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Universidad Nacional Experimental De Guayana Vicerrectorado Vicerrectorado Académico Proyecto De Carrera: Ingeniería Industrial Área de Tecnología de Procesos Productivos P roductivos Cátedra: Instalaciones Industriales I ndustriales Sección: 01 Equipo: Nº 03
OBJETIVO Nº 06 M A E J A E R A M A N N E J O O D D E E M M AT T E R I I A L L E E S S S
PROFESOR:
INTEGRANTES:
Ing. Alberto Octavé 1
REYES OSMARLYN C.I. 20505314
2
RODRÍGUEZ ANGELYS C.I. 19302859
3
GIRON JOHANNY C.I. 18885258
4
BRITO HELEN C.I. 20507240
5
NOGUERA NEILYS C.I. 25266562
CIUDAD GUAYANA, Mayo de 2011.
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INTRODUCCION En el presente trabajo se mostrara valiosa información a todo lo concerniente al manejo de materiales, se abordaran diversos tópicos entre los cuales se puede resaltar:
Materiales o
Relación con las instalaciones industriales
Manejo de materiales o
Importancia y beneficios
o
Objetivos
o
Riesgos en el manejo de materiales para el ser humano.
o
Principios aplicados en el manejo de materiales.
o
Diseño de un sistema de manejo de materiales.
o
Cargas unitarias.
o
Ecuación del manejo de materiales.
o
Equipos de manejo de materiales.
o
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales.
Estos son algunos de los puntos más relevantes a tratar en este trabajo de investigación que se hizo con la finalidad de informar a los alumnos de la cátedra instalaciones industriales industriales de la sección 1 del profesor Ing. Alberto Octave.
Los materiales son elementos agrupados en un conjunto el cual es, o puede ser, usado con algún fin específico. Los elementos del conjunto pueden tener naturaleza real (ser cosas), naturaleza virtual o ser totalmente abstractos. Por ejemplo, el conjunto formado por cuaderno, lápiz, borrador, juego de geometría, etc. se le puede denominar materiales escolares. El conjunto de cemento, acero, grava, arena, etc. se le puede llamar materiales de construcción. Se habla de material educativo refiriéndose a cosas como libros, aulas, folletos, etc.; pero también contener elementos abstractos como el conocimiento divulgado en los libros, la didáctica, apoyo multimedia y audiovisual. El material puede ser simple o complejo. Y también homogéneo o heterogéneo. La palabra material adquiere diferentes significados según el contexto en el que se encuentre:
En economía, material se refiere a un recurso utilizado en la alimentación de un proceso productivo. En ciencia, un material es cualquier conglomerado conglomerado de materia o masa. En ingeniería, un material es una sustancia (elemento o, más comúnmente, compuesto químico) con alguna propiedad útil, sea mecánica, eléctrica, óptica, térmica o magnética. Para un artista material es su obra reciente. En ajedrez, se denomina material al conjunto de las piezas de un jugador que existen en el tablero en un momento determinado. Asimismo, ventaja material indica la diferencia en el valor del cómputo de las piezas de uno de los bandos respecto al otro. En filosofía, el materialismo es una corriente filosófica que surge en oposición al idealismo y que resuelve la cuestión fundamental de la filosofía dándole preeminencia al mundo material. Material puede referirse también a un conjunto de máquinas, o utensilios utilizados para realizar un servicio o una profesión, como materiales de construcción, material didáctico, materiales de escritura, material de laboratorio, laboratorio, material de oficina o material rodante.
Manejo de Materiales . Es la función que consiste en llevar el material correcto al lugar indicado en el momento exacto, exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en posición o condición adecuada para minimizar los costos de producción. La American Society of Mechanical Engineers (ASME), define el manejo de materiales como el arte y las ciencias que involucran el movimiento, el empaque y el almacenamiento almacenamiento de sustancias en cualquier forma. f orma. El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro. En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización localización de los materiales. Los materiales que se utilizan utilizan en la manufactura son muchos: muchos: materias primas, primas, componentes comprados, materiales en proceso, productos terminados, materiales de empaque, suministros para mantenimiento y reparación, y desperdicios y desechos. Estos materiales varían enormemente en tamaño, forma, propiedades químicas y características especiales.
La mayoría de esta diversidad de características de los materiales que definida por decisiones en el diseño del producto. La disposición física de las instalaciones queda afectada directamente por la naturaleza de estos materiales. Todo afecta la disposición física de las instalaciones para el manejo, almacenamiento y procesamiento de estos materiales; materiales grandes y voluminosos, materiales pesados, fluidos, sólidos, materiales flexibles o inflexibles, y materiales que requieren manejo especial para protegerlos de situaciones como calor, frio, humedad, luz, polvo, llama y vibración. El diseño y la disposición física de los edificios deben integrarse al diseño del sistema de manejo de materiales, por ejemplo, si se van a utilizar bandas transportadoras elevadas, la estructura del edificio debe ser lo suficientemente resistente para soportar su operación. De manera similar, si se van a transportar cargas pesadas es autotransportes, los pisos deben tener el soporte adecuado para resistir el esfuerzo constante por el golpe diario de estas cargas. Además. Los pasillos deben ser lo suficientemente anchos para permitir el paso de los montacargas u otros dispositivos que las recorran. Los dispositivos de posición fija como bandas transportadoras también necesitan espacio de planta.
Objetivos del manejo de materiales. El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos de producción. Todos los demás objetivos se subordinan a éste. Pero una verificación adecuada de la disminución de costos son los subobjetivos siguientes: 1. Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daños y velar por la protección de los materiales. 2. Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo. 3. Aumentar la productividad por medio de lo siguiente: a) El material debe fluir en línea recta. b) Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible. c) Usar la gravedad (es energía gratuita) d) Mover más material de una sola vez. e) Mecanizar el manejo de materiales. f) Automatizar el manejo de materiales. g) Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/producción. h) Incrementar el rendimiento mediante el empleo de equipo automático para manejar materiales. 4. Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente: a) Alentar el uso del espacio volumétrico de la construcción. b) Comprar equipo versátil. c) Estandarizar el equipo de manejo de materiales. d) Maximizar la utilización del equipo de producción con el uso de alimentadores de manejo de materiales. e) Conservar y, si es necesario. Reemplazar todo el equipo y desarrollar un programa de mantenimiento preventivo. f) Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales. 5. Reducir el peso inútil (muerto). 6. Controlar el inventario.
Importancia del manejo de materiales Puede decirse que el manejo de materiales es tan importante como el mismo proceso productivo propiamente dicho. A nivel de la empresa se logra una reducción de los costos y un aumento de la productividad, consecuentemente una mayor estabilidad en el mercado. A nivel de operarios, éstos
consiguen reducir el esfuerzo físico, los riesgos y aligerar las operaciones, logrando tiempos mejores de recorridos entre puestos de trabajos. Específicamente, la importancia del manejo de materiales se ve reflejada cuando mediante la implantación de un buen sistema de manejo, se alcanza toda una serie de beneficios de índole económico, social, moral, productivo, etc. , tales como: a) Reducción de costos: Aún cuando la implantación de un sistema de manejo de materiales representa una inversión, la oportunidad que brinda para reducir los costos de producción es mucho mayor, generando un beneficio significativo, esto se ve claramente en el hecho de que al introducir equipos de manejo, el tiempo del resto de trabajo se reduce. b) Aumento de la productividad: Al implementar sistemas de manejo de materiales adecuados, el tiempo de movilización de materiales o producto de un lugar de trabajo a otro se reduce, lo cual implica en algunos casos un aumento en el volumen de producción, por otra parte la efectividad del operador aumenta, debido a que puede dedicarse a las actividades relacionadas con el procesamiento de los materiales. c) Mayor seguridad: La utilización de adecuados sistemas de manejo, reducen en su mayoría los riesgos laborales, por ejemplo: un operario puede transportar una pieza de aproximadamente 10 kg. Sin mayores dificultades, pero sí se llegase a caer, estaría expuesto a una alguna lesión, la pieza podría dañarse y en general ocasionaría perturbaciones en el área de trabajo. En el caso de que las características físicas y funcionales de los equipos de manejo aumente la posibilidad de riesgo para el operador, se tomarán las medidas de seguridad necesarias para evitar accidentes, por ejemplo: cuando un equipo a nivel elevado sea instalado, es conveniente instalar algún dispositivo que indique los momentos en los cuales dicho equipó está operando y pueda ofrecer riesgos a los operarios. d) Disminución del esfuerzo físico: El operario estará menos expuestos al cansancio ya la fatiga que los dos puntos de vistas 1. El no será el medio de transporte de los materiales y 2. En muchos casos no tendrá que desplazarse de un lugar a otro. e) Mejor flujo de materiales: El material fluye a través de la planta con mayor facilidad en forma ordenada, siempre y cuando, además de la implementación del sistema de manejo lo permita la distribución en planta. f) Facilidad de almacenamiento: El almacenamiento, problema general en las mayorías de las empresas, es mejorado debido a que el sistema de manejo de materiales puede permitir hacer mejor uso del espacio aéreo, al igual que elimina al operador la difícil tarea de apilar materiales o productos terminados. g) Reducción del tiempo de fabricación: Se hace un mejor aprovechamiento del tiempo disponible por las razones anteriormente expuestas.
