BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1
Pengumpulan Data PT Abbott Indonesia telah memproduksi obat anti epilepsi yaitu Depakote yang berupa tablet salut enterik dengan zat berkhasiat Natrium Hidrogen Divalproat untuk menangani kasus-kasus epilepsi di Indonesia. Epilepsi merupakan suatu gangguan syaraf yang timbul secara tiba-tiba dan berkala, biasanya denga perubahan kesadaran. Serangan epilepsi ini dapat merusak selsel otak dan dapat menjadi suatu beban sosial dan psikologis bagi para penderitanya, dan serangan epilapsi ini dapat menyerang siapa saja mulai dari anak-anak sampai manula baik wanita ataupun pria. Zat berkhasiat ini merupakan zat kimia yang ditemukan oleh para ahli kimia dari Abbott Laboratories pada akhir tahun 1970an. Untuk memproduksi tablet Depakote ini banyak hal yang perlu diperhatikan, mengingat tablet yang dibuat berupa tablet yang zat aktifnya diharapkan dapat larut didalam usus. Oleh karena itu, mutu suatu obat harus sudah dibentuk
dimulai dari awal produksi hingga akhir produksi agar
menghasilkan obat yang berkualitas, efektif dan aman untuk tujuan penggunaan.
42
4.1.1 Proses Produksi dari Produk Obat Depakote 4.1.1.1 Alat dan Mesin Untuk Produksi Dengan
berdasarkan
tujuan
dari
pembuatan
produknya
maka
pengembangan tata letak fasilitas untuk produk sediaan padat pada PT Abbott Indonesia dilakukan dalam klasifikasi Process Layout, yaitu alat dan mesin produksinya diletakkan berdekatan dan berkelompok dalam satu departement sesuai dengan tipe, jenis dan fungsi masing-masing mesin. Namun tidak semua mesin yang memiliki fungsi yang sama diletakkan dalam satu ruangan yang sama, tapi dipisah dalam ruangan terpisah dan tetap berdekatan. Hal ini dilakukan untuk mesin yang sering digunakan dan dalam prosesnya digunakan untuk mengerjakan beberapa produk sehingga dapat menghindarkan masalah dari tercampurnya berbagai bahan baku untuk pembuatan obat, karena itu tekanan udara diluar ruangan mesin selalu lebih tinggi dibandingkan dengan tekanan udara didalam ruangan dimana mesin itu berada. Dalam pembuatan Depakote, alat-alat yang digunakan adalah: 1. Fitzmill Alat ini berguna untuk menggiling campuran untuk pembuatan granulasi sehingga menjadi lebih halus dan ukurannya seragam. Didalam alat ini terdapat pisau-pisau yang dapat menghaluskan dan ayakan untuk menyeragamkan ukuran.
43
2. Drum Rotator Alat ini berguna untuk menghomogenkan suatu campuran serbuk sehingga menghasilkan campuran yang homogen. Alat ini berupa drum yang diisikan suatu campuran lalu diletakkan pada rotator. 3. Reynold Mixer Alat ini berguna untuk mencampukan campuran dan larutan pengikat sehingga menghasilkan granul basah. Alat ini terdiri dari reynold bowl, pengaduk dan mesin reynold mixer.
Gambar 4.1 Operator yang mengoperasikan mesin Reynold Mixer 4. Granulator Alat ini berguna untuk menyeragamkan ukuran granul. Didalam alat tersebut terdapat ayakan dengan ukuran mesh tertentu.
44
5. Drying Oven Alat ini berguna untuk mengeringkan granul basah dengan temperatur terkontrol.
Gambar 4.2 Mesin Static Oven 6. Compressing Tablet Killian RUZS Alat ini berguna untuk mencetak tablet. Cara kerja alat ini adalah dengan memasukkan granul ketempat pencetakkannya dan dikempa oleh gerakan punch atas dan bawah.
Gambar 4.3 Mesin Compressing Tablet Killian RUZS
45
7. Accelacota 48” Alat ini berguna sebagai alat penyalutan tablet. Alat ini dilengkapi dengan penyemprot atau sprayer yang dapat menyemprot laruatn penyalut kedalam coating pan. Pada alat juga terdapat saluran udara masuk dan saluran udara keluar agar tablet yang telah disemprot dengan larutan coating dialiri udara yang telah diatur suhu, tekanan dan alirannya sehingga tablet yang telah disalut menjadi kering.
Gambar 4.4 Mesin Accelacota 48” 8. Ball Mill Alat ini berguna untuk mencampur dan menghomogenkan larutan dengan menggunakan bola-bola kecil terbuat dari porcelaine yang ada didalamnya. Lalu alat ini diputar dengan diletakkan pada rotator. 9. Lightening Mixer Alat ini berguna untuk mencampur dan menghomogenkan larutan
46
10. Markem Printer Alat ini berguna untuk mencetak logo pada tablet yang telah disalut.
Gambar 4.5 Mesin Markem Printer
11. Ce King Filling Alat ini berguna untuk proses filling tablet kedalam botol plastik sebagai kemasan primer.
Gambar 4.6 Mesin Ce King Filling
47
12. Kalish Capper Alat ini berguna untuk memasang tutup botol plastik dengan kuat sehingga tidak terjadi kebocoran.
Pada
lantai
produksi
sediaan
padat
mesin-mesin
yang
sejenis
dikelompokkan dalam workcenter seperti dijelaskan pada Gambar 4.7, dimana pada workcenter ini dapat terdiri dari satu atau beberapa mesin dengan fungsi yang sama. Nama yang diberikan untuk setiap workcenter disesuaikan dengan proses yang dilalui, yaitu : 1. Workcenter Granulation Proses utama dari workcenter ini yaitu: ° Meshing, mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu manual, shifter, granulator dan fitzmill ° Mixing, mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu drum rotator, V blender dan Ribbon Blender. ° Wet Granulation, mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu Reynold dan Ribbon Blender. 2. Workcenter Drying Mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu Fluid Bed Dryer dan Static Oven.
