di pakai atas dasar sorting yaitu sizing yang berdasarkan berat jenis dan bentuk mineral. 2. Sizing Classifier; menggunakan cairan relatif cair sebagai media fluida. Media ini membutuhkan penambahan air di samping air yang telah ada dalam sespensi, media ini menggunakan kondisi free setting di mana di pengaruhi oleh berat jenis dan bentuk material. Sizing Classifier dibagi atas : -

Setting Cone, tidak mempunyai bagian yang bergerak.

-

Mechanical Classifier, mempunyai bagian yang bergerak.

Didalam mechanical Clasifier mekanisme pemisahannya akan mengahsilkan empat zone yaitu : -

Zona A Merupakan dasar tangki yang tidak ikut berputar (bergerak) pada dasarnya. Classifier terdapat lapisan yang tidak aktif dan diendapakan pertama kali, yang berfungsi untuk melindungi lapisan paling bawah.

-

Zona B Merupakan material – material yang bergerak (mengalami penggerusan atau putaran).

-

Zona C Merupakan quik sand, suspensi antara airr dan solid yang berada dalam keadaan grafitasi dan mempunyai gaya – gaya apung.

-

Zona D Merupakan zona yang selalu bergerak dengan arah horizontal D B C A

Mechanical Classifier ada berapa macam type yaitu : -

Rake Classifier Contoh dari type ini adalah derr rake classifier di mana cara kerjanya adalah gesekan penggaruk (raking) yang diberikan oleh headtion akan disalurkan pada bidang datar

-

Drag Classifier Contoh dari alat ini adalah esperanzr classifyer, alat ini terdiri dari sebuag bak (palung) miring yang panjangnya pada dasar bak ini butiran besar dan berat akan di endapkan sedangkan butiran hals dan ringan akan menjadi over flow.

-

Spiral Classifier Contoh dari alat ini adalah akins classifier dan hardinge classifier.

-

Handling Counts Current Classifier

3. Pneumatic Classifier ; menggunakan udara sebagai media fluidanya. Biasannya di gunakan untuk menghilangkan debu – debu ataupun srbuk material dengan cara menghembuskan udara. Pergerakan partikel – pertikel solid

dalam udara di mana mereka bercampur bergantung pada: -

Ukuran, distribusi ukuran, bentuk, berat jenis, kelembaban udara dan derajat dispesi dari partikel.

-

Kecepatan arah dari alairan, tekanan, density, viscosity, temperatur dan kelembaban udara.

-

Ukuran, bentuk dan sifat – sifat permukaan.

Prinsip pemisahan pada pneumatic di dasarkan kepada gravity dan fnertic. Bentuk – bentuk peralatan pada pneumatic classifier antara lain : -

Gravity type

-

Inestia type

-

Centifugal raughing type

-

Gravitation roughing type

Peralatan – paralatan yang sering digunakan adalah : 1. peralatan yang menggunakan Centifugal Roughing -

gayco Centifugal Classifier

-

Raymond Whizzer Classifier

-

Stirtevent Whirlwind Classifier

-

Hardinye Loop Classifier

2. Peralatan yang menggunakan Gravitational Roughing -

Double Cone Classifier

-

Hardinye Superfine Classifier

-

Mechanical type Gravitational – Inertia Classifier.

Bila pada screening over size adalah kasar dan under size adalah halus, overflow adalah partikel halus dan underflow adalah partikle kasar. B. Humprey Spiral Humphrey Spiral merupakan alat yang digunakan untuk proses pemisahan mineral berdasarkan prinsip perbedaan berat jenisnya. Media konsentrasi yang digunakan adalah air, karena itu sebelum umpan dimasukkan dalam feeder, umpan harus dijadikan bentuk pulp terlebih dahulu. Dalam pemisahan menggunakan

humphrey spiral ini, pulp harus tetap dipertahankan agar persen solid memiliki range besaran yang tetap di antara 20% - 30%. Metode pemisahan ini teramasuk ke dalam gravity concentration. Prinsip kerja Prinsip Kerja dari alat ini adalah umpan dimasukkan kedalam kotak penampung umpan. Kemudian dengan menggunakan pompa air, pulp umpan dipompa keatas spiral. Pulp umpan akan terlebih dahulu melewati Hydrocyclone. Pada Hydrocyclone umpan dipisahkan menjadi mineral berat dan mineral ringan. Mineral berat akan keluar dari Hydrocylone melalui pipa bagian bawah, sedangkan mineral ringan keluar dari pipa bagian atas. Umpan memasuki saluran spiral dalam bentuk campuran yang hampir homogen. Ketika larutan air beserta umpan mengalir mengelilingi jalur spiral, pemisahan terjadi pada bidang vertikal. Pemisahan biasanya terjadi sebagai hasil perpaduan dari Hindered Settling dan Interstitial Trickling. Gaya Bagnol juga memberikan kontribusi yang besar. Hasilnya adalah partikel-partikel yang berat akan mengalir pada daerah dengan kecepatan rendah, pada sisi dalam dari bidang spiral, sedangkan partikel-partikel yang ringan akan mengalir pada daerah dengan kecepatan tinggi, pada sisi luar bidang spiral. Pada daerah berkecepatan rendah diletakkan splitter, yaitu lubang yang didesain dan berfungsi untuk menampung mineral berat atau dalam hal ini adalah mineral berharga. Konfigurasi dan letak (posisi) dari splitter dapat diatur sesuai dengan konsentrat yang akan dihasilkan. Hasil akhir yang didapat pada pemisahan dengan menggunakan metode Humphrey spiral adalah konsentrat, midling dan tailing.