Riesgos de manejo de materiales para el ser humano: El bienestar de los trabajadores es una preocupación que deben tener las empresas y por ende, su salud es principal, para cuidar de esta se debe tener un medio ambiente adecuado, en donde los trabajadores puedan desempeñarse dignamente. Se dice que el trabajo es fuente de salud, sin embargo, si este no es desarrollado de buena forma puede causar diferente daños, ya sean físicos, psíquicos e incluso emocionales, e n estos casos se le denomina “riesgo laboral” a todo aquel aspecto del trabajo que tenga la capacidad de causar algún daño al trabajador. Es de este tema del cual se preocupa la prevención de riesgos laborales, la cual busca promover la seguridad de los trabajadores. El trabajo físico es aquel trabajo manual que debe realizar el trabajador con agrado y sin sensación de fatiga, no implica necesariamente un esfuerzo máximo, sin embargo, cuando el trabajo físico se
vuelve agotador e insostenible debido a la constante carga de trabajo manuales pesados o monótonos pueden llegar a ocasionar diversas molestias, este tipo de trabajo se conoce como sobreesfuerzo. Los trabajadores deben ejercer diferentes tareas que muchas veces ponen en riesgo su salud, como es el caso del manejo de materiales, en este caso los trabajadores deben adoptar las medidas necesarias para evitar así cualquier peligro que atente contra su bienestar. En caso de lo contrario, el trabajador puede sufrir de un sobreesfuerzo en el trabajo físico, lo cual sobrepasa el esfuerzo normal que una persona puede desarrollar en una tarea determinada. El sobreesfuerzo es una de las patologías laborales más comunes, cubriendo casi un 30% la siniestridad laboral, en donde sobresalen las lesiones musculares, distensiones, calambres, contracturas y desgarros. Para evitar este tipo de trastornos es necesario analizar los riesgos laborales y adoptar ciertas medidas tales como las posturas en el puesto de trabajo. Es por ello que es necesario seguir ciertas normas establecidas las cuales nos hablan de pesos límites que un trabajador debe cargar, en cualquier operación de transporte o sujeción de una carga por parte de uno o varios trabajadores, como el levantamiento, la colocación, el empuje, la tracción o desplazamiento, puede ser riesgosa la manipulación de más de 3kg si las condiciones ergonómicas son desfavorables, y las más de 25 kg aunque no existan condiciones desfavorables. El empresario debe tomar las medidas técnicas u organizativas necesarias para evitar la manipulación manual de cargas siempre que esto sea posible. En caso de lo contrario se evaluará el riesgo para determinar si es o no tolerable y tomará las medidas necesarias para reducir los niveles de riesgos a través de ayudas mecánicas o el rediseño de la carga. Además debe existir un conocimiento y una distribución de la información, debido a que muchas veces, por ignorancia, los trabajadores reciben abusos que a la larga traen duras y permanentes consecuencias a su salud. Se debe tomar una real conciencia de la importancia del correcto manejo de materiales y de los riesgos que esto implica, de esta manera se podrán evitar muchas enfermedades y accidentes en los cuales viven expuestos y vulnerables día a día los trabajadores. Para realizar estas labores de carga, por lo general, se usan medios mecánicos, como son carretillas elevadoras, máquinas transportadoras, carros manuales (yegua), grúas horquilla, etc. Las operaciones de manejo de materiales están relacionadas con desplazamientos de personas y por supuesto con la manipulación de mercaderías. El aumento de la carga de trabajo, la falta de control sobre el ritmo de la actividad, la presión impuesta por lograr más avance de trabajo en menos tiempo, puede obligar a los trabajadores a tomar medidas incorrectas y dejar de usar métodos de trabajos seguros entre otros factores, los cuales podrían contribuir a generar otros riesgos, tales como: 1. Sobreesfuerzos que producen lesiones en la columna vertebral, tensiones de hombro, espalda y cuello, lumbalgias y otras lesiones similares producto del levantamiento de cargas. 2. Caídas de distinto nivel y mismo nivel durante las operaciones de carga y descarga. 3. Golpes por caídas de objetos o por la manipulación de materiales, además de golpes en la cabeza contra estanterías. 4. Exposición a temperaturas extremas, lo que implica estrés por calor, y también por frío en congeladores y salas de refrigeración. 5. Exposición a Agentes Físicos como ruido y vibraciones, provenientes de los motores de los vehículos, cintas transportadoras, sistemas de ventilación, etc. 6. Exposición a Agentes Químicos: por la manipulación de materiales tóxicos (solventes y productos químicos en general). 7. Riesgos de atropellamientos: constituye un riesgo en cualquier lugar de almacenamiento.
La mejor manera de prevenir accidentes, en manejo de estos, es haciendo un cálculo previo de las acciones para las cuales los utilizaremos. Debemos también estar conscientes de nuestra propia capacidad y limitaciones para utilizar el elemento, nuestra fuerza y habilidades son un factor importante en un manejo seguro de estos; el sexo, el tamaño, el peso, etc. Son cualidades físicas que afectan el modo de usar una determinada herramienta o material, lo que altera también el factor de riesgo. No se debe intentar manipular una herramienta o material sin conocerlo antes a cabalidad, (su composición, su modo de uso, factores de riesgos, etc.). Tampoco se debe manipular sin antes tomar en cuenta el lugar (entorno) en el que será utilizado, ya que esto puede ser definitorio al momento de usarlo. Deben ser analizados los posibles riesgos de la utilización cotidiana del producto y las situaciones imprevistas que pueden acontecer mientras se utiliza. Luego de este estudio detallado, se debe trazar un plan eficaz y seguro para su uso, evitando en su mayor medida los riesgos derivados de su manipulación, intentando que el nivel de riesgo sea mínimo. En resumen podemos decir que evitar un accidente, está en gran medida en manos de las propias personas que manipulan los materiales y herramientas, intentando esquivar situaciones de riesgo y siendo responsable en su uso, se puede controlar la probabilidad de que estos ocurran, lo que no solo beneficia a la persona que lo manipula sino que también asegura la una buena mantención de lo utilizado, y las posibles consecuencias para su entorno o terceros, son entonces las empresas o las personas las encargadas de adquirir el conocimiento necesario sobre los materiales y herramientas que manipulan, una capacitación oportuna y eficaz, bien puede salvar vidas.
Principios aplicados al manejo de materiales 1. Principio de la Planeación La planificación es el principio fundamental del manejo de materiales, ya que a través de ella se realizan las consideraciones de espacio disponible, capacidades de las máquinas, técnicas aplicables, etc., con lo cual se asegura la implementación de un sistema de manejo de materiales adaptado a las necesidades de la planta. Para que una instalación dé buen resultado desde el punto de vista del rendimiento y de la economía, tiene que planearse con arreglo a las siguientes líneas:
Disposición correcta de la fábrica. La disposición tiene que ser buena antes de que se pueda aplicar eficazmente el equipo de aparatos para la manipulación de materiales. Este factor incluye la situación general de los diferentes departamentos, el orden en que suceden las operaciones dentro de cada uno de ellos, la instalación de máquinas productivas, la colocación de los almacenes, y la instalación de los aparatos para l a manipulación.