48
3. Workcenter Tableting Mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu Killian TX, Killian RUZS dan Manesty. 4. Workcenter Coating Mesin yang mungkin dapat digunakan yaitu Accelacota 24”, Accelacota 48” dan Coating Pan. 5. Workcenter Printing Mesin yang dapat digunakan yaitu Markem 6. Workcenter Filling Mesin yang dapat digunakan yaitu Ce King
49
Gambar 4.7 Alur Proses produksi Depakote dan mesin-mesinnya pada tiap workcenter
50
4.1.1.2 Sarana Penunjang Untuk Produksi a. Listrik (PLN dan generator) PT Abbott Indonesia menggunakan tenaga listrik yang berasal dari PLN. Untuk menghindari terjadinya gangguan supply listrik maka perusahaan memiliki tiga genset dengan kapasitas 125 kVA, 175 kVA dan 250 kVA sebagai cadangan. b. Unit pengolahan air (DEM dan potable water) Air yang digunakan PT Abbott Indonesia ada dua macam yaitu potable water dan purified water (DEM). Potable water digunakan untuk diluar proses produksi sedangkan DEM digunakan dalam proses produksi. Sumber air berasal dari bawah tanah, cara pemurnian air ini yaitu dengan cara air bawah tanah dipompa menggunakan deepwell 1 atau 2 lalu ditambahkan klorin untuk membunuh bakteri. Selanjutnya air dialirkan ke multimedia filter dan softener filter. Kemudian air yang telah mengalami beberapa proses penyaringan tersebut dialirkan kedalam sistem reverse osmosis dan dilewatkan pada alat UV untuk membunuh bakteri. Lalu air dialirkan dalam reverse osmosis II dan alat UV II, kemudian dialirkan ke DEM tank. DEM yang yang terdapat pada DEM tank kemudian dialirkan keruang produksi.
51
c. Boiler Yaitu merupakan sistem penghasil uap air panas (steam). PT Abbott Indonesia memiliki dua buah unit boiler yaitu York Shipley dengan kapasitas 1 ton perhari dan Cleaver Brooks dengan kapasitas 1,2 ton perhari. d. Compressed air Yaitu merupakan sistem udara bertekanan yang dapat menunjang proses penyalutan, proses sterilisasi, proses produksi selsun maupun Pedialyte. Prinsip kerja alat ini yaitu udara dimasukan kedalam compressor kemudian dikeringkan menggunakan air dryer untuk menghilangkan kandungan uap air, setelah itu baru dapat digunakan untuk proses produksi. e. HVAC (chiller, cooler tank, AHU dan dehumdifier) Sistem ini merupakan sistem yang bertujuan untuk mengatur suhu, kelembaban udara dan aliran udara. Sistem kerja AHU yaitu air dingin yang berasal dari chiller dialirkan melalui serangkaian koil lalu udara dihembuskan mengenai koil tersebut sehingga menghasilkan udara dingin, udara tersebut dapat dialirkan keruangan-ruangan melalui saluran khusus. Untuk mengatur kelembaban udara pada ruang produksi maka udara dingin tersebut dialirkan ke dehumidifier untuk menghasilkan udara kering. Udara dengan kelembaban tertentu diperlukan dalam ruang produksi solid agar mencegah serbuk menjadi lembab.
52
4.1.1.3 Tahap-tahap Dalam Produksi Depakote Pada produksi tablet salut enterik Depakote ada banyak hal yang perlu diperhatikan, mulai dari awal sampai akhir proses produksi. Sebelum memulai proses produksi, ruangan dan mesin-mesin yang akan digunakan harus dalam keadaan bersih. Pada mesin atau alat ditandai dengan pemberian label “bersih” pada mesin atau alat tersebut. Suhu dan RH ruangan harus benar-benar diperhatikan karena dapat mempengaruhi karakteristik bahan baku maupun produk ruahan. Suhu dan RH ruangan pada produksi sediaan padat atau solid lebih diperhatikan dari pada produksi liquid. Waktu standar yang digunakan untuk pengerjaan keseluruhan proses adalah selama 2820 menit atau 47 jam. Waktu ini dihitung mulai dari proses Pengayakan hingga pada proses Pencetakkan logo.