Gambar pemisahan pada Humphrey Spiral Gaya-gaya yang bekerja pada alat Humphrey Spiral yaitu:

 Gaya gravitasi  Gaya gesek  Gaya Sentrifugal  Gaya dorong air Proses pemisahan pada alat Humphrey Spiral dapat terjadi karena partikel yang berat akan mendekati pusat spiral atau berada di bagian bawah, sedangkan partikel yang ringan dan halus akan berada di atas. Hal ini terjadi karena adanya gaya-gaya tersebut. Variabel operasi pada alat Humphrey Spiral yaitu: 

Jumlah lingkaran spiral



Konfigurasi spiral



Kecepatan aliran air



Bentuk partikel



Ukuran butir partikel



Perbedaan densitas partikel



Laju pengumpanan

Gambar Keterpisahan mineral berat dan ringan dalam humprey spiral

Gambar Skema pemisahan tailing, middling, dan konsentrat

Ketika umpan mengalir kebawah melalui saluran spiral, partikel dengan berat jenis yang tinggi bergerak ke bak cuci di dasar dan bergerak dibagian dalam spiral. Partikel yang lebih ringan bergerak disebelah luar dengan cepat (aliran dilute pulp yang lebih cepat). Akibat dari keempat gaya tersebut maka suatu partikel akan mengalami gerakan sebagai berikut : a. Gerakan partikel mencapai dasar spiral Partikel berat besar yang mengalami gaya gravitasi paling besar akan menerima gaya dorong air yang paling kecil sehingga partikel ini akan mencapai dasar lebih awal dan terletak di bagian terluar, sedangkan mineral ringan kecil akan mengalami gaya gravitasi yang kecil dan gaya dorong air yang dasar tetapi akan terbawa air kebagian dalam. b. Gerakan partikel pada dasar bidang miring Partikel kecil berat akan menggelinding lebih lambat dari partikel-partikel lainnya yang disebabkan ukurannya lebih kecil. Akan tetapi partikel ringan besar akan menggelinding paling cepat karena ukurannya yang besar dan beratnya yang ringan sehingga akan berada paling dalam partikel berat besar yang mengalami gaya gravitasi paling besar akan menerima gaya dorong air yang paling kecil sehingga partikel ini akan mencapai dasar lebih awal dan terletak di bagian terluar, sedangkan mineral ringan kecil akan mengalami gaya gravitasi yang kecil dan gaya dorong air yang dasar tetapi akan terbawa air kebagian dalam. C. Hydrocyclone Hydrocyclone adalah suatu alat yang berfungsi untuk memisahkan padatan atau gas dari cairan berdasarkan perbedaan gravitasi setiap komponen. Cara Kerja Hydrocyclone bekerja dengan cara memutar zat yang dimasukan di dalam ruang dalam yang berkontur. Material yang lebih berat dialirkan ke bawah melalui jalur spiral di sepanjang dinding ruangan, sementara material yang lebih ringan diarahkan ke ruang penampungan di bagian atas.

Gambar Cara Kerja Hydrocyclone Keunggulan Hydrocyclone -

Biaya yang dikeluarkan relatif lebih murah

-

Tidak memerlukan sumber energi yang terpisah

-

Biaya perawatan yang murah

-

Mudah diterapkan dalam berbagai dunia industri

-

Pemasangan yang cepat

-

Kemungkinan kesalahan dalam pemasangan relatif kecil.

B. FLOWING FILM CONCENTRATION Adalah suatu cara konsentrasi untuk memisahkan mineral berharga dari mineral tidak berharga berdasarkan perbedaan berat jenisnya melalui aliran fluida yang tipis dan aliran fluida yang horizontal. Yang termasuk dalam jenis ini adalah: 1. Tabling Dasar operasi tabling ini dalah suatu lapisan fluida di dalam aliran cominaf yang mempunyai sifat mekanik dan mudah di gunakan untuk mengkonsentrasikan mineral berdarakan berat jenisnya (meja goyang).

Gambar Shaking Table Gaya – gaya yang bekerja pada shaking table (alat operasi dari tabling) yaitu: a. Gaya gravitasi, mempengaruhi mineral berat dan ringan b. Gaya dorong air mempengaruhi mineral ringan c. Gaya gesekan antara mineral dengan deck mempengaruhi mineral berat. Fungsi penambahan air pada operasi Shaking Table yaitu : a. Untuk menimbulkan daya dorong air sehingga dapat menimbulkan dan membantu pemisahan mineral besar dan ringan. b. Dapat mengatur hasil operasi tabling c. Dapat memperoleh kelalulasaan pada operasi tabling d. Operasi ini dapat di lakukan secara basah dan kering Faktor – faktor yang mempengaruhi operasi “Tabling” 1. Kemiringan Deck Jika kemiringan deck besar, maka kcepatan aliran semakin besar 2. Kecepatan Feeding Apabila feeding terlalu besar (cepat) dan kemiringan deck kecil, maka prosesnya tidak baik karena mineral – mineral akan menumpuk. 3. Sand Solid Bila terlalu encer mineral akan ke tailing. Bila terlalu kental, pemisahan tidak baik, mineral biasa terbawa ke zone concentrat. 4. Jumlah Panjang Stroke Jumlah stroke panjang, maka jumlah stroke kecil untuk mineral kasar, jika stroke pendek dan jumlah stroke besar untuk mineral halus.

Macam – macam Shaking Table berdasarkan bentuk riflenya : a. Wilfley Table Terdiri dari deck bentuk segi empat, kemiringan decknya dapat distel terhadap salah satu sisinya, deck ini di gerakkan oleh pitman dan toggle yang terdapat pada head metion. b. Gafield Table Pada gafield table sesudah permukaannya dari bagian decknya tertutup oleh riffle. c. Butchart Table Bentuk riffle yang dipakai pada meja ini melekuk secara diagonal keatas, lekukan tersebut berada beberapa inchi dari feed box. d. Curd Table Riffle yang dipakai dengan cara menutup deck dalam bentuk segitiga panjang stroke dapat di uubah – ubah dengan mengubah pin pada pengungkit. e. Deistor – Overstrom Diagonal Deck Table meja ini mempunyai bentuk deck rombohedral dan mempunyai gerakan searah dengan di agonal terpendeknya, digunakan untuk memisahkan mineral kasar. f. Plate Of Table 2. Sluicing

Gambar Sluice Box Operasi ini dipergunakan untuk : -

Material bijih yang relatif besar

-

Dasar yang memiliki cadangan air yang banyak.

