MAKALAH KOROSI KOROSI MERATA (UNIFORM CORROSION )
Diajukan untuk memenuhi tugas dari mata kuliah Korosi
Disusun oleh: BAMBANG PURNAMA HADI 140210080075 HADIAN 140210080083
UNIVERSITAS PADJADJARAN FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM JURUSAN KIMIA JATINANGOR 2010
BAB I PENDAHULUAN I.
Korosi Secara Umum Korosi adalah fenomena alam (Sunatullah) yang akan terus terjadi selama
alam semesta ini ada dan selama logam berinteraksi (berhubungan) dengan lingkungannya, seperti hal-nya manusia yang mengalami tahapan dari muda menjadi tua (karena juga berinteraksi dengan lingkungannya), kemudian tiada. Semuanya itu tidak bisa kita tolak, namun sebagai makhluk yang berpikir, kita diwajibkan untuk mensiasatinya. Seperti upaya manusia agar tetap awet muda dan selalu sehat dengan mengkonsumsi makanan bergizi, vitamin, suplement, anti oksidan, ataupun memakai
komestik pengencang dan pemutih kulit, dsb.; demikian pula logam, untuk menghambat laju kerusakan perlu memakai inhibitor (penghambat) korosi. Korosi adalah proses perusakan logam, dimana akan mengalami penurunan mutu (degradation) karena bereaksi dengan lingkungan baik itu secara kimia atau elektrokimia pada waktu pemakaiannya. Terkorosinya suatu logam dalam lingkungan elektrolit (air) adalah suatu proses elektrokimia. Proses ini terjadi bila ada reaksi setengah sel yang melepaskan elektron (reaksi reduksi pada katodik). Kedua reaksi ini akan terus berlangsung sampai terjadi kesetimbangan dinamis dimana jumlah elektron yang dilepas sama dengan jumlah elektron yang diterima. Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran, korosi celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique cracking), korosi akibat pengaruh hidrogen (corrosion induced hydrogen), korosi intergranular, selective leaching, dan korosi erosi (Eko, 2001). Pendekatan korosi secara umum melibatkan sifat material antara lain sifat fisik, mekanik dan kimia. Pendekatan lainnya juga mempertimbangkan struktur logam, sifat lingkungan sekitar dan reaksi antara antar permukaan logam dan lingkungan. Faktor-faktor pendekatan korosi yaitu : 1.
Logam. Komposisi, struktur atom, keheterogenan struktur secara microskopik
dan makroskopik, tegangan (tarik, tekan dan siklus). 2.
Lingkungan . Sifat kimia, konsentrasi bahan reaktif dan pengotor, tekanan,
suhu, kecepatan dan lain-lain 3.
Antar muka logam/lingkungan . Kinetika oksidasi dan pelarutan logam,
kinetika proses reduksi bahan di dalam larutan, lokasi produk korosi dan pertumbuhan film dan pelarutan film.
BAB II KOROSI MERATA II.1 Definisi Korosi Merata Secara umum korosi dapat digolongkan berdasarkan rupanya, keseragaman atau keserbanekaannya, baik secara mikroskopis maupun makroskopis.
Dua jenis
mekanisma utama dari korosi adalah berdasarkan reaksi kimia secara langsung, dan reaksi elektrokimia. Korosoi dapat terjadi didalam medium kering dan juga medium basah. Sebagai contoh korosi yang berlangsung didalam medium kering adalah penyerangan logam besi oleh gas oksigen (O2) atau oleh gas belerang dioksida (S02).
