TUGAS AKHIR RANCANG BANGUN MESIN PEMBUAT PUPUK ORGANIK GRANUL KAPASITAS 15 KG PER JAM

RANCANG BANGUN MESIN PEMBUAT PUPUK ORGANIK GRANUL KAPASITAS 15 KG/JAM

TUGAS AKHIR Diajukan Untuk Melengkapi Syarat Akhir Studi Dan Memperoleh Sebutan Ahli Madya Progam Studi Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin

Oleh :

Amin Rahman

:

NIM.3.21.09.2.03

Bodhi Febrianto

:

NIM 3.21.09.2.06

Crysta Aditya R.

:

NIM 3.21.09.2.07

Hendy Tryas Y.

:

NIM 3.21.09.2.11

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN JURUSAN TEKNIK MESIN POLITEKNIK NEGERI SEMARANG 2012

i

PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR

Tugas Akhir Ahli Madya yang tidak dipublikasikan terdaftar dan tersedia di perpustakaan Politeknik Negeri Semarang adalah terbuka untuk umum dengan ketentuan bahwa hak cipta ada pada pengarang. Referensi kepustakaan diperkenankan dicatat tetapi pengutipan atau ringkasan hanya dapat dilakukan seizin pengarang dan harus disertai dengan kebiasaan ilmiah untuk menyebutkan sumbernya. Memperbanyak atau menerbitkan sebagian atau seluruh tugas akhir haruslah seizin Pimpinan Politeknik Negeri Semarang. Perpustakaan yang meminjam tugas akhir ini untuk keperluan anggotanya diharapkan mengisi nama dan tanda tangan atau tanggal pinjam.

v

HALAMAN MOTTO 1. Sesungguhnya Allah tidak akan mengubah keadaan suatu kaum sehingga mereka mengubah keadaan pada diri mereka sendiri. (Q.S. Al-Ro’ad : 11) 2. Allah SWT tidak membebani seseorang melainkan sesuai dengan kesanggupannya. (Q.S. Al Baqarah : 286) 3. Science without religion is blind, religion without science is lame. (Einstein) 4. Hidup adalah serangkaian pengalaman, setiap pengalaman membuat kita lebih besar, walaupun kita tidak menyadarinya. (Henry Ford) 5. Orang yang berhasil akan mengambil manfaat dari kesalahan-kesalahan yang ia lakukan, dan akan mencoba kembali untuk melakukan dalam suatu cara yang berbeda. (Dale Carnegie) 6. “You can’.. if you think can” (Anda pasti bisa bila Anda pikir bisa). (Vincent )

vi

HALAMAN PERSEMBAHAN v Syukur alhamdulilah kupanjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayahnya. v Solawat serta salam selalu kupanjatkan juga kepada Nabi besar Muhammad SAW, Nabi akhir zaman yang selalu kami nantikan syafaatnya dihari akhir nanti. v Terimakasih kepada Ibu Dra. S. Setyowati Rahayu, M.Si dan Bapak Drs.Amrul atas bimbingan dan semangat yang diberikan. v Bapak dan Ibuku serta keluargaku tercinta yang telah memberikan banyak dukungan dan semangat baik secara material maupun spritural. v Teman – Teman seperjuangan kelas ME 3A Sampai ME 3F.

vii

ABSTRAK Mesin pembuat pupuk organik granul ini merupakan mesin yang digunakan untuk membuat pupuk berbentuk butiran granul guna mempermudah penyimpanan pupuk dan nantinya akan lebih effisien dalam penggunaannya. Proses pembuatan pupuk organik granul diawali dengan pupuk kandang sebagai bahan pupuk organik yang sudah dikeringkan kemudian dihaluskan. Pupuk kandang yang sudah dihaluskan kemudian dibentuk menjadi butiran granul dengan alat pan granulator. Pupuk kandang yang sudah menjadi butiran granul kemudian dikeringkan. Mesin pan granulator ini dibuat dengan menggunakan perhitungan daya motor, perhitungan poros, perhitungan sabuk, pengaturan sudut, dan kecepatan putar pan granulator. Mesin ini memiliki dimensi 1300 [mm] x 900 [mm] x 1500 [mm] yang cocok untuk kelompok tani yang merupakan industri kecil. Mesin ini mampu mengranulkan pupuk 15 [kg/jam] dengan kapasitas produksi setiap hari 120 kg untuk 8 jam kerja perhari dan ukuran hasil pengranulan 3 [mm], 4 [mm], dan 5 [mm]. Kata kunci : pupuk organik granul, pan granulator

viii

ABSTRACT Organic fertilizer granule machine is a machine used to make granule fertilizer for making easy of saving organic fertilizer and further will be efficient in use. The process of this organic fertilizer will be begun with manure as an organic fertilizer which has been dried and soften. Manure which has been soften will be sharpen as form of granule by pan granulator machine. Pan granulator is made by a calculation of power of motor, calculation of shaft, calculation of belt, adjustment of belt, and speed of spinning of pan granulator. This machine has 1300 [mm] x 900 [mm] x 1500 [mm] in dimension which is suitable for farmers in small industry. 120 kg for eight each day and the desired result of granule is 3[mm], 4 [mm], and 5 [mm] Keywords: organic fertilizer granules, pan granulator

ix

PRAKATA Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena hanya dengan rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan judul “Rancang Bangun Mesin Pembuat Pupuk Organik Granul Kapasitas 15 Kg/Jam”. Laporan tugas akhir ini disusun untuk melengkapi syarat kelulusan pada Jurusan Teknik Mesin Program Studi Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang. Dalam menyelesaikan tugas akhir ini penulis mendapatkan bantuan dari berbagai pihak, untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Allah SWT, atas semua karuniaNya. 2. Ibu dan Ayah tercinta, yang selalu mendoakan dan memberi dukungan. 3. Bapak DR. Totok Prasetyo. H, B. Eng, MT, selaku Direktur Politeknik Negeri Semarang. 4. Bapak Drs Kunto Purbono, Msc, selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang. 5. Bapak Joko Tri Wardoyo, ST,MT, selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang. 6. Ibu Dra. S. Setyowati Rahayu, M.Si.

selaku pembimbing I yang telah

memberikan bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan Tugas Akhir. 7. Bapak Drs.Amrul selaku Pembimbing II yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan Tugas Akhir. 8. Teman–teman dan seluruh pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu, terima kasih atas segala bantuan dan dukungannya. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih belum sempurna, kritik dan saran yang membangun penulis harapkan. Semarang, Agustus 2012

Penulis

x

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ………………………………………………………….... i HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR ………………..

ii

HALAMAN PERSETUJUAN …………………………..................................... iii HALAMAN PENGESAHAN ………………………………………………...... iv HALAMAN PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR …………........... v HALAMAN MOTTO ............................................................................................ vi HALAMAN PERSEMBAHAN ……………………………………………….... vii ABSTRAK ………………………………………………………………………. viii ABSTRACT ……………………………………………………………………... ix PRAKATA ……………………………………………………………………..... x DAFTAR ISI …………………………………………………………………..... xi DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xvi DAFTAR TABEL .................................................................................................. xvii DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xviii DAFTAR NOTASI ................................................................................................ xix BAB I

PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang Masalah ………………………………….…..…. 1

1.2

Perumusan Masalah …………………………………………...… 2

1.3

Alasan Pemilihan Judul ………………………………………..... 2

1.4

Tujuan Penulisan ……………………………………………....... 3 1.4.1 Tujuan Akademis ………………………………………...... 3 1.4.2 Tujuan Teknik …………………………………………...… 3

1.5

Manfaat Rancang Bangun ……………………………………..... 3

1.6

Metode Penulisan ……………………………………………….. 4 1.6.1 Metode Bimbingan ………………………………………... 4 1.6.2 Studi Kepustakaan ………………………………………... 4 1.6.3 Metode pengamatan langsung …………………………….. 4 1.6.4 Metode perancangan ……………………………………..... 4 xi

1.6.3 Metode Pembuatan Mesin ……………………………….... 4 1.6.4 Metode pengujian …………………………………………. 5 1.7

Sistematika Penulisan Laporan …………………….……………. 5

BAB II DASAR TEORI 2.1

Pupuk Organik Granul …………………………………………... 7

2.2

Cara Membuat Pupuk Granul ………………………………….... 8

2.3

Proses Granulasi …………………………………………………. 8

2.4

Bagian Utama Mesin ………………………………….................. 9

2.5

Perhitungan Massa Pupuk Organik Granul Setiap Sekali Proses Penggranulan ……………………………………………... 12

2.6

Perhitungan Perbandingan Transmisi Putaran ………………….... 12

2.7

Perhitungan Daya Motor untuk Menggerakan Pan atau Piringan.... 13

2.8

Perhitungan Gaya Sentrifugal Pan atau Piringan ……………….... 13

2.9

Perhitungan Sabuk ……………………………………………….. 14 2.9.1 Perhitungan Luas Penampang Sabuk (

…...……………. 14

2.9.2 Perhitungan Kecepatan Linier Sabuk ……………...……….. 14 2.9.3 Perhitungan panjang sabuk ………………………………… 15 2.9.4 Perhitungan Sudut Kontak Sabuk …………………………. 15 2.9.5 Perhitungan Gaya Tegang Sabuk …………………………... 15 2.10 Perhitungan Poros ………………………………………..……..... 16 2.11 Perhitungan Puli ………………………………………………….. 16 2.12 Perhitungan Bantalan …………………………………………….. 16 2.12.1 Tekanan Bantalan ................................................................ 16 2.12.2 Umur Bantalan ……………………………………………. 17 2.13 Perhitungan Pasak ............................................................................17 2.14 Perhitungan Kekuatan Sambungan Las …………………………... 18 2.15 Perhitungan Baut …………………………………………………. 19 BAB III PERTIMBANGAN DESAIN 3.1 Perancangan ……………………………………………………… 20 3.2

Pencarian Alternatif Desain ……………………………………… 22

xii

3.3

Pemilihan Desain ………………………………………………… 22 3.3.1 Alternatif Desain I …………………………………………. 23 3.3.2 Alternatif Desain II ………………………………………… 25 3.3.3 Alternatif Desain III ……………………………………….. 27

3.4

Perbandingan Alternatif Desain …………………………………. 31

3.5

Analisa …………………………………………………………… 34

3.6

Evaluasi …………………………………………………………... 34

BAB IV PERHITUNGAN MESIN 4.1

Perhitungan Massa Pupuk Organik Granul Setiap Sekali Proses Penggranulan ……………………………………………. 35

4.2

Perhitungan Perbandingan Transmisi Putaran ……………….…... 36

4.3

Perhitungan Daya Motor untuk Menggerakan Pan atau Piringan... 37

4.4

Perhitungan Gaya Sentrifugal Pan atau Piringan ……………….... 37

4.5

Perhitungan Sabuk ……………………………………………….. 38 4.5.1 Perhitungan Luas Penampang Sabuk (

……………….... 38

4.5.2 Perhitungan Kecepatan Linier Sabuk ……………………… 39 4.5.3 Perhitungan Panjang Sabuk ………………………………... 39 4.5.4 Perhitungan Sudut Kontak Sabuk …………………………. 40 4.5.5 Perhitungan Gaya Tegang Sabuk ………………………….. 41 4.6

Perhitungan Poros ……………………………………………….. 42 4.6.1 Perhitungan Poros Pan …………………………………….. 42 4.6.2 Perhitungan Poros Rangka ……………………………….... 43

4.7

Perhitungan Puli …………………………………………………. 43 4.7.1 Perhitungan Puli pada Motor Listrik ……………………..... 43 4.7.2 Perhitungan Puli pada Reducer ……………………………. 44

4.8

Perhitungan Bantalan ……………………………………………. 45 4.8.1 Perhitungan Bantalan Poros Rangka ………………………. 45 4.8.1.1 Tekanan Bantalan …………………………………. 45 4.8.2 Perhitungan Bantalan Poros Pan ………………………....... 46 4.8.2.1 Tekanan Bantalan …………………………....……. 46 xiii

4.8.2.2 Umur Bantalan ……………………………………. 47 4.9

Perhitungan Pasak ........................................................................... 47 4.9.1 Pasak Puli pada Motor Listrik ............................................... 47 4.9.2 Pasak Puli pada Reducer ....................................................... 48 4.9.3 Pasak Spur Gear pada Reducer ............................................. 48 4.9.4 Pasak Spur Gear pada Poros Pan ........................................... 49

4.10 Perhitungan Kekuatan Sambungan Las .......................................... 51 4.11 Perhitungan Baut ............................................................................. 52 4.11.1 Perhitungan Baut pada Poros Rangka .................................. 52 4.11.2 Perhitungan Baut pada Poros Pan ........................................ 53 BAB V PROSES PENGERJAAN,PERAKITAN DAN PERHITUNGAN BIAYA PRODUKSI 5.1 Proses Pengerjaan dan Perhitungan Waktu Permesinan ................... 54 5.1.1 Proses Pengerjaan .................................................................. 54 5.1.2 Perhitungan Waktu Pemesinan .............................................. 54 5.1.3 Waktu Kerja Mesin Bubut ...................................................... 55 5.1.4 Waktu Kerja Mesin Frais ........................................................ 57 5.1.5 Waktu Kerja Mesin Bor Meja ................................................. 58 5.1.6 Pengerjaan Poros Pan ............................................................. 59 5.1.7 Pengerjaan Poros pada Rangka .............................................. 65 5.1.8 Pengerjaan Rangka Atas ........................................................ 70 5.1.9 Pengerjaan Rangka Bawah .................................................... 75 5.1.10 Pengerjaan Dudukan Reducer dan Elektrik Moto ................. 80 5.1.11 Pengerjaan Pengatur Sudut .................................................... 85 5.1.12 Pengerjaan Pan ....................................................................... 89 5.1.13 Pengerjaan Pengaduk (Scrub) ................................................ 92 5.2 Perhitungan Biaya ............................................................................. 99 5.2.1 Waktu Pemesinan Tiap Komponen yang Dibuat .................... 100 5.2.2 Penentuan Biaya Pemesinan ................................................... 100 5.2.3 Perhitungan Biaya Pengadaan Bahan/Material ...................... 101 xiv

5.2.4 Perhitungan Biaya Pembeliaan Bahan, Perakitan, dan Cat … 103 5.2.5 Biaya Pengerjaan Komponen Non Standar ............................ 103 5.2.6 Biaya Perakitan ....................................................................... 103 5.2.7 Total Biaya Pembuatan Mesin ................................................ 103 5.3 Perhitungan Break Event Point (BEP) .............................................. 104 BAB VI PENGUJIAN DAN PERAWATAN MESIN 6.1 Spesifikasi Mesin ……………………………………….....…......... 108 6.2 Pengujian Mesin ………………………………………….……...... 108 6.2.1 Tujuan Pengujian Mesin ………………………………......... 108 5.2.2 Proses Pengujian Mesin ………………………........….......... 109 5.2.3 Hasil Pengujian Mesin ………………………....……...…..... 110 6.3 Perawatan Mesin …………………………………....……...……… 112 6.3.1 Perawatan Terencana …………………….…...……...…...... 112 6.3.1.1 Perawatan Preventif …………….…...……...…….... 112 6.3.1.2 Perawatan Korektif …………….…...……...……..... 112 6.3.2 Perawatan Tidak Terencana ( unplanned maintenance ) ........ 113 6.3.3 Perawatan Terencana Beberapa Komponen ……………....... 113 6.3.3.1 Perawatan Puli ………………………………............ 113 6.3.3.2 Perawatan Sabuk V ……………………….…........... 114 6.3.3.3 Perawatan Reducer ………….………….….…......... 114 6.3.3.4 Perawatan Rangka …………………….….…............ 114 6.3.3.5 Perawatan Pan dan Pengaduk ……….….…...…....... 114 6.3.3.6 Perawatan Motor Listrik ………….………...…........ 115 6.4 Perbaikan ……………………………………….………................ 115 BAB VII PENUTUP 7.1 Kesimpulan ……………………………………………....….…..... 117 7.2 Saran …………………………………………………………........ 117 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

xv

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Motor Listrik ……………………………......……………...……. 9 Gambar 2.2 Reducer …………………………………………......……...……. 9 Gambar 2.3 Rangka Mesin ………………………………......…………...…… 9 Gambar 2.4 Pan …………………………………………………......…...……. 10 Gambar 2.5 Poros ……………………………………………………….....….. 10 Gambar 2.6 Roda Gigi ……………………………………………………....... 11 Gambar 2.7 Pillow Block ………………………………………………..…...... 11 Gambar 2.8 V-Belt …………………………………………………………...... 11 Gambar 2.9 Puli ……………………………………………………….............. 12 Gambar 2.10 Batang Sudut …………………………………………………...... 12 Gambar 3.1 Flowchart Metode Perancangan ..................................................... 21 Gambar 3.2 Alternatif Desain I .......................................................................... 23 Gambar 3.3 Alternatif Desain II ........................................................................ 25 Gambar 3.4 Alternatif Desain III …………………………………………….. 27 Gambar 4.1 Transmisi Putaran ………………………………………………... 36 Gambar 4.2 DBB poros pan ............................................................................... 37 Gambar 4.3 Penampang Sabuk ……………………………………………….. 38 Gambar 4.4 Gaya yang Bekerja pada Sabuk ………………………………….. 39 Gambar 4.5 Sudut Kontak Sabuk dan Puli …………………………………… 40 Gambar 4.6 Gaya pada Sabuk ............................................................................ 41 Gambar 4.7 Pasak …………………………………………………………….. 48 Gambar 5.1 Pembubutan sisi memanjang ......................................................... 55 Gambar 5.2 Pembubutan muka ………………………………………………. 56 Gambar 5.3 Pemakanan pada mesin frais ……………………………………. 57 Gambar 5.4 Pemakanan Bor Meja .................................................................... 58 Gambar 5.5 Grafik BEP .................................................................................... 107

xvi

DAFTAR TABEL Tabel 3.1 Perbandingan nilai prioritas masing-masing kriteria ............................ 29 Tabel 3.2 Tabel Penilaian Kelompok Petani Lohjinawi II oleh Bapak Rujito SE.. 30 Tabel 3.3 Pemilihan alternatif desain terbaik ......................................................... 31 Tabel 3.4 Tabel Penilaian Kelompok Petani Lohjinawi II oleh Bapak Madiyono..31 Tabel 3.5 Pemilihan alternatif desain terbaik ........................................................ 32 Tabel 3.6 Tabel Penilaian Kelompok Petani Lohjinawi II oleh Bapak Tritanto..... 33 Tabel 3.7 Pemilihan alternatif desain terbaik ........................................................ 33 Tabel 5.1 Pengerjaan Poros Pan……….................................................………… 64 Tabel 5.2 Pengerjaan Poros Rangka……………………………………............... 68 Tabel 5.3 Pengerjaan Rangka Atas ……................................................................ 72 Tabel 5.4 Pengerjaan Rangka Bawah ………....................................................... 78 Tabel 5.5 Pengerjaan Dudukan Reducer dan Elektrik Motor ……….................... 83 Tabel 5.6 Pengerjaan Pengatur Sudut ……............................................................ 88 Tabel 5.7 Pengerjaan Pan ..................................................................................... 90 Tabel 5.8 Pengerjaan Pengaduk (Scrub) .............................................................. 96 Tabel 5.9 Tarif Sewa Mesin .................................................................................. 100 Tabel 5.10 Biaya Permesinan ................................................................................. 101 Tabel 5.11 Harga Bahan Komponen ....................................................................... 101 Tabel 5.12 Harga Komponen Non Standar ............................................................. 102 Tabel 5.13 Harga Komponen Standar ..................................................................... 102 Tabel 5.14 Harga Bahan Perakitan dan Pengecatan ................................................ 103 Tabel 6.1 Hasil Pengujian Percobaan 1 ................................................................. 110 Tabel 6.2 Hasil Pengujian Percobaan 2 ................................................................. 110 Tabel 6.3 Hasil Pengujian Percobaan 3 ................................................................. 111

xvii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1.

Pemilihan tipe sabuk-V standar

Lampiran 2.

Tabel Ukuran Sabuk

Lampiran 3.

Penampang dan Diagram Pemilihan Sabuk-V

Lampiran 4.

Koefisien Gesek Sabuk dan Puli

Lampiran 5.

Tekanan maksimum pada bantalan

Lampiran 6.

Beban ekivalen pada bantalan

Lampiran 7.

Tabel Ukuran Pasak dan Alur Pasak

Lampiran 8.

Tabel baja karbon untuk konstruksi mesin dan baja batang yang difinis dingin untuk poros

Lampiran 9. Konversi Satuan Lampiran 10. Lambang Pengelasan Lampiran 11. Gambar Sambungan Las Lampiran 12. Tabel Cara Menyatakan Konfigurasi Permukaan Pada Gambar Lampiran 13. Kecepatan Potong Pembubutan Lampiran 14. Kecepatan Potong Pengefreisan Lampiran 15. Kecepatan Potong Pengurdian Lampiran 16. Kecepatan Mesin Bubut dan Frais Lampiran 17. Gambar Kerja

xviii

DAFTAR NOTASI

= Kecepatan sudut

[rad/s]

n

= Putaran

[rpm]

T

= Torsi

[ Nm ]

Pd = Daya rencana

[Nm/s]

Fc = Gaya Sentrifugal

[N]

= Luas penampang sabuk

[mm²]

= Lebar sabuk

[mm]

= Tinggi sabuk

[mm]

= Selisih tinggi dengan lebar puli

[mm]

v

= Kecepatan linear sabuk

[m/s]

L

= Panjang keliling sabuk

[mm]

d 1 = Diameter puli motor listrik

[mm]

d 2 = Diameter puli reducer

[mm]

d 3 = Diameter puli gear reducer

[mm]

d 4 = Diameter puli gear poros pan

[mm]

X

= Jarak sumbu poros

[mm]

α

= Sudut yang mempengaruhi sudut kontak

[0]

r2

= Jari – jari puli besar

[mm]

r1

= Jari – jari puli kecil

[mm]

θ

= Sudut kontak

[0]

P

= Kapasitas daya satu sabuk

[Watt]

F1 = Gaya tegang sabuk sisi tegang

[N]

F2 = Gaya tegang sabuk sisi kendor

[N]

m

= Massa

[kg]

g

= Percepatan grafitasi

[m/s2]

p

= Tekanan yang diterima bantalan

[N/mm2]

Wt = Beban total yang diterima bantalan

[N]

xix

l = Panjang bantalan

[mm]

d

[mm]

= Diameter poros

L = Umur bantalan

[putaran]

C = Kapasitas nominal dinamis spesifik

[N]

Wt = Beban total yang diterima bantalan

[N]

K = Koefisien ball bearing = Tegangan geser

[N/mm2]

= Gaya tangensial pasak

[N]

= Lebar pasak

[mm]

l = Panjang pasak

[mm]

t

Sf1 = Faktor keamanan untuk pengaruh massa Sf2 = Faktor keamanan untuk pengaruh kekasaran dan alur pasak Ft = Gaya tangensial pada pasak

[N]

t1 = Kedalaman alur pasak pada poros

[mm]

t2 = Kedalaman alur pasak pada puli

[mm]

L = Lebar yang hendak dilas

[mm]

t

= Tebal benda kerja

[mm]

= Tegangan tarik

[N/mm2]

t

= Tegangan tarik ijin

[N/mm2]

g

= Tegangan geser ijin

[N/mm2]

v = Faktor keamanan Vc = kecepatan potong

[mm/menit]

tm = Waktu pemesinan

[menit]

l

= Panjang pembubutan

[mm]

s

= Kecepatan pemakanan

[mm/put]

D = Diameter benda

[mm]

L = Panjang benda kerja

[mm]

li = Panjang benda yang akan dibubut

[mm]

la = Panjang kelebihan awal

[mm]

tm = Waktu kerja mesin

[menit] xx

tn

= Kelonggaran waktu pemesinan

[menit]

Tt = Total waktu pemesinan

[menit]

L

= Panjang pengfraisan

[mm]

lu

= Panjang langkah akhir

[mm ]

Z

= Jumlah gigi pisau/cutter

sr


[mm/menit]

sz

= Pemakanan tiap gigi

[mm/gigi]

L

= Panjang pemakanan pengeboran bor

[mm]

l

= Kedalaman lubang

[mm]