Perbedaan Slicing dengan Tabling ialah :

Slicing terdiri atas : -

Proses diskontinyu

-

Riffle bisa di tambah

-

Tidak ada head motion, pengadukan manual

Tabling terdiri atas : -

Proses kontinyu

-

Jumlah riffle tetap

-

Ada pengaduk yaitu head motiun

Macam riffle pada alat slicing adalah : -

Melintang

-

Memanjang

Faktor – faktor yang mempengaruhi operasi ―Slicing box‖ ialah : 1. Kemiringan deck 2. Kekerasan deck 3. Kecepatan aliran air 4. Jarak antara riffle yang satu dengan yang lain 5. Lebar dan panjang sluice box yang tinggi Proses slicing biasa di pakai pada proses penambangan : -

Emas

-

Perak dan Timah

Cara kerja dari pada sluice box adalah sebagai berikut : Air di alirkan ke dalam sluice box bersama – sama mineral dan gaugle mineral (berat dan ringan), karena adanya riffle maka mineral berat akan tertahan dan mineral ringan terbawa arus, bisa juga mineral besar dan ringan akan tertahan pada riffle tetapi karena da lairan yang terus menerus di mana aliran air ini jika terkena riffle terjadi arus turbalensi lokal sehingga mineral besar dan ringan yang tertahan pada riffle tedi teraduk dengan adanya hal ini maka mineral besar semakin riffle, kan terbawa arus aliran air sehingga yang tertinggal hanya mineral besar saja.

C. DENSE MEDIUM SEPARATION Dense media separation adalah pemisahan material satu dengan lainnya mendasarkan atas cairan media yang berat dan umumnya tidak bereaksi langsung dengan material yang akan dipisahkan.

Gambar. Dense Media Separator Prinsip Pemisahan Dense medium separation (DMS) merupakan proses konsentrasi yang bertujuan memisahkan mineral berat dari pengotornya, biasanya mineral ringan dengan menggunakan media pemisahan yang tidak hanya terdiri dari air saja. Dua produk yang dihasilkan berupa apungan (float) dan endapan (sink). Secara skematik pemisahan pada proses DMS ini dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar Skema pemisahan pada proses DMS Teknik pemisahan antara apungan dan endapan ini dapat dilakukan dengan berbagai macam cara, antara lain : 1. Medium yang diam 2. Medium yang selalu diaduk 3. Memakai dua medium yang berbeda densitasnya 4. Pemisahan dengan bantuan gaya sentrifugal 5. Digunakan cairan berat sebagai medium 6. Autogenous media (mineral itu sendiri sebagai media).

Media Pemisahan Secara umum media pemisahan yang akan digunakan harus memiliki syaratsyarat sebagai berikut: 1. Stabil/ tidak bereaksi 2. Mudah diperoleh kembali (di-recovery) 3. Mudah dipisahkan dari produk sink/float Media pemisahan ini bisa berupa campuran antara air dengan mineral-mineral (padatan) tertentu yang mempunyai berat jenis cukup tinggi dan berukuran sangat halus sehingga membentuk suspensi atau berupa larutan berat yang mempunyai berat jenis yang juga cukup tinggi. Persyaratan mineral (padatan) agar dapat digunakan sebagai media pemisahan, disamping syarat-syarat yang telah disebutkan di atas adalah : - Mempunyai kekerasan tertentu - Tidak mudah mengendap - Tidak mengotori mineral yang akan dipisahkan - Sifat kimia stabil - Berat jenis tinggi Ada tiga macam medium yang digunakan, yaitu: - Larutan garam dan air. - Organic liquid. - Suspensi antara solid dan air.

Gambar 3. Desain Dense Media Separator Unit

Proses pemisahannya berdasarkan sink (tenggelam) dan float (mengapung) Tempat pemisah (alat yang digunakan) adalah Drum Separator, Huntington Heberlein Sink-Float, dan Wemco Cone Separator. Dense Media Separation ini dibedakan menjadi dua bagian, yaitu: A. Heavy Liquid Separation (HLS) Adalah suatu cara pemisahan yang mendasarkan pada perbedaan berat jenis mineral dengan menggunakan media pemisah suatu liquid yang biasanya merupakan cairan organik.

Gambar 3. Heavy Liquid Separation Cairan yang sering digunakan adalah: - Tetra Bromethane (C2H2Br4 – SG = 2,96). - Ethylene Dibromide (C2H4Br2 – SG = 2,17). - Penta Chlorethane (C2HCl5 – SG = 1,68). - Trichlorethylene (C2HCl3 – SG = 1,46). - Calcium Chloride (CaCl2 – SG = 1,55). Keuntungan HLS a. Peralatan yang dibutuhkan relative kecil. b. Specific gravity dapat diperhitungkan secara tepat. c. Cairan dapatmudah dipisahkan dari produkta jika percobaan telah selesai. d. Percobaan dengan menggunakan HLS akan menghasilkan produkta yang optimum. Kerugian HLS adalah biaya pengolahannya relatif mahal.

Industri yang menggunakan HLS dalam produksinya a. Lessing Process Merupakan proses untuk memisahkan batubara dari pengotornya. Sebagai medium pemisahnya adalah CaCl2. Biasanya batubara yang dipisahkan dengan proses ini berukuran 60#. Hasilnya merupakan batubara yang bersih dan ringan. Pemisahannya menggunakan elevator. b. Bertrand Process Dalam proses ini cairan yang digunakan juga CaCl2. Untuk mengurangi pemakaian dari medium ini maka dilakukan dengan cara counter washing system, yaitu dengan jalan menyemprotkan cairan dengan spesific gravity dari media yang bertahap, misalnya : 1,05; 1,08; 1,25; 1,40 dan seterusnya ke dalam batubara yang dimasukkan ke dalam meja goyang. Maksud disemprotkannya dengan specific gravity yang berurutan adalah bila material langsung disemprotkan dengan cairan SG = 1,40 maka material akan menyerap cairan berat ini dan lainnya akan lebih kecil dari 1,40. Padahal cairan dengan SG ini mahal harganya, lebih mahal daripada cairan dengan SG = 1,05 sehingga proses ini akan memakan biaya tinggi. Sekarang ini cara HLS sudah tidak banyak lagi dipakai, hanya digunakan untuk pengujian di laboratorium. c. Du Pont Process Pada proses ini biasanya material tidak langsung dilakukan pemisahan dengan cairan, tetapi dikerjakan dulu pada suatu tempat yang mempunyai cairan dengan SG yang rendah. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi penyerapan. Syarat yang harus dipenuhi 1. Bijih harus dilakukan preparasi agar tidak ada yang berukuran halus. 2. Digunakan parting liquid, harus mempunyai kelarutan yang rendah terhadap air. 3. Viscositas rendah. 4. Diharapkan mempunyai tekanan uap yang rendah, stabil dan tidak mudah terbakar

5. Tempat pemisahan harus tertutup untuk menghindari penguapan karena parting liquid ada yang beracun. 6. Diharapkan ada sirkulasi dari parting liquid. Yang dipakai untuk parting liquid antara lain ; starch asetate 0,01% dan tannic acid B. Heavy Media Separation (HMS) Heavy Medium Separator merupakan alat pengolahan yang bertujuan untuk memisahkan mineral-mineral berharga yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari mineral-mineral ringan dengan menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air (berat jenisnya > 1). Di dalam HMS ini umpan harus diayak terlebih dahulu untuk menghilangkan bijih yang berukuran kecil dan juga menggunakan pencucian. Butir halus diayak dan slime dicuci karena partikel yang halus akan menambah kekentalan dari medium. Selain itu suspensi yang digunakan harus dapat disirkulasikan kembali.