Didalam medium basah, korosi dapat terjadi secara seragam maupun secara terlokalisasi. Contoh korosi seragam didalam medium basah adalah apabila besi terendam didalam larutan asam klorida (HCl). Korosi didalam medium basah yang terjadi secara terlokalisasi ada yang memberikan rupa makroskopis, misalnya peristiwa korosi galvani sistim besi - seng, korosi erosi, k orosi retakan, korosi lubang, korosi pengelupasan, serta korosi pelumeran, sedangkan rupa yang mikroskopis dihasilkan misalnya oleh korosi tegangan, korosi patahan, dan korosi antar butir. Salah bentuk korosi yang terjadi pada logam adalah korosi merata (Dalimuthe, 2004). Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak di seluruh permukaan logam, oleh karena itu pada logam yang mengalami korosi merata akan terjadi pengurangan dimensi yang relatif besar per satuan waktu. Kerugian langsung akibat korosi merata berupa kehilangan material konstruksi, keselamatan kerja, dan pencemaran lingkungan akibat produk korosi dalam bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak langsung antara lain berupa penurunan kapasitas dan peningkatan biaya perawatan (preventive maintenance). Korosi merata adalah jenis korosi dimana pada korosi tipe ini laju korosi yang terjadi pada seluruh permukaan logam atau paduan yang terpapar atau terbuka ke lingkungan berlangsung dengan laju yang hampir sama. Hampir seluruh permukaan logam menampakkan terjadinya proses korosi. Korosi ini terjadi pada seluruh permukaan logam yang kontak dengan air dengan intensitas yang sama. Akibat korosi ini biasanya logam akan mengalami kehilangan berat paling besar dibandingkan dengan korosi lain.Korosi ini biasa terjadi pada baja karbon yang berada dalam lingkungan atmosfer maupun korosif, sedangkan pada tembaga terjadi laju korosi yang rendah karena adanya lapisan film pelindung pada permukaannya sehingga tembaga memiliki ketahanan korosi yang tinggi.
Korosi merata merupakan suatu bentuk korosi elektrokimia yang terjadi dengan tingkat ekuivalen tinggi pada seluruh bagian permukaan yang diuji dan sering kali meninggalkan suatu kerak dibalik permukaan atau endapan. Dengan mikroskop dapat terlihat bahwa reaksi reduksi dan oksidasi yang terjadi pada permukaan terlihat lebih acak. Pada umumnya korosi seragam terjadi pada besi, baja dan barang-barang yang terbuat dari perak. Korosi merata pada umumnya lebih dapat diterima dibanding korosi lainnya karena korosi seragam dapat diprediksi dan didesain untuk kemudahan yang relatif.
Walaupun berbagai bentuk serangan dapat terjadi pada bkondisi yang khusus, serangan merata adalah salah satu bentuk ang paling umum yang terjadi pada logam dan paduannya. Korosi merata atau seragam salah satu bentuk korosi yang sederhana, laju korosinya akan mampu mengakibatkan logam kehilangan massa yang akan tampak pada permukaannnya.
Hal ini secara umum disebabkan serangan kimia atau larutnya
komponen logam menjadi ion logam. Pada kondisi suhu tinggi , kehilangan berat secara merata selalu terjadi melalui kombinasi dengan berbagai elemen hingga terjadi proses oksidasi membentuk ion logam. Kombinasi dengan oksigen membentuk logam oksida atau scale, akhirnya material akan kehilangan masssa dan kembali ke keadaan aalami dengan energy yang relative rendah (Priyatomo, 2001).
II.2 Penyebab Korosi merata mengacu pada pengurangan ketebalan di atas permukaan bahan yang terkorosi yang relatif seragam Relatif mudah untuk mengukur, memprediksi dan mendesain kerusakan pada korosi tipe ini. Korosi merata terjadi karena poses anodik dan katodik yang berlangsung pada permukaan logam terdistribusi secara merata. Ini terjadi karena adanya pengaruh dari lingkungan sehingga kontak yang berlangsung mengakibatkan seluruh permukaan logam terkorosi. Korosi seperti ini umumnya dapat kita temukan pada baja di atmosfer dan pada logam atau paduan yang aktif terkorosi (potensial korosinya berada pada daerah kestabilan ionnya dalam diagram potensial-pH).
Daerah anodik dan katodik pada prinsipnya dapat terbentuk bila pada permukaan logam atau paduan terdapat perbedaan potensial atau energi bebas dari titik yang satu terhadap yang lain disekitarnya. Perbedaan potensial ini dapat dihasilkan misalnya oleh dua jenis logam yang berhubungan secara listrik, perbedaan rasa,perbedaan suhu, perbedaan tegangan, perbedaan besar butiran,daerah pinggir dan tengah butiran dan juga pengaruh konsentrasi dari lingkungan (Fontana & Green, 1986). Kerusakan material yang diakibatkan oleh korosi merata umumnya dinyatakan dengan laju penetrasi yang ditunjukkan sebagai berikut :
Ketahanan
mpy
mm/yr
mm/yr
nm/h
Sempurna
<1
< 0.02
< 25
<2
Baik sekali
1-5
0.02-0.1
25-100
2-10
Baik
5-20
0.1-0.5
100-500
10-150
Sedang
20-50
0.5-1
500-1000
50-150
Rendah
50-200
1-5
1000-5000
150-500
Sangat rendah
200+
5+
5000+
500+
Relatif Korosi
Secara teknik korosi merata tidak berbahaya karena laju korosinya dapat diketahui dan diukur dengan ketelitian yang tinggi. Kegagalan materi akibat serangan korosi ini dapat dihindari dengan pemeriksaan dan monitoring secara teratur. Korosi merata merupakan bentuk yang paling klasik dari korosi, tetapi tidak selalu yang paling penting dalam hal biaya atau keselamatan.