BEP= Break Even Point

[unit]

xxi

BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang Masalah Penggunaan pupuk kimia berlebihan secara terus-menerus yang dianggap

mampu meningkatkan kesuburan tanah oleh para petani selama ini justru malah menjadi penyebab menurunnya kualitas tanah. Seperti tanah menjadi keras dan keseimbangan unsur hara yang terkandung dalam tanah ikut terganggu. Seperti pada kasus di beberapa daerah di Indonesia, lahan pertanian mengalami kejenuhan fosfat dan kalium karena penggunaan pupuk NPK yang berlebihan dan tidak seimbang. Cara yang paling efektif untuk memperbaikinya adalah mengembalikan bahan organik dalam bentuk pupuk organik ke lahan pertanian. Untuk memberi kemudahan bagi petani dalam melakukan pemupukan, maka pupuk organik yang diberikan ke lahan pertanian dibuat dalam bentuk pupuk organik granul. Di daerah Temanggung tepatnya di Desa Kebon Wonokerso, Kecamatan Tembarak kelompok petani disana mulai memahami efek dari pupuk kimia. Sehingga para petani beralih menggunakan pupuk organik, tetapi saat ini para petani masih memakai pupuk organik curah yang cara penyimpanannya dan pemakaiannya masih kurang effisien. Dalam 1 hektar membutuhkan ±2000 [kg] pupuk curah. Mesin granul yang ada di pasaran, mempunyai dimensi yang besar dengan tinggi keseluruhan 5 [m], panjang 4 [m], lebar 3 [m], dengan menggunakan energi listrik, kapasitas yang dihasilkan 600 [kg/jam], hasil granul yang di dapat dengan ukuran 3 [mm],4 [mm],6 [mm]. Karena ukuran mesin granul di pasaran yang besar dan membutuhkan banyak tempat. Oleh karena itu, kami dari tim peneliti akan membantu kelompok petani Lohjinawi II di desa Kebon Wonokerso, kecamatan Tembarak Temanggung untuk membuat alat pembuat pupuk organik granul. Kebaharuan dari mesin yang ada di pasaran adalah adanya pengaturan sudut, tidak membutuhkan banyak tempat dengan dimensi tinggi keseluruhan 1,5 [m], panjang 1,2 [m] , lebar 0,9 [m] , berkapasitas 15 [kg/jam], hasil granul 3 [mm], 4 [mm], 5 [mm]. 1

Nantinya alat ini akan membantu petani membuat pupuk organik dalam bentuk granul. Alat pembuat pupuk organik granul ini bisa menjadi inspirasi oleh para petani lain untuk meningkatkan hasil pertanian mereka. 1.2

Perumusan Masalah Berdasarkan uraian diatas, maka penulis menemukan adanya beberapa

permasalahan yang terjadi, yaitu: a. Pemakaian

pupuk

yang

tidak

effisien

karena

petani

masih

menggunakan pupuk dalam bentuk curah. b. Belum adanya mesin pembuat pupuk organik granul dikalangan petani desa Kebon Wonokerso Tembarak Temanggung. c. Mesin yang ada di pasaran mempunyai dimensi yang besar dengan tinggi keseluruhan 5 [m], panjang 4 [m], lebar 3 [m]. Membutuhkan daya yang besar sehingga tidak dapat di operasikan di pedesaan dengan kemampuan daya yang kecil. 1.3

Alasan Pemilihan Judul Dalam penyusunan laporan tugas akhir ini penulis memberikan judul “Rancang Bangun Mesin Pembuat Pupuk Organik Granul Kapasitas 15 Kg/Jam”. Hal-hal yang mendasari pemilihan judul tugas akhir ini adalah: a. Seiring dengan melimpahnya bahan pupuk organik di desa Kebon Wonokerso kecamatan Tembarak Temanggung dan belum tersedianya alat pembuat pupuk organik granul kami bermaksud untuk membantu para petani agar dapat membuat pupuk organik granul sendiri dengan mesin pembuat pupuk granul. b. Mesin yang sudah ada sekarang hanya untuk industri menengah ke atas karena dimensinya yang besar atau membutuhkan tempat yang banyak maka penulis bermaksud untuk membuat alat yang bisa digunakan untuk petani dengan dimensi yang sesuai. 2

c. Harga dari mesin pembuat pupuk granul yang sudah ada sekarang sangat mahal untuk petani, maka dari itu kami akan membantu membuatkan mesin dengan harga yang lebih terjangkau. 1.4

Tujuan Penulisan Tujuan dari pembuatan Tugas Akhir ini dapat dibagi menjadi dua yaitu tujuan

akademis dan tujuan teknis. 1.4.1.

Tujuan Akademis a. Melengkapi syarat membuat Tugas Akhir pada Jurusan Teknnik Mesin, Program Studi Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang. b. Dapat mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama studi pada Program Studi Teknik Mesin.

1.4.2.

Tujuan Teknis Tujuan utama dari laporan Tugas Akhir ini adalah membuat rancang

bangun mesin pembuat pupuk organik granul dengan kapasitas 15 [kg/jam]. Mesin ini nantinya akan menjadi inspirasi para petani untuk membuat pupuk organik granul sendiri karena dimensi yang dibuat tidak besar. Tinggi keseluruhan

mesin 1,5 [m] , panjang 1,2 [m] dan lebar 0,9 [m]. Untuk

dimensi dari pan granulator sendiri berdiameter 1 [m] dengan tinggi pan 0,15 [m], kecepatan putar 15 [rpm], menggunakan motor listrik sebagai penggerak utamanya. 1.5

Manfaat Rancang Bangun a. Dapat digunakan sebagai alat pembuatan pupuk organik granul oleh kelompok petani Lohjinawi II di desa Kebon, kecamatan Tembarak Temanggung. b. Dapat digunakan sebagai alat bantu para petani dalam membuat pupuk organik granul sendiri. c. Memberikan pengalaman bagi penulis dalam pembuatan pupuk granul dengan ukuran granul yang didapat 3 [mm], 4 [mm], 5 [mm]. 3

d. Dapat diterapkan di daerah perkebunan maupun pertanian agar para petani dapat membuat pupuk granul sendiri. 1.6

Metode Penulisan 1.6.1 Metode Bimbingan Metode ini bertujuan untuk mendapatkan bimbingan dan pengarahan dari dosen pembimbing dalam merancang suatu alat, penyusunan laporan, dan masukan materi selama penyusunan tugas akhir. 1.6.2 Studi Kepustakaan Metode ini digunakan guna memperoleh materi-materi dari studi literature atau referensi perpustakaan yang berkaitan dengan topik yang telah ditentukan. 1.6.3 Metode Pengamatan Langsung Metode pengamatan langsung merupakan metode yang dilakukan dengan mengamati secara langsung terhadap obyek yang berhubungan dengan pembuatan pupuk organik granul. 1.6.4 Metode Perancangan Merencanakan bentuk dan ukuran mesin dan mempersiapkan bahahbahan dan peralatan-peralatan yang akan digunakan. 1.6.5 Metode Pembuatan Mesin Adapun langkah pembuatan mesin pembuat granul adalah : a. Dirancang bentuk mesin kemudian digambar. b. Dipilih bahan yang akan digunakan untuk membuat mesin pembuat granul. c. Dilakukan

pengukuran

terhadap

bahan-bahan

yang

akan

digunakan sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan, kemudian dilakukan proses permesinan. d. Dilakukan pemasangan atau perangkaian bahan-bahan sesuai dengan bentuk yang telah dirancang. 4

1.6.6 Metode pengujian Pengujian dilakukan untuk mendapatkan ukuran granul sesuai yang diinginkan dengan mengambil sampel dari hasil granul. Kemudian dilanjutkan dengan menghitung berat granul dalam kisar waktu tertentu yang nantinya apakah dapat mencapai target kapasitas 15 [kg/jam]. Untuk proses penyortiran ukuran dari 3 [mm], 4 [mm], sampai dengan 5 [mm] dilakukan dengan ayakan dengan ukuran yang diperlukan. Proses penyortiran merupakan proses lanjutan setelah hasil granul selesai dikeringkan. Ayakan merupakan alat tersendiri yang bukan merupakan alat pembuat granul. 1.7

Sistematika Penulisan Laporan Dalam penulisan laporan tugas akhir ini terbagi dalam bab – bab yang

menguraikan secara rinci dari laporan tugas akhir. Adapun sistematika penulisan yang digunakan sebagai berikut : Bab I

Pendahuluan Membahas tentang latar belakang, alasan pemilihan judul, perumusan masalah, tujuan, manfaat rancang bangun, metode penulisan, dan sistematika penulisan.

Bab II

Dasar Teori Berisikan tentang rumus-rumus yang digunakan untuk perhitungan dari bermacam aspek yang berhubungan dengan mesin yang akan dibuat dan juga penjelasan mengenai bahan bahan yang dipakai.

Bab III Pertimbangan Desain Memilih

desain

berdasarkan

faktor-faktor

yang

mempengaruhi dalam pembuatan mesin, yaitu berdasarkan kebutuhan yang sesuai, masalah yang ada, kemudian adanya analisis dari berbagai faktor – faktor tersebut, dan evaluasi dari desain-desain yang tersedia. 5

Bab IV

Perhitungan Mesin Berisikan tentang penghitungan dari bermacam aspek dalam pembuatan Mesin Pembuatan Pupuk Organik Granul yang meliputi dari konstruksi, bahan yang digunakan, dan perhitungan kecepatan putaran agar didapat kapasitas yang diinginkan.

Bab V

Proses Pengerjaan, Perakitan dan Biaya Produksi Berisi tentang langkah-langkah pengerjaan, perakitan dan perhitungan waktu dan rincian biaya pembuatan tugas akhir.

Bab VI

Pengujian dan Perawatan Mesin Bab ini berisikan tentang pengujian alat yang dibuat serta analisa data yang diperoleh dari percobaan-percobaan dan perawatan.

Bab VII Penutup Berisi kesimpulan dan saran dari pembuatan tugas akhir. Daftar Pustaka Berisi tentang literature-literature yang dipakai sebagai penunjang yang berhubungan dengan tugas akhir. Lampiran Berisi tentang lembaran-lembaran data, gambar dan tabel yang berhubungan dengan tugas akhir.

6

BAB II DASAR TEORI 2.1. Pupuk Organik Granul Pupuk organik granul adalah pupuk yang terbuat dari sisa-sisa makhluk hidup yang diolah melalui proses pembusukan (dekomposisi) berbentuk bulatan dengan ukuran 3 [mm],4 [mm],5 [mm]. Pupuk organik granul umumnya memiliki kepadatan tertentu sehingga tidak mudah diterbangkan angin dan hanyut terbawa air. Bahan yang terkandung pada pupuk organik granul berupa pupuk kandang. Pupuk kandang adalah pupuk organik yang berasal dari kotoran ternak. Pupuk kandang adalah bahan baku utama pembuatan pupuk organik granul. Kualitas pupuk organik mempengaruhi kualitas pupuk yang digunakan. Pupuk kandang berupa penguraian materi organik, seperti sisa makanan, kotoran ternak, limbah ikan. Proses penguraian menjadi bentuk yang lebih sederhana ini dilakukan secara biologis dengan bantuan mikroorganisme seperti bakteri, fungi, dan aktinomicetes. Proses penguraian memerlukan kondisi yang optimal seperti ketersediaan nutrisi yang memadai, udara yang cukup, dan kelembaban yang tepat. Semakin sesuai kondisi lingkungannya, maka semakin cepat proses penguraiannya dan semakin tinggi pula mutu kandangnya. Oleh karena itu, tim rancang bangun menggunakan pupuk kandang sebagai bahan granul. Dalam dunia pupuk kandang, dikenal istilah pupuk panas dan pupuk dingin. Pupuk panas adalah pupuk kandang yang proses penguraiannya berlangsung cepat sehingga terbentuk panas. Pupuk dingin terjadi sebaliknya, proses penguraiannya berlangsung lebih lama dan tidak menimbulkan panas. Ciri-ciri pupuk kandang yang baik dapat dilihat secara fisik atau kimiawi. Ciri fisiknya yaitu berwarna cokelat kehitaman, cukup kering, tidak menggumpal, dan tidak berbau menyengat. Ciri kimiawinya adalah bahan pembentuknya sudah tidak terlihat dan temperaturnya relatif stabil. Jika dibandingkan pupuk organik granul dengan pupuk kandang berbentuk curah dari daya serapnya pupuk organik granul lebih lama habisnya daripada pupuk kandang berbentuk curah. 7

2.2. Cara Membuat Pupuk Granul Pupuk organik bisa dibuat dalam bermacam-macam bentuk. Bisa dibuat curah, tablet, pelet, briket, atau granul. Pemilihan bentuk ini tergantung pada penggunaan, biaya, dan aspek-aspek pemasaran lainnya. Salah satu bentuk yang banyak dipakai adalah granul. Membuat pupuk granul sebenarnya tidak terlalu sulit. Secara garis besar pupuk granul dapat dibuat dengan cara seperti di bawah ini : a. Pengeringan Bahan b. Penggilingan dan Pengayakan c. Penambahan Bahan-Bahan Lain d. Granulasi e. Pengemasan Proses pembentukan pupuk organik menjadi butiran-butiran pupuk/granul yaitu dengan proses granulasi. 2.3. Proses Granulasi Pupuk kandang dimasukkan ke dalam piringan granulator. Pengisian pupuk ke dalam piringan granulator dilakukan secara bertahap dengan menggunakan sekop atau menumpahkannya dari dalam karung. Sebaiknya, proses ini dilakukan dalam keadaan piringan berotasi sehingga pupuk dapat langsung bergerak mengikuti perputaran piringan. Selama proses granulasi berlangsung, semprotkan larutan molase 5%. Sebaiknya, penyemprotan dilakukan secara merata dan sedikit demi sedikit agar pupuk tidak menggumpal. Pupuk yang saling merekat akan berputar mengikuti gerakan piringan. Gerakan perputaran ini akan menyebabkan terbentuknya butiranbutiran granul yang semakin besar. Karena itu, perlu dilakukan pengadukan untuk mencegah terbentuknya butiran berukuran lebih dari 5 [mm] yang terakumulasi di bagian bawah piringan. Pengadukan juga berfungsi untuk mencegah terbentuknya kerak pada dinding piringan.

8

2.4. Bagian Utama Mesin Mesin pembuat pupuk organik granul ini terdiri dari berbagai macam komponen, sebagai berikut: a. Motor AC

Gambar 2.1 Motor Listrik Motor AC 1 fasa dengan arah putaran searah jarum jam yang berfungsi sebagai penggerak utama, menyalurkan putaran ke reducer, poros, dan memutarkan pan mempunyai spesifikasi daya 1 [Hp], putaran motor 2800 [rpm], dengan voltage 220 [volt]. b. Reducer

Gambar 2.2 Reducer Reducer berfungsi untuk menurunkan putaran motor dengan perbandingan putaran yang digunakan adalah 1 : 30.

c. Rangka Mesin

Gambar 2.3 Rangka Mesin

9

Rangka mesin berfungsi untuk menopang semua komponen mesin. Terdiri dari : rangka atas dengan dimensi 850 [mm] x 700 [mm] x 750 [mm] dan bawah berdimensi 800 [mm] x 900 [mm] x 760 [mm], rangka bawah menopang rangka atas dengan bantuan poros dan pillow block yang terpasang pada rangka bawah, rangka atas menopang motor AC, reducer, pillow block, poros, pan, dan sprayer. d. Pan

Gambar 2.4 Pan Pan berfungsi untuk menampung pupuk yang akan dibentuk menjadi pupuk granul dengan cara diputar. Pan mempunyai dimensi ø 1000 [mm] x 150 [mm]. e. Poros

Gambar 2.5 Poros Poros terdiri dari: poros pada rangka bawah yang berfungsi sebagai penghubung ke rangka atas, poros yang sesumbu dengan pan berfungsi sebagai penghantar daya dari roda gigi yang ditransmisikan ke pan. Poros pada rangka bawah berdimensi ø38 [mm] x 800 [mm], poros yang sesumbu dengan pan berdimensi ø48 [mm] x 1000 [mm].

10

f. Roda gigi

Gambar 2.6 Roda Gigi Roda gigi lurus berfungsi sebagai penerus daya antara reducer ke poros pan. Roda gigi dari reducer berdimensi ø115 [mm] dengan modul 2, roda gigi dari poros pan berdimensi ø380 [mm] dengan modul 2. g. Pillow Block

Gambar 2.7 Pillow Block Berfungsi sebagai rumah bantalan (bearing) poros untuk menahan beban dari poros. Terdapat 4 pillow block, 2 dipasang di rangka bawah untuk rumah bantalan poros penghubung ke rangka atas jenis pillow block 205, 2 dipasang di rangka atas untuk rumah bantalan poros yang sesumbu dengan pan jenis pillow blosk 206. h. ’V’ Belt

Gambar 2.8 V-Belt ’V’ Belt berfungsi sebagai penerus daya antara puli motor listrik ke puli reducer. Terdapat 1 v belt yang menghubungkan dari puli motor listrik ke puli reducer. 11

i. Puli

Gambar 2.9 Puli Puli berfungsi sebagai penerus daya dari motor listrik ke reducer. Terdapat 2 puli, puli di motor listrik dan puli di reducer. j. Batang Sudut

Gambar 2.10 Batang Sudut Berfungsi untuk mengatur sudut kemiringan pan. 2.5 Perhitungan Massa Pupuk Organik Granul Setiap Sekali Proses Penggranulan Target produksi tiap hari = Target produksi tiap jam = 2.6 Perhitungan Perbandingan Transmisi Putaran

n1 d 2  n 2 d1

(Sularso, 2008)

Dengan : n1 = putaran poros pertama (rpm) n 2 = Putaran poros kedua (rpm) d 1 = diameter puli penggerak (mm) d 2 = diameter puli yang digerakan (mm]

12

2.7 Perhitungan Daya Motor untuk Menggerakan Pan atau Piringan Kecepatan sudut yang terjadi pada pan atau piringan ( ) menurut (R.S. Khurmi, 2005) dapat dihitung dengan rumus : ω=

.π.

Keterangan : ω

= Kecepatan sudut

[rad/s]

n

= Putaran

[rpm]

Torsi yang digunakan untuk menggerakan poros dapat dihitung menggunakan rumus : T=

( R.S. Khurmi, 2005)

ω

T = F.r Keterangan : ω : Kecepatan sudut

[rad/s]

n : Putaran

[rpm ]

Daya

yang

digunakan

untuk

menggerakan

poros

(P)

menurut

( R.S. Khurmi, 2005) dapat dihitung menggunakan rumus : P = T.ω Keterangan : T : Torsi

[ Nm ]

Pd : Daya rencana

[Nm/s]

ω : Kecepatan sudut

[rad/s]

2.8 Perhitungan Gaya Sentrifugal Pan atau Piringan F c = m.v2

(Sularso, 2008)

Keterangan : Fc = Gaya Sentrifugal [N] m = Massa pan [kg] v = Kecepatan Pan [m/s] 13

2.9 Perhitungan sabuk Untuk mentransmisikan daya dengan jarak poros yang relatif jauh digunakan sabuk. Sabuk yang digunakan dalam perencanaan ini adalah sabuk V tipe A berdasarkan atas daya yang ditransmisikan 1 [Hp] dan putaran 2800 [rpm]. Alasan pemilihan transmis sabuk-V dengan tipe A adalah : a. Alasan pemilihan sabuk jenis V : -

Mampu bekerja dengan halus dan tidak bersuara berisik jika dibanding dengan transmisi roda gigi maupun transmisi rantai

-

Mudah didapatkan dipasaran

-

Harga murah

-

Memiliki gaya gesek yang besar karena pangaruh bentuk puli sehingga tidak mudah selip. (Sularso, 2008)

-

Menghasilkan transmisi daya yang besar pada tegangan yang relative rendah. (Sularso,2008)

b. Alasan pemilihan sabuk tipe A : -

Putaran puli kurang dari 6000 (rpm)

2.9.1 Perhitungan Luas Penampang Sabuk (

)

= (l . t ) − 2( . t . l )

A

(R.S. Khurmi, 2005)

Keterangan : A

= luas penampang sabuk

[mm²]

l

= lebar sabuk

[mm]

t

= tinggi sabuk

[mm]

l

= selisih tinggi dengan lebar puli

[mm]

2.9.2 Perhitungan Kecepatan Linier Sabuk =

.

. .

[m/s]

(Sularso,2008)

Dengan : v = kecepatan sabuk [m/s] d 1 = diameter puli penggerak [mm] 14

n 1 = putaran motor listrik [rpm] 2.9.3 Perhitungan panjang sabuk =2 +

+

+

(

−

)

(R.S. Khurmi, 2005)

Keterangan : L = Panjang keliling sabuk

[mm]

Dp = Diameter puli penggerak

[mm]

dp

= Diameter puli yang digerakkan

[mm]

X

= Jarak sumbu poros

[mm]

2.9.4 Perhitungan Sudut Kontak Sabuk Sin α =

(

)

(R.S. Khurmi, 2005) π

θ = (180 – 2. α ) [0] .

°

[rad]

Keterangan : α = Sudut yang mempengaruhi sudut kontak [0] r2 = Jari – jari puli besar

[mm]

r1 = Jari – jari puli kecil

[mm]

θ

[0]

= Sudut kontak

2.9.5 Perhitungan Gaya Tegang Sabuk Koefisien antara sabuk dan puli (µ) : µ = 0,54 − ( 2,3 log

=

, ,

)

(R.S. Khurmi, 2005)

.µ

P = ( F1 – F 2 ) . v Keterangan : P

= Kapasitas daya satu sabuk

[Watt]

F1

= Gaya tegang sabuk sisi tegang

[N]

F2

= Gaya tegang sabuk sisi kendor

[N]

v

= Kecepatan sabuk

[m/det]

15

2.10 Perhitungan Poros t

=

( Sularso, 2008)

Keterangan : t

= tegangan geser [N/mm2]

Ft = gaya tangensial pasak [N] A = luas penampang [mm2] 2.11 Perhitungan Puli Beban total (W) : W= m . g

( Sularso, 2008)

Keterangan : m = Massa puli [kg] g = Percepatan grafitasi [m/s2] W = Beban puli [kg m/s2] Daya yang dibutuhkan oleh puli : P = W . vp . jumlah puli Keterangan : P = Daya puli [watt] vp = Kecepatan puli [m/s2] W = Beban puli [kg m/s2] 2.12 Perhitungan Bantalan 2.12.1 Tekanan Bantalan p=

(Sularso ,2008)

.

Keterangan : p

= Tekanan yang diterima bantalan [N/mm2]

W

= Beban yang diterima bantalan [N]

l

= Panjang bantalan [mm]

d

= Diameter poros [mm] 16

2.12.2 Umur Bantalan Pengertian umur bantalan gelinding menurut (Stolk-Kros,1986) yaitu sebuah bantalan gelinding didefinisikan laju putaran L (atau jumlah jam kerja Lh pada jumlah perputaran konstan ) yang dijalani oleh bantalan sebelum terjadi gejala kelelahan bahan pada satu elemen gelindingnya. L = [ ] k x 106 Dimana : L = Umur bantalan [putaran] C = Beban gerak dasar [N] W= Beban gerak equivalent [N] k = Koefisien ball bearing 2.13 Perhitungan Pasak Gaya tangensial pada pasak (Ft) : Ft =

(Sularso, 2008 )

Keterangan : Ft = Gaya tangensial pasak [N] T = Torsi pada poros [Nmm] d = Diameter Poros [mm] Tegangan geser pada pasak ( τ =

): (Sularso, 2008)

.

Keterangan : = tegangan geser [N/mm2] Ft = gaya tangensial pasak [N] b = lebar pasak [mm] l = panjang pasak [mm] Tegangan geser yang diizinkan( τ =

):

τ

(Sularso, 2008 )

.

17

Keterangan : Harga untuk pasak Sf1 : 6 , Sf2 : 3

(Sularso,2008)

Sf1= faktor keamanan untuk pengaruh massa. Sf2= faktor keamanan untuk pengaruh kekasaran dan alur pasak τ ≥

(Sularso, 2008 )

.