Gambar. Heavy Media Separation Suspensi ini terdiri dari: a. Campuran antara magnetit dan air. b. Ferro silicon SG = 6,7 – 6,9. c. Galena SG = 7 dengan air. Mekanisme HMS a. Oversize 10# masuk ke dalam cone yang berisi media dengan SG tertentu. b. Pada cone terjadi pemisahan (sink and float). Secara terpisah Float dan Sink dipompakan ke drainage screen. c. Material tercuci maupun material gangue disemprot dengan air agar material itu terbebas dari media.

d. Air dan media diproses kembali untuk mendapatkan SG tertentu dengan memasukkannya ke dalam cone. e. Media yang lolos saringan dikembalikan lagi ke cone. Produk dari Heavy Medium Separator -

Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat.

-

Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan.

Media pemisah yang dipakai pada Heavy Medium Separator -

Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 – 2,20 ton/m3.

-

Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 – 3,40 ton/m3.

-

Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 – 2,90.

Heavy Media Separation Commersial Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators yang berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu : 1. Drum separator karena bentuknya silindris. 2. Cone separator karena bentuknya seperti corongan

4. Magnetic Separation

Gambar Magnetic Separator Magnetic separation adalah satu cara pemisahan atau konsentrat mineral berharga dari mineral tidak berharga (gangue) berdasarkan sifat kemagnetan atau magnetic suceptibilitnya. Sifat benda atau mineral terhadapa gaya tarik atau gaya tolak magnet ada tiga macam yaitu : 1. Diamegnetic, yaitu yang menolak magnet 2. Paramagnetic, yaitu yang menarik magnet 3. Ferro magnetic, yaitu yang sangat menarik magnet Magnetic separator dikerjakan secara basah ataupun kering. Dalam proses kering alat ini perlu sekali preparasi bijih kering dengan proses kering dan bila bijih yang diproses adalah bijih kering, pengeringnya jangan terlalu panas karena kemungkinan akan membentuk dan membentuk ―roasting‖ dimana hal ini akan menggangu pemisahan dengan magnetic separator. Prinsip pemisahan ada beberapa macam cara yaitu : 1. Bilamana kutub didekatkan dengan mendatar dan mineral hasil crushing di lewatkan di antara dua kutub magnet, maka mineral yang bersifat magnet akan berbalik oleh kuub – ktubnya dan yang tidak akan lolos. 2. Penempatan balok – balok magnet bisa secara vertikal 3. Partikel dieiwatkan pada medan magnet di atas dua balt yang tegak lurus satu sama lain yang juga di lewatkan pada medan magnet tersebut. 4. Low intensity separator Kekuatan magnet terbagi dalam : -

Kuat listrik magnet

-

Lemah listrik magnet

-

Tidak listrik magnet Dalam menentukan magnetik separator mengalami keseukaran sebab mineral di

alam selalu ada unsur impuritisnya (pengotor) yang menutupi atau juga tumbuh bersama mineral tersebut. Hal – hal penting dalam menghasilkan medan separator yaitu :

1. Alat ini harus dapat menghasilkan medan separator. 2. Intensitas medan magnet harus dapat diatur dengan mudah. 3. Feeding partikel (material) dalam magnetic separator kurang merata. 4. Disediakan suatu peralatan yang dapat memisahkan antara mineral magnetic dengan mineral non magnetic. 5. Kcepetan bergerak material dalam medan magnet harus dapat di kontrol. 6. Harus ada perlengkapan alat untuk menampung midling. 7. Peralatan tidak banyak bergerak. Jika mineral – mineral yang dipisahkan kurang berhasil dengan magnetic separator, maka mengatasinya dengan jalan roasting agar sifat magnetic yang di proses bertambah besar. Mineral – mineral yang roasting adalah mineral sulfida seperti pyrite (FoS2) dan kuarsa: 7 FeS2 + 12O

Fe7S2 + 6O2

Type magnetic separator adalah: a. Prymery magnet type, yaitu pemisahan ineral material yang menggunakan magnet langsung, contoh dari alat ini adalah ball norton drum separator dan gaya watheril cross belt separator. b. Secondary magnet type, yaitu pemisahan mineral yang menggunakan induksi magnet. Didalam magnetic separator gaya – gaya yang bekerja adalah : -

Gaya magnet

-

Gaya gesek

- Gaya gravitasi Gaya Moment Hal – hal penting dan harus diperhatikan di dalam magnetic separator adalah : 1. Mengenai besar butir mineral harus terlibrasi sempurna agar mineral mempunyai sifat fisik yang murni. 2. Glas atau gup antara magnet dan material bila terlalu jauh akan mempengaruhi daya tarik magnet, karena glas tersebut dapat diisi udara atau air dan bila terlalu dekat akan mempengaruhi pemisahan. 3. Ujung dari magnet sebaiknya di buat meruncing agar dapat menimbulkan gaya yang konvergen. Kapasitas dari magnet separator tergantung pada :

-

Besar butir

-

Kekuatan magnet

-

Kecepatan feeding

-

Kecepatan putar rotor.

Contoh – contoh mineral yang dapat di roosing dari kelompok sulfida adalah : 1. Pyrite

4.

Bornite

2. Harcasite

5.

Argeno pyrite

3. Chalcopirite dari kelompok oksida atau carbonat yaitu : 1. Hematite

4.

Welframite

2. Limonite

5.