Tabel 4.1 Waktu Proses Standar Produksi Depakote Nama Proses
Waktu Proses Standar
Waktu Proses Standar
(min)
(jam)
Meshing
600
10
Mixing
120
2
Wet Granulation
90
1.5
Drying
360
6
Tabletting
630
10.5
Coating
780
13
53
Adapun tahap-tahap produksi Depakote yaitu: 1. Penimbangan Petugas dari lantai produksi ini menimbang kembali bahan-bahan baku yang telah dikirim dan ditimbang sebelumnya oleh petugas dari gudang serta memeriksa kelengkapan bahan baku, mencocokkan nomor lot dan jumlah yang tercantum dalam batch record. Proses penimbangan dilakukan pada ruangan dispensing yang terletak pada lantai 1, ruang dispensing berada dekat dengan gudang tempat penyimpanan raw material yang dipisahkan oleh sebuah ruangan kecil yang disebut ruang air lock. Pada waktu pengiriman raw material, petugas dari gudang tidak boleh masuk kedalam area produksi termasuk dispensing hal ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya kontaminasi dari luar, karena itu petugas lantai produksi menerima bahan baku pada ruangan air lock ini. Raw material yang diterima kemudian dilepaskan dari kemasannya untuk mengurangi kontaminasi, kemudian ditempatkan pada drum-drum plastik dan dilakukan penimbangan. 2. Meshing Meshing merupakan proses pengayakkan bahan baku sedangkan proses mixing merupakan proses pencampuran berbagai bahan baku. Sebelum proses mixing dilakukan, bahan bahan tersebut harus diayak terlebih dahulu
54
untuk menghindari kontaminasi benda asing dan didapatkan bahan dengan ukuran kehalusan yang sama. Proses pengayakkan dapat dilakukan dengan cara manual atau dengan menggunakan mesin, yaitu Shifter, Granulator dan Fitzmil. Tabel 4.2 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Meshing Nama Mesin
Waktu Set Up
Waktu Proses
(min)
(min)
Manual
15
578
Shifter
45
436
Granulator
90
335
Fitzmil
120
315
3. Mixing Hal yang perlu diperhatikan pada saat mixing adalah operator harus berhatihati saat mencampur Natrium Hidrogen Divalproat karena zat aktif ini dapat meleleh, sehingga pada saat mencampur zat tersebut operator diharapkan memakai sarung tangan agar tidak kontak dengan kulit. Untuk proses mixing itu sendiri dapat dilakukan dengan dan menggunakan mesin- mesin seperti Drum Rotator, V-Blender dan Ribbon Blender.
55
Tabel 4.3 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Mixing Nama Mesin
Waktu Set Up
Waktu Proses
(min)
(min)
Drum Rotator
15
578
V-Blender
45
436
Ribbon Blender
90
335
4. Granulation Proses granulasi yang digunakan dalam pembuatan Depakote adalah granulasi basah. Pada saat pencampuran bahan-bahan baku dengan larutan pengikat harus dipastikan massa yang terbentuk tidak boleh terlalu basah dan tidak boleh terlalu kering. Bila terlalu basah akan menghasilkan yang terlalu keras sedangkan apabila terlalu kering akan menghasilkan tablet Depakote yang cenderung mudah retak. Pada saat proses granulasi berlangsung kondisi ruangan harus berada pada suhu 300 C dan RH 45%.
Tabel 4.4 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Wet Granulation Nama Mesin
Waktu Set Up
Waktu Proses
(min)
(min)
Reynold
15
60
Ribbon Blender
30
46
56
5. Drying Granul basah yang sudah diayak kemudian disebarkan pada stainless steel tray, lalu rak tray yang berisikan granul basah dimasukkan mesin pengering pada suhu 79-490 C. Setelah kering sample diambil untuk dikirim ke QA untuk pemeriksaan LOD. Penentuan suhu dan waktu yang digunakan dalam proses pengeringan bertujuan agar menghasilkan kadar LOD yang kurang dari 2 %. Setelah granul-granul tersebut diperiksa oleh QA dan dinyatakan lulus maka granul tersebut diayak dengan ayakkan tertentu agar menghasilkan granul yang seragam. Keseragaman granul ini akan mencegah adanya rongga udara pada tablet, sehingga tablet tampak rata dan baik penampilannya. Adapun jenis mesin pengering yang dapat digunakan dalam proses ini adalah Fluid Bed Dryer dan Static Oven.
Tabel 4.5 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Drying Nama Mesin
Waktu Set Up
Waktu Proses
(min)
(min)
Fluid Bed Dryer
60
120
Static Oven
15
150
57
6. Lubrikasi Yaitu merupakan pemberian larutan pelumas atau lubrikan pada granulgranul yang sudah melewati proses pengeringan. Caranya, yaitu setengah bagian granul kering yang telah diayak dimasukkan ke dalam drum rotator kemudian ditambahkan silikon dioksida. Lalu ditambahkan sisa setengah bagian granul kering dan diaduk menggunakan alat tersebut hingga homogen. 7. Compressing Untuk proses compressing, kondisi ruangan harus berada pada suhu 26,5 0 C dan RH 40 %. Pada saat compressing perlu dilakukan pengecekkan berkala hal ini bertujuan agar menghasilkan dengan berat, kekerasan dan ketebalan yang sesuai dengan spesifikasi. Granul yang akan dicetak dimasukkan dalam hopper, lalu secara berturutturut berat, ketebalan dan kekerasan diatur dengan pengaturnya masingmasing. Kemudian kecepatan pencetakkan tablet diatur kecepatan putaran mesin diatur dengan variasi berat tablet dan kekerasan tablet. Selama proses compressing berjalan operator juga melakukan pemeriksaan terhadap tablet yang dihasilkan sesuai dengan BOP, yaitu tiap 15 menit diperiksa tampak luar dan berat 10 tablet, tiap jam diperiksa berat total dan berat individual 20 tablet serta diperiksa ketebalan dan kekerasan tabletnya.
58
Untuk proses compressing ini, mesin-mesin yang dapat digunakan yaitu Killian TX, Killian RUZS dan Manesty.