τ ≥τ Tekanan permukaan yang terjadi pada pasak (Ps) : Ps =

.(

(Sularso, 2008)

)

Keterangan : Ft = gaya tangensial pada pasak [N] l = panjang pasak [mm] t1 = kedalaman alur pasak pada poros [mm] t2 = kedalaman alur pasak pada puli [mm] 2.14 Perhitungan Kekuatan Sambungan Las Konstruksi pembuatan pupuk granul menggunakan sambungan las sudut. Menurut (Rilles M.Wattimena 2008) las sudut adalah logam tambahan harus ditambahkan pada sudut tegak lurus antara bagian-bagian yang hendak dilas,sebagai alat penyambung permanen dari bagian mesin , pengelasan merupakan sambungan yang lebih kuat dan ringan dibandingkan dengan sambungan keling .Gaya ( ) yang mampu di tahan oleh sambungan las sudut ini sebagai berikut . =√

.

Dimana : L : lebar yang hendak dilas [mm] t : tebal benda kerja ∶ Tegangan tarik

[mm] [N/mm2]

18

2.15 Perhitungan Baut t

=

g

= 0,8 x

Dimana :

(Khurmi,2005) t

t

: Tegangan tarik ijin [N/mm 2]

t

: Tegangan tarik

g

: Tegangan geser ijin [N/mm2]

[N/mm2]

v : Faktor keamanan 2.15.1 Perhitungan Baut pada Poros Rangka Beban yang diterima pada poros rangka adalah F

=

Diameter minimal baut yang digunakan g

≥

Dimana :

. g

2

......................................................................(Sularso.2008)

= Tegangan geser yang diijinkan

[N/mm2]

F = Gaya yang diterima tiap baut

[N]

d = Diameter baut yang digunakan

[mm]

2.15.2 Perhitungan Baut pada Poros Pan Beban yang diterima pada poros pan adalah F

=

Diameter minimal baut yang digunakan g

≥

Dimana :

. g

2

......................................................................(Sularso.2008)


[N/mm2]


[N]


[mm]

19

BAB III PERTIMBANGAN DESAIN

3.1

Perancangan Pembuatan rancang bangun mesin pembuat pupuk organik granul juga

mengalami tahap analisa. Sebelum menjadi sebuah mesin yang pasti, dibuat suatu rancangan terlebih dahulu. Langkah-langkah dalam perancangan pembuatan mesin : Langkah pertama dalam rancang bangun mesin pembuat pupuk organik granul adalah meninjau masalah dari mesin yang ada dipabrik yang tidak sesuai dengan petani. Langkah ini dilakukan untuk mencari informasi tentang permasalahan yang muncul, dari masalah tersebut nantinya dijadikan sebagai dasar untuk membuat perencanaan mesin pembuat pupuk organik granul. Langkah kedua adalah pembuatan dan perakitan alat. Metode ini meliputi pembuatan komponen-komponen mesin dan merakitnya menjadi sebuah mesin rancangan yang diinginkan. Langkah ketiga adalah, pengujian mesin. Langkah ini dilakukan untuk mengetahui tingkat

keberhasilan

secara

fungsional

maupun operasional

perancangan dan pembuatan mesin pembuat pupuk organik granul. Apabila masih ada kekurangan maka mesin dapat diperbaiki dan disempurnakan kembali sehingga tujuan pembuatan mesin ini dapat tercapai. Langkah keempat adalah evaluasi dan revisi. Setelah alat sudah diuji maka harus diperbaiki kekurangannya sehingga menjadi alat yang lebih sempurna. Untuk mempermudah dalam melakukan perancangan mesin pembuat pupuk organik granul ini diperlukan diagram alir (flowchart) yang akan memperjelas jalannya aktivitas perancangan. Di bawah ini flowchart metode perancangan.

20

Mulai Dimensi alat yang besar

Studi literature: Elemen Mesin

permasalahan

Harga alat yang mahal

Kinematika Dinamika

Perawatan alat yang sulit

MekanikaTeknik

Butuh operator khusus

PerancanganTeknik

Mesin Las

Ide Perancangan

Rencana desain

Mesin Bubut Mesin Potong

Persiapan alat dan bahan

Mesin Bor Mesin Rol

Pembuatan Alat Pupuk sebagai bahan uji Uji kelayakan

Hasil uji kelayakan sesuai target Ya Hasil sesuai target

Kesimpulan

Selesai Gambar 3.1 Flowchart Metode Perancangan

21

Tidak

3.2

Pencarian Alternatif Desain Berdasarkan masalah yang ada, sehingga diperlukan beberapa alternatif

desain mesin yang nantinya akan dijadikan pertimbangan untuk menentukan mesin yang akan dibuat. Pemilihan desain berdasarkan nilai atau kriteria desain yang telah ada. Kriteria ini dikelompokkan menjadi dua yaitu: 1. Kriteria yang harus dipenuhi, antara lain: a. Mesin yang dibuat dapat menghemat tempat. b. Mesin yang aman bagi operator. c. Mempunyai kapasitas produksi 15 kg/jam. d. Pengoperasian tidak memerlukan operator khusus. 2. Kriteria yang diharapkan,antara lain: a. Hasil granul sesuai dengan yang di harapkan (3mm, 4mm, 5mm) b. Mudah dalam melakukan perawatan mesin. c. Harga mesin lebih murah. 3.3

Pemilihan Desain Kriteria yang diinginkan telah ditentukan maka dilanjutkan dengan

penyusunan alternatif desain yang bertujuan untuk mengetahui kekurangan dan kelebihan alternatif desain mesin yang sudah ada. Beberapa alternatif desain antara lain:

22

3.3.1 Alternatif Desain I

Gambar 3.2 Alternatif Desain I

Keterangan : 1) Pan

8) Pinion

2) Tiang penyangga

9) Gear

3) Meja

10) Rantai

4) Poros penggerak

11) Penyetel rantai

5) Motor Listrik

12) Penyangga meja

6) Reducer

13) Pengaduk

7) Pillo block

23

Prinsip Kerja Alternatif Desain I : Pupuk kandang yang telah melalui proses pengeringan, penggilingan bahan, dan pengayakan sampai bentuk pupuk kandang halus, pupuk kandang yang telah halus dimasukkan ke dalam piringan granulator. Pengisian pupuk ke dalam piringan granulator dilakukan secara bertahap dengan menggunakan sekop atau menumpahkannya dari dalam karung. Sebaiknya, proses ini dilakukan dalam keadaan piringan berotasi sehingga pupuk dapat langsung bergerak mengikuti perputaran piringan. Selama proses granulasi berlangsung, semprotkan larutan molase 5%. Sebaiknya, penyemprotan dilakukan secara merata dan sedikit demi sedikit agar pupuk tidak menggumpal. Pupuk yang saling merekat akan berputar mengikuti gerakan piringan. Gerakan perputaran ini akan menyebabkan terbentuknya butiran-butiran granul yang semakin besar. Karena itu, perlu dilakukan pengadukan untuk mencegah terbentuknya butiran berukuran lebih dari 5 mm yang terakumulasi di bagian bawah piringan. Pengadukan juga berfungsi untuk mencegah terbentuknya kerak pada dinding piringan. a. Kelebihan Alternatif Desain I: 1) Kapasitas lebih banyak, dengan pan yang besar, 2) Terdapat pengaduk pada pan, yang membuat pan tidak lengket saat proses pembuatan granul 3) Hasil granul yang didapat lebih besar, b. Kekurangan Alternatif Desain I: 1) Terlalu banyak menghabiskan tempat, karena dimensinya besar dengan lebar maksimal 150 cm, tinggi maksimal 400 cm, dan panjang maksimal 300 cm. 2) Hanya untuk industri menengah ke atas, 3) Perawatan lebih sulit, karena dimensinya besar.

24

3.3.2 Alternatif Desain II

Gambar 3.3 Alternatif Desain II Keterangan : 1) Pan

8) Belt

2) Sprayer

9) Pulley reducer

3) Poros penggerak

10) Reducer

4) Poros rangka

11) Pinion

5) Pillow block

12) Gear

6) Rangka

13) Tuas penyetel sudut

7) Pulley elektrik motor

14) Motor Listrik

25

Prinsip Kerja Alternatif Desain II : Pupuk kandang yang telah melalui proses pengeringan, penggilingan bahan, dan pengayakan sampai bentuk pupuk kandang halus, pupuk kandang yang telah halus dimasukkan ke dalam piringan granulator. Pengisian pupuk ke dalam piringan granulator dilakukan secara bertahap dengan menggunakan sekop atau menumpahkannya dari dalam karung. Sebaiknya, proses ini dilakukan dalam keadaan piringan berotasi sehingga pupuk dapat langsung bergerak mengikuti perputaran piringan. Selama proses granulasi berlangsung, semprotkan larutan molase 5%. Sebaiknya, penyemprotan dilakukan secara merata dan sedikit demi sedikit agar pupuk tidak menggumpal. Pupuk yang saling merekat akan berputar mengikuti gerakan piringan. Gerakan perputaran ini akan menyebabkan terbentuknya butiran-butiran granul yang semakin besar. Karena itu, perlu dilakukan pengadukan untuk mencegah terbentuknya butiran berukuran lebih dari 5 mm yang terakumulasi di bagian bawah piringan. Pengadukan juga berfungsi untuk mencegah terbentuknya kerak pada dinding piringan. a. Kelebihan Alternatif Desain II: 1) Menggunakan satu motor, sehingga daya listrik yang diperlukan sedikit. 2) Dapat digunakan untuk industri rumah tangga, 3) Sudut pan granulator bisa diatur sesuai effektivitas, 4) Tidak membutuhkan ruang yang besar. b. Kekurangan Alternatif Desain II: 1) Konstruksi tidak kokoh, hanya memakai 1 penyangga, 2) Tidak ada pengaduk pada pan, yang membuat hasil lengket di pan,

26

3.3.3 Alternatif Desain III

Gambar 3.4 Alternatif Desain III Keterangan : 1) Piringan Pan

11) Poros Pan

2) Pan

12) Pengatur Sudut

3) Rangka Atas

13) Pillow Block 205

4) Rangka Bawah

14) Pillow Block 206

5) Puli Elektrik Motor

15) Elektrik Motor

6) Belt

16) Reducer

7) Puli Reducer

17) Pengaduk

8) Pinion

18) Sprayer

9) Gear 10) Poros Rangka

27

Prinsip Kerja Alternatif Desain III : Pupuk kandang yang telah melalui proses pengeringan, penggilingan bahan, dan pengayakan sampai bentuk pupuk kandang halus, pupuk kandang yang telah halus dimasukkan ke dalam piringan granulator. Pengisian pupuk ke dalam piringan granulator dilakukan secara bertahap dengan menggunakan sekop atau menumpahkannya dari dalam karung. Sebaiknya, proses ini dilakukan dalam keadaan piringan berotasi sehingga pupuk dapat langsung bergerak mengikuti perputaran piringan. Selama proses granulasi berlangsung, semprotkan larutan molase 5%. Sebaiknya, penyemprotan dilakukan secara merata dan sedikit demi sedikit agar pupuk tidak menggumpal. Pupuk yang saling merekat akan berputar mengikuti gerakan piringan. Gerakan perputaran ini akan menyebabkan terbentuknya butiran-butiran granul yang semakin besar. Karena itu, perlu dilakukan pengadukan untuk mencegah terbentuknya butiran berukuran lebih dari 5 mm yang terakumulasi di bagian bawah piringan. Pengadukan juga berfungsi untuk mencegah terbentuknya kerak pada dinding piringan. a.

Kelebihan Alternatif Desain III: 1) Alat ini dapat digunakan untuk industri rumah tangga, 2) Sudut/kemiringan pan dapat diatur, 3) Perawatan mudah karena dimensi alat ini tidak membutuhkan banyak tempat, 4) Tidak membutuhkan operator khusus untuk mengopersaikan alat, 5) Konstruksi kokoh dengan menggunakan 2 penyangga. 6) Getaran lebih kecil,

b.

Kekurangan Alternatif Desain III: 1) Memasukkan pupuk ke dalam pan masih menggunakan alat sekop atau secara manual, 2) Ukuran granul tidak seragam.

28

3.4

Perbandingan Alternatif Desain Berdasarkan beberapa alternatif desain yang diajukan, perlu dipilih beberapa

pertimbangan terbaik dengan perbandingan nilai prioritas masing-masing kriteria desain mesin sehingga didapat desain yang paling baik dan sesuai dengan yang diinginkan, untuk mendapatkan desain yang terbaik dan sesuai, penulis melakukan penilaian dengan kunjungan dan observasi ke kelompok petani Lohjinawi II di desa Kebon Wonokerso Tembarak Temanggung dengan cara memberi lembar penilaian kepada petani di daerah tersebut dan dalam proses penilaian terhadap pilihan alternatif desain adalah dengan cara membandingkan setiap kriteria dengan semua kriteria yang ada satu persatu secara berpasangan. Dalam penilaian kedua buah kriteria tersebut , maka kriteria yang mempunyai kategori penting diberikan nilai 1, sedangkan untuk kriteria yang dianggap kurang penting diberikan nilai 0. Jika sama – sama penting maka nilainya 0,5. Setiap kriteria dibandingkan dengan semua kriteria satu persatu secara berpasangan diberi nilai, setiap nilai kriteria dijumlahkan untuk kemudian digunakan sebagai prosentase untuk menentukan jumlah bobot dengan skala 100 (persen). Jumlah kombinasi pasangan untuk dibandingkan secara berpasangan adalah 15 buah sesuai dengan rumus nCr =

n (n  1) , dimana n = 6 (jumlah kriteria). 2

Tabel 3.1 Perbandingan nilai prioritas masing-masing kriteria Perbandingan masing-masing kriteria

Kriteria A

1

B

0

C D E F

1

1

1

Jumlah

1

5 1

0

1

0,5

1

0 0

3,5 1

0 0

1

0 0,5

0

Jumlah Nilai Kriteria (Shigley, Joseph E dan Larry D. Mitchell, 1999)

2,5 0

0,5 0

29

0,5

0,5

1 0

0,5

0,5 1

3

0

0,5 15

Keterangan : A = Dapat

menghasilkan

bentuk

E = Dimensi/ukuran mesin lebih

granul

effisien

B = Daya yang dibutuhkan rendah

F = Kemudahan

C = Harga Mesin D = Kemudahan

pengoperasian

mesin mendapat

suku

cadang Berdasarkan nilai tersebut, maka bobot dari masing – masing kriteria adalah A = B = C =

, ,

,

x 100 % = 0,33

D =

x 100 % = 0,03

x 100 % = 0,23

E =

x 100 % = 0,2

x 100 % = 0,16

F =

x 100 % = 0,2

Penilaian dengan kunjungan dan observasi ke kelompok petani Lohjinawi II di desa Kebon Wonokerso Tembarak Temanggung dilampirkan sebagai berikut: Tabel 3.2 Tabel Penilaian Kelompok Petani Lohjinawi II oleh Bapak Rujito SE Alternatif No

I

Kriteria

II

III

Nilai 1-5

Nilai 1-5

Nilai 1-5

1

Dapat menghasilkan bentuk granul

4

3

3

2

Daya yang dibutuhkan rendah

3

3

3

3

Harga Mesin

1

2

5

4

Kemudahan mendapat suku cadang

2

2

2

5

Dimensi/ukuran mesin lebih effisien

1

2

3

6

Kemudahan pengoperasian mesin

2

2

4

Keterangan Nilai : 1 = Sangat tidak cukup menyelesaikan masalah 2 = Sedikit menyelesaikan masalah 3 = Cukup menyelesaikan masalah 4 = Baik menyelesaikan masalah 5 = Baik sekali menyelesaikan masalah 30

Tabel 3.3 Pemilihan alternatif desain terbaik Kriteria

Alternatif I

Bobot

Alternatif II

Alternatif III

nilai

nilai

(k) Nilai

Score

Score

(n x k)

(n x k)

Score (n x k)

0,33

4

1,32

3

0,99

3

0,99

0,23

3

0,69

3

0,69

3

0,69

Harga Mesin

0,16

1

0,16

2

0,32

5

0,8

Kemudahan mendapat

0,03

2

0,06

2

0,06

2

0,06

0,2

1

0,2

2

0,4

3

0,6

0,2

2

0,4

2

0,4

4

0,8

Dapat menghasilkan bentuk granul Daya yang dibutuhkan rendah

suku cadang Dimensi/ukuran mesin lebih effisien Kemudahan pengoperasian mesin Jumlah

1,15

2,83

2,86

3,94

Tabel 3.4 Tabel Penilaian Kelompok Petani Lohjinawi II oleh Bapak Madiyono Alternatif No

I

Kriteria

II

III

Nilai 1-5

Nilai 1-5

Nilai 1-5

1


4

2

3

2


2

3

4

31

3

Harga mesin

1

3

5

4


2

3

4

5


1

2

3

6


2

2

4

Keterangan Nilai : 1 = Sangat tidak cukup menyelesaikan masalah 2 = Sedikit menyelesaikan masalah 3 = Cukup menyelesaikan masalah 4 = Baik menyelesaikan masalah 5 = Baik sekali menyelesaikan masalah Tabel 3.5 Pemilihan alternatif desain terbaik Kriteria

Alternatif I

Bobot

Alternatif II

Alternatif III

nilai

nilai

(k) nilai

Score (n x k)

Score (n x k)

Score (n x k)

0,33

4

1,32

2

0,66

3

0,99

0,23

2

0,46

3

0,69

4

0,92

Harga Mesin

0,16

1

0,16

3

0,48

5

0,8

Kemudahan mendapat

0,03

2

0,06

3

0,09

4

0,12

0,2

1

0,2

2

0,4

3

0,6

0,2

2

0,4

2

0,4

4

0,8


suku cadang Dimensi/ukuran mesin lebih effisien Kemudahan pengoperasian mesin Jumlah

1,15

2,6 32

2,72

4,23

Tabel 3.6 Tabel Penilaian Kelompok Petani Lohjinawi II oleh Bapak Tritanto Alternatif I

II

III

Nilai 1-5

Nilai 1-5

Nilai 1-5

Kriteria

No

1


4

3

3

2


2

3

4

3

Harga mesin

2

3

5

4


2

3

4

5


2

4

3

6


2

4

3

Keterangan Nilai : 1 = Sangat tidak cukup menyelesaikan masalah 2 = Sedikit menyelesaikan masalah 3 = Cukup menyelesaikan masalah 4 = Baik menyelesaikan masalah 5 = Baik sekali menyelesaikan masalah Tabel 3.7 Pemilihan alternatif desain terbaik Kriteria

Alternatif I

Bobot

Alternatif II

Alternatif III

nilai

nilai

(k) nilai

Score (n x k)

Score (n x k)

Score (n x k)

0,33

4

1,32

3

0,99

3

0,99

0,23

2

0,46

3

0,69

4

0,92

Harga Mesin

0,16

2

0,32

3

0,48

5

0,8

Kemudahan mendapat

0,03

2

0,06

3

0,09

4

0,12


33

suku cadang Dimensi/ukuran mesin

0,2

2

0,4

4

0,8

3

0,6

0,2

2

0,4

4

0,8

3

0,6

lebih effisien Kemudahan pengoperasian mesin Jumlah

1,15

2,96

3,85

4,03

Setelah dilakukan penilaian dari ketiga alternatif desain mesin tersebut, maka berdasarkan penilaian, didapatkan mesin dengan nilai tertinggi pada ketiga alternatif mesin, yaitu mesin alternatif ketiga 3.5

Analisa Berdasarkan

alternatif

desain

yang

ditawarkan

di

atas,

dengan

membandingkan kelebihan serta kekurangan dari masing-masing desain maka dipilih alternatif desain III sebagai alternatif desain terbaik, Selanjutnya muncul perhitungan-perhitungan berdasarkan desain alat yang dipilih berdasarkan penyaringan perhitungan-perhitungan yang muncul adalah : f. Perhitungan poros

a. Perhitungan massa / kapasitas pupuk organik granul

g. Perhitungan puli

b. Perhitungan perbandingan

h. Perhitungan bantalan

transmisi putaran

i. Perhitungan pasak

c. Perhitungan daya motor

j. Perhitungan kekuatan sambungan

d. Perhitungan gaya sentrifugal

las

e. Perhitungan sabuk 3.6

k. Perhitungan baut

Evaluasi Evaluasi bertujuan untuk melakukan penilaian terhadap

hasil mesin

pembuat pupuk organik granul apakah sudah optimal dan sesuai dengan yang diinginkan atau belum.

34

BAB IV PERHITUNGAN MESIN

4.1 Perhitungan Massa Pupuk Organik Granul Setiap Sekali Proses Penggranulan Permintaan kelompok petani di desa Kebon Wonokerso, Kecamatan Tembarak, Kabupaten Temanggung akan pupuk mencapai 2 ton per bulan dan juga dengan 26 hari kerja per bulan maka dari itu mesin yang akan tim rancang bangun buat berkapasitas 15 [kg/jam] ,sehingga hasil yang menjadi target adalah 2 [ton] atau 2000 [kg] tiap bulan dapat terpenuhi,kelompok petani yang terletak di desa Kebon Wonokerso, Kecamatan Tembarak, Kabupaten Temanggung bekerja selama sebulan penuh,sehingga akan didapatkan target produksi tiap hari sebesar 76.9 [Kg/hari]. [

Target produksi tiap hari =

[

] ]

= 76,9 [Kg/hari] Jumlah jam kerja yang diterapkan di kelompok petani yang terletak di desa Kebon

Wonokerso,

Kecamatan

Tembarak,

Kabupaten Temanggung

dalam

memproduksi pupuk tersebut selama 1 hari yaitu 8 jam dengan rincian 5 jam untuk proses produksi pupuk, 2 jam untuk proses pengeringan pupuk, dan 1 jam untuk proses pengepakan pupuk sehingga bisa didapatkan hasil produksi pupuk adalah 15,4 [Kg/jam] Target produksi tiap jam =

, [ [

]

]

= 15,4 [Kg/jam]

35

4.2 Perhitungan Perbandingan Transmisi Putaran

Gambar 4,1 Transmisi Putaran Perhitungan perbandingan transmisi putaran dengan putaran motor listrik (n1) = 2800 [rpm], Daya motor listrik (Pmotor ) = 746 [watt], perbandingan transmisi reducer = 1 : 30 , diameter puli motor listrik (d1) = 2 [inchi] = 50,8 [mm], diameter puli reducer (d2) = 4 [inchi] = 101,6 [mm]. Sehingga didapat putaran puli reducer (n2).

(Sularso,2008)

= n2 =

. .

n2 =

,

= 1400 [rpm]

,

Putaran puli reducer (n2) dihubungkan ke spur gear reducer dengan perbandingan reducer 1:30, sehingga didapatkan putaran spur gear (n3). n3 =

=

= 46,67 [rpm] Putaran spur gear reducer (n3) dihubungkan ke poros pan menggunakan 2 spur gear dengan perbandingan spur gear = 1:3 untuk menggerakan poros yang memutar pan atau piringan sehingga didapatkan putaran pan (n 4 ). n4 =

=

,

= 15,5 [rpm]

36

Putaran pan (n4) sesuai yang di kehendaki dalam proses penggranulan yaitu 11-18 putaran per menit.

(Sri Wahyono,2011 )

4.3 Perhitungan Daya Motor untuk Menggerakan Pan atau Piringan Perhitungan daya motor untuk menggerakkan pan dengan putaran pan (n4) = 15,5 [rpm] untuk mencari kecepatan sudut (ω).

=

.π.

=

(R.S. Khurmi, 2005) ,

= 1,62 [rad/s]

Torsi (T) yang digunakan untuk menggerakan poros dapat dihitung dengan DBB poros pan yang dicari gaya terbesarnya,

Gambar 4.2 DBB poros pan MA = 0 F1.100-RB.800+F2.850

Fy = 0

=0

82,5.100-RB.800+294,3.850 = 0

RA+RB-F1-F2

=0

8250-800RB+250155

=0

RA+323-82,5-294,3

=0

-800RB

= -250155 RA = 53,8[N]

RB = 323[N] Didapatkan gaya terbesar yaitu 323[N]. Torsi pada poros pan diketahui r pan 500[mm] = 0,5[m] : T = F.r


= 323[N].0,5[m] = 161,5[Nm] Daya yang digunakan untuk menggerakan poros pan (P) dapat dihitung menggunakan rumus :

37

P3 = T.