Cromite

3. Siderite Magnetic Degreed (MD) dalah merupakan perbandingan anatra mineral atau material yang tertarik magnet dengan jumlah material terlarutkan dikalikan 100 %. Besar yang tertarik magnet MD =

x 100 % Besar keseluruhan dari contoh

4. HIGH TENSION SEPARATOR High tension separator adalah suatu proses konsentrasi yang memisahkan antara mineral berharga berdasarkan sifat electrik conductifitinya. Prinsip pemisahan alat high tension separation adalah sebagai berikut: suatu roll yang diberi muatan dan dihubungkan dengan bumi sehingga bermuatan positif (+), kemudian di buat suatu medan karena antara roll dengan elektroda yang bermuatan negatif ( - ) dengan jalan mendekatkan elektroda tersebut pada roll, sehingga bila ada mineral malalui diantara roll dan elektroda, dimana mineral tersebut mempunyai sifat conduktifity baik akan terjadi polarisasi. Material yang bermuatan negatif akan melekat pada roll dan kuat berputar hingga di luar medan yang akhirnya akan terlepas.

Bagian – bagian penting pada High Tension Separator adalah : 1. Rotor; berputar pada porosnya searah jarum jam dan rotor dihubungkan dengan bumi bermuatan positif. 2. Feed Hopper; merupakan tempat masuknya feed ke rotor di mana lat ini dilengkapi dengan pangatur volumenya. 3. Heater; berfungsi sebagai pemanas dan dapat digeser kedudukannya untuk di sesuaikan dengan rotor agar feed yang masuk tidak melenting karena perputaran rotor. 4. Elektroda facusing mengarahkan muatan listrik kerotor elektroda kawat mengalirkan muatan listrik dengan jarak 9 cm. 5. Splitor; berfungsi sebagai pengatur hasil pengolahan kabin, bisa juga untuk mengatur besarnya tonase yang diinginkan. 6. Bin; tempat penampungan mineral conductor dan non kondiktor serta midlling, bin untuk midlling di kembalikkan lagi ke feed untuk di proses ulang. Ada dua macam middling yaitu : -

Gravitasional middling; middling yang sempat mengalami perubahan

-

Mechanikal charge middling; middling yang sudah mengalami proses pemisahan, tapi belum telibrasi sempurna.

7. Sikat (brush); untuk menghalangi mineral conduktor yang menempel pada rotor agar jatuh ke bin mineral conduktor dan sebaliknya. 8. Blower; untuk mengembalikkan middling ke feed hopper. 9. Signer; pengontrol baik tidaknya alat tersebut. Gaya – gaya yang bekerja pada HTS (High Tension Separator) 1. Gaya Grafity : merupakan gaya pada saat material masuk ke feed hopper. 2. Gaya Sentifugal : merupakan gaya karena perputaran rotar 3. Gaya Listrik Variabel – variabel yang berpengaruh pada High Tension Separator -

Kecepatan putaran rotar

- Kecepatan masuknya feed ke rotar

-

Kedudukan Spliter

- Kekuatan tegangan

-

Temperatur feed

- Kadar feed

-

Ukuran butir mineral

- Kedudukan dari elektroda

Gambar High Tension Separator 5. Flotasi Flotasi adalah merupakan cara konsentrasi untuk memisahkan mineral berharga dan mineral tidak berharga (bijih) dengan mendasarkan atas sifat permukaan mineral itu yakni senang tidaknya terhadap udara. Flotasi dilakukan dalam media air, dengan demikian disini ada tiga fase yakni; fase padat, cair dan udara, sifat mineral tersebut adalah :  Sifat polar (senang terhadap air)  Sifat plan polar (senang terhadap udara) Flotability, merupakan sifat mineral, yaitu kekuatan mengapung dari mineral yang tergantung pada senang tidaknya terhadap udara. Sifat yang perlu diperhatikan di dalam flotasi adalah : 1. Tidak semua mineral mempunyai sifat permukaan yang sama  Ada yang senang air, sehingga kan tenggelam dalam air  Ada yang senang udara, sehingga akan mengapung dalam air 2. Hampir semua mineral dapat di buat senang terhadap udara 3. Mengingat ada mineral yang mempunyai flotability, maka diperlukan suatu magnet yang bisa menahan flotability. 4. Kollektor merupakan mgnet yang digunakan untuk mempertinggi perbedaan antara hydrofillic dan aerofillic untuk mengapungkan suatu tertentu. Namum daya tarik antara mineral yang satu dengan yang lainnya berbeda ada yang kuat dan ada yang lemah. Mineral tang daya tariknya lemah harus di tambahkan/diberi activing agent, pada umumnya reagen – reagen ini bersifat heteropolar (polar/non polar)

 polar, yaitu gugus hydroksil yang lebih suka terhadap air  non polar, yaitu gugus hidrokarbon grup yang senang terhadap udara. 5. Setiap mineral mempunyai tegangan potensial yang berbeda – beda, di mana tegangan ini akan mempengaruhi bisa tidaknya mineral tersebut melekat pada gelembung udara. 6. Kebanyakan mineral jika permukaannya belum berubah oleh suatu roagen, maka mineral akan lebih condong terhadap air dari pada terhadap udara. 7. Parafin hidrokarbon tidak bisa di basahi oleh air (floitasi dapat dilakukan dengan minyak jarak, sabun) 8. Didalam floatasi, slime‖ menghambat atau merupakan penghambat jalannya floitasi, hal ini disebabkan :  Permukaan yang luas, sehingga banyak membutuhkan reagent.  Tegangan permukaan pada Slime, mendorong slime lebih senang terhadap air (tahan air besar)  Slime dapat menimbulkan muatan listrik (absorpsi besi), sehingga akan mengumpal.  Karena luasnya permukaan slime, maka gelmbung udara harus kecil, sehingga udara ada tendensi larut dalam air (hilang)  Slime dapat menutupi (coating) terhadap mineral yang akan di floitasi. Syarat – syarat yang harus diperhatikan dalam floitasi yaitu : 1. Diameter partikel; harus di sesuaikan dengan butiran mineral, maksudnya setiap mineral terliberasi pada ukuran masing – masing, misalnya ;  Emas terliberasi pada ukuran 200 #  Galena terliberasi pada ukuran 65 #  Batubara terlibrasi pada ukuran 10 # 2. Persen solid (% solid) yang antara 25 – 45 % (oleh pryor) atau 15 – 30 % (oleh gaudin), sebab bila terlalu kental akan menghalangi gelembung udara yang bergerak naik keatas, jadi floitasi harus encer. 3. Sudut kontak; sangat mempengaruhi daya lekat antara bijih dengan gelembung udara. Sudut kontak yang baik adalah antara 600 - 900, yang paling baik 900.