Clase correcta del equipo de aparatos de manipulación. Este factor abarca la elección del tipo de equipo más adecuado para cada aplicación individual. Hay que sopesar debidamente la adaptabilidad, la capacidad, la flexibilidad, el costo inicial, el de la instalación y el de reparación, la depreciación, la caída en desuso y muchos otros factores.
El uso correcto de los aparatos de manipulación. Es esencial instruir a los capataces y los operarios en los métodos que deben seguirse para obtener el mejor servicio de los aparatos. Debe tenerse en cuenta esto al planear la instalación.
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Medidas para establecer una conservación apropiada. Si no se toman las medidas adecuadas para inspeccionar, limpiar, engrasar, ajustar y reparar los aparatos, éstos no pueden funcionar bien y es posible que ocurran averías costosas.
Medidas para comprobar con regularidad los resultados. Si la dirección no inspecciona periódicamente los métodos de manipulación o no exige informes periódicos sobre su funcionamiento, pocas veces se obtendrán los mejores resultados.
Planes para repasar por completo a intervalos determinados los estudios de los métodos seguidos.
Este factor es algo más que una simple comprobación de la conservación o la dirección. Implica un estudio de ingeniería a ver si: a) Se está obteniendo el beneficio máximo posible con el equipo de aparatos y los métodos
existentes. b) Los métodos de manipulación están relacionados con los procesos de fabricación, los sistemas de almacenamiento, etc., o si se han introducido cambios en las operaciones que hacen que sean anticuados los planes originales. Las siguientes son algunas recomendaciones para la planeación de la disposición: 1. 2. 3. 4. 5.
Evitar la ubicación de materiales directamente sobre el piso, sin una paleta u otros soportes debajo de estos. Asegurar un espacio adecuado de almacenamiento en el lugar de trabajo para la cantidad apropiada de material, antes y durante la operación planificada. Planear el uso del mismo contenedor en todo el sistema, evitando los cambios frecuentes de contenedores. Considerar la capacidad de carga del piso, la altura del techo y el espaciamiento entre columnas. Cumplir con el ancho de los pasillos y alterarlo de ser necesario y posible.
2. Principio de los Sistemas sistema que integre la mayor cantidad de actividades de manejo posible y que coordine toda el área de El principio del sistema establece que “el manejo de materiales debe ser planeado como un
operaciones, recepción, almacenaje, producción, inspección, embalaje, embarque y transportación”.
Consideremos sistema a un conjunto de partes coordinadas y en interacción para alcanzar un conjunto de objetivos. En un sistema es importante que todas las partes estén relacionadas constantemente para mantener un equilibrio y continuidad en las operaciones involucradas. Con esto se puede definir sistema de manejo de materiales como una secuencia planificada e integrada de trabajos de manejo. Cada actividad de manejo debe ser considerada como un componente del todo y planificada como una parte integral del sistema. Sugerencias para llevar a cabo el principio de sistemas:
Considere el panorama completo de la actividad de manejo, es decir, vea más allá del área bajo consideración inmediata. Es de suma importancia que en el manejo de materiales se tome en cuenta que los departamentos u operaciones están interrelacionados, las salidas de unos, corresponden a las entradas de otros.
3.
Planee el flujo entre áreas de trabajo.
Integre las operaciones (procesamiento, inspección, empaquetamiento,…) al sistema de
Planificar métodos alternativos para el manejo de materiales en caso de emergencia. Si el tipo de manejo de materiales diseñado no funciona en un caso crítico, debe haber un plan para solucionar el problema, e impedir la interrupción de las actividades.
manejo.
Principio del Flujo de Materiales
Planee una secuencia de operaciones y un arreglo de equipos que optimice el flujo de materiales Como se ha sugerido anteriormente, el manejo de materiales y la distribución de planta están íntimamente relacionados. El modelo de flujo de material es en realidad la columna vertebral de la mayoría de las facilidades de producción, y uno de los primeros pasos en la planificación de un sistema de manejo de materiales es el diseño de ese modelo de flujo de material. Esto puede estar determinado en gran medida por la secuencia de operaciones, que a su vez determinará el modelo del arreglo de los equipos. Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Flujo de Materiales 1. 2. 3. 4. 5. 6. 4.
Evite las condiciones de hacinamiento Elimine los obstáculos del flujo de materiales Observe cuidadosamente las restricciones de construcción y del cargador Planee movimientos en caminos rectos (Evite retrocesos, flujos en zigzag, caminos curvos) Haga arreglos con caminos alternativos, en caso de que se presenten dificultades. Tenga cuidado con los tráficos cruzados y tome las precauciones necesarias. Evite los atascos de tráfico.
Principio De Simplificación:
Implica primordialmente, la reducción o eliminación de movimientos tanto como la eliminación de equipos que no están siendo adecuadamente usados. Este es uno de los principios notables por su eficiencia, economía de movimiento y muchos otros aspectos de la operación industrial. De la misma forma debería ser una meta en el manejo de materiales. Sugerencias Para Implementar El Principio De Simplificación: 1. Aplicar los principios de economía de movimiento. Planificar los movimientos de forma que permita entregar el material en el lugar correcto al primer intento, sin re-localizaciones y eliminando movimientos largos, difíciles o complicados y minimizando los recorridos del personal. 2. Planificar la capacidad requerida del equipamiento. Procurando estandarizar la maquinaria para disminuir los costos de entrenamiento.
3. Proveer el número adecuado de conteiner y planificar el uso de los materiales fuera del conteiner original para evitar colocarlos en armarios o estantes intermedios. 4. No mecanizar por el simple hecho de automatizar. (Debe haber alguna razón válida en cuanto a eficiencia, ahorro, etc.) 5.
Principio De Gravedad
Utilizar la Gravedad, con el fin de mover materiales siempre que sea factible. Ciertamente, éste es un principio muy obvio, pero frecuentemente es descuidado por motivo de su simplicidad. El movimiento de muchos materiales puede ser eficiente mediante la aplicación conveniente de la Ley de Gravedad. Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Gravedad: Usar rodillos o bandas transportadoras, planos inclinados, canales o conductos, etc. Usar rampas entre trabajos variables o niveles de piso. Los pisos en pendientes pueden ser usados donde el movimiento de los cargadores es en una dirección. Usar tubos para conectar convoys en niveles diferentes. Usar tubos en espiral para conectar convoys entre pisos. Beneficios:
El uso de la gravedad a favor del movimiento puede significar un ahorro considerable de energía. Igualmente, la reducción en el costo de manipulación por unidad de carga puede reducir el tiempo de retorno de la inversión, a la vez que se satisfacen los requerimientos del proceso de producción y se garantiza un buen grado de automatización del mismo, así como también mejores condiciones laborales.
6. Principio de utilización del espacio Hacer uso óptimo del espacio cúbico de la planta. El espacio de las fábricas y de los almacenes es costoso. Por eso, desperdiciarlo es desperdiciar dinero. Este principio implica que tanto el pie cuadrado como el pie cúbico deben ser tomados en consideración en las empresas. Un pie cuadrado contiene tantos pies cúbicos como pies de altura despejada haya para apilar artículos. De esta manera, un pie cuadrado puede ser “usado” varias
veces con pilas de distintas alturas (15, 20, 30 ó 40 pies).
Sugerencias Para Llevar A Cabo El Principio De Utilización Del Espacio. 1. Mover los equipos y operaciones para que estén más cerca entre sí (pero no demasiado cerca), 2. Eliminar o condensar las pilas temporales de materiales. 3. Apilar los materiales para aprovechar el espacio cúbico disponible. 4. Usar perchas para poder apilar hasta mayores alturas. 5. Usar contenedores especiales para apilar, y así poder evitar el uso de perchas. 6. Analizar la utilización del espacio para “hallar” pies cuadrados o cúbicos adicionales.
7. Principio Del Tamaño De La Unidad Incrementar la cantidad, el tamaño y peso de la carga a manejar. En general, mientras más grande sea la carga, menor es el costo por unidad manejada. Siempre que sea práctico, los ítems individuales deben agruparse y conformar unidades de carga. Sugerencias Para Aplicar El Principio Del Tamaño De La Unidad.
