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³MANEJO DE MATERIALES´ El manejo de materiales es la función que consiste en llevar el material correcto al lugar indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en posición o condición adecuada para minimizar los costos de producción. Los sistemas de control del manejo de materiales son parte integral de los sistemas modernos de dicho proceso. Los sistemas de numeración de partes, localización, control de inventarios, estandarización, tamaño de lote, cantidad por ordenar, inventarios de seguridad, etiquetado y técnicas de identificación y captura automáticas (códigos de barras) son algunos de los sistemas que se requieren para mantener en movimiento el material de las plantas industriales. El manejo de materiales se define, a grandes rasgos, como el movimiento de estos en un ambiente de manufactura. La American Society of Mechanical Engineers (ASME), define ³el manejo de materiales´ como el arte y las ciencias que involucran el movimiento, el empaque y el almacenamiento de sustancias en cualquier forma. El manejo de materiales puede concebirse en 5 dimensiones distintas: movimiento, cantidad, tiempo, espacio y control. Movimiento
El movimiento involucra el transporte o la transferencia real de material de un punto al siguiente Cantidad
La cantidad por mover impone el tipo y la naturaleza del equipo para manejar el material y también el costo por unidad por la conveniencia de los bienes. Tiempo
La dimensión temporal determina la rapidez con que el material se mueve a través de las instalaciones Espacio
El aspecto del espacio tiene que ver con el que se requiere para almacenar y mover el equipo para dicha labor así como el espacio para las filas o escalonamiento del material en sí. Control
El seguimiento del material, la identificación positiva y la administración del inventario son algunos aspectos de la dimensión de control 1
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El manejo de materiales también es parte integral de la distribución de la planta; no es posible separarlo. Un cambio en el sistema de manejo de materiales modificará la distribución, y si esta cambia, el sistema de manejo se transformará
OBJETIVOS DEL MANEJO DE MATERIALES
El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de producción. Todos los demás objetivos se subordinan a éste. Pero una verificación adecuada de la disminución de costos son los sub-objetivos siguientes: 1.- Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daños y velar por la protección de los materiales. 2.- Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo. 3.- Aumentar la productividad por medio de lo siguiente: a. b. c. d. e. f. g. h.
El material debe fluir en línea recta. Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible. Usar la gravedad« es energía gratuita. Mover más material de una sola vez. Mecanizar el manejo de materiales. Automatizar el movimiento de material. Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/producción. Incrementar el throughput mediante el empleo de equipo automático para manejar materiales.
4.- Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente: a. b. c. d.
Alentar el uso del espacio vo lumétrico de la construcción. Comprar equipo versátil. Estandarizar el equipo de manejo de materiales. Maximizar la utilización del equipo de producción con el uso de alimentadores de manejo de materiales. e. Conservar y, si es necesario, reemplazar todo el equipo y desarrollar un programa de mantenimiento preventivo. f. Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.
5.- Reducir el peso inútil (muerto). 6.- Controlar el inventario. 2
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PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES.
El College Industrial Committee on Material Handling Education, patrocinado por The Material Handling Institute, Inc., y la International Material Management Society, adaptó los 20 principios para manejar materiales, estos principios son lineamientos para la aplicación del criterio apropiado. 1.-Principio de planeación. Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones 2.- Principio de los sistemas. Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaques, bodegas, envíos, transporte y atención al cliente. 3.- Principio de flujo de materiales. Disponer de una secuencia de operaciones y distribuciones del equipo que optimice el flujo del material. 4.- Principio de simplificación. Simplificar el manejo por medio de la reducción, la eliminación o la combinación del movimiento y/o equipo innecesarios 1. ¿Puede eliminarse este trabajo? 2. Si no puede eliminarse, ¿este movimiento se combinaría con otros, a fin de reducir ese costo? 3. si no pueden eliminarse o combinarse, ¿ las operaciones se acomodan para reducir las distancias de recorrido? 4. si no pueden eliminarse, combinarse o reencauzarse, ¿es posible simplificarlo? 5.- Principio de gravedad. Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico. 6.- Principio de la utilización del espacio. Hacer uso óptimo del volumen del inmueble 7.- Principio del tamaño unitario. Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo La carga unitaria es aquella constituida por muchas partes que se mueve como una sola. Las ventajas de la carga unitaria son que es más rápido y barato moverla así que por separado
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DESVENTAJAS:
el costo de unificar las cargas y volverlas a separar. El peso inútil (peso de las cajas, plataformas y objetos parecidos). El problema de qué hacer con los vacios. La necesidad de equipo pasado y su requerimiento de espacio.
8.- Principio de mecanización. Mecanizar las operaciones de manipulación. 9.- Principio de automatización. Hacer que la automatización incluya las funciones de producción, manejo y almacenamiento. 10.- Principio de selección del equipo. Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material que se manipulara: movimiento y método que se usarán. Lista especifica de preguntas por hacer para la selección del equipo 1. 2. 3. 4. 5.
¿Por qué se hace este movimiento? ¿Qué se está moviendo? ¿De dónde y hacia donde se mueve el material? ¿Cuándo necesita moverse? ¿Cómo se llevará a cabo el movimiento?