4. Pemakaian reagen; biasanya Collector, Modifier dan Frother. Penambahan Collector‖ ada batasnya, apabila batas ini dilampaui maka akan terjadi penurunan recovery. 5. Intensitas pendukan dan pemberian udara; pengapungan mineral pada proses floitasi dipengeruhi oleh intensitas pengadukan dan pemberian udara. 6. Waktu flotasi dan kondisi flotasi; biasannya waktu kondisi di pakai waktu pengadukan, lamanya bervariasi dari beberapa detik sampai 30 menit

Gambar Flotasi Langkah – langkah dalam Floitasi adalah sebagai berikut : 1. Penghancuran dan pelembutan bijih menjadi partikel – partikel. 2. Desliming Yaitu penghilangan Slime, karena menganggu jalannya proses flotasi. 3. Conditioning 

Pulp preparation (menyiapkan pulp) -

Sifat bijih

-

Type mesin floitasi yang diinginka

-

Beberapa faktor karena pengalaman

 Penambahan reagent Penambahan reagent ada 3 macam yaitu :  Collector adalah zat organik yang molekulnya bersifat heteropolar.  Modifier adalah zat anorganik, merupakan suatu reagen bila ditambahkan ke dalam pulp akan memberikan pengaruh atau mineral – mineral yang mana bisa membantu atau manghalangi kerja pada collector. Macam – macam modifier yaitu : a. Reagen (regulator) pengontrol pH; menghasilkan keasaman atau kebasaan

b. Reagen pengendap ; digunakan untuk selective flotation c. Peagan pengatif (activing agent); dipakai untu menambah daya serap dari pada permukaan mineral terhadapa collector. d. Reagen pembuat sulfida e. Reagen dispersi  Frother agent Adalah zat organik hydrokarbon(polar – non polar) yang berfungsi untuk menstabilkan gelembung udara agar tidak mudah pecah sampai ke permukaan. Macam – macam conditioner (alat conditioning) a. Deverdux Agitator; untuk pulp yang tidak mudah mengendap. b. Denver Conditioner; untuk mensirkulasikan kembali pulp yang kasar c. Pachuta Type Tank; untuk membantu sirkulasi pulp kasar. Sel Flotasi Fungsi dari pada sel flotasi adalah untuk menerima pulp dan dilakukannya proses flotasi. Jenis sel flotasi antara lain adalah : 1. Agitation Cell Udara yang masuk ke dalam sel flotasi karena putaran pengaduk 2. Sub – Aerotion Cell Udara yang masuk karena hisapan akibat putaran pengaduk 3. Pneumatic Cell, Udara langsung dihembuskan ke dalam cell 4. Vacum and Pressure Cell Udara masuk karena tanki di-vacumkan oleh suatu pompa pengisap atau udara di masukkan karena pompa injeksi. 5. Cascade Cell Udara yang masuk karena jatuhnya mineral Syarat – syarat dari pada Cell adalah :  Pulp tidak mengendap  Ada pengatur tinggi pulp

 Ada daerah relatif tenang sehingga butiran udar yang menempel dengan mineral mudah naik kepermukaan.  Konstruksi di buat sedemikian rupa, sehingga tidak terjadi ―Short Circuit‖ Rumus : Jumlah Cell = Factor x Float time x Dry tonage Volume total (cu ft) Factor

=

Volume Cell x 1440

Dimana: 1440 = factor konversi

3.

Metode Tambang Bawah Tanah

A.

MINERAL Tambang bawah tanah mengacu pada metode pengambilan bahan mineral yang

dilakukan dengan membuat terowongan menuju lokasi mineral tersebut. Berbagai macam logam bisa diambil melalui metode ini seperti emas, tembaga, seng, nikel, dan timbal. Karena letak cadangan yang umumnya berada jauh dibawah tanah, jalan masuk perlu dibuat untuk mencapai lokasi cadangan. Jalan masuk dapat dibedakan menjadi beberapa macam: Ramp, jalan masuk ini berbentuk spiral atau melingkar mulai dari permukaan tanah menuju kedalaman yang dimaksud. Ramp biasanya digunakan untuk jalan kendaraan atau alat-alat berat menuju dan dari bawah tanah. Shaft, yang berupa lubang tegak (vertikal) yang digali dari permukaan menuju cadangan mineral. Shaft ini kemudian dipasangi semacam lift yang dapat difungsikan mengangkut orang, alat, atau bijih. Adit, yaitu terowongan mendatar (horisontal) yang umumnya dibuat disisi bukit atau pegunungan menuju ke lokasi bijih. Ada dua tahap utama dalam metode tambang bawah tanah: 1. development (pengembangan) dan 2. production (produksi). Pada tahap development, semua yang digali adalah batuan tak berharga. Tahap development termasuk pembuatan jalan masuk dan penggalian fasilitas-fasilitas bawah tanah lain.

Sedang tahap production adalah pekerjaan menggali sumber bijih itu sendiri. Tempat bijih digali disebut stope (lombong). Disini uang mulai bisa dihasilkan. Ada dua metode tambang bawah tanah: 1. Tambang room and pillar 2. Tambang longwall.

Dalam tambang room-and-pillar, endapan batubara ditambang dengan memotong jaringan ‘ruang’ ke dalam lapisan batubara dan membiarkan ‘pilar’ batubara untuk menyangga atap tambang. Pilar-pilar tersebut dapat memiliki kandungan batubara lebih dari 40% – walaupun batubara tersebut dapat ditambang pada tahapan selanjutnya. Penambangan batubara tersebut dapat dilakukan dengan cara yang disebut retreat mining (penambangan mundur), dimana batubara diambil dari pilar-pilar tersebut pada saat para penambang kembali ke atas. Atap tambang kemudian dibiarkan ambruk dan tambang tersebut ditinggalkan.