Tabel 4.6 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Compressing Nama Mesin
Waktu Set Up
Waktu Proses
(min)
(min)
Killian TX
60
540
Killian RUZS
60
505
Manesty
60
525
8. Subcoating Sebelum melakukan subcoating perlu dilakukan pengecekan temperatur dan RH ruangan. Kondisi ruangan harus berada pada suhu 26,50 C dan RH 40 %. Proses subcoating bertujuan agar menghasilkan permukaan tablet yang halus dan rata sebelum tablet disalut dengan dengan larutan penyalut. Suhu tablet pada alat penyalut harus berada pada suhu 40-450 agar proses penyalutan sempurna dan salutannya tidak retak. Apabila suhu kurang dari 400 C maka tablet akan basah dan menjadi lengket dengan tablet yang lain, sedangkan bila suhu lebih dari 450 C maka hasil penyalutan menjadi retak. 9. Coating Proses coating diawali dengan color coating dengan larutan penyalut yaitu coating solution enteric apricot orange dan dilanjutkan dengan coating
59
menggunakan coating solution enteric clear sebagai larutan gloss. Tablet yang telah tersalut tersebut diperiksa oleh QA sebelum proses printing. Mesin mesin yang mungkin dapat digunakan untuk proses penyalutan yaitu Accelacota 48”, Accelacota 24” dan Coating Pan. Tabel 4.7 Data waktu Setup dan waktu proses untuk proses Coating Nama Mesin
Waktu Set Up
Waktu Proses
(min)
(min)
Accelacota 48”
120
360
Accelacota 24”
60
630
Coating Pan
60
720
10. Printing Mesin yang dapat digunakan untuk proses Printing hanya ada satu yaitu Markem Printer. Pada proses printing yang perlu diperhatikan adalah hasil pencetakannya dimana hasil pencetakan harus jelas, tajam dan tidak belobor. Waktu standar yang digunakan untuk proses printing adalah selama 240 menit.
60
4.1.2 Proses Pengemasan dari Produk Obat Depakote 1. Pengemasan Primer a. Filling Tablet Depakote diisi kedalam botol plastik sebanyak 100 tablet menggunakan alat Ce King Filling. Proses filling dilakukan di Grey Area. Selama proses filling berjalan, secara periodik diperiksa jumlah tablet dalam botol plastik. b. Capping Proses ini adalah proses pemasangan tutup botol plastik dengan kuat sehingga tidak terjadi kebocoran isi. Selama proses ini berjalan, dilakukan torque test pada tutup botol tersebut untuk mengetahui kekuatannya. Hasil yang memenuhi torque test adalah 8-12 sedangkan skala untuk torque tester yaitu 0-100. 2. Pengemasan Sekunder Pada proses pengemasan sekunder ini dilakukan penyegelan dibagian tutup botol dengan plastik, lalu label yang telah dicetak nomor lot dan expired date nya ditempel pada botol plastik tersebut. Lalu botol yang berisi 100 tablet Depakote itu dimasukan kedalam karton bersama leaflet atau insert. Selama proses pengemasan berjalan, secara periodik dilakukan pemeriksaan terhadap produk yang dikemas. Pemerikasaan oleh petugas bagian pemastian mutu menentukan status produk obat. Produk obat yang telah
61
dikemas dan dimasukan dalam dus, dipindahkan kegudang quarantine produk jadi. 4.1.3 Pemeriksaan Oleh QA 1. LOD. Pemerikasaan ini dilakukan untuk mengetahui kadar air pada granul. Pemeriksaan tersebut menggunakan alat oven vakum dengan suhu 600C selama 3 jam. Granul dikatakan memenuhi syarat bila kadar airnya kurang dari 2 %. 2. Waktu hancur. Pemeriksaan ini dilakukan setelah proses compressing untuk mengetahui waktu hancur dari tablet. Tablet yang belum disalut tersebut harus memenuhi syarat uji waktu hancur yaitu tablet hancur tidak lebih dari 30 menit dalam air. 3. Keseragaman kandungan Pemeriksaan ini dilakukan pada tablet yang belum disalut. Tablet tersebut memenuhi syarat apabila kandungan dari 10 tablet antara 85-115%. 4. Inspeksi uncoated tablet. Inspeksi ini meliputi bentuk (tablet berbentuk avaloid), warna (putih), bau (karakteristik asam valproat), ketebalan (5,15-5,8 mm), kekerasan (8-14), variasi berat (tidak boleh lebih dari 2 tablet yang beratnya lebih dari 5% terhadap berat rata-rata).
62
5. Disolusi. Pemeriksaan ini dilakukan setelah proses coating untuk mengetahui pelepasan zat aktif dalam medium disolusi. Proses pemeriksaan ini menggunakan alat uji disolusi. Pertama-tama sampel dimasukan dalam medium asam (0.08 N HCl pH 1,2). Persyaratannya pada medium asam adalah tidak terjadi disolusi setelah 60 menit. Selanjutnya sampel tadi dimasukkan dalam medium basa (0,05 M Kalium Fosfat Monobasa pH 7,5). Persyaratannya pada medium basa adalah tidak kurang dari 80% zat aktif yang terdisolusi selama 60 menit. Cara pemeriksan zat aktif yang terdisolusi yaitu : sampel dipipet dari hasil disolusi dan dimasukan dalam labu ukuran 20 ml. Lalu ditambahkan 1 ml HCl 2N dan 5 ml larutan baku internal Metilen Klorida, kocok dan terbentuk 2 bagian larutan. Kemudian ambil bagian yang Metilen Klorida dan dianalisis menggunakan Kromatogarafi gas. 6. Inspeksi produk ruahan. Inspeksi ini dilakukan setelah proses printing. Inspeksi ini meliputi appearance (tablet salut film), warna (peach), bau (karakteristik) dan penandaan (logo Abbott). 7. Produk jadi. Pemeriksaan ini sama dengan inspeksi produk ruahan dilengkapi dengan pemeriksaan keadaan kemasan dan kelengkapannya.