= 161,5[Nm].1,62[rad/s] = 261,63[Watt] = 0,35[Hp] P1 = 31,141[Watt] (didapat dari perhitungan puli motor listrik) = 0,04[Hp] P2 = 25,551[Watt] (didapat dari perhitungan puli reducer) = 0,03[Hp] Ptot = 0,35[Hp]+ 0,04[Hp]+0,03[Hp] = 0,42[Hp] Jadi, daya yang dibutuhkan sebesar 0,42[Hp], kami tim rancang bangun menggunakan mesin dengan kemampuan 1[Hp] sehingga mampu memutarkan komponen dan aman. 4.4 Perhitungan Gaya Sentrifugal Pan atau Piringan Perhitungan gaya sentrifugal pan dengan massa pan (mpan) = 30 [kg], diameter pan (dpan) = 1000 [mm] dan putaran pan (n4) untuk menghitung gaya sentrifugal (Fc) terlebih dahulu mencari kecepatan linear pan (v4). v4 =

π

pan

4

=

,

= 0,0135 [m/s]

Fc = m.v42 Fc = 30 [kg] x 0,01352 [m/s] = 5,467 x 10-3 [N] 4.5 Perhitungan Sabuk 4.5.1 Perhitungan Luas Penampang Sabuk (

)

Gambar 4.3 Penampang Sabuk 38

Perhitungan luas penampang sabuk (A) dengan lebar sabuk ( ) = 12,5 [mm], tinggi sabuk ( ) = 9 [mm] dan selisih tinggi dengan lebar puli

=

3,275 [mm]. A =(

.

=(

.

= 112,9 – 58,95 = 53,95 [mm²] 4.5.2 Perhitungan Kecepatan Linier Sabuk Sabuk dalam mesin pupuk organik granul yang dibuat menggunakan sabuk tipe V-belt. Standard kecepatan maksimal sabuk V-belt adalah 25 [m/s]. Perhitungan kecepatan linier sabuk (v1) dengan diameter puli motor listrik (d1) = 50,8 [mm], putaran puli motor listrik (n1) = 2800 [rpm].

v1 = =

(Sularso, 2008)

= 7,44 [m/s]

4.5.3 Perhitungan Panjang Sabuk

Gambar 4.4 Gaya yang Bekerja pada Sabuk

39

Perhitungan panjang sabuk (L) dengan jarak sumbu poros puli motor dan puli reducer (X) = 412 [mm], diameter puli motor listrik (d1) = 50,8 [mm], diameter puli reducer (d2) = 101,6 [mm].

(101,6 - 50,8)2[mm]

L = = 824 + 375,65 + 14,093 = 1213,74 [mm] 4.5.4 Perhitungan Sudut Kontak Sabuk

Gambar 4.5 Sudut Kontak Sabuk dan Puli Perhitungan sudut kontak sabuk (θ) dengan jarak sumbu poros puli motor dan puli reducer (X) = 412 [mm], jari – jari puli motor (r1) =

[mm],

jari – jari puli reducer (r2) = 50,8 [mm], terlebih dahulu mencari sudut yang mempengaruhi sudut kontak (α). Sin α = Sin α =

= 0,061

α = arc sin ( 0,061) = 3,54 o

40

Perhitungan sudut kontak sabuk (θ) dengan sudut yang mempengaruhi sudut kontak (α) = 3,54 o θ = (180 – 2. α ) [0] .

[rad]

θ = (180 – 2 . 3,54 ) [0] .

[rad] = 3,01 [rad]

4.5.5 Perhitungan Gaya Tegang Sabuk F1

F2

Gambar 4.6 Gaya pada Sabuk Perhitungan gaya tegang sabuk dengan sudut yang mempengaruhi sudut kontak (α) = 3,54o , perhitungan sudut kontak sabuk (θ) = 3,01 [rad] dan perhitungan kecepatan linier sabuk (v1) = 7,44 [m/s], Kapasitas daya satu sabuk (P) = 746 [watt] terlebih dahulu mencari koefisien gesek antara sabuk dan puli (µ).

µ= =

= 0,28

Perhitungan gaya tegang sabuk sisi tegang (F1 ) dan sisi kendor (F2 ).

P = ( F1 – F2 ) . v

F1 = 3 F2

41

………. (1)

P = ( F1 – F2 ) . v1 746 = ( F1 – F2 ) . 7,44 100,228 = F1 – F2 F1 = 100,228 + F2 ……………….. (2)  F2 + 100,228 = 3 F2  F1 = 3 F2

F2 = 50,114 [N] F1 = 150,342 [N]

4.6 Perhitungan Poros 4.6.1 Perhitungan Poros Pan Perhitungan poros pan dengan bahan yang digunakan untuk poros pada pan adalah St 40 dengan kekuatan tarik (

t st40)

sebesar 40 [kg/mm2] =

392 [N/mm2], massa pan (mpan) = 30 [kg], massa spur gear (mgear) = 11,1 [kg], diameter poros pan (dporos

pan)

= 48 [mm], percepatan grafitasi (g) =

2

9,81[m/s ]. Tegangan yang terjadi pada percobaan poros pan ( t). t

=

t

=

=

. π poros pan

(

),

,

= 0,222 [N/mm2]

π.

,

=

,

t

=

t

= 0,022 [kg/mm2]

,

Dari hasil perhitungan diatas bahwa tegangan tarik pada St 40 (

t st40)

lebih besar dari pada tegangan yang terjadi pada percobaan diatas ( t),

t st40

2

= 40 [kg/mm ] >

t

2

= 0,022 [kg/mm ], maka kontruksi poros pan aman

digunakan.

42

4.6.2 Perhitungan Poros Rangka Perhitungan poros pan dengan bahan yang digunakan untuk poros pada pan adalah St 40 dengan kekuatan tarik (

t st40)

sebesar 40 [kg/mm2] =

392 [N/mm2], massa pan (mpan) = 30 [kg], massa motor listrik = 11,5 [kg] , massa reducer (mreducer) = 6,5 [kg], massa puli (mpuli) = 0,77 [kg], massa rangka atas (mrangka atas) = 51,12 [kg], massa poros pan (mporos pan) = 8,41[kg], massa spur gear (mgear) = 11,1 [kg], diameter poros rangka (d poros rangka) = 38 [mm], percepatan grafitasi (g) = 9,81[m/s2]. Tegangan yang terjadi pada percobaan poros rangka ( t

=

t

=

.

(

=

).

,

,

,

,

,

)

,

.

= 0,65[N/mm2] ,

=

,

t

=

t

= 0,066 [kg/mm2]

,

Dari hasil diatas diketahui bahwa tegangan tarik pada St 40 ( lebih besar dari pada tegangan yang terjadi pada percobaan diatas ( 2

= 40 [kg/mm ] >

t

t

),

t st40) t st40

2

= 0,066 [kg/mm ], maka kontruksi poros rangka aman

digunakan. 4.7 Perhitungan Puli 4.7.1 Perhitungan Puli pada Motor Listrik Perhitungan puli pada motor listrik dengan diameter puli motor listrik (d1) = 50,8 [mm], massa puli motor listrik (mpuli motor) = 0,427 [kg], bahan puli motor listrik = besi cor, putaran puli motor listrik (n1) = 2800 [rpm]. percepatan grafitasi (g) = 9,81 [m/s2]. Berat puli motor (Wpuli motor).

Wpuli motor = m . g Wpuli motor = 0,427 [kg] . 9,81 [m/s2] = 4,184[kg m/s2] = 4,184 [N] 43

Kecepatan linier puli motor listrik (v1). v1 = v1 =

π.

.

1

. ,

.

, .

= 7,44 [m/s]

.

Daya puli motor listrik (Ppuli motor) yang dibutuhkan : Ppuli motor = Wpuli motor . V1 . jumlah puli = 4,184 [N]. 7,443 [m/s] . 1 = 31,141 [watt] 4.7.2 Perhitungan Puli pada Reducer Perhitungan puli pada motor listrik dengan diameter puli reducer (d 2) = 101,6 [mm], massa puli reducer (mpuli reducer) = 0,35 [kg], bahan puli reducer = besi cor, putaran puli reducer (n2) = 1400 [rpm]. percepatan grafitasi (g) = 9,81 [m/s2]. Berat puli reducer (Wpuli reducer). Wpuli reducer = m . g Wpuli reducer = 0,35 [kg] . 9,81 [m/s2] = 3,433 [kg m/s2] = 3,433 [N] Kecepatan linier puli reducer (v2). v2 = v2 =

π.

2.

2

. ,

.

,

.

.

= 7,44 [m/s] Daya puli reducer (Ppuli reducer) yang dibutuhkan : Ppuli reducer = Wpuli reducer . v2 . jumlah puli = 3,433 [N] . 7,443 [m/s] . 1 = 25,551 [watt]

44

4.8 Perhitungan Bantalan 4.8.1 Perhitungan Bantalan Poros Rangka Direncanakan bantalan yang digunakan pada poros rangka adalah bantalan bola (Deep groove ball bearing) no.6005 karena dapat diperoleh dengan mudah. Data yang ada pada tabel lampiran adalah sebagai berikut: Diameter poros (d)

: 25 [mm]

Diameter luar bantalan

: 47 [mm]

Lebar bantalan (B)

: 12 [mm]

Kapasitas nominal dinamis spesifik (C) : 790 [kg] = 790 [kg] . 9,81[m/s2] = 7749,9[N] Kapasitas nominal statis spesifik (Co) : 530 [kg] = 530 [kg] . 9,81[m/s2] = 5199,3 [N] 4.8.1.1 Tekanan Bantalan Tekanan maksimal yang diijinkan untuk poros transmisi menurut tabel lampiran adalah (Pa) = 0,1 [kg/mm2] = 0,1 [kg/mm2] . 9,81[m/s2] = 0,981 [N/mm2]. Tekanan yang diterima bantalan (p) dengan massa pan (mpan) = 30 [kg], massa motor listrik = 11,5 [kg] , massa reducer (mreducer) = 6,5 [kg], massa puli (mpuli) = 0,77 [kg], massa rangka atas (mrangka atas) = 51,12 [kg], massa poros pan (mporos pan) = 8,41[kg], massa poros rangka (mporos rangka)= 6,58 [kg], massa spur gear (mgear) = 11,1 [kg], panjang bantalan (l) = 150 [mm], diameter poros rangka (dporos rangka) = 38 [mm], terlebih dahulu mencari beban total yang diterima bantalan [Wt]. Wt = 30 . 9,81 + 11,5 . 9,81 + 6,5 . 9,81 + 0,77 . 9,81 + 51,12 . 9,81 + 6,58 . 9,81 + 8,41 . 9,81 + 11,1 . 9,81 = 1235,86 [N] Tekanan yang diterima bantalan [P]. p=

(Sularso

.

,2008) =

, [ ] .

[

]

45

= 0,216 [N/mm2] Karena Tekanan yang diterima bantalan (P ) lebih kecil dari Tekanan maksimal yang diijinkan untuk poros transmisi menurut tabel lampiran (Pa) , maka

konstruksi bantalan poros rangka aman. 4.8.2 Perhitungan Bantalan Poros Pan Direncanakan bantalan yang digunakan adalah bantalan bola (Deep groove ball bearing) no.6006 karena dapat diperoleh dengan mudah. Data yang ada pada tabel lampiran adalah sebagai berikut: Diameter poros (d)

: 30 [mm]

Diameter luar bantalan

: 55 [mm

Lebar bantalan (B)

: 13 [mm]

Kapasitas nominal dinamis spesifik (C) :1030 [kg] =

1030 [kg] . 9,81[m/s2]

= 10104,3 [N] Kapasitas nominal statis spesifik (Co)

: 740 [kg] =

740 [kg] . 9,81[m/s2]

= 7259,4 [N] 4.8.2.1 Tekanan Bantalan Tekanan maksimal yang diijinkan untuk poros transmisi menurut tabel lampiran adalah (Pa) = 0,1 [kg/mm2] = 0,1 [kg/mm2] . 9,81[m/s2] = 0,981 [N/mm2]. Tekanan yang diterima bantalan (p) dengan massa pan (mpan) = 30 [kg], massa poros pan (mporos pan) = 8,41[kg], massa spur gear (mgear) = 11,1 [kg], panjang bantalan (l) = 150 [mm], diameter poros pan (dporos

pan)

= 48 [mm],

terlebih dahulu mencari beban total yang diterima bantalan [Wt]. Wt = 30 . 9,81 + 8,41 . 9,81 + 11,1 . 9,81 = 485,69 [N] p = . =

(Sularso ,2008) , [ ] .

[

]

= 0,107 [N/mm2]

46

Lebar (b) dan tebal (h)

= 6 x 6 [mm]

( tabel lampiran)

Panjang pasak menurut ( )

=

, .

poros puli motor

(Sularso, 2008) , .

=

= 33,25 [mm]

t1 : Kedalaman alur pasak pada poros

= 2,8 [mm]

t2 : Kedalaman alur pasak pada puli

= 2,8 [mm]

4.9.2 Pasak Puli pada Reducer Diketahui : Ukuran nominal pasak yang dipilh dengan diameter poros puli pada reducer (dporos puli reducer) = 15 [mm] adalah : Lebar (b) dan tebal (h)

= 6 x 6 [mm]

( tabel lampiran)


=

, .

poros puli reducer

(Sularso, 2008) , .

=

= 26,25 [mm]

t1: Kedalaman alur pasak pada poros

= 2,3 [mm]

t2 : Kedalaman alur pasak pada puli

= 2,3 [mm]

4.9.3 Pasak Spur Gear pada Reducer Ukuran nominal pasak yang dipilh dengan diameter poros spur gear pada reducer (dporos spur gear reducer) = 22 [mm] adalah : Lebar (b) dan tebal (h)

= 6 x 6 [mm]

( tabel lampiran)


=

, .

poros spur gear reducer

(Sularso,2008)

=

, .


= 38,5 [mm] = 2,8 [mm]

t2 : Kedalaman alur pasak pada spur gear = 2,8 [mm]

48

4.9.4 Pasak Spur Gear pada Poros Pan Diketahui : Ukuran nominal pasak yang dipilh dengan diameter poros pan (d poros pan) = 48 [mm] adalah : Lebar (b) dan tebal (h)

= 14 x 9 [mm]

( tabel lampiran)

Panjang pasak menurut ( ) , .

=

poros pan

=

, .

(Sularso,2008) = 84 [mm]


= 3,8 [mm]

t2 : Kedalaman alur pasak pada spur gear = 3,8 [mm] Bahan pasak yang dipakai adalah S 45 C yang mempunyai kekuatan tarik (τ ) = 58 [Kg/mm2].

(Sularso, 2008)

Gaya tangensial pada pasak (Ft) : Ft

=

poros pan

Keterangan : T

= Torsi pada poros [Nmm], dari perhitungan sebelumnya didapat : 460,49 [Nmm]

dporos pan = diameter poros pan = 48 [mm] Ft

,

=

= 19,187 [N] Tegangan geser pada pasak (

τ

=

): (Sularso, 2008)

.

Keterangan : = tegangan geser [N/mm2] Ft

= gaya tangensial pasak [N] = 19,187 [N]

49

b

= lebar pasak [mm] = 14 [mm]

l

= panjang pasak [mm] = 84 [mm]

τ

,

=

.

= 0,0163 [N/mm2] Tegangan geser yang diizinkan(

τ

):

τ

=

.

Keterangan : τ

= tegangan tarik bahan pasak S 45 C : 58 [Kg/mm2]

Harga untuk pasak Sf1 : 6 , Sf2 : 3

(Sularso, 2008 ) (Sularso,2008)

Keterangan : Sf1

= faktor keamanan untuk pengaruh massa.

Sf2

= faktor keamanan untuk pengaruh kekasaran dan alur pasak

τ

=

.

= 3,2 [Kg/mm2] = 3,2 [Kg/mm2] x 9,81 [m/s 2] = 31,36 [N/mm2] τ ≥

(Sularso, 2008 )

.

τ ≥τ Tegangan geser yang terjadi pada pasak (τ ) = (0,0163 N/mm2 lebih kecil dari tegangan geser yang diizinkan pada pasak (τ ) = 31,36 N/mm2, sehingga pasak aman untuk dipakai. Tekanan permukaan yang terjadi pada pasak (Ps) : Ps

=

.(

(Sularso,2008)

)

50

Keterangan : Ft

= gaya tangensial pada pasak [N] = 19,187 [N]

l

= panjang pasak [mm] = 84 [mm]

t1

= kedalaman alur pasak pada poros [mm] = 3,8 [mm]

t2

= kedalaman alur pasak pada puli [mm] = 3,8 [mm]

Ps

=

, .

,

= 0,0601 [N/mm2] Untuk bahan S 45 C tekanan permukaan pasak yang terjadi (Ps) = 0,0601 [N/mm2] lebih kecil dari tekanan permukaan yang diizinkan yaitu 8 kg/mm2 = 8 [kg/mm2] x 9,81 [m/s2] = 78,48 [N/mm2] (Sularso, 2008) sehingga pasak aman digunakan 4.10 Perhitungan Kekuatan Sambungan Las Konstruksi pembuatan pupuk granul menggunakan sambungan las sudut. Menurut Rilles M.Wattimena (2008) las sudut adalah logam tambahan harus ditambahkan pada sudut tegak lurus antara bagian-bagian yang hendak dilas,sebagai alat penyambung permanen dari bagian mesin , pengelasan merupakan sambungan yang lebih kuat dan ringan dibandingkan dengan sambungan keling. . Gaya ( ) yang mampu di tahan oleh sambungan las sudut ini sebagai berikut:

=

. √

Dimana : L : lebar yang hendak dilas [mm] = 20 [mm] t : tebal benda kerja σt ∶ Tegangan tarik

[mm] = 2 [mm] [N/mm2] = 392 [N/mm2]

Bahan pengaduk (scrub) St 40 memiliki kekuatan tarik (σt) = 40 [kg/mm2] = 40 [kg/mm2] x 9,81 [m/s2] = 392 [N/mm2]

51

=

.

=

√

[

].

√ .

[

]

[ /

]

= 1,428 [N]

4.11 Perhitungan Baut Bahan baut yang digunakan St 37, kekuatan tarik ( t) = 362,97 [N/mm2], dengan faktor keamanan (v) = 8

(Khurmi,2005)

Tegangan tarik ijin ( t). t

= ,

=

= 45,37 [N/mm2]

Tegangan geser ijin ( g

= 0,8 x

g

).

t

= 0,8 x 45,37 = 36,29 [N/mm2] Dimana :

t

: Tegangan tarik ijin [N/mm 2]

t

: Tegangan tarik

g

: Tegangan geser ijin [N/mm2]

[N/mm2]

v : Faktor keamanan 4.11.1 Perhitungan Baut pada Poros Rangka Beban yang diterima pada poros rangka adalah F

= ,

=

= 308,965[N] Diameter minimal baut yang digunakan g

≥

Dimana :

. g

2

......................................................................(Sularso.2002)


[N/mm2]


[N]


[mm]

52

≥

d

. ,

≥ ≥

.

,

3,29[mm]

Baut yang digunakan adalah M14, jadi aman. 4.11.2 Perhitungan Baut pada Poros Pan Beban yang diterima pada poros pan adalah F

= ,

=

= 121,422[N] Diameter minimal baut yang digunakan g

≥

.

Dimana :

d

≥

≥ ≥

g

......................................................................(Sularso.2002)

2


[N/mm2]


[N]


[mm]

. , .

,

2,06[mm]

Baut yang digunakan adalah M14, jadi aman.

53

BAB V PROSES PENGERJAAN, PERAKITAN DAN PERHITUNGAN BIAYA PRODUKSI 5.1

Proses Pengerjaan dan Perhitungan Waktu Permesinan

5.1.1 Proses Pengerjaan Proses pengerjaan yang direncanakan pada tahap pengerjaan ini sangat berguna bagi seorang operator untuk mengerjakan bahan baku menjadi produk jadi. Proses pengerjaan ini dilakukan terhadap komponen yang dianggap mudah untuk dibuat sendiri dan pengerjaannya disusun berdasarkan pengalaman

di

bidang

permesinan

teori

dan

dengan pertimbangan fasilitas dan bahan

baku yang tersedia. Dari tahap – tahap pengerjaan ini dapat diperkirakan waktu dan biaya pengerjaan. Sedangkan untuk komponen – komponen standar dapat dibeli di pasaran dengan harga yang membuat

sendiri dan

lebih

untuk komponen

–

murah

dibandingkan

komponen

yang

dibeli

dengan tidak

dicantumkan pada proses pengerjaannya. 5.1.2 Perhitungan Waktu Pemesinan Dalam perhitungan kerja mesin didasarkan atas beberapa hal sebagai berikut :  Waktu efektif yaitu waktu yang dibutuhkan dalam pengoperasian mesin sesuai dengan gambar kerja.  Waktu pemakaian mesin secara tidak langsung atau waktu yang diperlukan untuk kelangsungan pengerjaan, dan juga untuk persiapan yang dilakukan seorang operator untuk menjalankan mesin.

54

b. Pembubutan Muka ( facing )

Gambar 5.2 Pembubutan muka Panjang pemakanan muka : L  la  r  ln …………….…………………...(Hermann.1985:102) Waktu kerja mesin tm =

...............................................................(Hermann.1985:102)

Keterangan : tm

= Waktu pemesinan

[menit]

s


[mm/put]

n

= Kecepatan putar

[rpm]

r

= jari-jari benda

[mm]

L

= Panjang pemakanan muka

[mm]

la

= Panjang kelebihan awal

[mm]

ln

= Panjang kelebihan akhir

[mm]

Untuk mempermudah perhitungan waktu kerja pembubutan maka ditentukan besarnya : Vc

= 25

[mm/menit]

s

= 0,2

[mm/put]

la

=5

[mm]

ln

=0

[mm]

56

harga ketetapan di atas berlaku dalam perhitungan waktu kerja mesin bubut. Putaran yang tersedia pada Mesin Bubut Maximat : I. 30, 50, 90, 155, 260, 440, 740, 1230 II. 65, 160, 190, 320, 540, 900, 1500, 2500 5.1.4 Waktu Kerja Mesin Frais

Gambar 5.3 Pemakanan pada mesin frais Waktu kerja mesin : Panjang langkah meja (L) : L  l  la  ln ..……………………………………(Rochim. 1993 : 12) Kecepatan Pemakanan : s  sz. fz.n …….………………………………… (Rochim. 1993 : 12) Kecepatan Potong : .

n=

.

Waktu Pemesinan (tm) : Tm =

................................................... (Herman. 1985 : 109)

Kelonggaran waktu pemesinan (tn) : tn = 25%. tm Total waktu pemesinan : Tt = tm + tn

57

Keterangan : tm = Waktu kerja mesin

[menit]

tn

[menit]



[menit]

L


[mm]

l

= Panjang benda kerja

[mm]

la

= Kelebihan awal

[mm]

lu


[mm]

Z


sr


[mm/menit]

sz = Pemakanan tiap gigi

[mm/gigi]

n

[rpm]

= Kecepatan putar

Vc = Kecepatan potong

[m/menit]

Putaran yang tersedia pada mesin Frais F4 adalah : I. 60, 65, 75, 90, 100, 120, 140, 160, 180, 200, 235, 270, 310 II. 350, 430, 500, 580, 610, 670, 770, 890, 1000, 1160, 1330, 1500, 1750,2000 III. 650, 750, 850, 1000, 1300, 1500, 1700, 2000, 2250, 2500, 3000 Keterangan : sz

=

0,001

[mm/gigi]

Vc

=

25

[m/menit]

5.1.5 Waktu Kerja Mesin Bor Meja

Gambar 5.4 Pemakanan Bor Meja

58

Waktu kerja mesin : tm = .…………………………………………..(Hermann. 1985 : 106) Panjang Pemakanan: L  l  (0,3.d ) …………………………………..(Hermann. 1985 : 106) Keterangan : tm = Waktu kerja mesin

[menit]

L = Panjang pemakanan pengeboran bor [mm] l = Kedalaman lubang

[mm]

n = Kecepatan putar bor

[rpm]

d = Diameter bor

[mm]

s = Kecepatan pemakanan

[mm/put]

Putaran yang tersedia pada mesin bor meja : 425, 600, 1100, 2050, 3000, 5500 5.1.6 Pengerjaan Poros Pan No. Gambar

: SMG ME TA RB 12-04-25

Bahan benda kerja

: ST 40

Jumlah benda jadi

:1

Mesin yang digunakan

: Mesin bubut, mesin potong, mesin frais : ∅ 50[mm] x 1100[mm]

Ukuran bahan Proses pengerjaan :  Waktu Mesin Bubut  Pembubutan muka

 membubut muka (facing) 2[mm], ∅ 50[mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

.

=

.

n = 160 [rpm] Waktu permesinan

: tm = tm =

=

. [

. ]

[ ,

59

] .