Examinar todos los movimientos de un solo ítem, de manera tal de estudiar la posibilidad de conformar unidades de carga. Comprar materiales en unidades de carga. Trabajar en equipo junto con el fabricante, con el objetivo de diseñar unidades de carga más grandes. Usar contenedores para unir los ítems, obteniéndose una unidad de carga por contenedor. Usar contenedores uniformes estandarizados. Diseñar un patrón de paletas, para hacer más eficiente su uso y el espacio de almacenamiento. Diseñar el tamaño de la carga para hacer un uso óptimo del equipo de manejo.
8. Principio de Mecanización. El principio de mecanización consiste en aplicar energía para eliminar el transporte manual. La mecanización no significa necesariamente automatización. Solo implica el uso de herramientas mecánicas que ayuden a mover el material. Un patín o una plataforma mecanizada son ejemplos perfectos de la mecanización sin automatización.
9. Principio de Automatización El principio de automatización hace automático el movimiento. Muchos sistemas nuevos son automáticos por completo. Los sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación colocan el material en armazones de almacenaje de modo automático (sin intervención humana) y la extraen cuando es necesario. Muchas maquinas son automáticas debido a que el equipo para manejar el material las carga y las descarga. La automatización es el camino del futuro, por lo que los usuarios de sistemas manuales deben analizar cuando se justifica.
10. Principio de selección de equipos. En la selección de equipos para el manejo de materiales hay que considerar todos los aspectos del material a ser desplazado, así como el movimiento a realizar y los métodos a utilizar. Sugerencias para llevar a cabo el principio de selección de equipos. 1. Seleccionar equipos versátiles para llevar a cabo distintas labores y ajustar las condiciones cambiantes. 2. Seleccionar equipos estandarizados para evitar la multiplicidad de modelos y exigencias, así como minimizar el inventario de partes para reparación. 3. Considerar la posibilidad de cambiar la unidad de carga para mejorar su manejo. Por ejemplo: de líquido a seco, de seco a acuoso, de elementos individuales a paletas de varios
elementos, de elementos sueltos a un container de elementos, de granel a sacos separados, etc. 4. No subestimar otros métodos que parecen ser “el mejor” método disponible antes de comprobar que los existentes realmente no son los apropiados. 5. Probar que la realización del movimiento es necesaria. 6. Comparar los costos por unidad de manejo tomando como base el dólar. 7. Considerar tanto los factores indirectos como los intangibles para justificar la inversión. 8. Verificar que estén dadas las condiciones bajo las cuales operarán los nuevo equipos a implementar (presión, temperatura, energía, etc.). 9. Evaluar los efectos de factores de índole jurídico, social, cultural, antes de aprobar la inversión en nuevos equipos. 10. Considerar la disponibilidad de piezas y costos de mantenimiento de los nuevos equipos.
11. Principio de Estandarización “El principio se basa en la normaliz ación de los métodos, tipos y tamaños de los equipos dentro del manejo de materiales”.
En cualquier campo de actividad es sabio y provechoso normalizar de la mejor manera los métodos y procesos involucrados, después de que éstos han sido determinados. La normalización de las operaciones y los equipos permite fijar modelos productivos que maximice el aprovechamiento racional de los espacios y del uso de los equipos para el manejo de materiales, convirtiéndose en el primer paso para la automatización de procesos. Esto no significa, sin embargo, que al implantar un método u equipo dentro del sistema, es necesario congelarlo en su función y apagarse a su utilidad eterna e indefinidamente. La búsqueda de nuevos métodos que representen beneficios y mejoras siempre debe mantenerse durante todo el proceso, por lo que el ingeniero especializado en el manejo de materiales debe constantemente estar alerta al surgimiento de nuevos desarrollos científicos y conocimientos que puedan remplazar a los métodos y equipos en uso. De esta forma la estandarización no significa mantener un solo tipo o marca de equipo asignado a una función en particular, sino que debe ser interpretada como la utilización práctica y eficiente del menor número de tipos, marcas, modelos y tamaños de equipos a objeto de normalizar a nivel mundial los campos relacionados con el manejo de material en los procesos de producción y transformación. Cualquier intento de estandarización debe ser precedido por un análisis comparativo y cuidadoso de las opciones, asegurando que la selección determinada ha sido la mejor y que los métodos menos convenientes no fueron seleccionados como estándar inadvertidamente, por fallas dentro de la investigación del sistema.
Sugerencias para cumplir con el principio de estandarización.
Establecer procesos productivos que se adapten y adhieran a los tamaños estándares de conteiner y otros equipos para el almacenamiento de materiales y productos.
Convertir las plataformas de embarque a dimensiones normalizadas.
Diseñar las medidas de paletas de transporte para acoplarlos a los tamaños de cargadores de material, productos elaborados, tamaños de naves, equipos y otros.
Establecer un modelo patrón para el sistema de transporte y paletizado.
Diseñar nuevas edificaciones donde estén previstos y ubicados los paletizadores, contenedores y equipos de producción.
Adquirir tipos de equipos normalizados y adaptados al proceso y flujo de material.
12. Principio De Adaptabilidad
Usar métodos y equipos que desempeñen diversas tareas y aplicaciones. Equipos capaces de desempeñar un amplio rango de tareas de manejo y que además poseen una variedad de usos y aplicaciones, pueden ser utilizados ampliamente y con mucha más frecuencia que aquellos diseñados para un solo propósito (ejecutar una sola tarea), o lo que es lo mismo, equipos o unidades especializadas. En vista de que los requerimientos de la industria están sujetos a cambios frecuentes, le flexibilidad debe ser cuidadosamente considerada como una característica importante de todo equipo de manejo. Sugerencias para cumplir con el principio de flexibilidad: 1. Comprar equipos flexibles: carretillas elevadoras, bandas transportadoras que funcionen con rodillos o ruedas, etc. Que permitan ser empleados en diversos procesos y que su manejo pueda ser adaptado al personal en general para reducir costos en la inversión de nuevos equipos. 2. Especificar velocidades de manejo ajustables. Para que puedan ser modificadas con facilidad de acuerdo al proceso a realizar. 3. Hacer uso de anexos y accesorios (para camiones grúa o carretillas elevadoras, etc.) 4. Usar equipos con motores de gasolina, dado que poseen un mayor alcance y área de operación a diferencia de los equipos alimentados por electricidad o gas. Esto evita la detención del equipo a mediados del recorrido y agiliza el transporte y traslado de materiales. 5. Usar paletas, patines, contenedores, de entrada cuádruple, para así Utilizar vehículos, camiones, etc. (móviles) en lugar de transportadores (que casi siempre son fijos) 13. Principio del peso muerto.
Reducir la relación entre el peso muerto del equipo de carga, y la carga total en cuestión. El exceso de peso en el equipo de carga no sólo implica mayor costo, si no además requiere potencia adicional y ser manejado más lentamente. Por lo tanto es contraproducente invertir en equipo más pesado de lo requerido para realizar la tarea.
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Sugerencias para implementar el principio del peso muerto. 1. Los sistemas portátiles de rieles y transportadores de rodillo, los puentes de carga y descarga para puertas de almacén, etc., deben de ser hechas de materiales livianos como aluminio, magnesio, etc. Pues estos también deben de ser transportados. 2. Usar paletas, conteiner y carros de carga, de peso liviano. 3. Comprar remolques (tráiler) de aluminio para reducir el peso bruto. 4. Seleccionar equipos de carga ligeros, para cargas livianas. 5. Utilizar carros y zorras que puedan ser empujados o remolcados sin perder el equilibrio, pues de otra manera se incrementa la potencia requerida para realizar el trabajo. Para realizar tareas de elevación use sistemas de contrapeso, ya que estos requieren ser una estructura más liviana y económica. 6. Considerar materiales desechables, para paletas, conteiner y carros de carga. Pues por lo general son más livianos y de menor costo. Cabe destacar que este principio constituye una de las funciones primordiales del manejo de materiales, ya que todas las partes, materiales y productos terminados deben trasladarse entre máquinas o estaciones de trabajo, entre departamentos, edificios y además deben ser almacenados cuidadosamente. Así pues, la tarea del manejo de materiales consiste en garantizar que todos los componentes o elementos que se necesiten en cada etapa del proceso de producción, desde la entrada de materia prima a la planta hasta el transporte de los productos terminados a los consumidores finales, lleguen en el momento adecuado y en las condiciones requeridas, para poder generar de este modo productos de calidad que proporcionen beneficios tanto a los productores como a los consumidores.