Hal ini ditandai dengan
adanya beberapa spesi pada proses elektrokimia yang terjadi secara merata di seluruh permukaan dipertimbangkan.
Konsekuensi dari seragam korosi adalah logam penurunan ketebalan per satuan waktu (atau menurunkan berat badan per satuan luas per satuan waktu) jika produk korosi larut, atau yang lebih atau kurang seragam deposit produk ini jika mereka tidak larut.
II.3 Mekanisme Korosi seragam ditandai oleh serangan korosif yang berjalan secara merata di atas seluruh luas permukaan, atau sebagian besar dari luas daerah. Umumnya penipisan lapisan bahan terkorosi berlangsung sampai terjadi kegagalan material.
Gambar1. Skematik penampang logam yang terkorosi merata Korosi pada logam terjadi karena adanya reaksi redoks antara logam dengan lingkungannya. Korosi merata berlangsung secara lambat dan korosi ini dipicu oleh
korosi yang mula-mula terjadi pada sebagian permukaan logam sehingga dengan bertambahnya waktu akan menyebar ke seluruh permukaan logam. Korosi merata yang terjadi pada logam besi prosesnya bisa digambarkan sebagai berikut : Reaksi yang terjadi adalah : Fe
Fe2+ + 2e
Ketika media berkontak/berinteraksi dengan atmosfer, maka akan mengandung oksigen terlarut. Air dan air laut relatif bersifat netral, maka reaksi katodiknya adalah: O2 + 2H2O + 4e
4OH-
Di sini ion natrium dan klorida tidak terlibat dalam reaksi, sehingga reaksi keseluruhan dapat dilihat dengan menggabungkan reaksi (2.1) dengan reaksi (2.2), yaitu: 2Fe + 2H2O + O2
2Fe2+ + 4OH-
2Fe(OH)2
Endapan besi hidroksida yang dihasilkan bersifat tidak stabil dalam larutan beroksigen, sehingga senyawa tersebut teroksidasi membentuk garam be si: 2Fe(OH)2 + H2O + O2
2Fe(OH)3
Karena korosi merata relatif mudah diukur dan diprediksi, bencana kegagalan relatif jarang ditemukan. Dalam banyak kasus, hanya tampak parah dari sudut pandang penampilan. Seperti terjadi korosi merata ke seluruh permukaan komponen logam, praktis dapat dikendalikan oleh perlindungan katodik, penggunaan pelapis atau cat, atau hanya dengan uang saku yang menetapkan korosi. Dua klasik dalam hal ini adalah patina secara alami menodai diciptakan oleh tembaga atap dan warna-warna yang dihasilkan karat pada baja pelapukan.
Dengan rincian sistem lapisan pelindung pada struktur sering mengarah pada bentuk korosi. Menumpulkan dari terang atau dipoles permukaan, etsa oleh asam pembersih, atau oksidasi (perubahan warna) dari baja adalah contoh dari korosi permukaan. Tahan korosi baja paduan dan stainless dapat menjadi noda atau teroksidasi di lingkungan korosif. Korosi permukaan dapat menunjukkan kerusakan pada lapisan pelindung sistem, bagaimanapun, dan harus diperiksa dengan cermat untuk lebih maju menyerang.
Jika korosi permukaan diperbolehkan untuk melanjutkan,
permukaan dapat menjadi kasar dan korosi permukaan dapat menyebabkan lebih serius jenis korosi.