[

]

= 0,93[menit]

 membubut muka (facing) 8 [mm], ∅ 48[mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

=

.

.

n = 165,87[rpm] n = 160[rpm] (putaran pada mesin) Waktu permesinan

: tm =

=

. [

tm =

. ]

[ ,

] .

[

]

= 0,91[menit]

Keterangan : tm

= Waktu pemesinan

[menit]

s


[mm/put]

n

= Kecepatan putar

[rpm]

r

= jari-jari benda

[mm]

L


[mm]

la


[mm]

ln


[mm]

Vc

= 25

[m/menit]

s

= 0,2

[mm/put]

la

=5

[mm]

ln

=0

[mm]

 Centre drill ∅ 4[mm] membuat lubang center dengan center drill sedalam 5[mm]. Kecepatan putar

.

: n=

.

=

.

.

= 1990,44[rpm]

n = 1500[rpm](putaran pada mesin) Waktu permesinan

: tm = tm =

=

. [

, .

. ]

[

]

[

]

 drilling ∅ 18[mm] proses drilling dengan kedalaman 20 [ mm ]

60

= 0,03[menit]

Kecepatan putar

.

: n=

.

=

.

= 442,32[rpm]

.


: tm = tm =

=

. [

. ]

[

, .

]

[

= 0,28[menit]

]

 Pembubutan sisi  membubut sisi ∅ 50[mm] hingga ukuran ∅ 48[mm] x 910[mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

=

.

.


: tm =

=

. [

tm =

. ]

[

,

]

.

=28,59[menit]

Pembubutan dilakukan 2 kali karena setiap pemakanan 1 [mm] maka : tm = 2 x 28,59 menit= 57,18[menit]  membubut sisi ∅ 48[mm] hingga ukuran ∅ 30[mm] x 50[mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

=

.

.


: tm = tm =

=

. [

. ] ,

[

]

.

=1,72[menit]

Pembubutan dilakukan 9 kali karena setiap pemakanan 2 [mm] maka : tm = 9 x 1,72 menit= 15,48[menit]  membubut sisi ∅ 50[mm] hingga ukuran ∅ 48 [mm] x 98 [mm] Kecepatan putar

: n=

. .

=

n = 165,87[rpm] n = 160[rpm]

61

. .

Waktu permesinan

: tm =

=

. [

tm =

. ]

[

]

= 3,22[menit]

, .

Pembubutan dilakukan 2 kali karena setiap pemakanan 1 [mm] maka : tm = 2 x 3,22 menit= 6,44 menit.  membubut sisi ∅ 48[mm] hingga ukuran ∅ 30 [mm] x 50 [mm] Kecepatan putar

.

.

: n=

=

.

.

[ [

] ]

n = 165,87[rpm] n = 160[rpm](putaran pada mesin) Waktu permesinan

: tm =

=

. [

tm =

. ] ,

[ .

]

= 1,72[menit]

Pembubutan dilakukan 9 kali karena setiap pemakanan 2 [mm] maka : tm = 9 x 1,72 menit= 15,48[menit] Keterangan : Vc

= kecepatan potong

[mm/menit]

tm

= Waktu pemesinan

[menit]

l


[mm]

s


[mm/put]

n

= Kecepatan putar

[rpm]

D

= Diameter benda

[mm]

L


[mm]

li

= Panjang benda yang akan dibubut

[mm]

la


[mm]

Vc

= 25

[mm/menit]

s

= 0,2

[mm/put]

la

=5

[mm]

ln

=0

[mm]

62



Waktu Mesin Frais 

Membuat alur pasak sepanjang 33[mm], ∅ cutter 6[mm]

Kecepatan putar

.

.

: n=

=

.

[

. [

] ]

n = 1326,96 n = 1330[rpm](putaran pada mesin) Waktu permesinan

: tm =

Kecepatan pemakanan : sr = sz.z.n = 0,001.4.1330 = 5,32[m/menit] Panjang pengfraisan

: L = l+d/2+2 = 900+3+2 = 905[mm] = 0,905[m]

Waktu permesinan

: tm =

, ,

[ ] [ /

= 0,17[menit] ]

Kelonggaran waktu pemesinan : tn = 25%.tm = 25%.0,17=0,0425[menit] Total waktu pemesinan : tt = tn + tm = 0,0425+0,17 = 0,21[menit] Pengefraisan dilakukan 8 kali karena 1 kali pemakanan 0,5 [mm] tt = 8 x 0,21[menit] = 1,68[menit] Keterangan : tm = Waktu kerja mesin

[menit]

tn

[menit]



[menit]

L


[mm]

l


[mm]

la

= Kelebihan awal

[mm]

lu


[mm]

Z


sr


[mm/menit]


[mm/gigi]

n

[rpm]

= Kecepatan putar


63

[m/menit]

sz = 0,001

[mm/gigi]

Vc = 25

[m/menit]

Tabel.5.1. Pengerjaan Poros Pan No.

Waktu

Keterangan

(tm) 1.

2 menit

Mempelajari gambar kerja dan memeriksa ukuran bahan baku.

2.

5 menit

Menandai benda kerja yang akan dikerjakan dengan penggaris, penggores.

3.

5 menit

Mempersiapkan mesin potong

4.

5 menit

Memotong benda kerja ukuran 90[mm]

5.

10 menit

Mempersiapkan mesin bubut dan peralatannya

6.

1 menit

Mencekam benda kerja pada chuck mesin bubut

7.

1 menit

Mengatur putaran mesin bubut

8.

0,93menit

N8 membubut muka (facing) 2[mm]

9.

2 menit

Memasang centre drill pada kepala lepas

10.

1 menit


11.

0,03 menit

N8 membuat lubang center dengan center drill sedalam 5 [mm]

12.

1 menit

Melepas center drill dan diganti dengan drill ∅ 18 [mm]

13.

0,28 menit

N6 proses drilling dengan kedalaman 20 [ mm ]

14.

2 menit

Melepas benda kerja dan mencekam kembali dengan panjang 928 [mm] dan ditahan senter putar pada kepala lepas

15.

1 menit

Menandai benda kerja sesuai ukuran yang akan dikerjakan

16.

1 menit

Memasang pahat rata kanan

17.

57,18 menit

N8 membubut sisi hingga ukuran  48[mm] x 910[mm]

18.

15,48 menit

N8 membubut hingga ukuran  30[mm] x 50[mm]

19.

2 menit

Melepas, membalik dan mencekam benda kerja kembali

20.

1 menit


21.

0,91 menit

N8 membubut muka (facing) 8 [mm]

64

22.

0,5 menit

Melepas dan memasang kembali dengan panjang cekaman 110 [mm]

23.

6,44 menit

N8 membubut hingga ukuran  48 [mm] x 98 [mm]

24.

15,48 menit

N8 membubut hingga ukuran  30 [mm] x 50 [mm]

25.

1 menit

Melepas benda kerja dari mesin bubut

26.

5 menit

Mempersiapkan mesin frais dan peralatannya

27.

1 menit

Mencekam poros pan pada ragum mesin frais

28.

1 menit

Mengatur putaran mesin frais

29.

1,68 menit

Membuat alur pasak sepanjang 30[mm]

30.

2 menit

Melepas poros pan dari ragum mesin frais

31.

2 menit

Memeriksa ukuran

Total waktu mesin potong

= 10 [menit]

Total waktu mesin bubut

= 123,23 [menit]

Total waktu mesin frais

= 10,68 [menit]

Total waktu operator

= 152,91 [menit]

5.1.7 Pengerjaan poros pada rangka No. Gambar

: SMG ME TA RB 12-04-25

Bahan benda kerja

: ST 40

Jumlah benda jadi

:1

Mesin yang digunakan

: Mesin bubut, mesin potong

Ukuran bahan

: ∅ 42[mm] x 1000[mm]

Proses pengerjaan :

 Waktu Mesin Bubut  Pembubutan muka  membubut muka (facing) 10[mm], ∅ 42[mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

=

. .

n = 189,56 [rpm] ≈ 190[rpm] (putaran pada mesin)

65

Waktu permesinan

: tm =

=

. [

tm =

. ]

[ ,

]

[

]

= 0,68[menit]

.

 membubut muka (facing) 10 [mm], ∅ 38[mm] Kecepatan putar

.

.

: n=

=

.

[

.

]

[

]


: tm =

=

. [

tm =

. ]

[ ,

] .

[

]

= 0,63[menit]

Keterangan : tm

= Waktu pemesinan

[menit]

s


[mm/put]

n

= Kecepatan putar

[rpm]

r

= jari-jari benda

[mm]

L


[mm]

la


[mm]

ln


[mm]

Vc

= 25

[mm/menit]

s

= 0,2

[mm/put]

la

=5

[mm]

ln

=0

[mm]


.

: n=

.

=

. .

= 1990,44[rpm]


: tm =

.

66

=

.

tm =

[

]

, .

[

]

[

]

= 0,03[menit]


.

: n=

.

.

=

.

n = 189,56 [rpm] ≈190[rpm](putaran pada mesin) Waktu permesinan

: tm =

=

. [

tm =

. ]

[

,

]

=23,03[menit]

.

Pembubutan dilakukan 4 kali karena setiap pemakanan 1 [mm] maka : tm = 4 x 23,03 menit= 92,12[menit]  membubut sisi ∅ 38[mm] ukuran  25[mm] x 50[mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

.

=

.

n = 189,56 [rpm] ≈190[rpm](putaran pada mesin) Waktu permesinan

: tm =

=

. [

tm =

. ]

[

]

, .

=1,45[menit]

Pembubutan dilakukan 13 kali karena setiap pemakanan 1 [mm] maka : tm = 13 x 1,45 menit= 18,85[menit]  membubut sisi ∅ 42 hingga ukuran ∅ 38 [mm] x 30 [mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

.

=

.

[ [

] ]


: tm = tm =

=

. [

. ] , .

[

]

= 0,92[menit]

Pembubutan dilakukan 4 kali karena setiap pemakanan 1 [mm] maka :

67

tm = 4 x 0,92 [menit] = 3,68 [menit]  membubut sisi ∅ 38 hingga ukuran ∅ 25 [mm] x 50 [mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

.

=

[

.

[

] ]


: tm =

=

. [

tm =

. ]

[

, .

]

= 1,45[menit]

Pembubutan dilakukan 13 kali karena setiap pemakanan 1 [mm] maka : tm = 13 x 1,45 menit= 18,85[menit] Keterangan : Vc

= kecepatan potong

[mm/menit]

tm

= Waktu pemesinan

[menit]

l


[mm]

s


[mm/put]

n

= Kecepatan putar

[rpm]

D

= Diameter benda

[mm]

L


[mm]

li


[mm]

la


[mm]

Vc

= 25

[mm/menit]

s

= 0,2

[mm/put]

la

=5

[mm]

ln

=0

[mm]

Tabel.5.2. Pengerjaan Poros Rangka No,

Waktu

Keterangan

(tm) 1.

2 menit

Mempelajari gambar kerja dan memeriksa ukuran bahan baku

68

2.

5 menit

Menandai benda kerja yang akan dikerjakan dengan penggaris, penggores

3.

5 menit


4.

5 menit

Memotong benda kerja ukuran 80[mm]

5.

10 menit

Mempersiapkan mesin bubut dan peralatannya

6.

1 menit

Mencekam benda kerja pada chuck mesin bubut

7.

1 menit


8.

0,68 menit


9.

2 menit

Memasang centre drill pada kepala lepas

10.

1 menit


11.

0,03 menit

N8 membuat lubang center dengan center drill sedalam 5 [mm]

12.

2 menit


13.

1 menit


14.

1 menit


15.

92,12 menit N8 membubut sisi hingga ukuran  38[mm] x 870[mm]

16.

18,85 menit N8 membubut sisi hingga ukuran  25[mm] x 50[mm]

17.

2 menit


18.

1 menit


19.

0,63 menit

N8 membubut muka (facing) 10 [mm]

20.

0,5 menit

Melepas dan memasang kembali dengan panjang cekaman 70 [mm]

21.

3,68 menit

22.

18,85 menit N8 membubut sisi hingga ukuran  25 [mm] x 50 [mm]

23.

1 menit

Melepas benda kerja dari mesin bubut

24.

2 menit

Memeriksa ukuran

N8 membubut sisi hingga ukuran  38 [mm] x 30 [mm]


= 10 [menit]

Total waktu mesin bubut

= 158,34 [menit]


= 177,34 [menit] 69

5.1.8 Pengerjaan Rangka Atas No.gambar

: SMG ME TA RB 12-04-20

Bahan Benda Kerja

: besi stall 50x50[mm] dan besi stall 20x20[mm]

Jumlah benda jadi

:1

Mesin yang digunakan : Mesin potong, mesin las, gerinda tangan dan mesin bor Ukuran Bahan

:12000[mm]

Proses pengerjaan :  Waktu Mesin Bor  Centre drill Ø 4[mm]  Membuat lubang dengan ketentuan sesuai gambar kedalaman 50[mm] Kecepatan Putar

.

: n=

.

.

=

[

. [

] ]

n = 1990 n = 2050[rpm](putaran pada mesin) Waktu Permesinan

: tm = tm = tm =

. ( , . ) . [

] ( , , .

. )[ [

] ]

= 0,12[menit]

Karena terdapat 4 lubang maka : tm = 4 x 0,12 [menit] = 0,48 [menit] Pergeseran bor = 0,16 menit tt = 0,48 [menit] + (4x 0,16 [menit]) = 1,12 [menit]  Drilling Ø 10[mm]  Membuat lubang dengan ketentuan sesuai gambar kedalaman 50[mm]

70

Kecepatan Putar

.

.

: n=

=

.

.

[ [

] ]

n = 796,2 n = 600[rpm](putaran pada mesin) Waktu Permesinan

: tm =

. ( , . )

tm =

. [

tm =

] ( , ,

.

.

)[

[

]

= 0,44[menit]

]

Karena terdapat 4 lubang maka : tm = 4 x 0,44 [menit] = 1,76 [menit] Pergeseran bor = 0,16 menit tt = 1,76 [menit] + (4x 0,16 [menit]) = 2,4 [menit]  Drilling Ø 12[mm]  Membuat lubang dengan ketentuan sesuai gambar kedalaman 50[mm] Kecepatan Putar

.

.

: n=

=

.

.

[ [

] ]


: tm = tm = tm =

. ( , . ) . [

] ( , ,

.

. [

)[ ]

]

= 0,45[menit]

Karena terdapat 4 lubang maka : tm = 4 x 0,45 [menit] = 1,8 [menit] Pergeseran bor = 0,16 menit tt = 1,8 [menit] + (4x 0,16 [menit]) = 2,44 [menit] Keterangan : tm = Waktu kerja mesin

[menit]


71

[mm]


[rpm]

d = Diameter bor

[mm]


[mm/put]

Vc = 25

[mm/menit]

s

[mm/put]

= 0,2

 Waktu Mesin Las  Mengasembling besi stall panjang 700 [mm](2 buah) dengan panjang 850 [mm](2 buah)(bagian 1)), sepanjang 70[mm], dan sepanjang 50[mm] dengan kecepatan pengelasan 0,5[mm/detik] Panjang 70 [mm] Waktu Permesinan

: tm = 70 [mm] x 0,5 [mm/det] = 35 [detik] = 0,58 [menit]

Karena pada besi stall dengan mengasembling ukuran 70 [mm] ada dilakukan 8 kali,maka : Waktu Permesinan

: tm = 0,58 [menit] x 8 = 4,64 [menit]

Panjang 50 [mm] Waktu Permesinan


Karena pada besi stall dengan mengasembling ukuran 50 [mm] ada dilakukan 4 kali, maka : Waktu Permesinan

: tm = 0,42 [menit] x 4 = 1,68 [menit]

Tabel.5.3. Pengerjaan Rangka Atas No.

Waktu

Keterangan

(tm) 1.

2 menit


2.

5 menit


3.

1 menit

Mencekam besi stall pada ragum mesin potong

4.

30 menit

Memotong besi stall dengan panjang 850 [mm] sebanyak 2 buah, panjang 700 [mm] sebanyak 4 buah, panjang 400 [mm] sebanyak 2 buah, panjang 300 [mm] sebanyak 3 buah,

72

panjang 650 [mm] sebanyak 2 buah, panjang 600[mm] sebanyak 1 buah, panjang 550[mm] sebanyak 1 buah (besi stall 50x50[mm]) dan panjang 150[mm] sebanyak 2 buah (besi stall 20x20[mm]) 5.

40 menit

Memotong besi stall dengan panjang 850 [mm] sebanyak 2 buah dengan sudut 45, panjang 700 [mm] sebanyak 4 buah dengan sudut 45, panjang 400 [mm] sebanyak 2 buah dengan sudut 45, panjang 300 [mm] sebanyak 3 buah dengan sudut 45, panjang 650 [mm] sebanyak 2 buah dengan sudut 45 pada pengaturan sudut pada mesin potong

6.

5 menit

Mengukur besi stall yang akan dibor

7.

2 menit

Mempersiapkan mesin bor dan peralatannya

8.

1 menit

Mencekam besi stall dengan panjang 700 [mm] sebanyak 2 buah pada ragum mesin bor

9.

1 menit

Memasang center drill pada chuck bor

10.

1 menit

Mengatur putaran mesin bor

11.

1.12 menit

Membuat

lubang

dengan

centre drill

Ø

4

dengan

ketentuan sesuai gambar 12.

1 menit

Mengganti centre drill dengan drill Ø 10[mm] pada chuck drill

13.

1 menit


14.

2,4 menit

Membuat

lubang

dengan

bor

Ø

10

[mm]

dengan


1 menit

Mengganti drill Ø 10[mm] dengan drill Ø 12[mm] pada chuck drill

16.

2,44 menit

Membuat lubang center dengan bor Ø 12 [mm] dengan ketentuan sesuai gambar

17.

0,5 menit

Melepas besi stall dari ragum mesin bor

18.

1 menit


19.

1 menit


20.

1 menit


73

21.

1,12 menit

Membuat lubang dengan centre drill Ø

4 dengan


1 menit


23.

1 menit


24.

2,4 menit

Membuat lubang centre dengan bor Ø 10 [mm] dengan ketentuan sesuai gambar

25.

1 menit

Mengganti drill Ø 10[mm] dengan drill Ø 12[mm] pada chuck drill

26.

2,44 menit

Membuat lubang center dengan bor Ø 12 [mm] dengan ketentuan sesuai gambar

27.

0,5 menit


28.

10 menit

Menghaluskan permukaan besi stall menggunakan gerinda tangan

29.

5 menit

Menyiapkan mesin las dan peralatannya

30.

6.32 menit

Mengasembling besi stall panjang 700 [mm](2 buah) dengan panjang 850 [mm](2 buah)(bagian 1)), sepanjang 70[mm], dan sepanjang 50[mm] menggunakan las listrik.

31.

6.72 menit

Mengasembling besi stall panjang 600 [mm](1 buah), panjang 550 [mm](1 buah), panjang 150[mm](2 buah) dengan bagian 1 yang sudah di las (bagian 2)), sesuai dengan

ketentuan

di

gambar,

sepanjang

50[mm]

menggunakan las listrik. 32.

4.64 menit

Mengasembling besi stall

panjang 700 [mm](2 buah),

panjang 400 [mm](2 buah) dan panjang 650 [mm](2 buah)(bagian 3)), sepanjang 70 [mm] 33.

6.52 menit

Mengasembling besi stall yang sudah di las (panjang 700 [mm](2 buah), panjang 400 [mm](2 buah) dan panjang 650 [mm](2 buah)(bagian 3)) dengan panjang 300 [mm](3 buah) dengan ketentuan sesuai gambar, menggunakan mesin las listrik sepanjang 50 [mm] dan sepanjang 70[mm]

34.

1.68 menit

Mengasembling besi stall yang sudah di las (panjang 700 [mm](2 buah), panjang 400 [mm](2 buah),panjang 650

74

[mm](2 buah) dan panjang 300 [mm](3 buah)(bagian 3) dengan panjang 700 [mm](2 buah) dengan panjang 850 [mm](2 buah)(bagian 1) yang sudah di las dengan ketentuan sesuai gambar, menggunakan mesin las listrik sepanjang 50 [mm] 35.

5.1.9

2 menit

Memeriksa ukuran


= 76

[menit]

Total waktu mesin bor

= 27,92

[menit]

Total waktu mesin las

= 30,88

[menit]

Total Waktu gerinda tangan

= 10

[menit]


= 148,8

[menit]

Pengerjaan Rangka Bawah

No.gambar

: SMG ME TA RB 12-04-20

Jumlah benda jadi

:1

Bahan Benda Kerja

: besi stall 50x50[mm]

Mesin yang digunakan : Mesin potong,mesin las, gerinda tangan dan mesin bor Ukuran Bahan

:12000[mm]


.

: n=

.

.

=

. [

[

] ]


: tm =

.

75

( , . )

tm =

. [

tm =

] ( ,

. )[

, .

]

[

= 0,12[menit]

]

Karena terdapat 4 lubang maka : tm = 4 x 0,12 menit = 0,48 menit Pergeseran bor = 0,16 menit tt = 0,48 [menit] + (4x 0,16 [menit]) = 1,12 [menit]  Drilling Ø 10[mm]  Membuat lubang dengan ketentuan sesuai gambar kedalaman 50[mm] Kecepatan Putar

.

.

: n=

=

.

.

[ [

] ]


: tm =

. ( , . )

tm =

. [

tm =

] ( , ,

.

.

)[

[

]

= 0,44[menit]

]


.

: n=

.

.

=

.

[ [

] ]


: tm = tm =

. ( , . ) .

76

tm =

[

] ( , ,

.

. [

)[ ]

]

= 0,45 [menit]

Karena terdapat 4 lubang maka : tm = 4 x 0,45 [menit] = 1,8 [menit] Pergeseran bor = 0,16 [menit] tt = 1,8 [menit] + (4x 0,16 [menit]) = 2,44 [menit] Keterangan : tm = Waktu kerja mesin

[menit]


[mm]


[rpm]

d = Diameter bor

[mm]


[mm/put]

Vc = 25

[mm/menit]

s

[mm/put]

= 0,2

 Waktu Mesin Las  Mengasembling besi stall panjang 300 [mm](2 buah) dengan panjang 1040 [mm](2 buah)(bagian 1), sepanjang 100[mm] dan 50[mm] dengan kecepatan pengelasan 0.5[mm/detik] Panjang 100 [mm] Waktu Permesinan


Karena pada besi stall dengan mengasembling ukuran 100 [mm] ada dilakukan 4 kali,maka : Waktu Permesinan

: tm = 0,83 [menit] x 4 = 3,32 [menit]

Panjang 50 [mm] Waktu Permesinan

: tm = 50 [mm] x 0,5 [mm/det] = 25 detik = 0,42 menit

Karena pada besi stall dengan mengasembling ukuran 50 [mm] ada dilakukan 2 kali, maka : Waktu Permesinan

: tm = 0,42 [menit] x 2 = 0,84 [menit]

77

Tabel.5.4. Pengerjaan Rangka Bawah No.

Waktu

Keterangan

(tm) 1.

2 menit


2.

5 menit


3.

1 menit


4.

30 menit

Memotong

besi stall

dengan

panjang

800

[mm]

sebanyak 1 buah, panjang 700 [mm] sebanyak 5 buah, panjang 300 [mm] sebanyak 2 buah, panjang 900 [mm] sebanyak 2 buah, panjang 1040 [mm] sebanyak 2 buah. 5.

40 menit

Memotong besi stall dengan panjang 800 [mm] sebanyak 1 buah dengan sudut 45, panjang 700 [mm] sebanyak 2 buah dengan sudut 60 di salah satu ujung benda, panjang 300 [mm] sebanyak 2 buah dengan sudut 30 di salah satu ujung benda, panjang 900 [mm] sebanyak 2 buah dengan sudut 45, panjang 1040 [mm] sebanyak 2 buah dengan sudut 30 pada pengaturan sudut pada mesin potong

6.

5 menit

Mengukur besi stall yang akan di bor

7.

2 menit

Mempersiapkan mesin bor dan peralatannya

8.

1 menit


9.

1 menit

Memasang centre drill pada chuck drill

10.

1 menit


11.

1.12 menit

Membuat

lubang dengan centre drill

Ø 4

dengan


1 menit


13.

1 menit


14.

2,4 menit


15.