63
8. Uji stabilitas. Uji ini dilakukan untuk menguji kestabilan produk yang telah dipasarkan dalam kondisi penyimpanan yang sesuai selama masa kadaluarsanya. Uji stabilitas yang dilakukan adalah long term stability karena merupakan produk rutin. Kondisi penyimpanannya pada suhu 300±20 dan RH 75±5% dan periode pengujiannya adalah 3, 6, 9, 12, 18 dan 24 bulan (masa kadaluarsa produk tersebut).
4.2
Pengolahan Data Setelah mengetahui tahapan-tahapan dalam memproduksi Depakote, secara garis besar dapat diketahui bahwa tahapan yang dilalui tersebut terdiri dari
proses
penimbangan,
pengayakan,
mixing,
granulation,
drying,
compressing, coating dan printing. Dengan melihat kemungkinan banyaknya jumlah mesin yang dapat digunakan untuk proses produksi pada setiap tahapan proses maka tahapan proses yang dapat digunakan dalam pemecahan masalah dengan Dynamic Programming
ini
meliputi
pengayakan,
mixing,
granulation,
drying,
compressing dan coating. Untuk proses penimbangan dan printing tahapan itu dapat di ignore saja, karena masing masing tahapan proses untuk pengerjaannya hanya memiliki 1 mesin. Sehingga tahapan-tahapan yang sudah dimodifikasi dapat dilihat pada Tabel 4.8.
64
Tabel 4.8 Tahapan proses produksi Depakote dan mesin-mesin yang dapat digunakan Tahapan Proses
Mesin yang dapat digunakan
Meshing
Manual, Shifter, Granulator, Fitzmil
Mixing
Drum
Rotator,
V-Blender,
Ribbon
Blender Wet Granulation
Reynold, Ribbon Blender
Drying
Fluid Bed Dryer, Static Oven
Compressing
Killian TX, Killian RUZS, Manesty
Coating
Accelacota 48”, Accelacota 24”, Coating Pan
4.2.1
Menentukan nilai Ct i dan Rt i Untuk memecahkan persoalan ini dengan menggunakan Dynamic Programming maka perlu diketahui data waktu yang digunakan untuk proses produksi pada tahap proses i ( Ct i ) dan besar waktu yang dapat dihemat untuk proses produksi pada tahap proses i ( Rt i ). Selain itu perlu juga diketahui waktu setup dari masing-masing mesin tahap proses i serta waktu standar dari proses produksi pada tahap proses i. Tujuan dari perlu diketahuinya waktu setup mesin dan waktu standar proses adalah untuk menentukan nilai Rt i , karena nilai Rt i didapat dengan mengurangi waktu standar proses dengan nilai Ct i dan waktu setup mesin tahap proses i. Rt i = Waktu Standar ti – ( Ct ij + Waktu Setup mesin j)
65
dimana i adalah tahapan proses ke- dan j adalah mesin yang digunakan. Contoh perhitungan : Rt1 pada Usulan 3 Rt1 = 600 − (436 + 45)
= 119 menit Rt 2 pada Usulan 4 Rt 2 = 120 − (58 + 15) = 47 menit
Rt 3 pada Usulan 2 Rt 3 = 90 − (60 + 15) = 15 menit Rt 4 pada Usulan 3 Rt 4 = 360 − (150 + 15) = 195 menit
Rt 5 pada Usulan 4 Rt 5 = 630 − (525 + 60) = 45 menit
Rt 6 pada Usulan 2 Rt 6 = 780 − (360 + 120) = 300 menit
66
Kemudian dengan melihat data waktu yang sudah didapat melalui observasi , maka hasilnya dapat dilihat pada Tabel 4.9 Tabel 4.9 Bentuk Persoalan yang Dikonversikan Kedalam Tabel
usulan 1 2 3 4 5 Waktu Standar
1
2
3
4
5
6
Meshing
Mixing
Wet Granulation
Drying
Tabletting
Coating
Rt1
Ct1
Ct2
Rt2
Ct3
Rt3
-
-
-
0 0 Manual 15 578 7 Shifter 45 436 119 Granulator 90 335 175 Fitzmil 120 315 165 600
0 0 Drum Rotator 30 35 55 V-Blender 60 56 4 Ribbon Blender 15 58 47
60 15 Ribbon Blender 30 46 14
120
90
0
0 Reynold 15
Ct4
Rt4
Ct5
Rt5
Ct6
Rt6
-
-
-
0 0 Fluid Bed Dryer 60 120 180 Static Oven 15 150 195
0 0 Killian TX 60 540 30 Killian RUZS 60 505 65 Manesty 60 525 45
0 0 Accelacota 48” 120 360 300 Accelacota 24” 60 630 90 Coating Pan 60 720 0
630
780
360 2580 menit
Dari Tabel 4.9 diketahui bahwa nilai Rt i terkecil adalah 0, hal ini berarti tidak ada penghematan yang dapat dilakukan jika pilihan mesin dijatuhkan pada mesin ini. Jika ternyata didapatkan nilai Rt i yang lebih kecil dari 0 maka itu berarti waktu yang dialokasikan untuk tahap tersebut melebihi dari waktu standarnya dan hal tersebut juga dapat berarti sebagai suatu kerugian.