II. 4 Pengendalian Korosi telah didefinisikan sebagai penurunan mutu logam oleh reaksi elektrokimia dengan lingkungannya. Di kebanyakan situasi praktis serangan korosi tidak dapat dicegah, kita hanya dapat berupaya mengendalikannya sehingga struktur atau komponen mempunyai masa pakai lebih panjang. Setiap komponen mengalami tiga tahapan utama : perancangan, pembuatan, dan pemakaian. Pengendalian korosi memainkan peranan penting dalam
setiap tahapan. Ketidakberhasilan
salah
satu dari aspek-aspek
pengendalian korosi ini bisa menyebabkan komponen mengalami kegagalan prematur.
Pengendalian bisa dilakukan dengan berbagai cara tetapi paling penting adalah : a. Modifikasi rancangan b. Modifikasi lingkungan c. Pemberian lapisan pelindung d. Pemilihan bahan e. Proteksi katodik atau anodic
Serangan korosi dan laju penipisan logam sangat bergantung pada lingkungan. Perubahan kecil saja pada lingkungan, misalnya PH, temperatur, tingkat kelarutan oksigen, laju
aliran dan adanya polusi dapat mengubah sifat dan keganasan korosi secara radikal. Dalam memilih metode pengendalian, perhatian khusus harus diberikan terhadap setiap perubahan lingkungan yang mungkin akan dialami selama umur struktur,atau setiap kemungkinan harus berhadapan dengan lingkungan ganas tertentu yang terjadi selama pembuatan, pendirian atau pemeliharaan. Kerusakan akibat korosi mungkin baru tampak sesudah beberapa bulan, atau bahkan beberapa tahun, yakni sesudah ada sesuatu yang memicunya. Pemeriksaan yang teliti terhadap struktur keseluruhan pada tahapan perancangan akan memungkinkan kita memprakirakan bagianbagian pada sistem yang cenderung mengalami korosi. Pengandalian korosi bertujuan mengatur laju korosi, sehingga
Laju korosi dapat diturunkan dengan perlindungan melalui penambahan inhibitor pada larutan. Teknik-teknik perlindungan seperti proteksi katoda dan anoda, pelapisan, inhibitor, dan pemilihan material sering digunakan sebagai cara perlindungan korosi paling efektif. Pengendalian korosi merata cara yang dapat dilakukan adalah 1.
Pemilihan material yang tahan korosi. Pengetahuan mengenai karakteristik korosi dan laju korosi pada logam dan paduan logam sebagaimana ditunjukkan dalam literatur atau yang diukur melalui teknik elektrokimia ataupun melalui pengurangan berat logam memungkinkan dilakukannya pemilihan material yang baik.
2.
Agresifitas larutan dapat dikurangi dengan menurunkan kandungan klorida, keasaman dan atau temperaturnya, menghambat aliran proses pembentukan deposit, mengeliminasi terakumulasinya hidrolisa produk korosi, serta memurnikan pH.
3.
Memberi unsur penghambat di larutan (inhibitor), tetapi cara ini harus diperhitungkan dengan baik, karena apabila kandungan inhibitor yang terdapat
di larutan tidak cukup maka pada beberapa bagian peralatan dapat terjadi kerusakan lubang kecil yang dalam 4.
Proteksi katodik untuk peralatan yang digunakan di lingkungan laut tetapi cara ini tidak selalu menjadi pilihan yang memungkinkan untuk aliran proses kimia yang agresif.
5.
Membersihkan permukaan logam apabila memungkinkan akan menurunkan terjadinya korosi.
