Tesis Plan de mejoramiento del mantenimiento preventivo de los equipos electromecánicos de la refinería Shushufindi

I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PLAN DE MEJORAMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS EQUIPOS ELECTROMECÁNICOS DE LA REFINERÍA SHUSHUFINDI.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

JORGE ALFONSO LÓPEZ LARA

DIRECTOR: Ing. WILLIAN MONAR MBA. CODIRECTOR: Ing. PATRICIO FLOR MSC.

Quito, Agosto del 2012

II

DECLARACIÓN

Yo, Jorge Alfonso López Lara, declaro bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento. A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual correspondientes a este trabajo,

a la Escuela Politécnica Nacional, según lo

establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.

______________________ Jorge Alfonso López Lara

III

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por el señor Jorge Alfonso López Lara, bajo mi supervisión.

________________________ Ing. Willian Monar MBA. DIRECTOR DEL PROYECTO

________________________ Ing. Patricio Flor MSC. CODIRECTOR DEL PROYECTO

IV

DEDICATORIA

Dedico esta tesis a mis padres y a mi hermano por el apoyo incondicional y la confianza que han depositado en mí durante el transcurso de esta dura carrera que llega a su culminación.

V

AGRADECIMIENTO

Agradezco infinitamente. A mis padres, por su ejemplo de perseverancia y trabajo, por su apoyo incondicional y amor, y a mi hermano por la paciencia. A mí querida y amada Rita por su colaboración y guía en la realización de esta tesis. Al Ing. Edgar García por haber sido el artífice de la aprobación de este tema de tesis en EP Petroecuador. A la Escuela Politécnica Nacional, a la Facultad de Ingeniería Mecánica, a su distinguido personal docente y administrativo, quienes contribuyen de manera muy significativa en nuestra formación personal y académica.

VI

CONTENIDO

CAPITULO I ........................................................................................................... 1 1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 1 1.1 EL MANTENIMIENTO ....................................................................................... 1 1.1.1 CONCEPTO ............................................................................................... 1 1.1.2 OBJETIVOS ................................................................................................ 1 1.1.2.1 Funcionales .......................................................................................... 1 1.1.2.2 Económicos .......................................................................................... 2 1.1.3.- COSTOS DE MANTENIMIENTO:............................................................. 3 1.1.3.1.- Costos Directos: ................................................................................. 3 1.1.3.2.- Costos Indirectos: .............................................................................. 3 1.1.4.- GASTOS GENERALES: ........................................................................... 3 1.1.5 TIPOS DE MANTENIMIENTOS: ................................................................. 3 1.1.5.1 Correctivos: .......................................................................................... 3 1.1.5.2 Preventivos: ......................................................................................... 4 1.1.5.3 Predictivo ............................................................................................. 5 1.1.6 DISPONIBILIDAD DE OPERACIÓN DE UNA MÁQUINA........................... 6 1.1.6.1 Confiabilidad: ....................................................................................... 6 1.1.6.2 Manteneabilidad: .................................................................................. 7 1.1.6.2.1 Como analizar la Manteneabilidad: ................................................ 7 1.1.6.3 Efectivo abastecimiento de los recursos: ............................................. 8 1.1.7 SISTEMAS DE CONTROL DE MANTENIMIENTO: ................................... 8 1.1.8 CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS SEGÚN SU IMPORTANCIA: ................................................................................................... 9 1.2 GESTIÓN DE LA CALIDAD ............................................................................ 10

VII 1.2.1 SISTEMAS DE MEJORAMIENTO CONTÍNUO DE LA CALIDAD ......... 10 1.2.1.1 El Ciclo de Control .......................................................................... 12 1.2.1.2 Gestión Diaria de la Calidad ........................................................... 14 1.2.1.2.1 La teoría de Deming para salir de la crisis ................................... 14 1.2.2 TÉCNICAS BÁSICAS PARA LOS SISTEMAS DE MEJORA CONTÍNUA 19 1.2.2.1 Ruta de la calidad: métodos y etapas ................................................ 19 1.2.2.2 Método de Análisis y Solución de Problemas (MASP) ....................... 23 1.2.2.3 Lluvia de Ideas ................................................................................... 24 1.2.2.3.1 Concepto ..................................................................................... 24 1.2.2.3.2 Procedimiento .............................................................................. 24 1.2.2.4 Diagrama Causa – Efecto .................................................................. 25 1.2.2.4.1 Concepto ..................................................................................... 25 1.2.2.4.2 Uso .............................................................................................. 25 1.2.2.4.3 Procedimiento .............................................................................. 25 1.2.2.5 Diagrama de Pareto ........................................................................... 26 1.2.2.5.1 Concepto ..................................................................................... 26 1.2.2.5.2 Uso .............................................................................................. 26 1.2.2.5.3 Procedimiento .............................................................................. 27 CAPITULO II ........................................................................................................ 28 2. SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO EN LA REFINERÍA SHUSHUFINDI. ..................................................................................................... 28 2.1 ESTUDIO DE LA REFINERÍA SHUSHUFINDI ................................................ 28 2.1.1 ESTUCTURA DE LA REFINERÍA SHUSHUFINDI ................................... 28 2.1.2 CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS ........................................................ 28 2.2 MANTENIMIENTO ACTUAL DE LOS EQUIPOS ELECTRO-MECÁNICOS ... 30 2.2.1 SISTEMA DE MANTENIMIENTO ............................................................. 31 2.2.2 INFORMACIÓN DEL MANTENIMIENTO A MÁQUINAS Y EQUIPOS ..... 32

VIII CAPITULO III ....................................................................................................... 33 3. PLANES DE MEJORAMIENTO DEL MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS ELECTRO-MECÁNICOS ...................................................................................... 33 3.1 ESTUDIO DE CRITICIDAD. ............................................................................ 33 3.2 ELABORACIÓN DEL PLAN DE MEJORAMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ...................................................................................................... 35 3.2.1 ANALISIS DETALLADO ........................................................................... 35 3.2.2 PLANES FALTANTES DENTRO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.................................................................................................... 38 3.2.2.1 INFORMACIÓN DE LOS PLANES PREVENTIVOS QUE EXISTEN Y NO CONSTAN EN EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 38 3.2.2.1.1. Hornos calentadores de crudo (CH001 y C2H001) .................... 39 3.2.2.1.2 Intercambiador de Calor de Residuo (CE011A)........................... 43 3.2.2.1.3 Compresores de Gas (C2C001A y C2C001B)............................. 45 3.2.2.1.4 Recipiente Filtro de Carbón Activado (Y2V301) .......................... 48 3.2.2.1.5 Intercambiador de Calor (CE012) ................................................ 48 3.2.2.1.6 Caldera de Generación de Vapor (Y2B701B) .............................. 49 3.2.2.1.7 Compresor Presurización (Y2C402B) ......................................... 51 3.2.2.2 CREACIÓN DE NUEVOS PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ............................................................................................... 54 3.2.2.2.1 Filtros ........................................................................................... 54 3.2.2.2.2 Recipientes .................................................................................. 65 3.2.2.2.3 Intercambiadores ......................................................................... 85 3.2.2.2.4 Torre de agua de enfriamiento..................................................... 87 3.2.2.2.5 Esfera .......................................................................................... 88 3.2.2.2.6 Tanques ....................................................................................... 89 3.2.2.3 ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS MÁS FRECUENTES EN BOMBAS ....................................................................................................................... 90 3.2.2.3.1 Sistema de almacenamiento y transferencia de crudo ................ 91

IX 3.2.2.3.2 Sistema de tratamiento de agua ................................................ 107 3.2.2.3.3 Área de procesos....................................................................... 127 3.2.2.3.4 Sistema de desmineralización y vapor ...................................... 209 3.2.2.3.5 Sistema contra incendios ........................................................... 236 3.2.2.3.6 Sistema de tratamiento de aguas residuales ............................. 237 3.2.2.3.7 Sistema de transferencia de GLP .............................................. 262 3.2.2.3.8 Sistema de tea ........................................................................... 263 CAPITULO IV ..................................................................................................... 266 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 266 4.1 CONCLUSIONES .......................................................................................... 266 4.2 RECOMENDACIONES ................................................................................. 268 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 270

X

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1.- Ejemplo Tabla de datos....................................................................... 27 Tabla 2.1 Codificación de ubicación ...................................................................... 28 Tabla 2.2 Codificación de los sistemas auxiliares. ................................................ 29 Tabla 2.3 Codificación de equipos ........................................................................ 29 Tabla 2.4 Ejemplos de codificación de equipos..................................................... 30 Tabla 3.1 Otros equipos ........................................................................................ 38 Tabla 3.2 Parámetros Gas Natural ...............................