67
4.2.2
Proses Rekursif Mundur Proses Rekursif Mundur merupakan kebalikan dari Rekursif Maju. Pada proses maju perhitungan dimulai sesuai dengan dari tahap proses awal, yaitu dimulai dari tahap proses Pengayakkan kemudian berlanjut ketahap-tahap berikutnya, seperti di jelaskan sebagai berikut: x1 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1 x 2 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1 dan 2
x3 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2 dan 3 x 4 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3 dan 4
x5 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3, 4 dan 5 x6 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3, 4, 5 dan 6 Sedangkan pada proses rekursif mundur penghitungannya dimulai dari tahap akhir proses, yaitu dimulai pada tahap Coating, kemudian berlanjut ketahaptahap sebelumnya sebagai berikut:
y 6 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 6 y 5 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 5 dan 6 y 4 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 4, 5 dan 6
y 3 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 3, 4, 5 dan 6 y 2 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 2, 3, 4, 5 dan 6 y1 = jumlah waktu yang dialokasikan untuk tahap 1, 2, 3, 4, 5 dan 6
68
Jenis proses rekursif yang dipilih untuk pemecahan masalah ini adalah dengan menggunakan proses mundur. Kemudian persamaan rekursif mundurnya dapat ditulis sebagai: Tahap 6
f 6 ( y 6 ) = max {Rt 6 (k 6 )}
Ct 6 (k 6 ) ≤ y 6
k 6 = 1, 2 , 3 , 4
Tahap 5
f 5 ( y 5 ) = max {Rt 5 (k 5 ) + f 6 [ y 5 − Ct
Ct 5 (k 5 ) ≤ y 5
5
(k 5 )]}
k 5 = 1, 2 , 3 , 4
Tahap 4
f 4 ( y 4 ) = max {Rt 4 (k 4 ) + f 5 [ y 4 − Ct
Tahap 3
f 3 ( y 3 ) = max {Rt 3 (k 3 ) + f 4 [ y 3 − Ct 3 (k 3 )]}
Ct 4 (k 4 ) ≤ y 4 k 4 = 1, 2 , 3
4
(k 4 )]}
Ct 3 (k 3 ) ≤ y 3
k 3 = 1, 2 , 3
Tahap 2
f 2 ( y 2 ) = max {Rt 2 (k 2 ) + f 3 [ y 2 − Ct
Tahap 1
f 1 ( y 1 ) = max {Rt 1 (k 1 ) + f 2 [ y 1 − Ct 1 (k 1 )]} Ct 1 (k 1 ) ≤ y 1 k 1 = 1, 2 , 3 , 4 , 5
Ct 2 (k 2 ) ≤ y 2 k 2 = 1, 2 , 3 , 4
2
(k 2 )]}
dimana, Ct i adalah waktu yang digunakan untuk proses produksi pada tahap proses i, Rt i adalah besar waktu yang dapat dihemat untuk proses produksi pada tahap proses i dan k i adalah usulan ke i.
69
Yang perlu dilakukan untuk menentukan keoptimalan urutan dari mesinmesin yang akan dipilih adalah menentukan batasan alokasi waktu yang diinginkan serta jumlah penghematan waktu terbesar. Dalam hal ini Waktu Standar adalah 2580 menit atau 43 jam, maka batasan alokasi waktu yang diinginkan adalah lebih kecil dari waktu tersebut, yaitu Ct i ≤ 40 jam dan waktu penghematannya adalah max
∑
Rt i , namun dengan lebih dipilih urutan yang
menghasilkan waktu penghematan terbesar.
70
4.2.3
Perhitungan Tahap 6 f 6 ( y 6 ) = max {Rt 6 (k 6 )}
Ct 6 (k 6 ) ≤ y 6
k 6 = 1, 2 , 3 , 4
Tabel 4.10 Tabel Pemecahan Tahap 6
Rt 6 (k 6 ) y6 120 240 360 480 600 720 840 960 1080 1200 1320 1440 1560 1680 1800 1920 2040 2160 2280 2400
k6 = 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k6 = 2 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300
k6 = 3 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
k6 = 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Pemecahan Optimal f 6 ( y6 ) k6 * 0 0 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1
71
Tahap 5 f 5 ( y 5 ) = max {Rt 5 (k 5 ) + f 6 [ y 5 − Ct
Ct 5 (k 5 ) ≤ y 5
5
(k 5 )]}
k 5 = 1, 2 , 3 , 4
Tabel 4.11 Tabel Pemecahan Tahap 5
R5 (k5 ) + f 6 [ y5 − c5 (k5 )] y5 120 240 360 480 600 720 840 960 1080 1200 1320 1440 1560 1680 1800 1920 2040 2160 2280 2400
k5 = 1 0+0 0+0 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300 0 + 300 = 300
k5 = 2 30 + 0 = 30 30 + 0 = 30 30 + 0 = 30 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330 30 + 300 = 330
k5 = 3 65 + 0 = 65 65 + 0 = 65 65 + 0 = 65 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365 65 + 300 = 365
k5 = 4 45 + 0 = 45 45 + 0 = 45 45 + 0 = 45 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345 45 + 300 = 345