Tambang longwall mencakup penambangan batubara secara penuh dari suatu bagian lapisan atau ‘muka’ dengan menggunakan gunting-gunting mekanis. Tambang longwall harus dilakukan dengan membuat perencanaan yang hati-hati untuk memastikan adanya geologi yang mendukung sebelum dimulai kegiatan penambangan. Kedalaman permukaan batubara bervariasi di kedalaman 100-350m. Penyangga yang dapat bergerak maju secara otomatis dan digerakkan secara hidrolik sementara menyangga atap tambang selama pengambilan batubara. Setelah batubara diambil dari daerah tersebut, atap tambang dibiarkan ambruk. Lebih dari 75% endapan batubara dapat diambil dari panil batubara yang dapat memanjang sejauh 3 km pada lapisan batubara. Keuntungan utama dari tambang room–and-pillar daripada tambang longwall adalah, tambang roomand-pillar dapat mulai memproduksi batubara jauh lebih cepat, dengan menggunakan peralatan bergerak dengan biaya kurang dari 5 juta dolar (peralatan tambang longwall dapat mencapai 50 juta dolar). Jenis metodenya sebagai berikut : 1. Open Stope

Open stope adalah salah satu metoda penambangan bawah tanah. Open Stope adalah penambangan tanpa membuat penyangga-penyangga. Syarat bahan galian yang dapat ditambang dengan metoda ini adalah atapnya cukup kuat menahan beban tanpa disangga atau dengan atau bisa disebut juga cukup kompeten.

2. Supported Stope Dalam metoda penambangan seperti ini (Pada umumnya mineral logam) bawah tanah dengan cara membuat penyangga-penyangga. Dalam penyanggaan bahan yang bisa digunakn seperti kayu, besi, beton, atau baut besi (roof bolting).

3. Long Wall Long Wall adalah suatu sistem penambangan bawah tanah untuk endapan batubara dengan membuat lorong-lorong panjang, secara mekanis dan bagian dari front penambangan yang sudah selesai ditambang dibiarkan runtuh dengan sendirinya (caving).

4. Short Wall

Short wall adalah penambangan bawah tanah untuk endapan batubara, dengan membuat lorong-lorong yang ukurannya lebih kecil atau lebih pendek dari long wall.

5. Room and Pillar

Room an d pillar merupakan suatu system penambangan bawah tanah untuk endapan batubara dengan menggunakan penyangga-penyangga yang umumnya dari kayu, dengan bentuk blok-blok persegi.

1.

Cut and Fill

Cut and fill adalah salah satu metoda penambangan, dalam metoda penambangan ini, dengan cara menggali atau membuat bukaan-bukaan dan kemudian mengisi kembali dengan material lain bekas bukaan tersebut.

2.

Gophering

Dalam metoda penambangan ini dengan membuat bukaan-bukaan berukuran relatif kecil dan sempit secara tidak beraturan, atau dikenal sebagai lobang tikus.

3.

Block Caving

Merupakan suatu sistem penambangan bawah tanah, dengan car meruntukan bagian yang sudah selesai ditambang (mined out ).

B.

BATUBARA

Penambangan batubara bawah tanah sekarang sudah lebih modern gan dan berkembang sangat cepat terutama dalam hal teknologi peralatannya. Ada 2 tipe penambangan batubara bawah tanah, yaitu Longwall Mining dan Room-and-Pillar Mining.

1. Longwall Mining Longwall mining merupakan metode penambangan paling produktif gan dan paling aman juga. Total batubara yg diambil bs mencapai 80% dari total sumberdaya yg ada. Metode ini merupakan metode dari Europa dan di adopsi US pada mid-1950. Sebelum ini, tambang batubara US menggunakan metode room-and-pillar. Pada metode longwall, batubara ditambang panel per panel. Panel tersebut adalah blok batubara yg berukuran 1km panjang x 200-300 m lebar, makanya dinamakan longwall mining. Dari satu panel ke panel yg lain, disangga oleh pillar2 batubara yg berukuran kira2 30m x 30 m, disebut gateroad pillar. Dan tiap 4-5 panel, disangga oleh pillar yg lebih besar dinamakan barrier pillar (> 100 m).

Proses development panel Yang berwarna putih itu adalah jalan (disebut entry) buat org dan alat, batubaranya udah diambil untuk membentuk panel tersebut, sedangkan warna biru tua adalah panel dan pillar yang ditinggalkan untuk menyangga batuan diatasnya. Proses ini dinamakan developement stage (belum mining stage, walaupun batubaranya sudah diambil sebagian untuk membuat entry).

Pada gateroads itu ada alat gali yang bekerja membuat entry-entry tersebut, namanya continuous miner (CM). CM ini akan menggali sejauh 6m x 6m lalu mudur, dan mesin penyangga (Rock bolter) masuk untuk menyangga batuan yg batubara nya barusan digali oleh CM, sementara itu si CM pindah ke entry sebelahnya dan menggali lagi 6 m x 6m. Begitu seterusnya. Dibelakangnya CM ada shuttle car yg mengangkut batubara yg digali ke tempat bunker sementara. Ketika panel-panel tersebut sudah siap, panel tersebut ditambang oleh alat yg dinamakan shearer. Batubara yg digali shearer (shearer menggali bolak-balik sepanjang lebar panel) ini akan ditransfer ke Armoured Face Conveyor (AFC) lalu di transfer ke belt conveyor di entry untuk selanjutnya di trasport ke permukaan melalui slope shaft. Yang terpenting disini adalah selama shearer menggali batubara, shearer dan operator nya di lindungi oleh penyangga yg dinamakan shield yg bergerak automatis mengikuti kemajuan penggalian shearer. Shearer biasanya menggali sedalam 1 m, sehingga shield pun akan bergerak maju sejauh 1 m jg gan. Ketika shield (sepanjang panel) maju, maka batuan di atasnya tidak ada yg menyangga dan dibiarkan ambruk, daerah ambrukan dinamakan gob atau goaf.

Tinggi shield dan diameter drum shearer = tinggi lapisan batubara yg digali, biasanya 1.6-2.5 m.