1 menit

Mengganti Ø 10[mm] dengan drill Ø 12[mm] pada chuck drill

16.

2.44 menit


78

17.

0,5 menit


18.

1 menit


19.

1 menit


20.

1 menit


21.

1,12 menit

Membuat

lubang

dengan

centre drill

Ø

4

dengan


1 menit


23.

1 menit


24.

1,2 menit


25.

1 menit

Mengganti Ø 10[mm] dengan drill Ø 12[mm] pada chuck drill

26.

1,22 menit


27.

0,5 menit


28.

10 menit

Menghaluskan permukaan besi stall menggunakan gerinda

29.

5 menit

Menyiapkan mesin las dan peralatannya

30.

4,16 menit

Mengasembling besi stall panjang 300 [mm](2 buah) dengan panjang 1040 [mm](2 buah)(bagian 1), sepanjang 100[mm] dan 50[mm] menggunakan las listrik

31.

3,16 menit

Mengasembling besi stall

panjang 900 [mm](2 buah),

dengan panjang 800 [mm](1 buah)(bagian 2), sepanjang 70 [mm] dan 50[mm] 32.

3,36 menit

Mengasembling besi stall bagian 1 yang sudah di las (panjang 300 [mm](2 buah) dengan panjang 1040 [mm](2 buah) dan bagian 2 panjang 900 [mm](2 buah), dengan panjang 800 [mm](1 buah) dengan ketentuan sesuai gambar, menggunakan mesin las listrik sepanjang 50 [mm]

33.

10,8 menit

Mengasembling besi stall yang sudah di las bagian 1 dan bagian 2 dengan panjang 700 [mm](5 buah) dengan ketentuan sesuai gambar, menggunakan mesin las listrik sepanjang 100 [mm] dan 50[mm]

79

34.

5.1.10

2 menit

Memeriksa ukuran


= 76

[menit]


= 25,48

[menit]


= 26,56

[menit]


= 10

[menit]


= 142,04 [menit]

Pengerjaan Dudukan Reducer dan Elektrik Motor No.gambar

: SMG ME TA RB 12-04-20

Jumlah benda jadi

:2

Bahan Benda Kerja

: Profil U 60x40[mm], plat plat tesser 300x160x5[mm],besi stall 200x100x50[mm]

Mesin yang digunakan : Mesin potong,mesin las, gerinda tangan, mesin bor, mesin frais Ukuran Bahan

: profil U 1000[mm], plat tesser 300x160x5[mm],besi stall 200x100x50[mm]


.

: n=

.

.

=

. [

[

] ]


: tm =

.

80

( , . )

tm =

. [

tm =

] ( ,

. )[

, .

]

[

= 0,12[menit]

]

Karena terdapat 4 lubang maka : tm = 4 x 0,12 [menit] = 0,48 [menit] Pergeseran bor = 0,16 [menit] tt = 0,48 [menit] + (4x 0,16 [menit]) = 1,12 [menit]  Drilling Ø 8[mm]  Membuat lubang dengan ketentuan sesuai gambar kedalaman 50[mm] Kecepatan Putar

.

.

: n=

=

.

.

[ [

] ]


: tm = tm = tm =

. ( , . ) . [

] ( , , .

. )[ [

]

]

= 0,24[menit]

Karena terdapat 4 lubang maka : tm = 4 x 0,24 [menit] = 0,96 [menit] Pergeseran bor = 0,16 [menit] tt = 0,96[menit] + (4x 0,16[menit]) = 1,6[menit] Keterangan : tm = Waktu kerja mesin

[menit]


[mm]


[rpm]

d = Diameter bor

[mm]


[mm/put]

Vc = 25

[mm/menit]

s

[mm/put]

= 0,2

81




Membuat alur baut sepanjang 40[mm], ∅ cutter 8[mm]

Kecepatan putar

: n=

.

.

=

.

.

[ [

] ]

n = 995,22 n = 1100 [rpm](putaran pada mesin) Waktu permesinan

: tm =


: L = l+d/2+2 = 40+4+2 = 46[mm] = 0,046[m]

Waktu permesinan

: tm =

,

[ ]

, [ /

]

= 0,010[menit]

Kelonggaran waktu pemesinan : tn = 25%.tm = 25%.0,010 =0,0025[menit] Total waktu pemesinan : tt = tn + tm = 0,0025+0,010 = 0,0125[menit] waktu pergeseran pahat : 0,16 [menit], pergeseran dilakukan 3 kali tt = 0,0125+(3x0,16) = 0,5[menit] Pengefraisan dilakukan 8 kali karena pemakanan dilakukan 2 kali dengan 1 kali pemakanan 1 [mm] dan alur baut terdapat 4, tt = 8 x 0,5[menit] = 4[menit] Keterangan : tm = Waktu kerja mesin

[menit]

tn

[menit]



[menit]

L


[mm]

l


[mm]

la

= Kelebihan awal

[mm]

lu


[mm]

Z


sr


82

[mm/menit]


[mm/gigi]

n

[rpm]

= Kecepatan putar


[m/menit]

sz = 0,001

[mm/gigi]

Vc = 25

[m/menit]

 Waktu Mesin Las  Mengasembling plat tesser ukuran[170mmx120mmx5mm] dengan besi stall ukuran [170mmx80mmx2mm] menggunakan las listrik sepanjang 170[mm] dan 50[mm] Panjang 170 Waktu Permesinan

: tm = 170[mm] x 0,5[mm/dtk] = 85[dtk] = 1,4[menit]

Karena pada proses pengasemblingan panjang 170[mm] dilakukan 2 kali maka, Waktu Permesinan

: tm = 1,4[menit] x 2 = 2,8 [menit]

Panjang 50[mm] Waktu Permesinan

: tm = 50[mm] x 0,5[mm/dtk] = 25 [dtk] = 0,4[menit]

Karena pada proses pengasemblingan panjang 50[mm] dilakukan 2 kali maka, Waktu Permesinan

: tm = 0,4[mm] x 2 =0,8[menit]

Tabel.5.5. Pengerjaan Dudukan Reducer dan Elektrik Motor No.

Waktu

Keterangan

(tm) 1.

2 menit


2.

5 menit


3.

1 menit

Mencekam profil U pada ragum mesin potong

4.

15 menit

Memotong profil U sebanyak 2 buah

83

dengan

panjang

300

[mm]

5.

2 menit

Melepas profil U dari ragum mesin potong

6.

5 menit

Menggerinda bagian tajam pada profil U

7.

1 menit

Mencekam plat teser pada ragum mesin potong

8.

10 menit

Memotong

plat

tesser

ukuran

170x120x5[mm]

sebanyak 1 buah 9.

5 menit

Menggerinda bagian tajam pada plat tesser

10.

2 menit

Melepas plat tesser dari ragum mesin potong

11.

1 menit

Mencekam plat teser pada ragum mesin potong

12.

10 menit

Memotong plat tesser ukuran 120x30x5[mm] sebanyak 2 buah

13.

5 menit


14.

1 menit


15.

15 menit

Memotong besi stall

dengan panjang 170x80 [mm]

sebanyak 1 buah 16.

2 menit

Melepas besi stall dari ragum mesin potong

17.

5 menit

Menggerinda bagian tajam pada besi stall

18.

2 menit

Mempersiapkan mesin bor

19.

2 menit

Mencekam

plat

tesser

pada

ragum

dengan

ukuran

170x120x5[mm] 20.

1 menit

Memasang centre drill pada chuck bor

21.

1 menit


22.

1,12 menit


4

dengan


1 menit


24.

2,44 menit

Membuat lubang dengan bor Ø 12 [mm] dengan ketentuan sesuai gambar

25.

1 menit

Melepas plat tesser pada ragum

26.

1 menit

Mencekam profil U dengan panjang 300 [mm] ragum mesin bor

84

pada

27.

1,12 menit

Membuat

lubang dengan

centre drill Ø

4

dengan


1 menit


29.

2,44 menit

Membuat lubang dengan bor Ø 12 [mm] dengan ketentuan sesuai gambar

30.

1 menit

Melepas profil U pada ragum

31.

10 menit


32.

2 menit

Mencekam profil U pada ragum mesin frais

33.

1 menit


34.

4 menit

Membuat alur baut sepanjang 40[mm]

35.

1 menit

Melepas profil U dari ragum

36.

3,6 menit

Mengasembling plat tesser ukuran[170mmx120mmx5mm] dengan

besi

stall

ukuran

[170mmx80mmx2mm]

menggunakan las listrik sepanjang 170[mm] dan 50[mm] 37.

1 menit

Mengasembling plat tesser ukuran [120mmx30mmx5mm] (2 buah) dengan profil U[300mmx40mm](2 buah) menggunakan las listrik sepanjang 30[mm]

38.

5.1.11

2 menit

Memeriksa ukuran


= 65

[menit]


= 18,12

[menit]


= 4,6

[menit]


= 20

[menit]

Total Waktu mesin frais

= 18

[menit]


= 132,72 [menit]

Pengerjaan Pengatur Sudut No.gambar

: SMG ME TA RB 12-04-20

Jumlah benda jadi

:2

Bahan Benda Kerja

: Profil L 40x40[mm],

Mesin yang digunakan : Mesin potong, gerinda tangan, 85

mesin bor, mesin frais Ukuran Bahan

: profil L 1500[mm],

Proses Pengrjaan:  Waktu Mesin Bor  Centre drill Ø 4[mm]  Membuat lubang dengan ketentuan sesuai gambar kedalaman 50[mm] Kecepatan Putar

.

: n=

.

.

=

[

. [

] ]


: tm =

. ( , . )

tm =

. [

tm =

] ( ,

. )[

, .

[

]

= 0,12[menit]

]


.

: n=

.

.

=

.

[ [

] ]


: tm = tm =

. ( , . ) .

86

tm =

[

] ( , ,

.

.

)[

[

]

= 0,45[menit]

]

Karena terdapat 2 lubang maka : tm = 2 x 0,45 [menit] = 0,9 [menit] Pergeseran bor = 0,16 [menit] tt = 0,9 [menit] + (2x 0,16 [menit]) = 1,22 [menit] Keterangan : tm = Waktu kerja mesin

[menit]

L = Panjang pemakanan pengeboran bor [mm]



l = Kedalaman lubang

[mm]


[rpm]

d = Diameter bor

[mm]


[mm/put]

Vc = 25

[mm/menit]

s

[mm/put]

= 0,2


Membuat alur pasak sepanjang 500[mm], ∅ cutter 12[mm]

Kecepatan putar

: n=

.

.

=

.

.

[ [

] ]

n = 663,5 n = 670 [rpm](putaran pada mesin) Waktu permesinan

: tm =


: L = l+d/2+2 = 500+6+2 = 508[mm] = 0,508[m]

Waktu permesinan

: tm =

, ,

[ ] [ /

= 0,19[menit] ]

Kelonggaran waktu pemesinan : tn = 25%.tm = 25%.0,19 =0,0475[menit] Total waktu pemesinan : tt = tn + tm = 0,0475+0,19 = 0,24[menit] waktu pergeseran pahat : 0,16 [menit], pergeseran dilakukan 2 kali tt = 0,24+(2x0,16) = 0,56[menit] Pengefraisan dilakukan 4 kali karena pemakanan dilakukan 2 kali

87

dengan 1 kali pemakanan 1 [mm] dan alur baut terdapat 2, tt = 4x 0,56[menit] = 2,24[menit] Keterangan : tm = Waktu kerja mesin

[menit]

tn

[menit]



[menit]

L


[mm]

l


[mm]

la

= Kelebihan awal

[mm]

lu


[mm]

Z


sr


[mm/menit]


[mm/gigi]

n

[rpm]

= Kecepatan putar


[m/menit]

sz = 0,001

[mm/gigi]

Vc = 25

[m/menit]

Tabel.5.6. Pengerjaan Pengatur Sudut No.

Waktu

Keterangan

(tm) 1.

2 menit


2.

5 menit


3.

1 menit

Mencekam profil L pada ragum mesin potong

4.

15 menit

Memotong profil L dengan panjang 570 [mm] sebanyak 2 buah

5.

2 menit

Melepas profil L dari ragum mesin potong

6.

5 menit

Menggerinda bagian tajam pada profil L

7.

2 menit


8.

2 menit

Mencekam profil L pada ragum dengan ukuran 570x40x2[mm]

88

9.

1 menit


10.

1 menit


11.

0,56 menit


4 dengan


1 menit

Mengganti centre drill dengan bor ∅ 12 pada chuck drill

13.

1,22 menit

Membuat

lubang dengan

bor Ø

12

[mm]


1 menit

Melepas profil L pada ragum

15.

5 menit


16.

1 menit

Mencekam profil L pada ragum mesin frais

17.

1 menit


18.

2,24 menit

Membuat alur baut sepanjang 500[mm]

19.

2 menit

Melepas profil L dari ragum mesin frais

20.

5 menit

Memeriksa ukuran

5.1.12


= 23

[menit]


= 9,78

[menit]


= 5

[menit]

Total Waktu mesin frais

= 11,24

[menit]


= 56,02

[menit]

Pengerjaan Pan No.gambar

: SMG ME TA RB 12-04-20

Jumlah benda jadi

:1

Bahan Benda Kerja

: besi stall 20x20[mm], plat tesser.

Mesin yang digunakan : Mesin potong, gerinda tangan, mesin bor, las aciteline, las listrik Ukuran Bahan

: besi stall 6000[mm], plat tesser 2400x1220x1,5[mm], plat tesser 700[mm]x700[mm]x5[mm]

89

dengan

Proses Pengerjaan:  Waktu Mesin Rol  Pengerolan besi stall ukuran 785[mm] untuk ¼ lingkaran tm = 5 [menit], karena proses 1 lingkaran dilakukan 4x maka, Waktu Permesinan

: tm = 5 [menit] x 4 = 20 [menit]

 Pengerolan plat tesser ukuran 785[mm] untuk ¼ lingkaran tm = 5 [menit], karena proses 1 lingkaran dilakukan 4x maka, Waktu Permesinan

: tm = 5 [menit] x 4 = 20 [menit]

 Waktu Mesin Las  Assembling besi stall 4 bagian yang sudah dirol menggunakan las listrik membentuk satu lingkaran, dengan panjang pengelasan 20[mm] Waktu Permesinan : tm = 20[mm] x 0,5[mm/dtk] =10 dtk = 0,17 [menit] karena panjang pengelasan 20[mm] terdapat 3x pengelasan dan ada 4 titik pengelasan untuk membentuk 1 lingkaran penuh, maka Waktu Permesinan

: tm = 0,17 [menit] x 3 x 4 = 2.04 [menit]

Tabel.5.7. Pengerjaan Pan No.

Waktu

Keterangan

(tm) 1.

10 menit

Mempersiapkan alat las untuk memotong plat tesser

2.

45 menit

Memotong

plat

tesser

ukuran

∅

1000x1,6[mm]

menggunakan las aciteline 3.

5 menit


4.

3 menit


5.

2 menit


6.

3 menit

Memotong besi stall ukuran 3140[mm]

7.

2 menit

Melepas besi stall dari ragum

8.

5 menit


9.

10 menit

Mempersiapkan mesin rol untuk mengerol besi stall

90

10.

20 menit

Pengerolan besi stall ukuran 785[mm] untuk ¼ lingkaran

11.

2,04 menit

Assembling besi stall 4 bagian yang sudah dirol menggunakan las listrik membentuk satu lingkaran, dengan panjang pengelasan 20[mm]

12.

10 menit

Assembling besi stall yang sudah di las membentuk 1 lingkaran dengan plat tesser yang telah dipotong ∅ 1000[mm] (bagian 1) menggunakan paku kelling sesuai dengan ketentuan gambar

13.

10 menit

Mempersiapkan mesin rol untuk mengerol plat tesser

14.

20 menit

Pengerolan plat tesser ukuran 785[mm] untuk ¼ lingkaran

15.

10 menit

Assembling besi stall dan plat tesser yang telah diassembling dengan plat tesser yang telah dirol (bagian 2)menggunakan paku kelling sesuai dengan ketentuan gambar

16.

3 menit


17.

2 menit


18.

5 menit

Memotong besi stall ukuran 960[mm](1 buah), 470[mm](2 buah)

19.

1 menit

Melepas besi stall dari ragum mesin potong

20.

5 menit


21.

1,02 menit

Assembling besi stall, plat tesser yang telah diassembling dan plat tesser yang telah dirol dengan besi stall ukuran 960[mm](1 buah), 470[mm](2 buah) menggunakan las listrik

panjang

pengelasan

20[mm]

sesuai

dengan

ketentuan gambar 22.

10 menit

Mempersiapkan alat las untuk memotong plat tesser

23.

45 menit

Memotong plat tesser ukuran ∅ 500x5[mm] menggunakan las aciteline

24.

5 menit


25.

0,68 menit

Assembling besi stall, plat tesser yang telah diassembling, plat tesser yang telah dirol, besi stall ukuran 960[mm](1 buah), 470[mm](2 buah)

91

dengan plat tesser ukuran ∅

500x5[mm] menggunakan las listrik panjang pengelasan 20[mm] sesuai dengan ketentuan gambar 26.

5.1.12

5 menit

Memeriksa ukuran


= 21

[menit]

Total waktu las aciteline

= 110

[menit]


= 20

[menit]

Total Waktu las listrik

= 3,74

[menit]

Total Waktu mesin rol

= 60

[menit]

Total Waktu kerja bangku

= 20

[menit]


= 239,74 [menit]

Pengerjaan Pengaduk (Scrub) No.gambar

: SMG ME TA RB 12-04-20

Jumlah benda jadi

:1

Bahan Benda Kerja

: besi stall 20x20[mm], plat tesser, St 40, besi pipa

Mesin yang digunakan : Mesin potong, gerinda tangan, mesin bor, las listrik, mesin bubut Ukuran Bahan

: besi stall 700[mm], plat tesser 1200[mm]x50[mm]x1,5[mm], St 40 ∅ 25[mm]x245[mm], besi pipa ∅ 22x100[mm]

Proses Pengerjaan:  Waktu Mesin Bor  Centre drill Ø 4[mm]  Membuat lubang dengan ketentuan sesuai gambar kedalaman 50[mm] Kecepatan Putar

: n=

. .

n = 1990 92

.

=

. [

[

] ]

n = 2050[rpm] (putaran pada mesin) Waktu Permesinan

: tm =

. ( , . )

tm =

. [

tm =

] ( ,

. )[

, .

]

[

= 0,12[menit]

]

Karena terdapat 4 lubang maka : tm = 4 x 0,12 [menit] = 0,48 [menit] Pergeseran bor = 0,16 menit tt = 0,48 [menit] + (4x 0,16 [menit]) = 1,12 [menit]  Drilling Ø 6[mm]  Membuat lubang dengan ketentuan sesuai gambar kedalaman 50[mm] dengan ketentuan sesuai gambar Kecepatan Putar

.

.

: n=

=

.

[

. [

] ]


: tm = tm = tm =

. ( , . ) . [

] ( , , .

. )[ [

] ]

= 0,23[menit]

Karena terdapat 4 lubang maka : tm = 4 x 0,23[menit] = 0,92 [menit] Pergeseran bor = 0,16 [menit] tt = 0,92 [menit] + (4x 0,16 [menit]) = 1,56 [menit] Keterangan : tm = Waktu kerja mesin

[menit]


[mm]


[rpm]

d = Diameter bor

[mm]


[mm/put]

93

Vc = 25

[mm/menit]

s

[mm/put]

= 0,2

 Waktu Mesin Bubut  Pembubutan muka  membubut muka (facing) 2[mm], ∅ 25[mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

=

.

.

= 318,47

n = 320 [rpm](putaran pada mesin) Waktu permesinan

: tm =

=

. [

tm =

. ]

, [ ,

.

]

[

]

= 0,27[menit]

Keterangan : tm

= Waktu pemesinan

[menit]

s


[mm/put]

n

= Kecepatan putar

[rpm]

r

= jari-jari benda

[mm]

L


[mm]

la


[mm]

ln


[mm]

Vc

= 25

[mm/menit]

s

= 0,2

[mm/put]

la

=5

[mm]

ln

=0

[mm]


.

: n=

.

=

. .

= 1990,44[rpm]


: tm =

.

94

=

.

tm =

[

]

, .

[

]

[

]

= 0,03[menit]


.

: n=

.

.

=

= 318,47

.


: tm =

=

. [

tm =

. ]

[

,

]

= 3,4[menit]

.

Pembubutan dilakukan 3 kali karena setiap pemakanan 1 [mm] maka : tm = 3x 3,4 [menit]= 10,2[menit]  membubut sisi ∅ 22[mm] hingga ukuran ∅ 16[mm] x 190mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

.

=

= 318,47

.


: tm =

=

. [

tm =

. ]

[

,

]

.

=3,05[menit]

Pembubutan dilakukan 6 kali karena setiap pemakanan 1 [mm] maka : tm =6 x 3,05 [menit]= 18,3[menit]  membubut sisi ∅ 16[mm] hingga ukuran ∅ 15[mm] x 140mm] Kecepatan putar

.

: n=

.

.

=

= 318,47

.


: tm = tm =

=

. [

. ] ,

[ .

 Penguliran  Mengulir M16x1,5 sepanjang 135[mm] Putaran Mesin

: n = 30[rpm] 95

]

=2,03[menit]

Waktu Permesinan: tm = tm =

=

. [

. ]

[ ,

.

]

= 23,3[menit]

Penguliran dilakukan 5 kali karena setiap pemakanan 0,2[mm] maka : tm = 5x 23,3 [menit] = 116,5 [menit]. Keterangan : Vc

= kecepatan potong

[mm/menit]

tm

= Waktu pemesinan

[menit]

l


[mm]

s


[mm/put]

n

= Kecepatan putar

[rpm]

D

= Diameter benda

[mm]

L


[mm]

li


[mm]

la


[mm]

Vc

= 25

[mm/menit]

s

= 0,2

[mm/put]

la

=5

[mm]

ln

=0

[mm]

Tabel.5.8. Pengerjaan Pengaduk (Scrub) No.

Waktu

Keterangan

(tm) 1.

10 menit


2.

2 menit


3.

5 menit

Memotong besi stall ukuran 510[mm]

4.

2 menit

Melepas besi stall dari ragum

5.

5 menit


6.

2 menit

Mencekam plat tesser pada ragum mesin potong

96

7.

5 menit

Memotong plat tesser ukuran 500[mm]x50[mm]x1,5[mm] (2 buah)

8.

2 menit

Melepas plat tesser dari ragum

9.

5 menit


10.

2 menit

Mencekam St 40 pada ragum mesin potong

11.

5 menit

Memotong St 40 ukuran ∅ 25[mm]x245[mm](2 buah)

12.

2 menit

Melepas St 40 dari ragum

13.

2 menit

Mencekam besi pipa pada ragum mesin potong

14.

5 menit

Memotong besi pipa ukuran 50[mm]

15.

2 menit

Melepas besi pipa dari ragum

16.

5 menit

Menggerinda bagian tajam pada besi pipa

17.

10 menit


18.

3 menit

Mencekam

plat

tesser

pada

ragum

dengan

ukuran

500[mm]x50[mm]x1,5[mm](2 buah) 19.

1 menit


20.

1 menit


21.

1,12 menit

Membuat lubang dengan centre drill Ø 4 dengan ketentuan sesuai gambar

22.

1 menit

Mengganti centre drill dengan drill ∅ 6 pada chuck drill

23.

1,56 menit

Membuat

lubang

dengan

bor

Ø 6

[mm]

dengan


1 menit

Melepas plat tesser pada ragum

25.

10 menit

Assembling plat tesser ukuran 500[mm]x50[mm]x1,5[mm] (1 buah) dengan besi stall ukuran 510[mm] menggunakan las listrik

26.

5 menit

Assembling plat tesser ukuran 500[mm]x50[mm]x1,5[mm] (1 buah) dan besi stall ukuran 510[mm] dengan plat tesser ukuran 500[mm]x50[mm]x1,5[mm](1 buah) dengan menggunakan screw.

27.

5 menit

Menyiapkan mesin bubut dan peralatannya

97

28.

1 menit

Mencekam St 40 ukuran ∅ 25[mm]x245[mm] pada chuck mesin bubut

29.

5 menit


30.

0,27 menit


31.

2 menit


32.

0,27 menit


33.

2 menit

Memasang centre drill pada kepala lepas.

34.

1 menit

Mengatur putaran mesin bubut.

35.