Pemecahan Optimal f 5 ( y5 ) k5 * 0 1 0 1 300 1 300 1 300 1 300 1 300 1 365 3 365 3 365 3 365 3 365 3 365 3 365 3 365 3 365 3 365 3 365 3 365 3 365 3
72
Tahap 4 f 4 ( y 4 ) = max {Rt 4 (k 4 ) + f 5 [ y 4 − Ct
Ct 4 (k 4 ) ≤ y 4 k 4 = 1, 2 , 3
4
(k 4 )]}
Tabel 4.12 Tabel Pemecahan Tahap 4
Rt 4 (k 4 ) + f 5 [ y 4 − Ct 4 (k 4 )] y4 120 240 360 480 600 720 840 960 1080 1200 1320 1440 1560 1680 1800 1920 2040 2160 2280 2400
k4 = 1 0+0=0 0+0=0 0+0=0 0+0=0 0 + 65 = 65 0 + 65 = 65 0 + 65 = 65 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365 0 + 365 = 365
k4 = 2 180 + 0 = 180 180 + 0 = 180 180 + 0 = 180 180 + 0 = 180 180 + 0 = 180 180 + 65 = 245 180 + 65 = 245 180 + 65 = 245 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545 180 + 365 = 545
k4 = 3 0+0=0 195 + 0 = 195 195 + 0 = 195 195 + 0 = 195 195 + 0 = 195 195 + 65 = 260 195 + 65 = 260 195 + 65 = 260 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560 195 + 365 = 560
Pemecahan Optimal f 4 ( y4 ) k4 * 180 2 195 3 195 3 195 3 195 3 260 3 260 3 365 1 560 3 560 3 560 3 560 3 560 3 560 3 560 3 560 3 560 3 560 3 560 3 560 3
73
Tahap 3 f 3 ( y 3 ) = max {Rt 3 (k 3 ) + f 4 [ y 3 − Ct 3 (k 3 )]}
Ct 3 (k 3 ) ≤ y 3
k 3 = 1, 2 , 3
Tabel 4.13 Tabel Pemecahan Tahap 3
Rt 3 (k 3 ) + f 4 [ y 3 − Ct 3 (k 3 )] y3 120 240 360 480 600 720 840 960 1080 1200 1320 1440 1560 1680 1800 1920 2040 2160 2280 2400
k3 = 1 0 + 180 = 180 0 + 195 = 195 0 + 195 = 195 0 + 195 = 195 0 + 195 = 195 0 + 260 = 260 0 + 260 = 260 0 + 260 = 260 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560 0 + 560 = 560
k3 = 2 15 + 0 = 15 15 + 195 = 210 15 + 195 = 210 15 + 195 = 210 15 + 195 = 210 15 + 260 = 275 15 + 260 = 275 15 + 260 = 275 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575 15 + 560 = 575
k3 = 3 14 + 0 = 14 14 + 195 = 209 14 + 195 = 209 14 + 195 = 209 14 + 195 = 209 14 + 260 = 274 14 + 260 = 274 14 + 260 = 274 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574 14 + 560 = 574
Pemecahan Optimal f 3 ( y3 ) k3 * 180 1 210 2 210 2 210 2 210 2 275 2 275 2 275 2 575 2 575 2 575 2 575 2 575 2 575 2 575 2 575 2 575 2 575 2 575 2 575 2
74
Tahap 2 f 2 ( y 2 ) = max {Rt 2 (k 2 ) + f 3 [ y 2 − Ct
Ct 2 (k 2 ) ≤ y 2 k 2 = 1, 2 , 3 , 4
2
(k 2 )]}
Tabel 4.14 Tabel Pemecahan Tahap2
Rt 2 (k 2 ) + f 3 [ y 2 − Ct 2 (k 2 )] y2 120 240 360 480 600 720 840 960 1080 1200 1320 1440 1560 1680 1800 1920 2040 2160 2280 2400
k2 = 1 0 + 15 = 15 0 + 210 = 210 0 + 210 = 210 0 + 210 = 210 0 + 210 = 210 0 + 275 = 275 0 + 275 = 275 0 + 275 = 275 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575 0 + 575 = 575
k2 = 2 55 + 15 = 70 55 + 15 = 70 55 + 210 = 265 55 + 210 = 265 55 + 210 = 265 55 + 210 = 265 55 + 275 = 330 55 + 275 = 330 55 + 275 = 330 55 + 575 = 630 55 + 575 = 630 55 + 575 = 630 55 + 575 = 630 55 + 575 = 630 55 + 575 = 630 55 + 575 = 630 55 + 575 = 630 55 + 575 = 630 55 + 575 = 630 55 + 575 = 630
k2 = 3 4 + 15 = 19 4 + 15 = 19 4 + 210 = 214 4 + 210 = 214 4 + 210 = 214 4 + 210 = 214 4 + 275 = 279 4 + 275 = 279 4 + 275 = 279 4 + 575 = 579 4 + 575 = 579 4 + 575 = 579 4 + 575 = 579 4 + 575 = 579 4 + 575 = 579 4 + 575 = 579 4 + 575 = 579 4 + 575 = 579 4 + 575 = 579 4 + 575 = 579
k2 = 4 47 + 15 = 62 47 + 15 = 62 47 + 210 = 257 47 + 210 = 257 47 + 210 = 257 47 + 210 = 257 47 + 275 = 322 47 + 275 = 322 47 + 275 = 322 47 + 575 = 622 47 + 575 = 622 47 + 575 = 622 47 + 575 = 622 47 + 575 = 622 47 + 575 = 622 47 + 575 = 622 47 + 575 = 622 47 + 575 = 622 47 + 575 = 622 47 + 575 = 622
Pemecahan Optimal f 2 ( y2 ) k2 * 70 2 70 2 265 2 265 2 265 2 265 2 330 2 330 2 330 2 630 2 630 2 630 2 630 2 630 2 630 2 630 2 630 2 630 2 630 2 630 2
75
Tahap 1 f 1 ( y 1 ) = max {Rt 1 (k 1 ) + f 2 [ y 1 − Ct 1 (k 1 )]} Ct 1 (k 1 ) ≤ y 1 k 1 = 1, 2 , 3 , 4 , 5
Tabel 4.15 Tabel Pemecahan Tahap 1 R1 (k1 ) + f 2 [ y1 − c1 (k1 )]
Pemecahan Optimal
y1
k1 = 1
k1 = 2
k1 = 3
k1 = 4
k1 = 5
f1 ( y1 )
k1 *
2400
0 + 630 = 630
7 + 630 = 637
119 + 630 = 749
175 + 630 = 805
165 + 630 = 795
805
4
76
4.3
Analisa