Pencegahan korosi didasarkan pada dua prinsip berikut : - Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air
Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka peristiwa korosi tidak dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi dengan cat, oli, logam lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seg dan krom). Penggunaan logam lain yang kurang aktif (timah dan tembaga) sebagai pelapis pada kaleng bertujuan agar kaleng cepat hancur di tanah. Timah atau tembaga bersifat mampercepat proses korosi. - Perlindungan katoda (pengorbanan anoda)
Besi yang dilapisi atau dihubugkan dengan logam lain yang lebih aktif akan membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katoda. Di sini, besi berfungsi
hanya sebagai tempat terjadinya reduksi oksigen. Logam lain berperan sebagai anoda, dan mengalami reaksi oksidasi. Dalam hal ini besi, sebagai katoda, terlindungi oleh logam lain (sebagai anoda, dikorbankan). Besi akan aman terlindungi selama logam pelindungnya masih ada / belum habis. Untuk perlindungan katoda pada sistem jaringan pipa bawah tanah lazim digunakan logam magnesium, Mg. Logam ini secara berkala harus dikontrol dan diganti. , misalnya besi - Membuat alloy atau paduan logam yang bersifat tahan karat dicampur dengan logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe, 19%Cr, 9%Ni). Cara-cara yang dapat dilakukan untuk mengurangi kerugian karena korosi antara lain:
1. Seleksi material yang tepat, Langkah awal yang paling umum dilakukan dalam usaha pengendalian korosi merata adalah seleksi material atau paduan yang paling sesuai untuk lingkungannya. Dalam langkah ini, kita harus mengetahui ketahanan korosi logam-logam yang sering digunakan dan sifat-sifat logam dalam lingkungan yang lebih spesifik, misalnya dalam lingkungan asam anorganik, asam organik, basa, dan beberapa lingkungan lainnya. Perlu diingat bahwa kecepatan korosi hanya salah satu faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan material. Dalam bidang perekayasaan sifat mekanis benda kerja umumnya merupakan hal yang utama dalam pemilihan material atau paduan. Oleh karena itu, dalam bidang perekayasaan sulit untuk mendapat benda kerja yang mempunyai ketahanan korosi yang tinggi dalam terhadap lingkungannya.Penambahan unsur paduan dalam untuk meningkatkan ketahanan korosi mungkin dapat dilakukan dengan membuat logam menjadi pasif, bersifat lebih katodik, netral atau bahkan lebih protektif dengan menambahkan inhibitor. 2. Rancangan benda kerja, Rancangan benda kerja harus memperhatikan segi kekuatan
dan
kemungkinan
pembentukannya
dilakukan
bersamaan
dengan
pengendalian korosinya karena biaya pengendalian korosi akan tergantung dari hasil
rancangan.
Dalam
pengerjaan
rancangan
benda
kerja
perlu
diperhatikan
kecenderungan terjadinya korosi. Salah satunya adalah dengan menyederhanakan bentuk benda kerja. 3. Alterasi lingkungan, Pengaturan lingkungan dapat mengurangi kecepatan korosi. Bentuk-bentuk alterasi lingkungan korosif yang sering dilakukan adalah dengan menurunkan temperatur, menurunkan kecepatan aliran, penghilangan oksigen atau oksidatoir lainnya atau dengan memperkecil konsentrasi ion-ion agresif seperti eliminasi ion klorida. Selain itu, penambahan inhibitor juga termasuk alterasi lingkungan. 4. Inhibitor, Inhibitor adalah suatu zat yang bila ditambahkan dalam jumlah yang kecil kedalam lingkungan korosif, akan menghambat atau menurunkan kecepatan korosi.
II.5 Studi Kasus Korosi merata paling umum dan sering dijumpai. Korosi ini dikontrol oleh reaksi kimia atau elektrokimia antara permukaan logam dengan media korosifnya. Salah satu contoh kasus dari korosi merata adalah penelitian yang berjudul “Karakterisasi Awal Kegagalan Materi Akibat Korosi Atmosfer pada Baja Karbon Rendah di Lingkungan Industri”
Masalah yang dihadapi industry manufaktur umumnya adalah adanya kegagalan satu produik akibat terjadinya proses korosi terhadap bahan. Proses pemilihan suatu bahan baku yang akan diolah, proses produksi, finishing, dan npenyimpanan hasil produk merupakan pertimbangan terjadinya kegagalan korosi.
Material yang umumnya digunakan dalam proses manufaktur industry (industry otomotif) adalah baja lunak dengan kadar karbon hingga 0,03 % wt. Bahan-bahan tersebut berbentuk lembaran, plate dan strip telah mengalami proses pembentukan dengan proses stamping, faorging atau stertcing. Bahan umumnya digunakan dalam bodi mobil, yaitu jenis baja lunak dengan kadar karbon rendah 0,03% wt. bahan ini dipilih karena sifat mampu dibentuk (formability) yang tinggi yang telah mengalami poses anil dan cold rolled. Bahan ini dari segi ekonomis tidak memerlukan biaya produksi tinggi dibandingkan memakai bahan-bahan yang tahan terhadap korosi.