Tabla 3.3 Parámetros Crudo

.............................................................................................................................. 40 Tabla 3.4 Gas Natural .......................................................

Tabla 3.5 Crudo

.............................................................................................................................. 42 Tabla 3.6 Parámetros Gas Natural ........................................................................ 46 Tabla 3.7 Parámetros Gas Natural ........................................................................ 47 Tabla 3.8 Gas Natural .....................................................

Tabla 3.9 Fuel Oil

.............................................................................................................................. 50 Tabla 3.10 Datos GL2109A ................................................................................... 57 Tabla 3.11 Datos GL2109B ................................................................................... 59

XI Tabla 3.12 Mantenimientos GL2109A/B ................................................................ 59 Tabla 3.13 Datos GL2104 ..................................................................................... 60 Tabla 3.14 Mantenimientos GL2104 ..................................................................... 61 Tabla 3.15 Datos GL2105 ..................................................................................... 61 Tabla 3.16 Mantenimientos GL2105 ..................................................................... 62 Tabla 3.17 Datos GL2102 ..................................................................................... 63 Tabla 3.18 Mantenimientos GL2102 ..................................................................... 63 Tabla 3.19 Datos GL2108A ................................................................................... 64 Tabla 3.20 Mantenimientos GL2108A ................................................................... 65 Tabla 3.21 Datos GV1622 ..................................................................................... 66 Tabla 3.22 Datos GV1623 ..................................................................................... 66 Tabla 3.23 Mantenimientos GV1622/23 ................................................................ 67 Tabla 3.24 Datos Y2V701 ..................................................................................... 69 Tabla 3.25 Mantenimientos YV701 ....................................................................... 70 Tabla 3.26 Mantenimientos Y2V701 ..................................................................... 71 Tabla 3.27 Datos Y2V7012 ................................................................................... 73 Tabla 3.28 Mantenimientos Y2V7012 ................................................................... 73

XII Tabla 3.29 Datos GV1601 ..................................................................................... 75 Tabla 3.30 Mantenimientos GV16 01 .................................................................... 75 Tabla 3.31 Datos YV7012 ..................................................................................... 76 Tabla 3.32 Mantenimientos YV7012 ..................................................................... 77 Tabla 3.33 Mantenimientos YV7012 ..................................................................... 78 Tabla 3.34 Datos GV1604 ..................................................................................... 79 Tabla 3.35 Mantenimientos GV1604 ..................................................................... 80 Tabla 3.36 Datos CV005 ....................................................................................... 81 Tabla 3.37 Mantenimientos CV005 ....................................................................... 81 Tabla 3.38 Datos YV7012 ..................................................................................... 82 Tabla 3.39 Mantenimientos YV7012 ..................................................................... 83 Tabla 3.40 Datos GV1628 ..................................................................................... 84 Tabla 3.41 Mantenimientos GV1628 ..................................................................... 84 Tabla 3.42 Mantenimientos YV7012 ..................................................................... 85 Tabla 3.43 Datos GE1502 ..................................................................................... 86 Tabla 3.44 Mantenimientos GE1502 ..................................................................... 87 Tabla 3.45 Mantenimientos GE1701 ..................................................................... 88

XIII Tabla 3.46 Mantenimientos YV7012 ..................................................................... 90 Tabla 3.47 Bombas Sistema de Almacenamiento y Transferencia de Crudo R1 .. 91 Tabla 3.48 Datos YP801A ..................................................................................... 92 Tabla 3.49 Mantenimientos YP801A ..................................................................... 94 Tabla 3.50 Datos YP801B ..................................................................................... 96 Tabla 3.51 Limpieza de filtros al año de YP801B .................................................. 96 Tabla 3.52 Mantenimientos YP801B ..................................................................... 96 Tabla 3.53 Datos YP808A ..................................................................................... 98 Tabla 3.54 Limpieza de filtros al año YP808A ....................................................... 98 Tabla 3.55 Datos YP808B ..................................................................................... 99 Tabla 3.56 Limpieza de filtros al año YP808B ...................................................... 99 Tabla 3.57 Frecuencia YP808B........................................................................... 100 Tabla 3.58 Frecuencia YP810B........................................................................... 101 Tabla 3.59 Datos YP807A ................................................................................... 102 Tabla 3.60 Limpieza de filtros al año YP807A ..................................................... 102 Tabla 3.61 Frecuencia YP807A........................................................................... 103 Tabla 3.62 Sistema de Almacenamiento y Transferencia de Crudo R2 ....................... 103

XIV Tabla 3.63 Datos Y2P801C ................................................................................. 104 Tabla 3.64 Limpieza de filtros al año Y2P801C................................................... 104 Tabla 3.65 Frecuencia Y2P801C ........................................................................ 105 Tabla 3.66 Datos Y2P801D ................................................................................. 106 Tabla 3.67 Limpieza de filtros al año Y2P801D................................................... 106 Tabla 3.68 Frecuencia Y2P801D ........................................................................ 106 Tabla 3.69 Sistema de Tratamiento de Agua R1................................................. 107 Tabla 3.70 Datos YP303A ................................................................................... 108 Tabla 3.71 Limpieza de filtros al año YP303A ..................................................... 108 Tabla 3.72 Mantenimientos YP303A ................................................................... 108 Tabla 3.73 DatosYP303B .................................................................................... 109 Tabla 3.74 Limpieza de filtros al año YP303B ..................................................... 110 Tabla 3.75 Frecuencia YP303B........................................................................... 110 Tabla 3.76 DatosYP3015A .................................................................................. 111 Tabla 3.77 Frecuencia YP3015A......................................................................... 111 Tabla 3.78 DatosYP3015C .................................................................................. 112 Tabla 3.79 Frecuencia YP3015C ........................................................................ 113

XV Tabla 3.80 DatosYP3015B .................................................................................. 114 Tabla 3.81 Frecuencia YP3015B......................................................................... 114 Tabla 3.82 DatosYP301A .................................................................................... 116 Tabla 3.83 Frecuencia YP301A........................................................................... 116 Tabla 3.84 Bombas Sistema de Tratamiento de Agua R2 .................................. 116 Tabla 3.85 DatosYP301D .................................................................................... 117 Tabla 3.86 Limpieza de filtros al año YP301D..................................................... 118 Tabla 3.87 Frecuencia YP301D .......................................................................... 118 Tabla 3.88 Frecuencia Y2P3013C ...................................................................... 118 Tabla 3.89 MantenimientosY2P303D .................................................................. 119 Tabla 3.90 Bombas Sistema de Tratamiento de Agua PG .................................. 119 Tabla 3.91 Frecuencia GP106A .......................................................................... 120 Tabla 3.92 Datos GP0105A ................................................................................ 122 Tabla 3.93 Frecuencia GP105A .......................................................................... 122 Tabla 3.94 Datos GP105B .................................................................................. 125 Tabla 3.95 Frecuencia GP105B .......................................................................... 125 Tabla 3.96 Frecuencia GP0106B ........................................................................ 126