4.3.1 Analisa Proses Produksi yang Sudah Ada Pada setiap tahapan proses yang dilalui diketahui bahwa kondisi perusahaan sekarang memiliki banyak pilihan terhadap mesin-mesin yang terdapat pada setiap work centre nya untuk digunakan. Menurut hasil observasi, ternyata pilihan atas digunakannya mesin tertentu ditentukan oleh berbagai faktor, yaitu ketersediaan (availability) dari mesin tersebut, besar kemampuan kapasitas produksi dari mesin (capacity), ketentuan dari prosedur Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) serta lamanya waktu pengerjaan. 4.3.2 Analisa Usulan Jumlah usulan dari masing-masing tahap berbeda-beda, hal ini dipengaruhi oleh banyaknya jumlah mesin yang mungkin untuk digunakan dari masing-masing tahap, seperti pada tahap 1 terdapat yang terdapat 5 usulan dengan 4 usulan terdiri dari mesin atau alat yang dapat digunakan dan 1 usulan untuk tidak menggunakan dari ke empat mesin tersebut. Jika ternyata tahap 1 dipilih usulan 1 yang berarti tidak menggunakan mesin atau alat apapun, maka dapat dipastikan bahwa proses produksi tidak akan selesai karena untuk menyelesaikan obat Depakote tidak diperbolehkan adanya satu tahapan proses yang terlewati dan begitupun juga dengan tahapan-tahapan selanjutnya.
77
4.3.3 Analisa Hasil Perhitungan Dari pengolahan data yang dilakukan dengan menggunakan proses rekursif mundur telah didapatkan hasil optimum dari masing-masing tahap yang dipilih dengan melihat nilai Rt
terbesar. Hasil yang didapat melalui
perhitungan, yaitu: Tahap 1 (Proses Meshing), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 4 yaitu Granulator. Dengan waktu proses ( Ct1 ) selama 335 menit dan waktu penghematannya ( Rt1 ) sebesar 175 menit. Tahap 2 (Proses Mixing), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 2 yaitu Drum Rotator. Dengan waktu proses ( Ct 2 ) selama 35 menit dan waktu penghematannya ( Rt 2 ) sebesar 55 menit. Tahap 3 (Proses Wet Granulation), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 2 yaitu Reynold. Dengan waktu proses ( Ct 3 ) selama 60 menit dan waktu penghematannya ( Rt1 ) sebesar 15 menit. Tahap 4 (Proses Drying), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 3 yaitu Static Oven. Dengan waktu proses ( Ct 4 ) selama 150 menit dan waktu penghematannya ( Rt 4 ) sebesar 195 menit. Tahap 5 (Proses Compressing), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 3 yaitu Killian RUZS. Dengan waktu proses ( Ct 5 ) selama 505 menit dan waktu penghematannya ( Rt 5 ) sebesar 65 menit.
78
Tahap 6 (Proses Coating), mesin yang layak untuk digunakan adalah usulan 2 yaitu Accelacota 48”. Dengan waktu proses ( Ct 6 ) selama 360 menit dan waktu penghematannya ( Rt 6 ) sebesar 300 menit. Dengan demikian diketahui jumlah waktu yang dibutuhkan untuk melewati ke enam tahapan proses tersebut adalah : Total Ct = Ct1 + Ct 2 + Ct 3 + Ct 4 + Ct 5 + Ct 6 = 335 + 35 + 60 + 150 + 505 + 360 = 1445 menit dan total waktu penghematan, yaitu Total Rt = Rt1 + Rt 2 + Rt 3 + Rt 4 + Rt 5 + Rt 6 = 175 + 55 + 15 + 195 + 65 + 300 = 805 menit Namun juga perlu diketahui bahwa dari perhitungan tersebut juga telah didapatkan nilai Total Ct yang lebih kecil, yaitu dengan Tahap 1 dipilih usulan 5, Tahap 2 tetap dipilih usulan 1, Tahap 3 dipilih usulan 2, Tahap 4 dipilih usulan 1, Tahap 5 tetap dipilih usulan 3 dan Tahap 6 tetap dipilih usulan 2, yang bila dijumlahkan akan menghasilkan Total Ct yang lebih kecil yaitu 1381 menit. Total Ct (dari Ct terkecil) = Ct1 + Ct 2 + Ct 3 + Ct 4 + Ct 5 + Ct 6 = 315 + 35 + 46 + 120 + 505 + 360 = 1381 menit
79
Akan tetapi Total Rt yang didapat tidak lebih baik dari urutan sebelumnya yaitu sebesar 779 menit. Total Rt (dari Ct terkecil) = Rt1 + Rt 2 + Rt 3 + Rt 4 + Rt 5 + Rt 6 = 165 + 55 + 14 + 180 + 65 + 300 = 779 menit Jadi urutan dengan Total Ct sebesar 1445 masih dianggap lebih baik karena menghasilkan Total penghematan terbesar yaitu 805 menit, hal itu sesuai dengan batasan yang ditentukan pada ketentuan awal persoalan yaitu Ct i ≤ 40 jam dan penghematannya max
∑
Rt i .