Ejemplo: Mover: aceite de un carro tanque a la cisterna de una granja para una compañía embotelladora. Por qué Qué Donde Quién Cuándo Cómo
= = = = = =
El aceite se necesita para llenar latas de un cuarto Aceite Del camión a la cisterna Empleado de recepción 4 veces al día, conforme llega Bomba, medidor y manguera
11.- Principio de estandarización. Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los tamaños del equipo para ellos. 12.- Principio de adaptabilidad. Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial. 13.- Principio del peso muerto. Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a la carga que soportará. 14.- Principio de utilización. Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el manejo de materiales 4
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15.- Principio de mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y programas las reparaciones de todo el equipo de manejo. 16.- Principio de obsolescencia. Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones. 17.- Principio de control. Usar las actividades de manejo para mejorar el control del inventario de producción y la atención de las órdenes. 18.- Principio de capacidad. Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de producción que se desea. El ciclo de una prensa de golpe ocurre cada .030 min., o 33 veces por minuto, pero el tiempo estándar para cargar y descargar de modo manual dicha prensa es de solo 300 piezas por hora. Esto representa solo el 15 % de la capacidad de la máquina.
Si se comprará un sistema de manejo de materiales para alimentar rollo a la prensa, se aproximaría al 100% de la utilización de la máquina.
19.- Principio del rendimiento. Determinar la eficacia del rendimiento y manejo en términos de gastos por unidad manejada
20.- Principio de seguridad. Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con seguridad.
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Procedimiento de Solución del problema de Manejo de Materiales.
Hay que usar los pasos siguientes y la lista de verificación para resolver el problema, mejorar la eficiencia y reducir los costos del manejo de materiales. Analizar los requerimientos para definir el problema. Debe asegurarse que el movimiento se requiere.
Paso 1.-
Paso 2.- Determinar Paso 3.-
la magnitud del problema. Lo mejor es analizar e l costo.
Recabar tanta información como sea posible: por qué, quién, qué, dónde, cuándo y
cómo. Buscar a los vendedores. Con frecuencia, los proveedores brindan ingeniería muy buena que ayuda para justificar el costo. Paso 4.-
Paso 5.- Desarrollar alternativas viables. Paso 6.- Obtener
datos de costo y ahorro para todas las alternativas.
Paso 7.- Seleccionar Paso 8.- Elegir
un proveedor.
Paso 9.- Preparar
la justificación del costo.
Paso 10.- Elaborar Paso 11.- Hacer
Paso 13.- Emitir
un reporte formal.
una presentación para la dirección.
Paso 12.- Obtener
las aprobaciones (ajustadas según se necesiten).
una orden.
Paso 14.- Recibir
e instalar el equipo.
Paso 15.- Capacitar Paso 16.- Depurar
el procedimiento a producción
seguimiento para ver que trabaje como se planeó
Paso 19.- Hacer
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a los empleados.
(hacerlo funcional el procedimiento) y revisar lo que sea necesario.
Paso 17.- Introducir Paso 18.- Dar
el mejor método.
auditorias del rendimiento para ver qu e se obtiene una recuperación.
Planeación y Diseño de Instalaciones 11:00 12:00 pm PO PARA EL MAN EQUI EJ O D E MAT E R I A LES
Recepción y envió
Plataformas de recepción y envió. Equipo para mover. Carros de mano. o o Montacargas. Equipo de propósitos múltiples. o Transportador telescópico. Básculas. Sistemas requeridos en las plataformas de recepción y envió.
Almacenes
Unidades de almacenamiento. Equipo móvil para almacenes. Sistemas requeridos para el departamento de almacenes. Sistema de localización. o Sistema de agrupar. o Sistema de control de inventario. o
Fabricación
Contenedores de piezas. Tinas y cestas. Cestas de caída por el fondo. o o Cestas o tinas de caída lateral. Sostenes inclinados. o Sostenes en V. o o Elevadores de tijera o hidráulicos. Tolvas vertedoras. o Dispositivos de la estación de manufactura para el manejo de materiales. Contrapesos. o Dispositivos manipuladores y elevadores. Alimentadores vibratorios. o Eliminación de desechos. o o Travesaños móviles. Mesas de rodamientos. o Mesas de rodamientos energizadas. o Grúas de travesaños. o 7
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Elevadores magnéticos o de vacío. Robots o Equipo móvil para la fabricación. Rampas y bajadas o Ruedas de patines y transportadores rodantes (no energizados). o Transportadores elevadores o o Transportadores de ángulo ajustable. Transportadores magnéticos. o Transportadores de tornillo y en espiral. o o Transportadores de Vibración. Transportadores de vagoneta monorriel. o Carros de manos energizados. o o
Ensamblado y pintura
Transportadores sin fin. Transportadores de rodillos energizados Transportadores tipo carro. Transportadores de tablilla. Transportadores de remolque. Transportadores elevados de vagoneta. Transportadores con fuerza y libertad.
Empaque
Armadores de cajas. Doblado pegado y engrapado automático Apiladores. Robots para tomar y colocar Bandeo Envoltura ajustada
Embodegar
Carros recolectores. Contenedores de flujo por gravedad. Carros recolectores tipo tracto-camión. Vehículos de abrazadera. Transportadores rotatorios de contenedores. Bodega vertical. Carros recolectores. Estación de empaque. Contenedores de envió. 8
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Manejo de materiales a Granel.
Transportadores de material a granel Transportadores cóncavos sin fin. o Transportadores de tornillo o o Sistemas de distribución por vacío. Bombas y tanques. Sistemas de Transportador. o
Sistemas integrados por computadora para manejo de materiales.
Plataforma-plataforma y flujo directo.
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