0,03 menit

N8 membuat lubang center dengan center drill sedalam 5 [mm].

36.

2 menit


37.

1 menit


38.

1 menit


39.

10,2 menit

N8 membubut sisi hingga ukuran  22[mm] x 210[mm]

40.

18,3 menit


41.

2,3 menit


42.

1 menit

Mengatur putaran mesin bubut.

43.

1 menit

Memasang pahat ulir luar

44.

116,5 menit

Mengulir M16x1,5 sepanjang 135[mm]

45.

1 menit

Melepas benda kerja dari mesin bubut.

46.

5 menit

Assembling plat tesser ukuran 500[mm]x50[mm]x1,5[mm] (1 buah), besi stall ukuran 510[mm] dan plat tesser ukuran 500[mm]x50[mm]x1,5[mm](1 buah) dengan St 40 ukuran ∅ 22[mm]x240[mm] menggunakan las listrik dengan kemiringan 45o

47.

5 menit

Assembling besi pipa ukuran ∅ 22x50[mm] dengan klem menggunakan las listrik

48.

5 menit

Assembling plat tesser ukuran 500[mm]x50[mm]x1,5[mm] (1 buah), besi stall ukuran 510[mm] dan plat tesser ukuran

98

500[mm]x50[mm]x1,5[mm](1 buah) dan St 40 ukuran ∅ 22[mm]x240[mm] dengan besi pipa ukuran ∅ 22x50[mm] dan klem menggunakan mur 49.

5.2

5 menit

Memeriksa ukuran


= 48

[menit]


= 15

[menit]

Total Waktu las listrik

= 15

[menit]

Total Waktu mesin bor

= 19,69

[menit]

Total Waktu mesin bubut

= 166,87

[menit]

Total Waktu kerja bangku

= 10

[menit]


= 279,56 [menit]

Perhitungan Biaya Perhitungan biaya ini dimaksudkan untuk mengetahui perkiraan biaya yang

diperlukan dalam “ Rancang Bangun Alat Pembuat Pupuk Organik Granul Kapasitas 15kg/jam “. Perhitungan biaya rancang bangun diseuaikan dengan standar harga dipasaran pada saat pembuatan alat. Perhitungan biaya pembuatan alat pembuat pupuk organik granul dikelompokan menjadi 3 bagian yaitu: a.

b.

Biaya bahan baku 

Pembeliaan material



Pembeliaan komponen-komponen standar



Pembelian bahan perakitan

Biaya pengerjaan 

Biaya operator



Biaya perakitan

99

5.2.1 Waktu Pemesinan Tiap Komponen Yang Dibuat No

Nama

Waktu kerja mesin [menit]

Komponen

Bubut

Kerja

Las

Gurdi

Gerinda

bangku

Frais

tangan

Mesin

Rol

potong

1.

Rangka (2)

-

-

57,44

53,4

20

-

152

-

2.

Pan (1)

-

20

113,74

-

20

-

21

60

3.

Poros (2)

281,57

-

-

-

-

10,68

20

-

4.

Pengatur

-

-

-

9,78

5

11,24

23

-

Sudut (2) 5.

Dudukan (2)

-

-

4,6

18,12

20

18

65

-

6.

Scrub (1)

151,62

10

15

19,69

15

-

48

-

433,19

30

190,8

101

80

39,92

329

60

Jumlah Total

5.2.2 Penentuan Biaya Permesinan Penentuan biaya permesinan ini dihitung berdasarkan tarif sewa untuk masing- masing mesin yang digunakan dalam proses pengerjaan komponen non standar. Tarif sewa tiap mesin adalah sebagai berikut : Tabel.5.9. Tarif Sewa Mesin No

Mesin

Tarif Sewa

1

Mesin Bubut

Rp.20.000,-/jam

2

Kerja Bangku

Rp. 7.500,-/jam

3

Mesin Las

Rp.75.000,-/jam

4

Mesin Gurdi

Rp.10.000,-/jam

5

Mesin Gerinda Tangan

Rp.12.500,-/jam

6

Mesin Broaching

Rp.12.500,-/jam

7

Mesin Potong

Rp.15.000,-/jam

8

Mesin Rol

Rp.20.000,-/jam

9

Mesin Frais

Rp.35.000,-/jam

Sumber: Projas Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang Tahun 2012

100

Biaya pemesinan dapat dicari dengan mengalikan tarif sewa mesin tiap jamnya dengan waktu pemakaian mesin. Biaya total permesinan dapat diihat pada tabel dibawah ini Tabel.5.10. Biaya Permesinan No

Mesin

Waktu

Tarif Sewa

Pemakaian

Mesin

Biaya

1

Mesin bubut

433,19

Rp.20.000,-/jam

Rp.145.000,-

2

Kerja Bangku

30

Rp.7.500,-/jam

Rp. 3.800,-

3

Mesin Las

190,8

Rp.75.000,-/jam

Rp.239.000,-

4

Mesin Gurdi

101

Rp.10.000,-/jam

Rp. 16.800,-

5

Gerinda Tangan

80

Rp.12.500,-/jam

Rp. 16.700,-

6

Mesin Broaching

10

Rp.12.500,-/jam

Rp. 2.100,-

7

Mesin Potong

329

Rp.15.000,-/jam

Rp. 82.300,-

8

Mesin Rol

60

Rp.20.000,-/jam

Rp. 20.000,-

9

Mesin Frais

39,92

Rp.35.000,-/jam

Rp. 23.300,-

Biaya Total

Rp.549.000,-

5.2.3 Perhitungan Biaya Pengadaan Bahan/Material Perhitungan bahan baku yang digunakan, dihitung berdaarkan pada berat bahan material tiap meternya. Untuk masing-maing komponen yang nanti akan diproses permeinan ditentukan harganya berdasarkan harga yang berlaku dipasaran. Tabel.5.11. Harga Bahan Komponen Nama Bahan

No

Harga [Rp]

1

Besi Stall 50x50[mm]

30.000/m

2

Besi Stall 20x20[mm]

10.000/m

4

Plat Tesser tebal 1,5 [mm]

120.000/m2

5

Baja St 40

11.500/Kg

Sumber: UD. Sumber teknik, tahun 2012

101

Tabel.5.12. Harga Komponen Non Standar N

Nama

Ukuran

Jumlah

Harga Satuan

Total Biaya

o

Komponen

(mm)

[Rp]

[Rp]

1

Besi Stall

6000

3

Rp.182.000,00

Rp.546.000,00

2

Besi Stall

6000

1

Rp.62.500,00

Rp. 62.500,00

3

Plat Tesser

1220x2400x1,5

1

Rp.365.000,00

Rp.365.000,00

4

Poros St 40

∅38 1000

1

Rp.71.000,00

Rp. 71.000,00

5

Poros St 40

∅48 1000

1

Rp.95.000,00

Rp. 95.000,00

6

Profil L

1500

1

Rp.40.000,00

Rp. 40.000,00

Jumlah

Rp.1.179.500,00

Sumber: UD. Sumber teknik, tahun 2012 Tabel.5.13. Harga Komponen Standar No

Nama

Ukuran/

Komponen

Satuan

Jumlah

Harga Satuan

Total Biaya [Rp]

[Rp]

1.

Motor Listrik

1 HP

1

Rp.400.000,00

Rp.400.000,00

2.

Reduser

1:30

1

Rp.250.000,00

Rp.250.000,00

3.

Puli

5 inch

1

Rp.30.000,00

Rp.30.000,00

4.

Puli

2,5 inch

1

Rp.21.000,00

Rp.21.000,00

5.

V-belt

A-38

1

Rp.20.000,00

Rp.20.000,00

6.

Pillow Block

NTN 205

2

Rp.27.500,00

Rp.55.000,00

7.

Pillow Block

NTN 206

2

Rp.40.000,00

Rp.80.000,00

8.

Roda Gigi Lurus Modul

1

Rp.98.000,00

Rp.98.000,00

1

Rp.125.000,00

Rp.125.000,00

3x∅114 9.

Roda Gigi Lurus Modul 3x ∅381mm

10. Baut M 12

Standart

10

Rp.1.000,00

Rp.10.000,00

11. Mur M12

Standart

10

Rp. 750,-

Rp. 7.500,00

2m

1

Rp. 10.000,00

Rp. 10.000,00

2m

1

Rp. 10.000,00

Rp. 10.000,00

12.

Pipa Plastik

13. Kabel

102

14.

Pasak

600 mm

1

Rp. 70.000,00

Jumlah

Rp. 70.000,00 Rp. 1.186.500,00

Sumber: UD. Sumber teknik, tahun 2012 5.2.4 Perhitungan Biaya Pembeliaan Bahan, Perakitan, dan Cat Biaya perakitan dan pengecatan meliputi biaya pembelian bahan untuk melakukan proses perakitan dan pengecatan. Pembelian bahan perakitan dapat dilihat dalam tabel berikut : Tabel.5.14. Harga Bahan Perakitan dan Pengecatan No

Komponen

Jumlah

Harga Satuan

Jumlah Harga

1

Elektroda

100 batang

Rp.2.000,-

Rp. 200.000,-

2

Cat

2 Lt

Rp.40.000,-

Rp. 80.000,-

3

Minyak cat

2 Lt

Rp.10.000,-

Rp. 20.000,-

4

Amplas

5 lembar

Rp.2.000,-

Rp. 10.000,-

Jumlah

Rp.310.000,-

Sumber: UD. Sumber teknik, tahun 2012 5.2.5

Biaya Pengerjaan Komponen Non Standar Perhitungan biaya permesinan sudah ditentukan oleh pihak Politeknik, 1

semester kit hanya membayar Rp 100.000,00 selama pengerjaan Tugas Akhir, untuk pengerjaan komponen non standart dengan mesin yang tersedia dalam Politeknik namun karena waktu yang kurang untuk mengerjakan semua banyak yang kita kerjakan dibengkel. 5.2.6 Biaya Perakitan Waktu yang diperlukan untuk proses perakitan alat pembuat granul adalah selama 1 Minggu. Biaya yang dikeluarkan dalam perakitan adalah: 1. Biaya perakitan

: Rp. 500.000,00

2. Biaya pengecatan

: Rp. 160.000,00

5.2.7 Total Biaya Pembuatan Mesin Berdasarkan perhitungan yang telah diuraikan didepan, maka total biaya pembuatan alat pembuat granul :

103

 Biaya pengadaan bahan baku

= Rp 1.179.500,00

 Biaya komponen standar

= Rp 1.186.500,00

 Biaya bahan perakitan dan cat

= Rp 310.000,00

 Biaya sewa Mesin

= Rp 549.000,00

 Biaya Pengecatan

= Rp 160.000,00

 Biaya Perakitan

= Rp 500.000,00

 Biaya Transportasi

= Rp

 Biaya lain-lain

= Rp 200.000,00

Jumlah

75.000,00

= Rp 4.160.000,00

Keterangan : a. Biaya transportasi adalah biaya yang di keluarkan untuk membayar jasa angkut, guna memindahkan alat pembuat granul dari bengkel ke Politeknik Negeri Semarang. b. Biaya lain-lain adalah biaya yang dikeluarkan untuk perihal yang tidak terduga. Pada perhitungan biaya pembuatan alat pembuatan granul diberikan biaya tak terduga sebesar 20%, hal ini dimaksudkan untuk penggantian komponen-komponen yang rusak,sehingga besar biaya pembuatannya:

Rp 4.160.000,00 x 120% = Rp 4.992.000,00 5.3

Perhitungan Break Event Point (BEP) Perhitungan BEP (break Event Point) adalah suatu perhitungan yang

dimaksud untuk mengetahui jangka waktu kembalinya modal yang diperlukan investasi yang digunakan untuk pembuatan alat pembuat granul. Adapun perhitungan yang dilakukan meliputi: 1. Biaya tetap (fixed cost), terdiri dari : 

Biaya pengadaan mesin



Depresiasi nilai mesin



Biaya operator

104

2. Biaya tidak tetap (variabel cost), terdiri dari : 

Biaya pengunaan listrik



Biaya perawatan

Dalam perhitungan ini direncanakan dan diasumsikan bahwa depresiasi mesin yang terjadi tiap tahunnya adalah sebesar 20% per tahun, serta biaya perawatan mesin 10% pertahun dari biaya pengadaan mesin. Direncanakan pula lama operasi alat selama 56 per minggu, maksimal perhtungan BEP adalah : 1. Biaya tetap (fixed cost) 

Biaya pembuatan mesin

= Rp 4.992.000,00



Depresiasi nilai mesin per tahun = 20% x Rp Rp 4.992.000,00 = Rp 998.400,00 Total biaya tetap

= Rp 5.990.400,00/tahun

2. Biaya tidak tetap (variabel cost)  Beban listrik per Kwh

= Rp 797 (tarif dasar listrik

2012)  Kebutuhan listrik per jam

= Rp 0,746 Kw

 Biaya listrik per jam

= Rp 797 x 0,746 Kw = Rp 595,00

 Biaya perawatan mesin per jam

= =

% %

.

.

= Rp 297,00  Total biaya tidak tetap tetap per jam

= Rp 595,00 + Rp 297,00 = Rp 892,00/jam

 Total biaya tidak tatap per hari

= 8 [jam kerja] x Rp 892,00 = Rp 7.136,00/hari

 Total biaya tidak tetap per tahun

= 2016 [jam kerja] x Rp 892,00 = Rp 1.798.272,00/tahun

105

 Biaya variabel per unit (V)

= (Rp 892,00 x 360) = Rp 321.120,00/tahun

3. Pendapatan hasil sewa mesin  Harga sewa mesin

= Rp 15.000,00/hari

 Sewa mesin per bulan

= 30 [hari] x Rp 15.000,00 = Rp 450.000,00/bulan

 1 karung/hari

= Rp 8.000,00

Setahun dapat menghasilkan (P)

= 360(hari) x Rp 8.000,00 = Rp 2.880.000,00

Total pendapatan per bulan

=Rp 450.000,00 + Rp 240.000,00 = Rp 690.000,00

Total pendapatan per tahun

= Rp 690.000,00 x 12 Rp 8.280.000,00

4. BEP

= =

– . .

.

.

,

,

.

.

,

= 0,92 tahun ≈ 0,9 tahun = 11 bulan Waktu yang dibutuhkan untuk terjadi BEP yaitu selama 11 bulan 5. BEP [Rp]

=

=

.

.

,

. .

, .

,

= Rp 6.744.400,00 Besar BEP dalam rupiah yaitu Rp 6.744.400,00 6. BEP [Unit]

= =

Rp 5.992.400,00 Rp 2.880.000,00−Rp 321.120,00

= 3 unit 106

Banyak unit yang harus dijual agar mencapai BEP yaitu 3 unit 7. Total biaya

= total biaya tetap + (Biaya variabel per unit x unit yang terjual) = Rp 5.992.400,00 + (Rp 321.120,00 x 3) = Rp 6.955.760,00

Revenue skala 1:1.000.000 Biaya [Rp] Rp 8.280.000,00 (pendapatan) BEP 7

Rp 6.955.760,00 (total biaya) Rp 5.992.400,00 (biaya tetap)

6

unit 0

3 Gambar 5.5 Grafik BEP

107

BAB VI PENGUJIAN DAN PERAWATAN MESIN

6.1

Spesifikasi Mesin Spesifikasi dari Rancang Bangun Mesin Pembuat Pupuk Organik Granul

Kapasitas 15 Kg/Jam ini adalah : Nama

: Mesin pembuat pupuk organik granul

Tenaga penggerak

: Motor listrik 1 HP

Kapasitas

: 15 kg/jam

Panjang

: 1,2 m

Lebar

: 0,9 m

Tinggi

: 1,5 m

6.2

Pengujian Mesin Proses pengujian merupakan suatu uji coba dari keberhasilan alat atau mesin

yang dirancang berdasarkan tujuan dan fungsi dari pembuatan alat atau mesin tersebut. Proses pengujian penting untuk mengetahui apakah mesin dapat berfungsi dengan baik, untuk mendapatkan data – data yang diperlukan guna mengetahui karakteristik dari mesin tersebut. Apabila dari hasil pengujian masih ada kekurangan, maka mesin ini dapat diperbaiki dan disempurnakan kembali sehingga tujuan pembuatan mesin pembuat pupuk organik granul kapasitas 15 kg/jam ini dapat tercapai. 6.2.1 Tujuan Pengujian Mesin Tujuan pengujian rancang bangun “Mesin Pembuat Pupuk Organik Granul Kapasitas 15 Kg/Jam” ini adalah sebagai berikut : 1) Mencoba secara langsung apakah rancang bangun “Mesin Pembuat Pupuk Organik Granul Kapasitas 15 Kg/Jam” telah dapat berfungsi dengan baik sesuai dengan yang direncanakan atau tidak.

108

2) Memperbaiki dan menyempurnakan mesin jika terjadi kegagalan atau kekurangan dalam pengujian. 3) Mendapatkan data-data yang diperlukan guna mengetahui karakteristik dari mesin tersebut. 4) Dapat menarik suatu kesimpulan dengan cara membandingkann hasil pengujian mesin dengan teori. 6.2.2 Proses Pengujian Mesin Proses pengujian pada mesin ini bertujuan untuk dapat mengetahui apakah mesin tersebut mampu bekerja sesuai dengan apa yang telah direncanakan sebelumnya. Langkah – langkah pengujian mesin ini adalah sebagai berikut : 1) Tekan tombol ON saklar untuk menghidupkan motor listrik sebagai penggerak poros pan. 2) Masukkan pupuk kandang yang sudah di haluskan ke dalam pan

secara

kontinyu dengan perlahan. 3) Hidupkan water pump untuk mengalirkan air ke sprayer sesuai kebutuhan proses penggranulan. 4) Menganalisa cara kerja mesin dan membandingkan apakah hasil kerja mesin sesuai dengan perencanaan. 5) Matikan motor listrik dengan memposisikan pada kondisi saklar OFF. 6) Pengambilan kesimpulan dari data yang didapat dari hasil pengujian.

109

6.2.3 Hasil Pengujian Mesin Dari hasil data pengujian didapat data sebagai berikut : Tabel 6.1 Hasil Pengujian Percobaan 1

No

Sudut Pan

Waktu

Keterangan

Hasil

( °) 1 30 2 35 3 40 4 45

3 menit 4 menit 6 menit 3 menit 4 menit 5 menit 3 menit 6 menit 9 menit 3 menit 4 menit 5 menit

Awal bahan mulai terbentuk butiran granul Sisa bahan yang belum terbentuk 50% Keseluruhan bahan terbentuk granul Awal bahan mulai terbentuk butiran granul Sisa bahan yang belum terbentuk 50% Keseluruhan bahan terbentuk granul Awal bahan mulai terbentuk butiran granul Sisa bahan yang belum terbentuk 50% Keseluruhan bahan terbentuk granul Awal bahan mulai terbentuk butiran granul Sisa bahan yang belum terbentuk 50% Keseluruhan bahan terbentuk granul

Ukuran rata-rata 2 [mm], 3 [mm] terdapat gumpalan besar Ukuran rata-rata 3 [mm], 4 [mm] masih terdapat gumpalan Ukuran rata-rata 4 [mm], 5 [mm], 6[mm] tidak terdapat gumpalan Ukuran rata-rata 4 [mm ], 5 [mm], 6 [mm] tidak terdapat gumpalan

Tabel 6.2 Hasil Pengujian Percobaan 2 No

Sudut Pan

Waktu

Keterangan

Hasil

( °) 1 30 2 35 3 40 4 45



110

Ukuran rata-rata 5 [mm] sampai14 [mm] terdapat gumpalan besar Ukuran rata-rata 4 [mm] sampai 10 [mm] masih terdapat gumpalan Ukuran rata-rata 4 [mm] sampai 8[mm] tidak terdapat gumpalan Ukuran rata-rata 3 [mm] sampai 6 [mm] tidak terdapat gumpalan

Tabel 6.3 Hasil Pengujian Percobaan 3

No

Sudut Pan

Waktu

Keterangan

Hasil

( °) 1 30 2 35 3 40 4 45



Ukuran rata-rata 5 [mm]sampai 12 [mm] terdapat gumpalan besar Ukuran rata-rata 4 [mm] sampai 10[mm] masih terdapat gumpalan Ukuran rata-rata 4 [mm] sampai 8[mm] tidak terdapat gumpalan Ukuran rata-rata 3 [mm ] sampai 6 [mm] tidak terdapat gumpalan

Pengujian dilakukan dengan berat bahan yang dimasukkan 1 [kg] untuk semua pengujian dan menggunakan jumlah air yang sama. Keterangan : Ø Hasil granul dilihat dengan cara manual. Ø Hasil penilaian ukuran granul diamati oleh 4 orang. Ø Pengujian 2 dan 3 posisi sprayer dirubah lebih menjorok kedalam. Ø Gumpalan merupakan hasil granul yang tidak diinginkan dengan diameter > 20 [mm] Kesimpulan : Ø Dengan kecepatan putar pan 15,5 [rpm] dan jumlah air yang sama waktu pembentukan granul dipengaruhi oleh sudut kemiringan pan. Ø Posisi tetesan air merupakan penentu hasil granul dengan diameter yang diinginkan. Ø Dengan 1[kg] pupuk organik halus dapat menghasilkan 1[kg] pupuk granul dengan ukuran rata-rata 5 [mm] dalam waktu 4 menit dengan sudut 45°.

111

6.3

Perawatan Mesin Perawatan adalah suatu konsepsi dari semua aktifitas yang diperlukan untuk

menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi sebelumnya. Pada perawatan mesin pembuat pupuk organik granul ini dibedakan menjadi dua cara yaitu :

a. Perawatan terencana ( Planned Maintenance ) b. Perawatan yang tidak terencana ( Unplanned Maintenance ) ( Supandi :1990 ) 6.3.1 Perawatan Terencana Perawatan jenis ini merupakan usaha perawatan sebagai tindakan pencegahan secara teratur untuk menghidari kerusakan mesin yang lebih berat, serta mngakibatkan masalah yang lebih besar. Perawatan terencana menjadi perawatan preventif dan perawatan prediktif. 6.3.1.1 Perawatan Preventif Perawatan Preventif adalah suatu perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan dimaksudkan untuk mengefektifkan pekerjaan inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan, dan penyetelan sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi dapat terhindar dari kerusakan. Perawatan dilakukan sejak awal sebelum terjadi kerusakan. 6.3.1.2 Perawatan Korektif Perawatan

Korektif adalah

suatu perawatan yang

dilakukan

untuk

memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas sehingga mencapai tujuan standar yang diterima. Perawatan korektif termasuk dalam cara perawatan yang direncanakan untuk perbaikan.

112

Adapun alasan-alasan dilakukan perawatan preventif dan korektif adalah sebagai berikut : Ø Biaya yang dibutuhkan lebih kecil / murah dibandingkan dengan penggantian secara menyeluruh. Ø Lebih efektif karena mengurangi waktu terbuang akibat penggantian komponen yang rusak berat mendadak sehingga mengakibatkan produktifitas menurun. Ø Lebih awet dan produktifitas mesin tetap stabil. Ø Kondisi mesin dapat terpantau dengan adanya pemeriksaan secara berkala. 6.3.2 Perawatan Tidak Terencana Perawatan tidak terencana ini dilakukan jika terjadi kerusakan pada mesin pembuat pupuk organik granul kapasitas 15 kg/jam yang tidak diperkirakan sebelumnya. Apabila hal ini terjadi, maka perbaikan segera dilakukan agar mesin pembuat pupuk organik granul dapat beroperasi kembali. 6.3.3 Perawatan Terencana Beberapa Komponen 6.3.3.1 Perawatan Puli 1) Perawatan Preventif Memeriksa kekencangan puli dengan poros yang dihubungkan dengan pasak. Memeriksa kondisi kekencangan pasak yang mengikat puli. 2) Perawatan Korektif Ø Memeriksa bidang gesek puli, apabila sabuknya sering selip segera periksa bidang gesek puli dan apabila bidang gesek puli sudah habis atau aus, maka segera diganti. Ø Apabila bidang alur puli sudah mulai retak atau pecah, maka segera diganti. Jadwalnya bulanan,memeriksa keseluruhan antara puli satu dengan puli dua.