XVI Tabla 3.97 Datos GP0104C ................................................................................ 127 Tabla 3.98 Bombas Área de Procesos R1 .......................................................... 128 Tabla 3.99 Datos CP001A ................................................................................... 129 Tabla 3.100 Limpieza de filtros al año de la bomba CP001A .............................. 129 Tabla 3.101 Frecuencia CP001A ........................................................................ 130 Tabla 3.102 Datos CP004B ................................................................................. 131 Tabla 3.103 Limpieza de filtros al año de la bomba CP004B .............................. 131 Tabla 3.104 Frecuencia CP004B ........................................................................ 132 Tabla 3.105 Datos CP005B ................................................................................. 133 Tabla 3.106 Limpieza de filtros al año de la bomba CP005B .............................. 133 Tabla 3.107 Frecuencia CP005B ........................................................................ 134 Tabla 3.108 Datos CP004A ................................................................................. 135 Tabla 3.109 Limpieza de filtros al año de la bomba CP004A .............................. 136 Tabla 3.110 Frecuencia CP004A ........................................................................ 136 Tabla 3.111 Datos CP005A ................................................................................. 137 Tabla 3.112 Limpieza de filtros al año de la bomba CP005A .............................. 138 Tabla 3.113 Frecuencia CP005A ........................................................................ 138

XVII Tabla 3.114 Datos CP003B ................................................................................. 140 Tabla 3.115 Limpieza de filtros al año de la bomba CP003B .............................. 140 Tabla 3.116 Frecuencia CP003B ........................................................................ 140 Tabla 3.117 Datos CP001B ................................................................................. 142 Tabla 3.118 Limpieza de filtros al año de la bomba CP001B .............................. 142 Tabla 3.119 Frecuencia CP001B ........................................................................ 143 Tabla 3.120 Datos CP002B ................................................................................. 144 Tabla 3.121 Limpieza de filtros al año de la bomba CP002B .............................. 144 Tabla 3.122 Frecuencia CP002B ........................................................................ 145 Tabla 3.123 Datos CP003A ................................................................................. 146 Tabla 3.124 Limpieza de filtros al año de la bomba CP003A .............................. 146 Tabla 3.125 Frecuencia CP002B ........................................................................ 147 Tabla 3.126 Datos CP002A ................................................................................. 148 Tabla 3.127 Limpieza de filtros al año de la bomba CP002A .............................. 149 Tabla 3.128 Frecuencia CP002A ........................................................................ 149 Tabla 3.129 Datos CP008A ................................................................................. 150 Tabla 3.130 Frecuencia CP002A ........................................................................ 151

XVIII Tabla 3.131 Datos CP008B ................................................................................. 152 Tabla 3.132 Frecuencia CP008B ........................................................................ 153 Tabla 3.133 Datos CP006B ................................................................................. 154 Tabla 3.134 Frecuencia CP006B ........................................................................ 154 Tabla 3.135 Datos CP009 ................................................................................... 155 Tabla 3.136 Frecuencia CP009 ........................................................................... 156 Tabla 3.137. Datos CP010A ................................................................................ 156 Tabla 3.138 Frecuencia CP010A ........................................................................ 157 Tabla 3.139 Frecuencia CP012 ........................................................................... 158 Tabla 3.140. Datos CP007A ................................................................................ 159 Tabla 3.141 Frecuencia CP007A ........................................................................ 159 Tabla 3.142 Datos CP007B ................................................................................. 161 Tabla 3.143 Limpieza de filtros al año de la bomba CP007B .............................. 161 Tabla 3.144 Frecuencia CP007B ........................................................................ 161 Tabla 3.145 Datos CP006A ................................................................................. 163 Tabla 3.146 Limpieza de filtros al año de la bomba CP006A .............................. 163 Tabla 3.147 Frecuencia CP006A ........................................................................ 163

XIX Tabla 3.148 Área de Procesos R2 ...................................................................... 164 Tabla 3.149 Datos C2P002A ............................................................................... 165 Tabla 3.150 Limpieza de filtros al año de la bomba C2P002A ............................ 166 Tabla 3.151 Frecuencia C2P002A ...................................................................... 167 Tabla 3.152 Datos C2P008A ............................................................................... 168 Tabla 3.153 Frecuencia C2P008A ...................................................................... 169 Tabla 3.154 Datos C2P001A ............................................................................... 171 Tabla 3.155 Limpieza de filtros al año de la bomba C2P001A ............................ 171 Tabla 3.156 Frecuencia C2P001A ...................................................................... 172 Tabla 3.157 Datos C2P008B ............................................................................... 172 Tabla 3.158 Frecuencia C2P008B ...................................................................... 173 Tabla 3.159 Datos C2P001B ............................................................................... 175 Tabla 3.160 Limpieza de filtros al año de la bomba C2P001B ............................ 175 Tabla 3.161 Frecuencia C2P001B ...................................................................... 175 Tabla 3.162 Datos C2P005B ............................................................................... 177 Tabla 3.163 limpieza de filtros al año de la bomba C2P005B ............................. 177 Tabla 3.164 Frecuencia C2P005B ...................................................................... 178

XX Tabla 3.165 Datos C2P002B ............................................................................... 179 Tabla 3.166 Limpieza de filtros al año de la bomba C2P002B ............................ 180 Tabla 3.167 Frecuencia C2P002B ...................................................................... 180 Tabla 3.168 Datos C2P004A ............................................................................... 182 Tabla 3.169 Frecuencia C2P004A ...................................................................... 182 Tabla 3.170 Datos C2P005A ............................................................................... 184 Tabla 3.171 Limpieza de filtros al año de la bomba C2P005A ............................ 184 Tabla 3.172 Frecuencia C2P006A ...................................................................... 184 Tabla 3.173 Datos C2P011B ............................................................................... 185 Tabla 3.174 Frecuencia C2P011B ...................................................................... 186 Tabla 3.175 Datos C2P004B ............................................................................... 187 Tabla 3.176 Frecuencia C2P004B ...................................................................... 188 Tabla 3.177 Datos C2P011A ............................................................................... 189 Tabla 3.178 Frecuencia C2P011A ...................................................................... 189 Tabla 3.179 Datos C2P003A ............................................................................... 191 Tabla 3.180 Frecuencia C2P003A ...................................................................... 191 Tabla 3.181 Datos C2P003B ............................................................................... 193

XXI Tabla 3.182 Frecuencia C2P003B ...................................................................... 193 Tabla 3.183 Datos C2P006A ............................................................................... 194 Tabla 3.184 Frecuencia C2P006A ...................................................................... 195 Tabla 3.185 Datos C2P006B ............................................................................... 196 Tabla 3.186 Frecuencia C2P006B ...................................................................... 196 Tabla 3.187 Frecuencia C2P010 ......................................................................... 197 Tabla 3.188 Área de Procesos PG ...................................................................... 198 Tabla 3.189 Datos GP1703 ................................................................................. 199 Tabla 3.190 Frecuencia GP1703......................................................................... 200 Tabla 3.191 Datos GP1704 ................................................................................. 202 Tabla 3.192 Frecuencia GP1704......................................................................... 203 Tabla 3.193 Datos GP1301C .............................................................................. 204 Tabla 3.194 Frecuencia GP1301C ...................................................................... 204 Tabla 3.195 Datos GP1301B............................................................................... 205 Tabla 3.196 Frecuencia GP1301B ...................................................................... 205 Tabla 3.197 Datos GP1701 ................................................................................. 207 Tabla 3.198 Frecuencia GP1301B ...................................................................... 207