Kegagalan
korosi baja lunak terjadi saat sebelum proses manufaktur dan juga
sesudahnya sebelum diberi pelindung (coating). Proses korosi terjadi akibat reaksi kimia antara logam dan lingkungannya. Lingkungan di dalam kawasan industri cenderung korosif juga merupakan penyebab terjadinya korosi. Misalnya factor kelembapan udara yang tinggi, zat-zat dari sisa manufaktur seperti sisa oli yang mengandung sulfur dan karbon dan lingkungan udara yang mengandung SOx dan Cl.
Awal kegagalan material baja lunak berupa korosi sumuran yang merupakan jenis korosi yang menyerang logam secara selektif yang menghasilkan penampakan lubang-lubang di permukaan logam. Korosi ini menyerang pada permukaan logam yang selaput pasif oksida rusak akibat perlakuan mekanik, tonjolan akibat dislokasi atau sdlip akibat tegangan tarik yang dialami atau mempunyai komposisi dengan adanya inkulasi, segregasi atau presipitasi. Setelah beberapa waktu daerah korosi semakin meluas di atas permukaan sehingga menimbulkan jenis korosi merata yang merupakan jenis korosi yang menyerang material logam yang dikarakterisasi oleh reaksi kimia atau elektrokimia dengan luas daerah yang besar atau
meneluruh
sehingga logam akan menipis dan berbentuk tidak beraturan karena produk korosi yang banyak.
Baja lunak pada umumnya mengalami proses kegagalan material berupa degradasi fungsi material akibat korosi yang terjadi di permukaan material. Logam yang tidak terkena korosi permukaan bertektur halus dan berwarna abu-abu sesuai warna asli baja karbon saat kondisi setelah peleburan dan pembentukan awal lembaran. Namun pada sisi material yang terkena serangan korosi tekstur berubah menjadi sangat kasar karena karena merupakan hasil proses korosi berupa oksida-oksida logam dan warna berubah menjadi warna merah bata tua yang merupakan oksida bernama hematite .
Gambar 2. Daerah permukaan baja karbon lunak
Gambar3. Penampang lateral baja lunak dengan pambesaran 449x
Pengerjaan mekanis (bor) mengakibatkan persebaran serangan korosi dimulai dari tepi-tepi hasil pengerjaan mekanis,. Ini dikarenakan lapisan protektif yang tipis mengalami keretakan sehingga mengakibatkan debu-debu partikel masuk, uap air dan pelumas masuk ke dalam retakan. Pada gambar 4 terlihat lapisan protektif pecah dan mengakibatkan persebaran yang cukuip cepat dan merata di daerah-daerah kritis (Priyatomo, 2005).
Gambar 4. Permukaan baja lunak dengan pembesaran 229x
KESIMPULAN 1. Korosi merata dapat terjadi pada logam dan paduan logam karena reaksi oksidasi dan reduksinya tersebar secara merata pada logam dengan laju korosi yang relatif sama. 2. Logam yang terkorosi merata terjadi akibat seluruh permukaan logam kontak dengan lingkungannya. 3. Cara terbaik untuk menghindari terjadinya korosi merata adalah dengan melakukan penanganan langsung pada bagian logam yang terkorosi sebelum korosi ini menyebar ke semua permukaan logam.
DAFTAR PUSTAKA Dalimuthe, I.S. 2004. Kimia download.ft/tkimia_ indra3.pdf .
dan
Inhibitor
Korosi. http://library.usu.ac.id/
Eko, A. 2001. Pengaruh Asam Asetat terhadap Korosi Basah CO2 – Studi Mekanisme Korosi Langit-Langit Pipa (Top of Line) & Inhibisinya di Lap.Tunu, Total Final Elf E & P Indonesia Kalimantan Timur. Skripsi, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam. Institut Teknologi Bandung. Fontana, Mars G, 1986, “ Corrosion Engineering “ , New York : Mc Graw-Hill.
Jones, D. A. 1992. Principle and Prevention of Corrosion. Macmillan Publishing Company. New York Priyotomo, Gadang., 2001, Jurnal Pengujian Korosi, “ Karakterisasi perbandingan material baja karbon rendah dan baja nirkarat di lingkungan 5% klorida dengan uji kabut garam” , Pusat Penelitian Metalurgi-LIPI, Banten. Priyotomo, Gadang., 2005, Jurnal Pengujian Korosi, “Karakterisasi Awal Kegagalan Materi Akibat Korosi Atmosfer pada Baja Karbon Rendah di Lingkungan Industri” Pusat Penelitian Metalurgi-LIPI, Banten.