14. Principio de utilización Este principio se basa en la reducción de los tiempos ociosos e improductivos de tanto equipos para el manejo de materiales, como la mano de obra usada para tal fin. Los tiempos ociosos son indeseables en casi cualquier actividad industrial y comercial; y especialmente en el uso de la mano de obra o equipos para el manejo de materiales. Los equipos y la mano de obra son productores de dinero cuando son totalmente utilizados. Por lo que debería llevarse a cabo cualquier esfuerzo para planificar métodos y programar los equipos, de tal forma, que se asegure el uso total de ambos recursos.
Sugerencias para el desempeño del principio de tiempo ocioso. a.
Mano de Obra. 1. Entregar materiales al precio justo. 2. Usar labores indirectas para el manejo de materiales. 3. Instalar equipos para el manejo, que permitan a los operadores dirigir labores para aprovechar tiempos completos en la producción. 4. Combinar trabajos, por ejemplo: un hombre y dos máquinas, o cargar el trabajo a una máquina, mientras la otra se encuentra ciclando, es decir, sin trabajo. 5. Asegurar que al operador le sean suministrados materiales que no estén en espera. 6. Adiestramiento apropiado para evitar pérdida de tiempo por incompetencia. 7. Programar las horas de trabajo de manera tal que se evite la fatiga y /ó distracción de los trabajadores.
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8. Realización de auditorías para mantener al empleado alerta y trabajando eficientemente. b.
Equipos 1. 2. 3. 4.
Programar la utilización de equipos de manejo. Utilizar radio de despacho. Transferir equipos a otras áreas, cuando pueden ser mejor utilizados en dichas áreas. Mantener los equipos en buen estado y realizar un constante mantenimiento, para aprovechar la máxima eficiencia de los mismos. 5. Programar la ubicación óptima de los equipos, tomando en cuenta la relación con el proceso, la mano de obra y con ellos mismos. El tiempo muerto es un factor que influye directamente en los objetivos de la selección, diseño y operación de equipos y sistemas de manejo de material, y su disminución ayuda al alcance de los mismos. Por una parte, al evitar el tiempo ocioso se supone que se produce en menor tiempo y, por lo tanto, se logra incrementar la producción. Se elimina la inversión de dinero en este tiempo improductivo y, en consecuencia, se reducen costos. Y por último, para disminuir el tiempo ocioso se necesita, como se ve en las sugerencias descritas, mejorar el uso de los materiales y de la mano de obra, por ende, las condiciones de trabajo.
15. Principio de Mantenimiento El equipo para manejar materiales debe recibir mantenimiento. El mantenimiento preventivo (periódico o planeado) es más barato que el de emergencia, por lo que deben implementarse un programa para darlo, con planes por cada elemento del equipo de manejo de materiales.
16. Principio de Obsolescencia Conforme el equipo deje de servir por el uso o aparezca otro método mejor y más eficiente, hay que sustituirlo y mejorar las operaciones. Los registros adecuados del mantenimiento ayudaran a identificar el empleo que se ha dado a los equipos. Los buenos planeadores de sistemas siempre están en busca de formas para mejorar las operaciones.
17. Principio de control Los materiales son costosos y los sistemas para su manejo son parte del sistema de control de inventario. Los transportadores podrían mover al material a través de un escáner para contarlo, identificarlo y reencauzarlo. Los sistemas de identificación y captura de datos automáticos (ICDA) actualmente constituyen un aspecto importante del manejo de materiales. Es posible incorporar éste mediante el auxilio de dicha tecnología a las inspecciones de la calidad, el control de inventario y el seguimiento de artículos. Los códigos de barras que se generan acompañan al producto desde el proveedor y a través de todas las etapas de producción y ensamblado, hasta su destino final. Los códigos de barra contienen datos como los números de partes, ruta, cantidad de la orden y los cambios de ingeniería que haya sufrido esta, solo por mencionar algunos. La incorporación de esta tecnología en un sistema de manejo de materiales reduce de forma significativa, o eliminan, la necesidad de contar o dar seguimiento al material por medio físico. La información se introduce solo una vez en la computadora y se actualiza en forma automática conforme al material pasa a través de sistema y el código de barra se lee. Esto elimina las antiguas etiquetas de papel en los empaques, así como las operaciones manuales que seguían. Los sistemas no solo ofrecen un ahorro
muy grande en el tiempo de operación, si no también mejoran significativamente los costos, la exactitud y la confiabilidad.
18. Principio De Capacidad “Usar el equipo de manejo producción”
de materiales para ayudar a alcanzar la máxima capacidad de
De muchas formas, este principio es un compendio de los principios anteriores, en el cual uno de los mayores objetivos del manejo de materiales consiste en incrementar la capacidad de producción. Casi todos los principios precedentes contribuirán de alguna forma a elevar los niveles de producción. Sin embargo, el énfasis en este principio está en aquellos aspectos de la operación y los otros principios van dirigidos al incremento o al uso máximo de la capacidad de producción. El buen uso de técnicas de manejo de material, puede propiciar aumentos significativos en las cantidades de producción obtenidas, por lo que es necesario entonces definir los sistemas de manejo de forma tal que se adapten a las exigencias de la empresa. Pero para lograr aumentos en la capacidad, se debe enfatizar especialmente en: 1. Usar el equipo de manejo mecánico para asegurar un flujo uniforme, minimizando así la
posibilidad de generar cuellos de botella en alguna de las estaciones de trabajo. 2. Operar el equipo a un ritmo óptimo para preservar su funcionamiento. 3. Planificar el uso de los tiempos de retorno del equipo para minimizar el tiempo muerto. 4. Cargar completamente o usar containeres, vehículos o transportadores. 5. Hacer un uso completo de la construcción cúbica y la capacidad de carga del piso para obtener pies cuadrados adicionales. 6. Reducir los tiempos entre operaciones y departamentos con equipos mecánicos. 7. Utilizar eficientemente la capacidad de los cargadores bajo una combinación sensata de carga, peso y volumen. 8. Cambiar el tamaño y forma de las unidades de carga para utilizar espacio, capacidad del equipo y la mano de obra. 9. Usar el área sobre las naves laterales (mezanines, balcones) para obtener un espacio adicional de almacenamiento. 10. Hacer uso de las facilidades de los almacenes rentados durante las temporadas altas, para dejar espacio libre para la producción. 11. Usar el espacio exterior de los almacenes para colocar los materiales que no requieren protección del clima o una mínima protección 12. Unir esfuerzos para la mejor utilización del equipo de manejo 13. Establecer pasillos de una sola vía para aliviar la congestión del tráfico. 14. Ampliar los pasillos para agilizar el movimiento de materiales. Generalmente, las medidas de los pasillos están normalizadas dependiendo del tipo de producción según las normas ASME. 15. Utilizar puertas automáticas, escaleras automáticas, acopladuras, etc. 16. Utilizar áreas que no están siendo aprovechadas como almacén, para el manejo de materiales. 17. Usar consejos adicionales de seguridad para permitir una mayor rapidez de movimiento.
19. Principio de rendimiento Determinar la eficiencia de la ejecución del manejo en términos de gasto por unidad manejada. Como fue señalado en el principio de capacidad, hay muchos objetivos de manejo de materiales. Sin embargo, un método efectivo de manejo podría alcanzar uno o varios de estos objetivos. El principal criterio para medir la eficiencia de una técnica de manejo es el capital. Aunque la
eficiencia podría ser medida en términos de costo total (y algunas veces es así) o por equipo de ejecución (dependiendo del criterio seleccionado). La medida más efectiva es en términos de dinero por unidad manejada. Ésta es usualmente la última medida desde el punto de vista de gestión. Es importante destacar que no siempre economizar al máximo es la mejor vía. Algunos dispositivos de manejo de materiales podrían ser instalados para proveer grandes ratas de producción, asegurar condiciones de trabajo o ahorrar esfuerzo físico. Podría decirse que el criterio fundamental es el tiempo o esfuerzo ahorrado y el costo de manejo podría ser de poca o de ninguna importancia. Sugerencias para llevar a cabo el principio de Rendimiento 1. Estudio cuidadoso de todas las características del material para identificar todas las posibles
unidades que podrían ser usadas como base de comparación. 2. Seleccionar una unidad común, conveniente y estándar. 3. Usar la misma unidad para los mayores efectos de control posible. 4. Evitar cambiar la unidad de departamento en departamento, de temporada en temporada.