113

6.3.3.2 Perawatan Sabuk V 1) Perawatan Preventif Memeriksa

kekencangan

sabuk,

apabila

mulai

kendor

segera

dikencangkan. Memeriksa putaran sabuk, apabila terjadi slip atau kering segera beri pelumas standart belt atau grease. 2) Perawatan Korektif Memeriksa bidang gesek sabuk, apabila sabuk kondisinya sudah aus maka segera diganti sesuai dengan standart sabuk yang telah ditentukan. 6.3.3.3 Perawatan Reducer 1) Perawatan Preventif Memeriksa kekentalan minyak pelumas reducer, jika kekentalan minyak pelumas reducer sudah berkurang atau encer maka sebaiknya minyak pelumas diganti. 2) Perawatan Korektif Mengganti minyak pelumas reducer secara berkala. Jika reducer selip atau putarannya sudah berubah, berarti reducer rusak maka harus diganti. 6.3.3.4 Perawatan Rangka 1) Perawatan Preventif Membersihkan kotoran yang menempel pada rangka, hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya kerak yang mengakibatkan korosi. 2) Perawatan Korektif Memeriksa sambungan las dan baut pada rangka, apabila sudah mulai rapuh segera dilakukan pengelasan ulang, dan apabila terjadi korosi lakukan pengecatan ulang agar tidak menyebar. 6.3.3.5 Perawatan Pan dan Pengaduk 1) Perawatan Preventif Membersihkan pan dan pengaduk dari sisa – sisa pupuk kandang yang tertinggal agar tidak berkerak yang dapat mengakibatkan korosi.

114

2) Perawatan Korektif Memeriksa pan dan pengaduk apabila terdapat korosi segera dibersihkan. Memeriksa kebocoran apabila terjadi kebocoran pada pan segera lakukan penambalan. 6.3.3.6 Perawatan Motor Listrik 1) Perawatan Preventif Ø Memeriksa kekencangan baut pada motor listrik. Ø Membersihkan kotoran yang menempel pada motor listrik. Ø Memeriksa kumparan dan kabel motor listrik . Ø Periksa komponen pada motor listrik. Ø Periksa motor listrik sebelum digunakan. 2) Perawatan Korektif Ø Mengganti baut yang sudah aus. Ø Mengganti bagian – bagian komponen motor listrik yang rusak. 6.4

Perbaikan Perbaikan dapat diartikan sebagai suatu tindakan untuk memperbaiki atau

mengganti komponen yang mengalami kerusakan dari suatu peralatan atau mesin. Perbaikan dalam pemakaian alat atau mesin yang bekerja pasti akan mengalami kerusakan pada salah satu bagian komponen, dan dalam hal ini perlu segera dilakukan perbaikan supaya alat dapat segera digunakan sesuai dengan fungsinya dan tidak membuang waktu untuk melakukan proses pengujian ulang. Adapun komponen-komponen yang sering dilakukan perbaikan atau penggantian pada ‘’ Mesin Pembuat Pupuk Organik Granul Kapasitas 15 Kg/Jam’’ adalah komponen yang memiliki kemungkinan besar terjadi kerusakan, seperti : 1) Baut Penggantian baut dilakukan apabila sudah aus sudah tidak bisa lagi digunakan untuk mengencangkan komponen-komponen alat yang saling berhubungan dimana dibutuhkan baut untuk mengencangkanya.

115

2) Puli Penggantian puli dilakukan apabila puli mengalami keretakan akibat putaran dari mesin dengan V-belt jika terjadi keretakan maka cepat segera diganti yang baru, agar alat dapat beroperasi sesuai dengan fungsi. 3) Sabuk V Sabuk puli perlu diperhatikan kondisi dari bahan karetnya jika terjadi sobek atau sudah tidak kuat untuk meneruskan putaran dari sabuk puli mesin ke reducer, maka segera dilakukan penggantian yang baru sesuai dengan ukuran puli dan panjang puli komponen mesin. 4) Bearing Penggantian bearing dilakukan apabila kondisinya sudah tidak layak lagi digunakan dan apabila masa umur bearing sudah habis. Komponen bearing merupakan komponen yang sangat riskan untuk rusak sehingga harus diperhatikan kinerja dan kondisinya.

116

BAB VII PENUTUP 7.1

Kesimpulan Dari keseluruhan proses Rancang Bangun Mesin Pembuat Pupuk Organik

Granul Kapasitas 15 Kg/Jam. Dapat disimpulkan diantaranya sebagai berikut: a.

Mesin pembuat pupuk organik granul mempuyai spesifikasi sebagai berikut: •

Nama mesin

: “Mesin Pembuat Pupuk Organik Granul”

•

Dimensi

: Panjang

= 1200 [mm]

Lebar

= 1000 [mm]

Tinggi

= 1500 [mm]

• b.

Kapasitas

: 15 [Kg/jam]

Pengunaan pupuk organik dalam bentuk granul lebih efisien daripada bentuk curah karena pupuk akan diserap tanaman secara perlahan sehingga pupuk dapat digunakan lebih lama.

c.

Adanya alat ini diharapkan membantu petani untuk membuat pupuk organik dalam bentuk granul.

7.2

Saran a.

Utamakan keselamatan kerja pada saat pengoperasian mesin pembuat pupuk organik granul.

b.

Lakukan perawatan secara teratur untuk memperpanjang usia pakai mesin.

c.

Proses penggranulan akan lebih optimal jika air yang dikeluarkan sprayer dapat dikabutkan dan diatur sesuai komposisi granul.

d.

Dalam proses penggranulan hasil granul akan berjatuhan maka dibutuhkan

tempat

penampungan

memisahkan hasil granul.

117

dan

pengayakan

untuk

DAFTAR PUSTAKA Harjanto,Eddy.1999.Manajemen

Produksi

dan

Operasi.Jakarta:Gramedia

Widiasarana Indonesia. http://isroi.wordpress.com/2008/02/21/membuat-pupuk-organik-granul/ [diakses 1 November 2011] http://id.wikipedia.org/wiki/Pupuk [diakses 1 November 2011] Justz,Herman,Scharkus,Eduard.1966.Westerman Tables.Wiley Eastern Limited Khurmi R.S., J.K. Gupta. 2005. Machine Design. New Delhi : Eurasia Publishing House (PVT). Sato, G. Takeshi dan N. Sugiarto H.1996. Menggambar Mesin .Jakarta: PT. Pradnya Paramita. Shigley, Joseph E dan Larry D. Mitchell. 1999. Perencanaan Teknik Mesin Jilid 1. Jakarta: Erlangga. Sularso,Kiyokatsu Suga. 2008. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. Jakarta : PT.Pradnya Paramita. Supandi.1990.Manajemen Perawatan Industri. Bandung :Ganeca Exact. Wahyono,Sri,dkk 2007. Membuat Pupuk Organik Granul dari Aneka Limbah. Jakarta:AgroMedia Pustaka.

LAMPIRAN

Lampiran 1. Pemilihan tipe sabuk-V standar

Lampiran 2. Tabel Ukuran Sabuk

Lanjutan Tabel Ukuran Sabuk

Lampiran 3. Penampang dan Diagram Pemilihan Sabuk-V

Lampiran 4. Koefisien Gesek Sabuk dan Puli

Lampiran 5. Tekanan maksimum pada bantalan

Lampiran 6. Beban ekivalen pada bantalan

Lampiran 7. Tabel Ukuran Pasak dan Alur Pasak

Lampiran 8. Tabel baja karbon untuk konstruksi mesin dan baja batang yang difinis dingin untuk poros

Lampiran 9. Konversi Satuan

Lanjutan Konversi Satuan

Lanjutan Konversi Satuan

Lampiran 10. Lambang Pengelasan

Lanjutan Tabel Lambang Pengelasan

Lampiran 11. Gambar Sambungan Las

Lampiran 12.Tabel Cara Menyatakan Konfigurasi Permukaan Pada Gambar

Lampiran 13. Kecepatan Potong Pembubutan

Lampiran 14. Kecepatan Potong Pengefreisan

Lampiran 15. Kecepatan Potong Pengurdian

Lampiran 16. Kecepatan Mesin Bubut dan Frais

Lampiran Keterangan Penilaian Alternatif Desain No Kriteria 1 Dapat Menghasilkan Bentuk Granul

2

Daya Yang Dibutuhkan Mesin

3

Harga Mesin

4

Suku Cadang Mesin

5

Dimensi/Ukuran Mesin

6

Pengoperasian Mesin

Nilai 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5

Keterangan Nilai Ukuran hasil granul 2 mm Ukuran hasil granul 3 mm Ukuran hasil granul 4 mm Ukuran hasil granul 5 mm Ukuran hasil granul 6 mm Menggunakan motor listrik 4 Hp Menggunakan motor listrik 3 Hp Menggunakan motor listrik 2 Hp Menggunakan motor listrik 1 Hp Menggunakan motor listrik 1/2 Hp Lebih dari 20 juta 15-20 juta 10-15 juta 5-10 juta Kurang dari 5 juta Tidak ada dipasaran, dengan bahan baku khusus tidak ada dipasaran (dibuat khusus) Dapat ditemukan ditoko khusus komponen mesin Mudah didapatkan Memiliki luasan > 9 m2 Memiliki luasan > 6 m2 - 9 m2 Memiliki luasan > 4 m2 - 6 m2 Memiliki luasan < 4 m2 Membutuhkan pelatihan khusus Memerlukan keahlian Berpengalaman Tidak membutuhkan keahlian khusus Otomatis

5

15

3

2

4 11

14

12

13

9

1

6 8

10

7

1

Motor

15

1hp

1

Reducer

14

1:30

1

V- Belt

13

Karet

1

Spreyer

12

Steel

1

Scrub

11

1

Pengatur Sudut

10

Profil L

1

Gear

9

SCM

384x40mm

Roda gigi lurus

1

Plnion

8

SCM

132x45mm

Roda gigi lurus

1

Pulley Reducer

7

Besi cor

3 inch

1

Pulley Motor

6

Besi cor

2 inch

1

Poros Kerangka

5

St 40

42x1000mm

1

Poros Pan

4

St 40

50x1100mm

1

Pan

3

Plat tesser

1000x150mm

1

Kerangka Atas

2

Stall

12000mm

1

Kerangka Bawah

1

Stall 50x50

12000mm

No.

Bahan

Ukuran

Jumlah Nama Bagian I II III Perubahan:

RANCANG BANGUN MESIN PEMBUAT PUPUK ORGANIK GRANUL KAPASITAS 15 Kg/jam POLITEKNIK NEGERI SEMARANG

1500x40x40mm

Skala Digambar 1:20

Keterangan

Team

Diperiksa

SMG/ME/TA/RB 12-04-20

1.2

1

1.5

1.1

1.3 1.4

4

Kerangka Bawah

1.5

Stall

2000x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Bawah

1.4

Stall

1200x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Bawah

1.3

Stall

2080x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Bawah

1.2

Stall

600x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Bawah

1.1

Stall

1800x50x50mm

Stall 50x50mm

Jumlah

I

Nama Bagian

No.

Ukuran

Bahan

Keterangan

II III Perubahan: RANCANG BANGUN MESIN PEMBUAT PUPUK ORGANIK GRANUL KAPASITAS 15 Kg/jam POLITEKNIK NEGERI SEMARANG

Skala Digambar 1:10

Team

Diperiksa


ukuran minimal (mm) 0.5 s/d 3 Toleransi yang seri diijinkan sedang

diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

diatas 30 s/d 120 0,3

diatas diatas 120 s/d 315 315 s/d 1000 0,5

diatas 1000 s/d 2000

0,8

1,2

100

1 800

12

650

900

700

300

500

12

1 Jumlah

I

Kerangka Bawah Nama Bagian

1

Stall

12000mm

Stall 50x50mm

No.

Bahan

Ukuran

Keterangan


Skala Digambar 1:20

Team

Diperiksa



1.1

diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

diatas 30 s/d 120 0,3


0,8

diatas 1000 s/d 2000 1,2

900

50

50

1.2 300

60°

45°

50

50

1.3

50

50

1040

2

Kerangka Bawah

1.3

Stall

2080x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Bawah

1.2

Stall

600x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Bawah

1.1

Stall

1800x50x50mm

Stall 50x50mm

No.

Bahan

Jumlah

I

Nama Bagian

Ukuran

Keterangan


Skala Digambar 1:5

Team

Diperiksa



diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

diatas 30 s/d 120

diatas diatas 120 s/d 315 315 s/d 1000

0,3

0,5

0,8

diatas 1000 s/d 2000 1,2

1.4

50

50

700

1.5 60

50

°

50

600

4

Rangka Bawah

1.5

Stall

1300x50x50mm

Stall 50x50

2

Rangka Bawah

1.4

Stall

1500x50x50mm

Stall 50x50

Nama Bagian

No.

Bahan

Jumlah

I

Ukuran

Keterangan


Skala Digambar 1:5

Team

Diperiksa


2.6

2.11

2.4

2.9

2.2 2.14 2.10

2.13 2.7 2.1 2.12

2.8

2.5

2.3

1

Dudukan Motor

2.15

300x200x60mm

1

Dudukan Reducer

2.14

170x120x85mm

4

Dudukan Pengatur Sudut

2.13

St 37

200x200x10mm

2

Kerangka Atas

2.12

Stall

500x20x20mm

Stall 50x50mm

1

Kerangka Atas

2.11

Stall

800x20x20mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.10

Stall

1400x20x20mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.9

Stall

500x20x20mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.8

Stall

300x20x20mm

Stall 50x50mm

1

Kerangka Atas

2.7

Stall

550x20x20mm

Stall 50x50mm

1

Kerangka Atas

2.6

Stall

590x20x20mm

Stall 50x50mm

1

Kerangka Atas

2.5

Stall

400x20x20mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.4

Stall

600x20x20mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.3

Stall

1200x20x20mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.2

Stall

1700x20x20mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.1

Stall

1400x20x20mm

Stall 50x50mm

No.

Bahan

Jumlah

I

2.15

Nama Bagian

Ukuran

Keterangan


Skala Digambar 1:20

Team

Diperiksa



diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

diatas 30 s/d 120 0,3


0,8

diatas 1000 s/d 2000 1,2

4x

12

690

285

2

66

60

150 330 390 685

360

300

665

300

100 1100

1 Jumlah

I

Kerangka Atas Nama Bagian

2

Stall

No.

Bahan

12000mm

Stall 50x50mm

Ukuran

Keterangan


Skala Digambar 1:20

Team

Diperiksa


Toleransi yang seri diijinkan sedang

diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

0,3

50


diatas 1000 s/d 2000 1,2

50

50

2.3 45°

45°

600

700

850

45°

50

300

50

45°

2.4

0,8

50

2.2

50

2.1

diatas 30 s/d 120

50

ukuran minimal (mm) 0.5 s/d 3

2

Kerangka Atas

2.4

Stall

600x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.3

Stall

1200x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.2

Stall

1700x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.1

Stall

1400x50x50mm

Stall 50x50mm

Jumlah

I

Nama Bagian

No.

Ukuran

Bahan

Keterangan


Skala Digambar 1:20

Team

Diperiksa



2.5

diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

diatas 30 s/d 120 0,3


0,8

diatas 1000 s/d 2000 1,2

200

40

40

2.6 590

50

50

2.7 550

50

50

1

Kerangka Atas

2.7

Stall

550x50x50mm

Stall 50x50mm

1

Kerangka Atas

2.6

Stall

590x50x50mm

Stall 50x50mm

1

Kerangka Atas

2.5

Stall

400x40x40mm

Stall 40x40mm

Bahan

Ukuran

Jumlah

I

Nama Bagian

No.

Keterangan


Skala Digambar 1:5

Team

Diperiksa



diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

40

0,3


0,8

diatas 1000 s/d 2000 1,2

150

40

2.8

diatas 30 s/d 120

250

50

2.9 50

45°

2.10

50

50

45°

700

4x

5

45

°

2

Kerangka Atas

2.10

Stell

1400x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.9

Stell

500x50x50mm

Stall 50x50mm

2

Kerangka Atas

2.8

Stell

300x40x40mm

Stall 40x40mm

Jumlah

I

Nama Bagian

No.

Ukuran

Bahan

Keterangan


Skala Digambar 1:10

Team

Diperiksa



diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

diatas 30 s/d 120 0,3

0,5

0,8

1,2

50

50

2.11



50

10

2.13 12

40°

32

40

R25

Scale 1:2

Tol 0.5

2.12

40

800

40

250

50

°

4

Kerangka Atas

2.13

St 37

200x200x10mm

2

Kerangka Atas

2.12

Stall

500x40x40mm

Stall 40x40mm

1

Kerangka Atas

2.11

Stall

800x50x50mm

Stall 50x50mm

Jumlah

I

Nama Bagian

No.

Ukuran

Bahan

Keterangan


Skala Digambar 1:5

Team

Diperiksa



diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

diatas 30 s/d 120 0,3



0,8

2.14

1,2

2.14.2

170

100

8

23

4x

2.14.1

15

5

120

85

35

170

50

1

Dudukan Reducer

2.14.2

Stall

400x50x50mm

Stall 50x50mm

1

Dudukan Reducer

2.14.1

Plat

200x150x5mm

Plat Teser

1

Dudukan Reducer

2.14

Jumlah

I

Nama Bagian

No.

170x120x85mm Ukuran

Bahan

Keterangan


Skala Digambar 1:5

Team

Diperiksa



diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

diatas 30 s/d 120 0,3


0,8

diatas 1000 s/d 2000 1,2

2.15 20

2.15.2

50

2.15.1

60

30

75

175

R4

120 200

2

Dudukan Motor

2.15.2

Plat

300x160x5mm

Plat Teser

2

Dudukan Motor

2.15.1

Profil U

700x60x40mm

ProfilU 60x40

1

Dudukan Motor

2.15

Jumlah

I

300

Nama Bagian

No.

300x200x60mm Ukuran

Bahan

Keterangan


Skala Digambar 1:5

Team

Diperiksa


3

3.4

3.3

3.5

3.8

3.6

3.7

3.1

3.2 1 1 4 2 1 1 1 1

Pan Pan Pan Pan Pan Pan Pan Pan


3.8 Plat teser 3.7 St 40 3.6 Profil U 3.5 Stall 3.4 Stall 3.3 Stall 3.2 Plat teser 3.1 Plat teser No.

Ukuran

Bahan


1600x1600x5mm t =1.6 60x100mm 100x40x30mm 1000x40x20mm 1000x40x20mm 3200x20x20mm Pengerolan 1100x1100mm t =1.6 3200x150mm t =1.6

Skala Digambar 1:10

Keterangan

Team

Diperiksa



0,1

diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

diatas 30 s/d 120 0,3


0,8

diatas 1000 s/d 2000 1,2

3 150 100

0

0 10

1

Pan


3 No.

Bahan


1000x150mm Ukuran

Keterangan

Skala Digambar

Team

1:10

Diperiksa



0,1

diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

diatas 30 s/d 120


0,3

0,5

0,8

diatas 1000 s/d 2000 1,2

00

10

3.1 17x

6

10

00

100

3.2

1 1

Pan Pan


3.2 Plat teser 3140x150mm 3.1 Plat teser 1100x1100mm No.


Ukuran

Bahan

Skala Digambar 1:20

t =1.6mm t =1.6mm Keterangan

Team

Diperiksa



diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,3



0,8

1,2

10 0

0

0,1

diatas 30 s/d 120

96 0

L

20

M 20

3.3 24x 2

L SECTION L-L SCALE 1 : 20

DETAIL M SCALE 1 : 5

3.4 960

9x

6

40

20

3.5

20

SCALE 1:10 470

6 4x

40

SCALE 1:10

2 1 1

Pan Pan Pan


3.5 3.4 3.3

Stall Stall Stall

No.

Bahan


1000x40x20mm 1000x40x20mm 3200x20x20mm Pengerolan Ukuran Keterangan

Skala Digambar 1:10

Team

Diperiksa


Toleransi yang seri diijinkan sedang

0,1

diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

20


0,3

0,5

30

10

3.7

0,8

diatas 1000 s/d 2000 1,2

H7

N

N

40

3.6

diatas 30 s/d 120

50

ukuran minimal (mm) 0.5 s/d 3

30

50

50

0

SECTION N-N SCALE 1 : 5 5

3.8

4x

15

50

1 1 1

Pan Pan Pan


3.8 Plat teser 1600x1600x5mm 3.7 St 40 60x100mm 3.6 Profil U 100x40x30mm No.


Ukuran

Bahan

Skala Digambar 1:5

t = 5mm

Keterangan

Team

Diperiksa



5

0,1

diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

diatas 30 s/d 120 0,3



0,8

1,2

N8 910 50

48

30 j6

750

4

N8 800 700

Poros Pan Poros Kerangka


25 j6

38

1 1

5 4

St 40 St 40

No.

Bahan


50x1100mm 42x1000mm Ukuran

Skala Digambar 1:5

St 40 St 40 Keterangan

Team

Diperiksa


6

56

,35

0

38°

31,458

30

3

6

15 20

1

Pulley Motor


0.1

35,828

6

Besi cor

2 inch

No.

Bahan

Ukuran


Skala Digambar 1:1

Keterangan

Team

Diperiksa SMG/ME/TA/RB 12-04-20

7

38°

0.1

3

82,458

52

6

35

7,

15

10

20,828

1

Pulley Reducer


0

35,828

7

Besi cor

4 inch

No.

Bahan

Ukuran


Skala Digambar 1:2

Keterangan

Team

Diperiksa


Roda gigi lurus

8

Satuan : mm

Bentuk gigi

Standar

Alat

Bentuk gigi

Lebar penuh 3

Modul Sudut tekan

20

Jumlah gigi

42

Lingkar jarak

126

6 R6

12

DETAIL U

U

10

0

0.1

60

3

6

25 22

45

1

Pinion


8

SCM

No.

Bahan


132x45mm Ukuran

Skala Digambar 1:2

z=42 Keterangan

Team

Diperiksa


Roda gigi lurus

9

Bentuk gigi Alat

Bentuk gigi

Satuan : mm Standar Lebar penuh 3

Modul Sudut tekan

20

Jumlah gigi

126

Lingkar jarak

378

R192

DETAIL V SCALE 1 : 2

V 12

48

0

1

20

33

0.1

65

4,5

14

40

Gear


9

SCM

No.

Bahan


384x40mm Ukuran

Skala Digambar 1:5

z=12 6 Keterangan

Team

Diperiksa



0,1

diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

diatas 30 s/d 120 0,3


0,8

diatas 1000 s/d 2000 1,2

10

510

14

20 40

12

R6

40 570

2

Pengatur Sudut


10

Profil L

No.

Bahan


1500x40x40mm Ukuran

Keterangan

Skala Digambar

Team

1:5

Diperiksa SMG/ME/TA/RB 12-04-20

11 11.6

11.9

11.7

11.5 11.8

11.2 11.4

11.3

11.1

55

163

45°

189

502

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Nut Pengunci Spring Scrub Scrub Scrub Scrub Scrub Busa Scrub Scrub


11.9 Stell M 16 11.8 11.7 St 40 25x100mm 11.6 St 40 25x30mm 25x200mm 11.5 St 40 11.4 Stall 550x20x20 11.3 Plat teser 500x50x1.6mm 11.2 Busa 500x50x10mm 11.1 Plat Teser 500x50x1.6mm 11 502x189x163mm No.


Ukuran

Bahan

Skala Digambar 1:10

Keterangan

Team

Diperiksa



diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

diatas 30 s/d 120 0,3

50

0,5

0,8

1,2

50

11.3

1 1 1

500

450 R1 0

20

20

11.4

500

450

325

325

4x

6

175

6

175

50

50

1,600 4x


1,600

11.1


Scrub Scrub Scrub


500

11.4 11.3 11.1 No.

Stall 550x20x20mm Plat teser 500x50x1.6mm Plat teser 500x50x1.6mm Ukuran Bahan


Skala Digambar 1:5

Keterangan

Team

Diperiksa



diatas 3 s/d 6

diatas 6 s/d 30

0,1

0,2

0,1

N8

diatas 30 s/d 120


0,3

0,5

0,8

135

1,2

60 M16

11.5


16 f6

11.6

N8 25

16

22

11.7

H6

N8 2

66

80

16 H6

2 2 2

10

24

2x

Scrub Scrub Scrub


11.7 11.6 11.5

St 40 St 40 St 40

No.

Bahan


25x100mm 25x30mm 25x200mm Ukuran

Skala Digambar 1:2

Keterangan

Team

Diperiksa


TUGAS AKHIR RANCANG BANGUN MESIN PEMBUAT PUPUK ORGANIK GRANUL KAPASITAS 15 KG PER JAM

Recommend Documents