XXII Tabla 3.199 Datos GP1719 ................................................................................. 208 Tabla 3.200 Frecuencia GP1719......................................................................... 208 Tabla 3.201 Bombas Sistema de Desmineralización y Generación de Vapor R1 209 Tabla 3.202 YP703A ........................................................................................... 210 Tabla 3.203 Limpieza de filtros al año de la bomba YP703A .............................. 210 Tabla 3.204 Frecuencia YP703A......................................................................... 211 Tabla 3.205 Datos YP703B ................................................................................. 212 Tabla 3.206 Limpieza de filtros al año de la bomba YP703B .............................. 212 Tabla 3.207 Frecuencia YP703B......................................................................... 213 Tabla 3.208 Datos YP7012B ............................................................................... 213 Tabla 3.209 Frecuencia YP7012B....................................................................... 214 Tabla 3.210 Datos YP7012C ............................................................................... 215 Tabla 3.211 Frecuencia YP7012C ...................................................................... 216 Tabla 3.212 Datos YP7012A ............................................................................... 216 Tabla 3.213 Frecuencia YP7012A....................................................................... 217 Tabla 3.214 Datos YP7014B ............................................................................... 218 Tabla 3.215 Frecuencia YP7012A....................................................................... 219

XXIII Tabla 3.216 Datos YP702A ................................................................................. 220 Tabla 3.217 Limpieza de filtros al año de la bomba YP702A .............................. 220 Tabla 3.218 Frecuencia YP702A......................................................................... 221 Tabla 3.219 Datos YP702B ................................................................................. 222 Tabla 3.220 Limpieza de filtros al año de la bomba YP702B .............................. 222 Tabla 3.221 Frecuencia YP702B......................................................................... 223 Tabla 3.222 Datos YP7011A ............................................................................... 224 Tabla 3.223 Frecuencia YP7011A....................................................................... 224 Tabla 3.224 Datos YP7014A ............................................................................... 225 Tabla 3.225 Frecuencia YP7014A....................................................................... 226 Tabla 3.226 Datos YP701A ................................................................................. 227 Tabla 3.227 Frecuencia YP701A......................................................................... 228 Tabla 3.228 Frecuencia YP701A......................................................................... 228 Tabla 3.229 Datos Y2P701C ............................................................................... 229 Tabla 3. 230 Frecuencia Y2P701C ..................................................................... 229 Tabla 3.231 Datos Y2P7014C ............................................................................. 230 Tabla 3.232 Frecuencia Y2P7014C .................................................................... 231

XXIV Tabla 3.233 Datos Y2P7012D ............................................................................. 232 Tabla 3.234 Frecuencia Y2P7012D .................................................................... 233 Tabla 3.235 Datos Y2P7012E ............................................................................. 234 Tabla 3.236 Frecuencia Y2P7012E..................................................................... 234 Tabla 3.237 Datos Y2P7013C ............................................................................. 235 Tabla 3.238 Frecuencia Y2P7013C .................................................................... 235 Tabla 3.239 Sistema Contraincendios R1 ........................................................... 236 Tabla 3.240 Frecuencia GP9104......................................................................... 237 Tabla 3.241 Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales ................................ 238 Tabla 3.242 Frecuencia YP4024B....................................................................... 239 Tabla 3.243 Datos YP4011A ............................................................................... 240 Tabla 3.244 Frecuencia YP4011A....................................................................... 241 Tabla 3.245 Datos YP408A ................................................................................. 242 Tabla 3.246 Frecuencia YP408A......................................................................... 243 Tabla 3.247 Datos YP408B ................................................................................. 244 Tabla 3.248 Frecuencia YP408B......................................................................... 245 Tabla 3.249 Datos YP402 ................................................................................... 246

XXV Tabla 3.250 Frecuencia YP402 ........................................................................... 246 Tabla 3.251 Datos YP406 ................................................................................... 248 Tabla 3.252 Frecuencia YP406 ........................................................................... 248 Tabla 3.253 Datos YP407 ................................................................................... 250 Tabla 3.254 Frecuencia YP407 ........................................................................... 250 Tabla 3.255 Datos YP4011B ............................................................................... 251 Tabla 3.256 Frecuencia YP4011B....................................................................... 252 Tabla 3.257 Datos YP4024A ............................................................................... 253 Tabla 3.258 Frecuencia YP4024A....................................................................... 253 Tabla 3.259 Datos YP4025 ................................................................................. 254 Tabla 3.260 Frecuencia YP4025 ......................................................................... 254 Tabla 3.261 Datos YP404 ................................................................................... 256 Tabla 3. 262 Frecuencia YP404 .......................................................................... 256 Tabla 3.263 Datos YP401 ................................................................................... 258 Tabla 3.264 Frecuencia YP401 ........................................................................... 258 Tabla 3.265 Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales ................................ 258 Tabla 3.266 Datos Y2P406 ................................................................................. 260

XXVI Tabla 3.267 Frecuencia Y2P406C ...................................................................... 260 Tabla 3.268 Datos Y2P411C ............................................................................... 261 Tabla 3.269 Frecuencia Y2P4011C .................................................................... 261 Tabla 3.270 Sistema de Transferencia de GLP R1 ............................................. 262 Tabla 3.271 Frecuencia GP8109A ...................................................................... 263 Tabla 3.272 Sistema de Tea R1 .......................................................................... 263 Tabla 3.273 Datos YP201A ................................................................................. 265 Tabla 3.274 Frecuencia YP201A......................................................................... 265

XXVII

INDICE DE GRÁFICOS Gráfico 1.1.- PDCA................................................................................................ 12 Gráfico 1.2 Ciclo de control de calidad detallado .................................................. 13 Gráfico 1.3 Etapas de la ruta de la calidad ............................................................ 19 Gráfico 1.4 Diagrama de espina de pescado ó de causa-efecto. .......................... 26 Gráfico 1.5 Ejes de Pareto .................................................................................... 27 Gráfico 3.1 Diagrama de Pareto ............................................................................ 34 Gráfico 3.2 Filtro de Canastilla .............................................................................. 55 Gráfico 3.3 Filtros GL2109A y GL2109B ............................................................... 56 Gráfico 3.4 Elementos Filtrantes ........................................................................... 57 Gráfico 3.5 Filtros GL2104 y GL2105 .................................................................... 60 Gráfico 3.6 Filtro GL2102 ...................................................................................... 62 Gráfico 3.7 Filtro GL2108A .................................................................................... 64 Gráfico 3.8 Recipientes GV1622 y GV1623 .......................................................... 65 Gráfico 3.9 Recipiente Y2V701 ............................................................................. 67 Gráfico 3.10 Recipiente Y2V7012 ......................................................................... 71

XXVIII Gráfico 3.11 Recipiente GV1601 ........................................................................... 74 Gráfico 3.12 Recipiente YV7012 ........................................................................... 76 Gráfico 3.13 Recipiente YME806 .......................................................................... 77 Gráfico 3.14 Recipiente GV1604 ........................................................................... 78 Gráfico 3.15 Recipiente CV005 ............................................................................. 80 Gráfico 3.16 Recipiente GV1605 ........................................................................... 82 Gráfico 3.17 Recipiente GV1628 ........................................................................... 83 Gráfico 3.18 Recipiente YME807 .......................................................................... 84 Gráfico 3.19 Intercambiadores GE1502 ................................................................ 85 Gráfico 3.20 Torre de Enfriamiento GE1701 ......................................................... 87 Gráfico 3.21 Esfera GT3603.................................................................................. 88 Gráfico 3.22 Tanque GT3606 ................................................................................ 89 Gráfico 3.23Bomba YP801A ................................................................................. 91 Gráfico 3.24 Bomba YP801B ................................................................................ 95 Gráfico 3.25 Bomba YP808A ................................................................................ 97 Gráfico 3.26 Bomba YP808B ................................................................................ 98 Gráfico 3.27 Bomba YP810B .............................................................................. 100