20. Principio De Seguridad. Provea seguridad en los métodos de manejo de materiales y equipos. Debería ser obvio que toda actividad de manejo – en operación o siendo planeada – debe ser segura, desde que el objetivo del manejo de materiales es mejorar las condiciones de trabajo a través de situaciones más seguras. Una gran proporción de todos los accidentes industriales ocurren en el área del manejo de materiales durante las actividades de producción. Una medida de esta importante relación es el número “estandarizado” de las causas de accidentes, que están muy relacionados con
las actividades de manejo de materiales o equipos; por ejemplo:
a. b. c.
Condiciones inseguras, causas ambientales. Vigilancias inadecuadas (de transportes, camiones, etc.) Falta de vigilancia (equipos). Condiciones defectuosas (de equipos).
e. f. g. h. i.
Actos inseguros de personas Operar sin autorización (camiones, etc.) Operar… a velocidades inseguras. Hacer aparatos de seguridad imperativos (transportes, etc.) Usando equipos inseguros (con necesidad de ser reparados). Cargas inseguras (máquinas, transportes, camiones).
l. m.
Causas de inseguridad personal Actitudes impropias (aprovechándose de situaciones, no siguiendo instrucciones). Falta de conocimiento (instrucciones pobres, personal inhabilitado).
Sugerencias para llevar a cabo el principio de seguridad
Instalar adecuados sistemas de vigilancia y seguros instrumentos en el manejo de materiales.
Mantener equipos de manejo en buenas condiciones de operación. Suministrar equipos mecánicos de manejo para actividades difíciles, trabajosas o contaminantes y para el manejo de materiales peligrosos. No permitir que el manejo de materiales o instrumentos sea sobrecargado u operar sobrepasando las escalas de capacidad. Examinar los trabajos realizados por dos personas para una posible utilización de equipos mecánicos. Utilizar espejos en pasillos de intersección con mucho tráfico, para permitir la visión alrededor de esquinas. Mantener pasillos limpios y ordenados. Instalar iluminación adecuada. Mantener pisos en buenas condiciones. Evitar situaciones de congestionamiento. Proveer una buena limpieza. Guardar materiales cuidadosamente.
Diseño de un sistema de manejo de materiales 1. Definir los objetivos y alcance del sistema. 2. Analizar los requerimientos de movimiento, almacenamiento, protección y control de materiales. 3. Generar diseños alternativos. 4. Evaluar los diseños alternativos. 5. Seleccionar un diseño. 6. Implementar el diseño. Criterios para la selección de un diseño Se debe tener en consideración los siguientes criterios. Minimizar costo de inversión. Máxima utilización del diseño. Costo total del manejo de mínimo. Máxima utilización del espacio. Flexibilidad del sistema. Confiabilidad del sistema. Facilidad de expansión. Mantenibilidad.
Carga unitaria Una carga unitaria es la unidad de producto que debe ser movida o trasladada de un origen a un destino. Con una carga unitaria se puede mover un conjunto de unidad al mismo tiempo. Este concepto es aplicable en 3 aéreas que son: manufactura, almacenamiento y distribución. En las cargas unitarias se busca que las cargas sean uniforme para: Facilitar la localización de las unidades individuales. Facilitar el acomodo apropiado de las unidades. Acortar el tiempo de localización del ítem. Mejorar el aprovechamiento del espacio cubico.
Los tipos de cargas unitarias son: Contenedores Cajas Cajones Secciones desmontables Paletas (tarimas) Recipientes Estos tipos de cargas son utilizadas con el fin de crear tamaño conveniente para el almacenar y mover el producto.
Ventajas 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Reducir los costos de manejo. Permite manejar grandes cargas. Permite que el movimiento sea más rápido. Reducir el tiempo de manejo. Reducir el tiempo de carga y de descarga. Reducir la perdida por deterior. Mejora la coordinación de las entregas a producción. Reduce el costo de transporte.
Desventajas 1. 2. 3. 4.
Genera un costo al momento de unificar las cargas y volverla a separar. El peso inútil (peso de las cajas, plataformas y objetos parecidos). El problema de qué hacer con los vacios. La necesidad del equipo pesado y sus requerimientos de espacio.
Analizando un sistema existente Analizando un sistema existente de manejo de material significa determinar si está funcionando de la mejor manera, que no se estén creando cuellos de botellas o inventarios excesivos y si esta transportando las unidades; cuando y a donde se necesitan. ¿PROBLEMA O SINTOMA EN L SISTEMA? Retroceso en la ruta de flujo de material. Obstáculos integrado n el flujo. Pasillos invadidos. Confusión en el andén (envió o recepción) Almacenamiento desorganizado. Chatarra en exceso. Manejo excesivo de piezas individuales. Esfuerzo manual excesiva. Circulación humana excesiva. Omisión de aprovechamiento de gravitación
Factores que determinan la elección del equipo. 1.- Material que se tiene que mover: a. Características. Desde el punto de vista de su manejo, los materiales se clasifican, en primer lugar, en materiales a granel y artículos empaquetados. Los materiales a granel se clasifican a su vez por el tamaño de sus partículas y por su fluidez. Los artículos empaquetados se clasifican con arreglo a su peso o a su forma. b.- Propiedades físicas. Lo primero que debe tenerse en cuenta es la fragilidad o la consistencia del género. En los productos a granel debe considerarse la forma de las partículas, su dureza, su resistencia al desmenuzamiento, la influencia del polvo, los efectos de la humedad y de las variaciones de temperatura sobre el producto; las consecuencias, tales como el goteo, que pueden tener algunas operaciones del proceso, y la necesidad de proteger el producto. c.- Posibilidad de reacciones químicas. Es grande la variedad de reacciones químicas que pueden producirse, desde la corrosión, capaz de destrozar por completo piezas costosas de acero, hasta el peligro de incendios en grandes depósitos de carbón cuando no están debidamente acondicionados, pasando por los humos y explosiones que tantos daños pueden causar a las instalaciones y al personal. También se deben incluir aquí los efectos de los cambios de temperatura y humedad cuando pueden causar o iniciar una acción química. 2.- Naturaleza de la operación: a. Permanencia de la operación. Un problema temporal de manutención justificará solo un desembolso limitado para la compra de aparatos, a menos que éstos sean fácilmente adaptables a otras situaciones. Desde este punto de vista es importante la flexibilidad del equipo y la facilidad de montarlo (si se trata de transportadores). Una situación estable justificará una mayor inversión en instalaciones fijas de naturaleza menos flexible. b. Orden de sucesión de las operaciones. Si se ha de mover el género a un ritmo conocido de antemano, a lo largo de una serie de operaciones que se suceden siempre en el mismo orden, cabe estudiar la posible utilización de un equipo de recorrido fijo, con el cual es posible regular con mayor exactitud el ritmo del transporte. Sin embargo, esta continuidad influirá principalmente sobre la distribución de instalaciones en la zona en que han de moverse los materiales. Muchas veces, el análisis del orden de operaciones y del ritmo de trabajo, pone de relieve que se necesita un cambio de distribución para reducir el recorrido de los materiales a lo largo de la fábrica. Muchas empresas establecen la norma de no hacer ninguna compra importante de aparatos para manejo de materiales sin que vaya precedida de un estudio de los métodos y de un examen completo de la distribución de instalaciones en las zonas en que han de trabajar. En los casos en que quedan todavía distancias excesivas, debe prestarse atención a aquellas clases de aparatos que por mucha que sea la distancia de transporte no necesitan mano de obra más que para la carga y descarga (es el caso de ciertos tipos de equipo de recorrido fijo). c. Volumen de producción. Cuanto más costoso es un equipo de manejo, más interés tiene el hacer que trabaje a su plena capacidad o cerca de ella. Si el nivel de producción es muy variable y oscila periódicamente, puede ser necesario un género de equipo diferente del que se necesita en los casos en que dicho nivel es sensiblemente constante.