Syarat Penggunaan Longwall Method Kondisi endapan yang cocok untuk metode ini yaitu sebagai berikut :

1. Ketebalan endapan sedang, yaitu 2-4 meter. 2. Memiliki banyak cleat / joint, tetapi tidak boleh mudah runtuh. Sehingga penyanggaan dapat segera dipasang di dekt front penggalian. Sistem Produksi Ada 2 (dua) cara penambangan dengan menggunakan metode Longwall, yaitu : 1. Cara maju (advancing) 2. Cara mundur (retreating) Pada penambangan dengan metode maju longwall, terlebih dahulu dibuat lubang maju yang nantinya akan berfungsi sebagai lubang utama (main gate) dan lubang pengiring (tail gate), dibuat bersamaan pada pengambilan batubara dari lubang bukaan tersebut. Kedua lubang bukaan tersebut digunakan sebagai saluran udara yang diperlukan untuk menyediakan udara bersih pada lubang bukaannya disamping untuk keperluan transportasi batubaranya dan keperluan penyediaan material untuk lubang bukaannya. Metode ini akan memberikan hasil lebih cepat karena tidak memerlukan waktu menunggu lubang yang diperlukan yaitu lubang utama dan lubang pengiring. Sedangkan pada metode mundur longwall merupakan kebalikan dari metode advancing longwall karena pengambilan batubara belum dapat dilakukan sebelum selesai dibuatnya suatu panel yang akan memberikan batasan lapisan batubara yang akan diekstrasi (diambil). Kelebihan dan Kekurangan

Adapun keuntungan dan kerugian dari metode longwall, antara lain : 1. Permintaan produksi yang meningkat tidak dapat langsung dipenuhi karena dibutuhkan waktu yang lama untuk mempersiapkan blok tambahan untuk produksi. 2. Recoverynya tinggi karena menambang sebagian besar batubara. 3. Permulaan kerja dapat dipusatkan karena dapat berproduksi besar. 4. Apabila kemiringannya landai maka mekanisasi penambangan, transportasi, dan penyanggaan menjadi beda sehingga dapat meningkatkan efisiensi penambangan. 5. Karena dapat memusatkan permukaan kerja, panjang terowongan yang dikerjakan terhadap produksi batubara menjadi panjang. 6. Menguntungkan dari segi keamanan karena ventilasinya mudah dari swabakar / self combustion yang timbul juga sedikit. 7. Karena dapat menguatkan tekanan bumi, pemotongan batubara menjadi mudah. 8. Apabila terjadi hal-hal keruntuhan kerja dan kerusakan mesin, maka penggunaan produksi batubaranya besar.

2. Room and Pillar Room and pillar merupakan suatu sistem penambangan bawah tanah untuk endapan batubara, dengan bentuk blok-blok persegi. Seluruh block batubaranya dibuat jalan (batubara yang digali = room selebar 10 m) dan pillar (sebagai penyangga selebar 30×30 m) menggunakan kombinasi continuous miner (CM), roof bolter, dan shuttle catr. Metode ini

paling-paling hanya mengambil 30-40% dari total batubara yang ada. Oleh karena itu, untuk menaikkan produksi, setelah semua block tersebut di tambang, ketika kembali ke jalan utama dekat shaft, pilar-pilar yang ditinggalkan di kikis sedikit (proses ini namanya retreat mining). Selama proses ini, tidak ada operator yang boleh berada di bawah atap batuan semuanya dikendalikan oleh remote dari jauh. Metode room and pillar lebih tepat digunakan pada material bahan galian sedimen yang cenderung tersebar dengan ketebalan merata dengan lapisan yang cenderung datar (flat) dan dengan ketebalan sekitar 1 sampai dengan 4 meter. Contoh bahan galian yang relatif lebih cocok menggunakan metode room and pillar seperti tembaga, gipsum, kapur, batubara, dan bahan-bahan galian lainnya yang memungkinkan dan memenuhi syarat untuk ditambang menggunakan metode room and pillar. Ciri-ciri dari metode room and pillar ini, antara lain : 1.

Produktivitas rendah

2.

Investasi alat kecil

3.

Rasio penambangan (mining recovery) sekitar 60 - 70 %

4.

Lebih fleksibel terhadap gangguan operasi, geologi dan peralatan

5.

Karena meninggalkan batubara dalam jumlah besar maka berpotensi terjadi swabakar

6.

Hanya dapat diaplikasikan pada ketebalan lapisan 1 - 4 m

7.

Potensi subsidence kecil

Ada beberapa klasifikasi dari metode Room and pillar yang umum, yaitu : 1.

Classic Room and Pillar Method

Metode ini merupakan metode yang sering ditemukan pada bahan galian maupun batubara yang cadangannya cenderung tersebar mendatar (flat) dan dengan ketebalan yang memungkinkan.

Kelebihan metode classic room and pillar method adalah setelah permuka kerja penambangan dibuat, dapat segera memulai penambangan batubara, sehingga tidak memerlukan waktu yang panjang untuk persiapan penambangan batubara. Sedangkan kekurangan classic room and pillar method adalah recovery sedikit, hanya berkisar 40 - 60% bila tanpa mengekstraksi pilar.

2.

Post Room and Pillar Method

Dengan inklinasi candangan yang mencapai 20°-55°, metode yang digunakan umumnya ialah post room and pillar method. Efektivitas pengambilan cadangan bisa lebih besar disebabkan pengambilan cadangan dilakukan dengan mengikuti arah dan ruang cadangan sehingga kemungkinan tertinggalnya bahan galian yang ditambang semakin kecil. Kelebihan metode post room and pillar method adalah recovery lebih besar disebabkan pengambilan cadangan dilakukan dengan mengikuti arah dan ruang cadangan sehingga kemungkinan tertinggalnya bahan galian yang ditambang semakin kecil. Sedangkan kerugian metode post room and pillar method adalah kemungkinan terjadinya subsiden lebih besar bila tidak diikuti dengan penambahan penyangga buatan

3.

Step Room and Pillar Method

Metode step room and pillar cocok diterapkan pada cadangn dengan inkliasi 15-30 dengan ketebalan lapisan cadangan antara 2-5 meter. Step room and pillar merupakan metode yang digunakan dirancang untuk memudahkan peralatan beropersi didalam cadangan (ore deposit), stope dirancang berjenjang akan tetapi terdapat jalan yang menghubungkan antar step atau jenjang. Kelebiahan metode step room and pillar method adalah pengangkutan di dalam permuka kerja hampir tidak memerlukan tenaga penggerak karena dapat berjalan sendiri, misalnya melalui jalan penghubung.