XXIX Gráfico 3.28 Bomba YP807A .............................................................................. 101 Gráfico 3.29 Bomba YP3015A ............................................................................ 110 Gráfico 3.30 Bomba YP3015C ............................................................................ 112 Gráfico 3.31 Bomba YP3015B ............................................................................ 113 Gráfico 3.32 Bomba YP301A .............................................................................. 115 Gráfico 3.33 Bomba GP105A .............................................................................. 121 Gráfico 3.34 Bomba GP104 ................................................................................ 123 Gráfico 3.35 Bomba GP105B .............................................................................. 124 Gráfico 3.36 Bomba CPOO1A............................................................................. 128 Gráfico 3.37 Bomba CP004B .............................................................................. 130 Gráfico 3.38 Bomba CP005B .............................................................................. 132 Gráfico 3.39 Bomba CP004A .............................................................................. 134 Gráfico 3.40 Bomba CP005A .............................................................................. 136 Gráfico 3.41 Bomba CP003B .............................................................................. 139 Gráfico 3.42 Bomba CP001B .............................................................................. 141 Gráfico 3.43 Bomba CP002B .............................................................................. 143 Gráfico 3.44 Bomba CP003A .............................................................................. 145

XXX Gráfico 3.45 Bomba CP002A .............................................................................. 147 Gráfico 3.46 Bomba CP008A .............................................................................. 149 Gráfico 3.47 Bomba CP006B .............................................................................. 153 Gráfico 3.48 Bomba CP007A .............................................................................. 158 Gráfico 3.49 Bomba CP007B .............................................................................. 160 Gráfico 3.50 Bomba CP006A .............................................................................. 162 Gráfico 3.51 Bomba C2P002A ............................................................................ 164 Gráfico 3.52 Bomba C2P001A ............................................................................ 170 Gráfico 3.53 Bomba C2P001B ............................................................................ 174 Gráfico 3.54 Bomba C2P005B ............................................................................ 176 Gráfico 3.55 Bomba C2P002B ............................................................................ 178 Gráfico 3.56 Bomba C2P004A ............................................................................ 181 Gráfico 3.57 Bomba C2P005A ............................................................................ 183 Gráfico 3.58 Bomba C2P004B ............................................................................ 186 Gráfico 3.59 Bomba C2P003A ............................................................................ 190 Gráfico 3.60 Bomba C2P003B ............................................................................ 192 Gráfico 3.61 Bomba C2P006B ............................................................................ 195

XXXI Gráfico 3.62 Bomba C2P0010............................................................................. 197 Gráfico 3.63 Bomba GP1703 .............................................................................. 198 Gráfico 3.64 Bomba GP1704 .............................................................................. 201 Gráfico 3.65 Bomba GP1701 .............................................................................. 206 Gráfico 3.66 Bomba YP703A .............................................................................. 209 Gráfico 3.67 Bomba YP703B .............................................................................. 211 Gráfico 3.68 Bomba YP7014B ............................................................................ 218 Gráfico 3.69 Bomba YP702A .............................................................................. 219 Gráfico 3.70 Bomba YP702B .............................................................................. 221 Gráfico 3.71 Bomba YP7011A ............................................................................ 223 Gráfico 3.72 Bomba YP7014A ............................................................................ 225 Gráfico 3.73 Bomba YP701A .............................................................................. 226 Gráfico 3.74 Bomba Y2P7012D .......................................................................... 231 Gráfico 3.75 Bomba GP9104 .............................................................................. 236 Gráfico 3.76 Bomba YP4024B ............................................................................ 238 Gráfico 3.77 Bomba YP4011A ............................................................................ 240 Gráfico 3.78 Bomba YP408A .............................................................................. 241

XXXII Gráfico 3.79 Bomba YP408B .............................................................................. 243 Gráfico 3.80 Bomba YP402 ................................................................................. 245 Gráfico 3.81 Bomba YP406 ................................................................................. 247 Gráfico 3.82 Bomba YP407 ................................................................................. 249 Gráfico 3.83 Bomba YP4011B ............................................................................ 251 Gráfico 3.84 Bomba YP4024A ............................................................................ 252 Gráfico 3.85 Bomba YP401 ................................................................................. 257 Gráfico 3.86 Bomba Y2P406 ............................................................................... 259 Gráfico 3.87 Bomba GP8109A ............................................................................ 262 Gráfico 3.88 Bomba YP201A .............................................................................. 264

XXXIII

LISTA DE ANEXOS ANEXO 2.1.......................................................................................................... 271 Cronogramas de mantenimientos preventivos .................................................... 271 ANEXO 2.2.......................................................................................................... 272 Permiso de trabajo .............................................................................................. 272 ANEXO 2.3.......................................................................................................... 273 Orden de trabajo ................................................................................................. 273 ANEXO 2.4.......................................................................................................... 274 Mantenimiento de las máquinas y equipos electromecánicos durante el año 2011 ............................................................................................................................ 274 ANEXO 3.1.......................................................................................................... 275 Frecuencia de Mantenimientos ........................................................................... 275 ANEXO 3.2.......................................................................................................... 276 Diagrama de Pareto ............................................................................................ 276 ANEXO 3.3.......................................................................................................... 277 Bombas ............................................................................................................... 277 ANEXO 3.4.......................................................................................................... 278

XXXIV Planes de mantenimiento existentes incorporados al nuevo programa de mantenimiento preventivo ................................................................................... 278 ANEXO 3.5.......................................................................................................... 279 Programa mejorado de mantenimiento preventivo .............................................. 279 ANEXO 3.6.......................................................................................................... 280 Programa de limpieza de filtros ........................................................................... 280

XXXV

RESUMEN

La aplicación de los tipos de mantenimientos dentro de la industria marca definitivamente los costos y la funcionalidad de las plantas. En el caso de la refinería de Shushufindi perteneciente a EP Petroecuador, la aplicación de un mantenimiento adecuado es de vital importancia, puesto que esta planta industrial provee al país derivados del petróleo como gasolinas, diesel, asfaltos, jet fuel, propano, butano, etano y gas licuado de petróleo, además de generar energía eléctrica mediante turbinas que utilizan gas residual para tratar de disminuir la contaminación ambiental, que son propias de estas plantas. Los costos de mantenimiento se encuentran elevados dentro de la refinería shushufindi, porque la mayor parte de los mantenimientos realizados son correctivos o emergentes, y la funcionalidad de la planta muchas veces se ve gravemente afectada. En vista de aquella situación la intendencia de mantenimiento de la refinería, ha creado el nuevo departamento de planificación del mantenimiento, con el propósito de implementar programas de mantenimiento preventivo asistidos por computadora. Actualmente este departamento se encuentra generando los programas de mantenimiento, pero no se ha hecho un estudio detallado de todos los mantenimientos que realizan anualmente, cada uno de los departamentos de mantenimiento existentes. Los programas actuales de mantenimiento preventivo se han creado de acuerdo a manuales de los equipos, dentro de los cuales recomiendan realizar un mantenimiento con ciertas frecuencias. La inconformidad se presenta porque no todos los equipos cumplen con estas frecuencias, o existen algunos que no han sido considerados dentro este programa. Además muchos de estos ni siquiera

XXXVI cuentan con un manual de mantenimiento por lo que es indispensable crear rápidamente uno para aquellos en base a mantenimientos realizados durante el año 2011. Para la aplicación de los nuevos programas de mantenimiento preventivo, se necesita un gran esfuerzo del personal técnico de la refinería por lo que hemos visto la necesidad de mejorar este programa,

con la finalidad de aplicar un

programa de mantenimiento preventivo eficaz, eficiente y pragmático que no desperdicie recursos humanos y financieros en su aplicación.