La rapidez con que se puede transportar una cierta cantidad de materiales depende de la capacidad (en peso o en volumen) del medio de transporte y de la velocidad a la cual debe trabajar este. Por lo general, esta velocidad varía de modo inversamente proporcional al peso o tamaño de los materiales, es decir, que las cargas más pesadas se moverán a velocidades menores. Los objetos delicados y los productos demasiado ligeros plantean otros problemas. d. Circulación continua o intermitente. Aunque la velocidad de circulación depende del ritmo de producción y del orden en que se suceden las operaciones, debe ser considerada independientemente. Para las circulaciones continuas de material puede utilizarse un equipo de recorrido fijo, o bien máquinas de recorrido libre si se establece un programa con el que se logre una circulación o entrega constante de materiales. El funcionamiento del equipo puede también ser continuo o discontinuo. Los tipos continuos, como son los transportadores de cintas, entregan el producto en una corriente constante, pero en pequeña unidades. Los tipos intermitentes (carretillas de horquilla o grúas) manejan una sola carga cada vez, pero se trata de una unidad de tamaño mayor. Con el primer tipo resulta fácil el control de los programas de producción. El segundo proporciona más flexibilidad, y con él es fácil intercalar unidades adicionales en caso de avería. e. Naturaleza y alcance del movimiento. ¿Cómo y en qué dirección se mueve el material? ¿Es un movimiento horizontal, vertical o una combinación de ambos? Como el movimiento vertical tiene un mayor consumo de energía y es, por lo general, un movimiento intermitente, debe evitarse siempre que sea posible. Cuando se trata de movimientos combinados, puede utilizarse, sobre un plano inclinado, un equipo de movimiento horizontal, con lo que se suprime la necesidad de una unidad elevadora independiente. La distancia a recorrer también influirá en la elección de equipo. Las carretillas de horquilla tienen, dentro de un plano horizontal, límites de explotación económica fuera de los cuales resulta más eficiente el sistema tractor-remolque. En el transporte vertical también se necesitan tipos distintos de aparatos según las distancias. 3.- Edificios e instalaciones existentes. La selección del equipo está, a menudo, condicionada por las características de la instalación industrial, que el ingeniero de manejo de materiales tiene que aceptar como parte del problema. En la práctica, el ingeniero emplea mucho tiempo en discurrir sobre el modo de superar las tareas de la herencia del pasado: elevadores que ya resultaban inadecuados hace tiempo; edificios construidos a lo largo de los años sin pensar en las relaciones que debe haber entre los distintos factores de la producción; suelos que debían haber sido renovados hace largo tiempo y, en muchos casos, unas instalaciones que contribuyen una rémora para el actual ocupante de la fábrica. a.
Características del edificio. Las limitaciones con que más corrientemente se tropieza son la insuficiencia de la carga que admiten los suelos y la falta de altura libre. En las construcciones modernas, estos inconvenientes se salvan mediante estructuras de una sola planta, de techo alto, que admiten gran altura de apilado aunque se trate de mercancías pesadas. El empleo de instalaciones elevadas de manutención puede estar limitado por la falta de altura y por la debilidad de los soportes en que se tienen que apoyar aquéllas: y muchas veces la separación entre columnas complica más la situación.
El abrir una puerta puede, a menudo, acortar la longitud de recorrido y facilitar la resolución de un problema crítico de transporte. Igualmente, la diferencia de nivel entre los pisos de los talleres puede obligar a restringir el uso de carretillas industriales. Es un inconveniente que existe sobre todo en las fábricas que han ido creciendo por yuxtaposición de nuevos pabellones. Este problema se puede resolver mediante rampas, que contribuyen sólo una solución parcial, y mediante plataformas hidráulicas de evaluación que enlazan entre si los distintos niveles. El estado del suelo tiene asimismo gran importancia desde el punto de vista del empleo de carretillas industriales. Las desigualdades en la superficie de los suelos dificultan mucho el funcionamiento de aquéllas. Al mismo tiempo, las pequeñas ruedas usadas en las carretillas automotoras de elevación a mano resultan muy duras para los materiales de que están hechos los suelos corrientes y, a menudo, es necesario reforzar éstos de alguna manera. b.- Equipo de manutención existente. En los edificios de muchos pisos deben siempre tenerse en cuenta las características de los montacargas al considerar el problema de manejo de materiales. Pocos de los tipos antiguos están construidos para resistir el efecto dinámico producido por una carretilla de horquilla de 8000 libras cuando entra completamente cargada. Por ello, muchas fábricas de varios pisos que emplean el sistema de carretilla de horquilla, tienen que cargar las paletas y plataformas en el montacargas mediante carretillas de mano y descargarlas de éste, en el piso de llegada, por el mismo procedimiento. Esto se debe a la insuficiente capacidad del montacargas y al hecho de que no fue proyectado, en un principio, para admitir un esfuerzo descentrado tal como el de una carretilla automotora pesada con si carga al entrar en él. Donde ya están en uso determinados tipos de contenedores se plantea pronto la cuestión de cómo adaptar éstos a los nuevos aparatos de manejo. El desembolso que supone el cambiar el tipo de contenedor puede hacer prohibitiva la adopción de un equipo que, de otro modo, podría construir la solución más racional del problema. 4.- Balance de costos. La consideración de todos los factores anteriores redujera considerablemente, en muchos casos, los tipos de aparatos que pueden resolver el problema planteado. Pero, aun con estas limitaciones, invariablemente se encontrara que hay varios tipos que cumplen la tarea a plena satisfacción y que responden debidamente a todas las exigencias formuladas. Como la mayor parte de los aparatos que se encuentran hoy en el mercado pueden considerarse técnicamente satisfactorios, es preciso hacerse la pregunta: ¿Cuál es el mejor equipo para este trabajo especifico de manejo? Esta pregunta será contestada, principalmente, por la hoja de balance de costos, preparada e interpretada a través de la experiencia de la compañía que realiza la instalación. a. Gastos iníciales. Entre estos gastos figuran, en primer lugar, el precio de compra y todos los gastos de instalación. Se incluirá también el costo de cuantas reformas, en el edificio o en su distribución interna, hayan sido necesarias para lograr que el nuevo equipo trabaje con buen rendimiento. Algunas empresas añaden otro sumando que representa el importe de producción perdido o desaprovechado por los elementos de fabricación a los que afecte el montaje del equipo. Por otra parte, en instalaciones nuevas de gran envergadura, debe tolerarse un cierto margen de reducción en el trabajo mientras los obreros se van habituando a los nuevos métodos.
b. Coeficientes de depreciación y de caída en desuso. Aunque estos coeficientes estarán, en muchos casos, limitados por la tarifa legal de depreciación correspondiente al tipo especifico de equipo industrial de que se trate, debe tenerse siempre en cuenta la relación que hay entre la cuantía de los gastos de primer establecimiento y la vida útil de la instalación. Por ejemplo, las compañías que han insistido en amortizar el equipo en seis meses han tenido que destinar, durante cada período, grandes sumas para paletas de madera, siendo así que para este caso particular habrían resultado, a la larga, más económicos los recipientes de acero.
c. Gastos de explotación. La primera partida la constituyen los gatos directamente relacionados con la intensidad de utilización del equipo o con la cuantía de la producción en el sector servido por él. Entre ellos figura, en primer lugar, el costo de la energía consumida, que puede se gasolina, gas-oil o energía eléctrica destinada a alimentación de motores o a recarga de baterías. A éstos debe sumarse el costo de la mano de obra necesaria para el funcionamiento de la unidad de manipulación.
d. Otras consideraciones relativas al costo. Finalmente, se han de tener en cuenta los impuestos sobre el equipo y sobre los beneficios de explotación de la compañía.
Dispositivos para el manejo de materiales El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente. En términos de equipos para manejo de materiales de carácter general, se describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos, carros y los tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.
Grúas Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.
Transportadores Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo. Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana. Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.
Los carros. La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones. Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aún tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.