XXXVII

PRESENTACION

La presente tesis trata de mejorar la productividad de la refinería Shushufindi mediante el mejoramiento de los programas de mantenimiento preventivo de los equipos electromecánicos existentes dentro de ésta, además de servir como referencia al personal de los departamentos de Mantenimiento Mecánico y Planificación del Mantenimiento acerca de la frecuencia de daños que estos equipos electromecánicos podrían sufrir anualmente. Para ello se ha desarrollado un estudio que consta de cuatro capítulos que se explican a continuación: En el primer capítulo se revisan los conceptos que serán de utilidad para el análisis de los datos como son: los tipos de mantenimientos, objetivos, costos, etc y conceptos de gestión de calidad como son: el sistema de mejoramiento continuo y técnicas básicas para su aplicación como es el diagrama de Pareto principalmente. En el capítulo dos se analiza la situación actual del mantenimiento dentro de la refinería Shushufindi presentando primero un estudio general de los sistemas que conforman la refinería y luego se pasa a revisar los programas actuales de mantenimiento preventivo que se están intentando mejorar. En el capítulo tres para realizar una mejora de los planes de mantenimiento se realiza un estudio de criticidad dónde se determina cuales son los equipos a los que se realiza un mayor número de mantenimientos al año para lo cual se utiliza el diagrama de Pareto. Una vez determinados, se empieza a realizar un estudio

XXXVIII detallado caso por caso de los equipos seleccionados que se dividen en: equipos que tienen un manual de mantenimiento pero no han sido considerados dentro del programa, en equipos que no cuentan con un manual y se necesita generar uno y en máquinas en este caso bombas que conforman el mayor aglomerado dentro de la refinería que presentan un gran porcentaje de mantenimientos con frecuencias muy variables y muchos de estos no obedecen a las frecuencias expresadas en el programa de mantenimiento preventivo. Al final de cada una de estas partes se plasma los resultados en programas nuevos o mejorados cumpliendo así con el cometido de esta tesis. Para finalizar, en el capítulo cuatro se presentan las conclusiones y recomendaciones pertinentes no solo para mejorar los planes de mantenimiento preventivo de los equipos electromecánicos sino desde una óptica pragmática con la finalidad que se dé utilidad a todo el extenso análisis realizado en esta obra.

1

CAPITULO I

1. INTRODUCCIÓN En el presente capítulo se revisan los conceptos relacionados con los conocimientos que se necesitan para dar soporte al desarrollo del análisis de los mantenimientos mecánicos. Se revisan dos ramas del conocimiento: el Mantenimiento y la Gestión de la Calidad.

1.1 EL MANTENIMIENTO Dentro de esta rama del conocimiento primeramente se verá el concepto de lo que es el mantenimiento dentro de una organización industrial, a continuación se analizan los objetivos del mantenimiento, los costos, los gastos generales, los tipos, la disponibilidad de operación de una máquina, los sistemas de control y la clasificación de las máquinas y equipos según su importancia. 1.1.1 CONCEPTO1 El Mantenimiento en una empresa u organización industrial es el cuidado, reparación, renovación y reemplazo de partes desgastadas, averiadas u obsoletas de plantas, equipos, herramientas, edificios.

1.1.2 OBJETIVOS Los objetivos del mantenimiento son dos: funcionales y económicos. 1.1.2.1 Funcionales a) Mantener las máquinas, equipos y edificios en su mejor nivel para asegurar que la producción no disminuya y no dé como resultado por ejemplo pérdidas de

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RODRIGUEZ E. Ingeniería De Mantenimiento, Ecuador, Quito, 2011.

2 tiempo en el bombeo, y de esta manera no se cumplan con los programas de bombeo. b) Mantener los equipos e instalaciones de la estación y de la línea en buenas condiciones, por lo tanto prolongar la vida útil de las instalaciones. c) Asegurar que todos los equipos, máquinas e instalaciones estén bien mantenidos, de tal manera que el transporte de hidrocarburos se realice en forma óptima. d) Realizar las reparaciones de emergencia tan rápida y eficiente como sea posible, a fin de asegurar que el tiempo de paro sea mínimo. e) Sugerir y asistir en el desarrollo e implementación de mejoras en el diseño de la maquinaria y equipo, a fin de disminuir la probabilidad de averías, idear métodos más fáciles de reparación y alargamiento de la vida útil. f) Operar las actividades de servicio requeridas. g) Llevar a cabo sistemáticas inspecciones de toda la estación y la línea, equipos y edificios a determinados intervalos, de tal manera que todo el desgaste o avería sean detectados y llevar registros adecuados de estas inspecciones.

1.1.2.2 Económicos a) Mantener el costo total del mantenimiento constante en todo tiempo como sea posible, los gastos de mantenimiento deben variar directamente con el tiempo calendario. b) Asegurar que los verdaderos gastos de mantenimiento ocurran a una tasa constante, los cuales estarán relacionados con el tiempo de operación y la cantidad de barriles bombeados. c) Controlar el costo directo de mantenimiento por el correcto y eficiente uso de materiales, hombres e instalaciones. En consecuencia, tanto los objetivos funcionales como los económicos deben ser revisados conjuntamente, cuando se establece una política de mantenimiento.

3 1.1.3.- COSTOS DE MANTENIMIENTO2: Los costos de mantenimiento se dividen en dos: Directos e Indirectos. 1.1.3.1.- Costos Directos: Constituyen los materiales y mano de obra de mantenimiento. 1.1.3.2.- Costos Indirectos: a) Períodos de inactividad de los equipos e instalaciones, debido a reparaciones (contablemente significa pérdidas de producción, pérdidas del volumen no bombeado). b) Depreciación extraordinaria (los equipos de la estación se reemplazan antes del tiempo calculado) c) Pérdida de calidad o eficiencia en el bombeo (alto porcentaje de desperdicio y contaminados).

1.1.4.- GASTOS GENERALES: Son los constituidos por los servicios generales o auxiliares de mantenimiento como son: consumo de energía eléctrica, agua potable, depreciación, costo de mano de obra indirecta de mantenimiento, etc.

1.1.5 TIPOS DE MANTENIMIENTOS2: Los tipos de mantenimientos que existen son tres: Correctivos, Preventivos y Predictivos. A continuación se explica con detalles en que consiste cada uno de estos. 1.1.5.1 Correctivos: Es aquel que se tiene que realizar inmediatamente que se reporta la falla y no es planificado.

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RODRIGUEZ E. Ingeniería De Mantenimiento, Ecuador, Quito, 2011, Pag. 10

4 1.1.5.2 Preventivos: Se lo define como el mantenimiento ordinario, realizado antes de que se lo necesite. Tiene muchas ventajas, pero no es el curalo todo, que muchos creen en él. El objetivo del mantenimiento preventivo es mantener la maquinaria, equipo e instalaciones en buenas condiciones, de tal manera que no ocurran averías, y así las reparaciones de emergencia sean mínimas. El mantenimiento preventivo se basa en las siguientes operaciones: INSPECCION + LUBRICACION + AJUSTES Y OVERHAUL El mantenimiento preventivo debe ser planeado, lo que significa determinar: mano de obra, materiales, repuestos, herramienta y máquinas herramienta de mantenimiento necesarios; todo esto se traduce en un mayor costo inicial y no tan pequeño en su continuación. Sin embargo se puede hablar de ahorros en las operaciones de mantenimiento a través de que: a) Decrece el riesgo de daños secundarios en la planta y en el equipo. b) Decrece el tiempo extra del personal de mantenimiento. c) Permite una mejor utilización de la mano de obra y mano de obra especializada, por el destino de hombres apropiados para trabajos apropiados. d) Se da una mejor utilización de los materiales y control de inventarios, a través del trabajo que ha sido esquematizado. e) Se mantiene las máquinas en operación a su máxima capacidad con el consiguiente alta rata de bombeo, debido a la mejor utilización de los equipos. f) Se asegura que la estación y todo el equipo estén en capacidad

de bombear

con eficiencia. Contra estas economías existen los costos extras de mantenimiento, tales como los que necesitan los registros, esquematización y control del sistema; costos de inspección que pueden ser tan altos en comparación con otros sistemas de mantenimiento. Los costos del mantenimiento preventivo pueden reducirse al mínimo por:

5 a) Simplificación del trabajo y procedimientos b) Análisis del ciclo completo de mantenimiento y el establecimiento del óptimo intervalo para las reparaciones (overhauls). c)

Se

usa

donde

sea

posible,

procedimientos

estándar

de

registro,

esquematización y control del sistema.

1.1.5.3 Predictivo El establecer cómo el mantenimiento, es realmente solicitado es muy interesante. No se puede hablar de qué cantidad de mantenimiento se necesita sin antes establecer las razones del porqué tenemos mantenimiento. El mantenimiento predictivo se puede definir como la sensibilidad, la medibilidad o la funcionabilidad del equipo, para determinar si se están produciéndose cambios en las condiciones físicas del mismo. Esta aproximación-predicción hace reducir la frecuencia de overhauls o reparaciones periódicas, de inspecciones sin aumentar el riesgo de averías del equipo, y reduce el tiempo muerto del equipo y el costo de mantenimiento. El objetivo del mantenimiento predictivo es el de establecer si ha sucedido cualquier cambio en las condiciones físicas, y para el efecto se dispone de recursos técnicos que permiten encontrar estas variaciones apenas comienzan. En cuanto se identifican los cambios en las condiciones físicas, mecánicas etc, es necesario establecer que condiciones deben medirse, seleccionar el mejor equipo para este efecto, desarrollar criterios y evaluar resultados. Una técnica muy utilizada, se basa en el estudio probabilístico de posibles fallas, la cual constituye una herramienta eficaz para desarrollar el mantenimiento predictivo, además con la ayuda de las inspecciones periódicas. Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden ser análisis de aceite, análisis de desgaste de partículas, medida de vibraciones, medición de temperaturas, termografías, etc. El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo por; cambiar o reparar la maquina en una parada cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc.

6 1.1.6 DISPONIBILIDAD DE OPERACIÓN DE UNA MÁQUINA3 La disponibilidad de operación de una máquina depende de: la confiabilidad, manteneabilidad y efectivo abastecimiento de los recursos de mantenimiento.

1.1.6.1 Confiabilidad: Se basa en los siguientes parámetros: Cualidades físicas de la maquinaria o equipo, diseño, clase de material de la cual está constituida, precisión en la maquinación, porcentaje de carga a la que trabaja, factores de seguridad en cuanto a la construcción de la máquina. Es el costo de una alta calidad inicial del equipo, con bajos requerimientos de mantenimiento; también se define como la "seguridad de operación de un componente, bajo predeterminadas condiciones de trabajo". Ejemplo: Un componente, o pieza con una confiabilidad de 99.9 % da una seguridad de funcionamiento incorrecto en 1000 operaciones; esto significa una falla en el mismo número de operaciones. La confiabilidad de una máquina cambia con la edad, en un principio asoman las fallas denominadas "enfermedad del infante". Esta es la razón del "período de prueba" que ofrecen los fabricantes. Después de este período inicial, el número de fallas disminuye, y luego de un determinado tiempo, ciertos elementos están alcanzando su fin de vida, como consecuencia el número de interrupciones por paro de la máquina aumentan.

3


7 1.1.6.2 Manteneabilidad: Está constituida de: Accesibilidad de las operaciones de mantenimiento a la máquina, facilidad para localizar e identificar fallas, facilidad para el seguimiento del rendimiento del equipo. Describe las cualidades de una máquina, relativas al rendimiento de las actividades de mantenimiento como son: Lubricación, Inspección, Condiciones de chequeo, Encuentro de fallas y reparaciones. La manteneabilidad se mide por el tiempo medio dedicado al mantenimiento preventivo y correctivo, lo que influye sobre la disponibilidad de operación.

1.1.6.2.1 Como analizar la Manteneabilidad: a) Colección de información técnica b) Información sobre gastos del propio fabricante, o de las empresas que tienen equipos similares. c)

Uso de la información recogida para lubricación, inspecciones, chequeos,

pruebas. d) Simplificación del trabajo y técnica de análisis del costo para encontrar si la máquina o planta debe o no ser cambiada para dar: Menos requerimiento de mantenimiento, menos tiempo para mantenimiento preventivo, menos tiempo en el estimado de operaciones. e) Demanda de mano de obra de mantenimiento. f)

En la ejecución del mantenimiento se debe recordar: Necesidad de

entrenamiento del personal, necesidad de herramientas especiales para el servicio, necesidad de instrucciones para las operaciones, necesidad de repuestos y materiales de mantenimiento.

8 1.1.6.3 Efectivo abastecimiento de los recursos: Consiste en disponer de personal especializado en mantenimiento, eficiencia del personal de mantenimiento, apropiadas y efectivas herramientas, disponibilidad de repuestos, disponibilidad de instrucciones sobre el equipo, disponibilidad de planes

de

mantenimiento,

disponibilidad

de

talleres

de

mantenimiento,

disponibilidad de servicios de supervisión.

1.1.7 SISTEMAS DE CONTROL DE MANTENIMIENTO4: La manera de asegurar una efectividad del servicio de mantenimiento, es disponer de un sistema de control de mantenimiento, el mismo que se forma a base de: Inventario y records de la maquinaria y las instalaciones, registros del personal de mantenimiento, inventario de los repuestos y materiales, archivo de los costos de mantenimiento, un sistema adecuado para catalogar los trabajos, un programa de mantenimiento

preventivo,

reglas

para

el

ordenamiento

del

trabajo

de

mantenimiento, estadísticas. La experiencia recogida en muchas empresas dice que: el 20 % de las fallas absorben el 80 % del costo total de mantenimiento. Lo importante es determinar este 20 %, lo que demanda un sistema de control, donde esos costos sean obtenidos rápidamente. De la misma forma se puede decir que: el 80% del tiempo que se emplean en los mantenimientos se dedican al 20% de todas las máquinas.

4


9 1.1.8

CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS SEGÚN SU

IMPORTANCIA5: Los servicios de mantenimiento y reparaciones se basan en el principio de la selectividad, lo que hace que se pueda subdividir en cuatro categorías, en función del costo. Este análisis se conoce con el nombre de VEIN. AREAS: V = Vital E = Esencial I = Importante N = Normal Área Vital: Cualquier falla resulta en costosas reparaciones: PARO completo de las operaciones, durante largos períodos de tiempo, si no existen instalaciones en stand by. Como ejemplos de estos equipos tenemos el generador en una planta eléctrica, Área esencial: Costosas reparaciones, cesa el trabajo en un área importante de la planta, no hay instalaciones en stand by; serias interrupciones en la producción. Como ejemplo tenemos falla del tablero de control de las bombas de despacho en un terminal de almacenamiento y distribución. Área Importante: Aunque se dispone de instalaciones en stand by, las fallas ocasionan grandes gastos de reparación y reemplazo, graves interrupciones en la producción. Ejemplo: Motores secundarios para procesos especiales de producción. Área Normal: Una falla podría acarrear gastos normales de reparación o reemplazo, pequeñas interrupciones o retardos en las operaciones de la planta. Ejemplo: rotura de una banda de transmisión de un motor que acopla una bomba. Los ítems vitales y esenciales se confían al staff de mantenimiento, en tanto que los importantes y normales se confía al personal de talleres.