Ductos. Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que consiste de tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse con varios metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de que no se extravía el material que se envía por ellos. Además, se pueden mover los materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos también se prestan a que no se derramen los materiales por algún bordo.
Dispositivos diversos. Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados en las categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles hidráulicos, tornamesas, máquinas de transferencias automáticas y los índices de herramientas y maquinas controlados por cintas. Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles de recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o descarga. Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la compuerta del camión y luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la compuerta.
Ecuación del manejo de materiales: La ecuación del manejo de materiales es el plan hacia un enfoque sistemático para la solución por medio del equipo. Si se comprende el material más el movimiento se desarrollara el elemento apropiado del equipo.
Es esta se realizan preguntas como: 1. ¿Por qué se hace este movimiento? (¿porque?), esta pregunta se plantea en primer lugar, porque si no hay una buena respuesta para ella, el movimiento puede eliminarse. Con la combinación de operaciones se evitará el movimiento entre ellas. 2. ¿Qué se está moviendo? (¿qué?), la comprensión de lo que se mueve requiere conocer el tamaño, la forma, el tamaño y el numero de los objetos, así como el tipo de material. Una vez que se sabe lo que necesita trasladarse, se tiene la mitad de la información de lo que se requiere para efectuar la selección del equipo. 3. ¿De donde y hacia donde se mueve el material? (¿donde?), Si el movimiento siempre es el mismo, se garantiza una técnica de trayectoria fija (transportador). Si cambia de una parte a otra se usa una trayectoria variable (camión industrial). Si la trayectoria es corta, tal vez se use la gravedad. 4. ¿Cuándo necesita moverse? (¿cuándo?), ¿el movimiento ocurre una vez o dos al día? Si es así, se requiere un camión industrial. Si sucede varias veces por minuto se emplea un transportador. 5. ¿Cómo se llevará a cabo el movimiento? (¿Cómo?) ¿a mano, con un transportador o un montacargas? Hay muchas opciones y el objetivo es el método más eficiente en cuanto a costo.
ECUACIÓN:
OTRA FORMA:
OTRA FORMA:
Grado de mecanización Manual y dependiente del esfuerzo físico Este nivel abarca el equipo operado manualmente, como transportes a mano.
Mecanizado Para impulsar el equipo se usa fuerza motriz en lugar de esfuerzo físico. Algunos transportes, transportadores y grúas entran en este nivel. Aquí los operarios se necesitan para manejar el equipo en lugar de proveer la fuerza impulsora.
Mecanizado completamente con computadoras (Una extensión del segundo nivel): la función de las computadoras es generar comandos que especifiquen movimientos y operaciones.
Automatizado Se emplea una intervención humana mínima para guiar y operar el equipo, y en su mayor parte estas funciones son efectuadas por computadoras. Entre los ejemplos hay transportadores, vehículos auto guiados y as/rs (sistema de almacenamiento y/o retiros automatizados). El equipo recibe usualmente instrucciones de teclados, botones y lectoras de cinta o tarjeta.
Completamente automatizado Este nivel es similar al cuarto, solo que las computadoras realizan la tarea adicional del control en línea, eliminando así la necesidad de intervención humana
Ventajas y desventajas del uso de sistemas mecanizados de nivel alto
Ventajas - aumento en la velocidad de las operaciones de manejo. - disminución en el tiempo de producción. - reducción en la fatiga y aumento en la seguridad. - mejor control del flujo de material. - costo de obra más bajo. - mejor trabajo de registros relativos a la situación del inventario del material. Desventajas - alto costo de inversión. - capacitación de operarios y de personal de mantenimiento. - equipo y personal especializados, lo cual reduce la flexibilidad. Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales: 1) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material 2) Usar equipo mecanizado o automático 3) Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes 4) Manejar los materiales con más cuidado
5) Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas. 1. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material minimiza el manejo manual costos y cansado en la maquina o el centro de trabajo. De al operario la oportunidad de hacer su trabajo más rápido, con menos fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo considere eliminar el material regado en el suelo. Quizás se pueda apilar directamente en una tarima o deslizadora después de procesarlo. Esto puede significar una reducción sustancial en el tiempo de transporte en la terminal (el tiempo que el equipo de manejo de materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y descarga). Por lo común, cierto tipo de transportadores o montacargas pueden traer el material a la estación de trabajo reduciendo o eliminando el tiempo necesario para recoger el material. Las fábricas también pueden instalar transportadores por gravedad, junto con la remoción automática de las partes terminadas, minimizando el manejo de materiales en la estación de trabajo. Las relaciones entre los distintos tipos de equipo de manejo de materiales y de almacenamiento deben estudiarse para desarrollar arreglos más eficientes. Por ejemplo, el esquema de la figura 3 -14 muestra un arreglo para recoger ordenes, describe cómo se pueden recoger los materiales de la repisas, ya sea con un hombre a borde de un vehículo especial (izquierda) o de manera manual (derecha). Un montacargas puede ayudar al reabastecimiento de la repisas. Una vez que se recogen los artículos deseados, se mandan por transportador al lugar de trabajo donde se realizan las operaciones de acumular órdenes y empacar. 2. Usar equipo mecanizado o automático Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los equipos y los métodos adecuados. La estandarización del equipo es importante puesto que simplifica la capacitación del operario, permite intercambiar equipo y requiere menos refacciones. Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360, para construir un tablero, el operador iba al almacén, elegía las tarjetas correctas requeridas para el tablero específico según su lista de “conexiones”, regresaba a la mesa de trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con la lista. El método mejorado utiliza dos maquinas automáticas de almacenamiento vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es una versión comprimida de la rueda del ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse según las necesidades, la unidad siempre selecciona la ruta más corta, ya se hacia delante o hacia atrás, para traer los cajones apropiados a la abertura en el tiempo mínimo posible. Desde su asiente, el operador marca la parada correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El método mejorado ha reducido el área de almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribución de la estación de trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los manejo, la toma de decisiones y la fatiga del operador. La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el paletizar (es la acción y efecto de disponer mercancía sobre un palé para su almacenaje y transporte). Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que elimina la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario. Algunas cuentan con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera automática la altura óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa. Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un control para eliminar el levantamiento y poder deslizar el material de una superficie a otra.
3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes. Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables. Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes permite que mayores cantidades de material se transporten más rápido que si se almacena sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano de obra. En ocasiones, el material se puede manejar en unidades más grandes y convenientes con el diseño de repisas especiales. Cuando se hace esto, los compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para sostener el trabajo deben manejarse en múltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el procesamiento de la inspección final. 4. Manejar los materiales con más cuidado. Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados. Los registros prueban que la fábrica segura también es una fábrica eficiente. Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de energía, prácticas operativas seguras, buena iluminación y limpieza adecuada son esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de manera compatible con las reglas de seguridad existente. Un mejor manejo de material reduce los daños al producto. Si el número de partes rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces esta área debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de daño si se fabrican carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes en cuanto termina su procesado. 5. Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas. Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos de barras y el escáner o lector. El código de barras ha acortado las colas en las cajas del supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y los espacios en blancos representan dígitos que representan de manera única el producto y su f abricante. Una vez se lee este “código universal del producto (UPC) en la caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que registra la información oportuna sobre productividad, estado del inventario y ventas. Riesgos de un manejo ineficiente de materiales. a) Sobrestadía. La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado. b) Desperdicio de tiempo de máquina. Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá y ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes. c) Lento movimiento de los materiales por la planta. Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.
d) Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recógenos. e) Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos. Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado. f) Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción. En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea asiendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales. g) Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes. La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de comercialización, proceso social y administrativo. Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un producto para proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor. Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades. h) Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores. Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo más importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado, el cuidado entonces del uso adecuado de los materiales para no llegar a tener grandes pérdidas capitales.
1. Eliminar. 2. Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la producción más eficiente. 3. Mantener el movimiento. Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.
4. Emplear patrones simples. Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, ya que con la reducción de cruces hace que la producción se haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones. 5. Transportar cargas en ambos sentidos. Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío). Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga útil. 6. Transportar cargas completas. Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil. 7. Emplear la gravedad. Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia que sea igualmente confiable y barata. 8. Evítese el manejo manual. Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en formas más efectiva. 9. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados. Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar Ios productos. Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una decisión para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economía.