5

RODRIGUEZ E. Ingeniería De Mantenimiento, Ecuador, Quito, 2011, Pág. 6

10 Si el VEIN se basa sobre los costos de mantenimiento, entonces se puede plantear la pregunta ¿cómo reducir las pérdidas por ajustes de equipos? ¿cuál debe ser la frecuencia y magnitud de las inspecciones? Para lo cual se debe realizar un análisis de: Edad, condición y valor de los equipos, importancia del equipo que recibe mantenimiento, requerimientos de seguridad, horas de operación del equipo a mantener, susceptibilidad de desgaste del equipo, susceptibilidad de daños, susceptibilidad de desajustes.

1.2 GESTIÓN DE LA CALIDAD Dentro de esta rama de conocimiento se presentan los sistemas de mejoramiento continuo de la calidad y las técnicas básicas para los sistemas de mejoramiento continuo. 1.2.1 SISTEMAS DE MEJORAMIENTO CONTÍNUO DE LA CALIDAD6 Los sistemas de mejoramiento continuo es un concepto que pretende mejorar los productos, servicios y procesos. Postula que es una actitud general que debe ser la base para asegurar la estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento y desarrollo en una organización o comunidad, es necesaria la identificación de todos los procesos y el análisis mensurable de cada paso llevado a cabo. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción en los miembros o clientes. Se trata de la forma más efectiva de mejora de la calidad y la eficiencia en las organizaciones. La mejora continua requiere: apoyo en la gestión, feedback (retroalimentacion) y revisión de los pasos en cada proceso, claridad en la responsabilidad de cada acto realizado, poder para el trabajador, forma tangible de realizar las mediciones de los resultados de cada proceso.

6

http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_mejora_continua

11 La mejora continua puede llevarse a cabo como resultado de un escalamiento en los servicios o como una actividad proactiva por parte de alguien que lleva a cabo un proceso. Es muy recomendable que la mejora continua sea vista como una actividad sostenible en el tiempo y regular y no como un arreglo rápido frente a un problema puntual Para la mejora de cualquier proceso se deben dar varias circunstancias: El proceso original debe estar bien definido y documentado, debe haber varios ejemplos de procesos parecidos, los responsables del proceso deben poder participar en cualquier discusión de mejora, un ambiente de transparencia favorece que fluyan las recomendaciones para la mejora, cualquier proceso debe ser acordado, documentado, comunicado y medido en un marco temporal que asegure su éxito. Generalmente se puede conseguir una mejora continua reduciendo la complejidad y los puntos potenciales de fracaso; mejorando la comunicación, la automatización y las herramientas y colocando puntos de control y salvaguardas para proteger la calidad en un proceso. El concepto de mejora continua es algo sencillo de comprender y de hacer, pero es muy poderoso y ayuda a obtener muy buenos resultados, además de lograr una cultura de mejoramiento permanente que mantiene a los trabajadores persiguiendo diariamente un reto. Uno de los logros más importantes de la mejora continua consiste en que se mejoran las relaciones con el personal, ya que todos se involucran en el ciclo de analizar los problemas que impiden mejorar, y comprometerse en su solución.

12 Para lograr llegar a un sistema de mejoramiento continuo se revisan algunas herramientas como son el ciclo de control, las gestión diarias de la calidad y la teoría de Deming para salir de la crisis.

1.2.1.1 El Ciclo de Control7 También conocido como Ciclo de Mejoramiento o Ciclo de Deming. El control como tal, se refiere a mantener una situación deseada. Se verifica que la operación se lleve a cabo según lo planeado y se toman las acciones necesarias para corregir la operación si ésta se desvía de lo esperado. Los modelos para la mejora de la actuación se basan en la idea fundamental de que los procesos implicados en los servicios de asistencia y tratamiento no son tareas aisladas, sino series de actividades que forman importantes funciones.

P: plan / planear D:

do

/

hacer

C: check / verificar A: action /actuar Gráfico 1.1.- PDCA

Como se observa en el gráfico 1.1 para controlar una situación es necesario planear (P) lo que se va a hacer (qué quiero, cuánto quiero, quién lo va a hacer, dónde se va a hacer, cómo se va a hacer y cuánto nos va a costar). Hay que responder a las siguientes preguntas: Regla de las 5W y 2H

7

What?

¿Qué?

Who?

¿Quién?

http://www.conocimientosweb.net/portal/section-viewarticle-11.html

13

When?

¿Cuándo?

Where?

¿Dónde?

Why?

¿Por qué?

How?

¿Cómo?

How many? ¿Cuánto? En segundo lugar, hay que llevar acabo lo planeado, es decir, iniciar la fase de implantación (D) (capacitar y educar en caso necesario e implantar lo planeado). En tercer lugar es necesario verificar (C) lo realizado y determinar las desviaciones de la realidad contra el plan. Finalmente y en base las desviaciones y todas las observaciones realizadas a lo largo del proceso de planeación, implantación y acción, se deben de tomar las acciones correspondientes: correctiva, preventiva y estandarización. El ciclo de Control (PDCA) es la esencia del Control Total de Calidad. Se puede decir que la definición en una palabra de Control de Calidad es PDCA. Ciclo de control de calidad detallado Cuando se aplique correctamente el Ciclo de Control, es decir, que planeen, actúen y verifiquen su trabajo y tomen las medidas necesarias, la empresa habrá logrado el Control Total de Calidad. En el gráfico 1.2 se detalla el ciclo de control más detallado: 1.-Definir objetivos y metas. 2.- Definir métodos, técnicas, responsables y programas. 3.- educación y entrenamiento. 4.- Hacer, implantar, producir. 5.- Acción correctiva. 6.- Acción preventiva 7.- Estandarización. Gráfico 1.2 Ciclo de control de calidad detallado

14 Con esto se logrará una empresa en donde los errores solo se cometen una vez, se toman medidas preventivas más que correctivas y se tiene un nivel de capacitación y entrenamiento elevados.

1.2.1.2 Gestión Diaria de la Calidad8 Es el conjunto de acciones y evaluaciones diarias para que cada persona pueda asumir las responsabilidades en el cumplimiento de sus obligaciones y en el mejoramiento de sus procesos. Por esta razón la Gestión Diaria de la Calidad constituye la base de la administración de la empresa. El “Trabajo diario” en una organización es un conjunto de procesos repetitivos que en muchos casos se transforma en la denominada “rutina diaria de trabajo”. Frente a esta situación, el propósito de la GDC es superar esta rutina por medio del mejoramiento continuo y la solución de problemas.

1.2.1.2.1 La teoría de Deming para salir de la crisis9 Estos puntos sirven en cualquier parte, tanto en las pequeñas organizaciones como en las más grandes, en las empresas de servicios y en las dedicadas a la fabricación,

sirven

para

un

departamento

o

para

toda

la

compañía.

Las teorías de Deming se obtienen de observaciones directas, de ahí la certeza de su conocimiento. Los puntos de la Teoría de Deming son: a) Crear constancia en el propósito de mejorar el producto y el servicio. Las empresas actualmente presentan dos tipos de problemas: los problemas de hoy, son los que resultan al querer mantener la calidad del producto que se fabrica, la regulación de la producción, el presupuesto, las ventas, la atención al cliente y el servicio; los problemas del futuro, son la constancia en el propósito y dedicación para mejorar y ser competitivos, generar empleo.

8 9

FLOR P. Gestión de la Calidad, Ecuador, Quito, 2006, Pag 14 http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/teocalidad.htm

15

Para todos estos problemas la empresa debe tener presente lo siguiente; innovar: la dirección debe tener fe de que habrá un futuro y pensar y actuar acerca de; los nuevos servicios y productos, los materiales, el proceso de producción, las nuevas habilidades necesarias, la formación del personal, los costos de producción, los costos de mercadeo, los costos del servicio. b) Adoptar la nueva filosofía El mercado globalizado actual no permite que las empresas no sean competitivas, no se puede tolerar que los productos tengan niveles corrientes aceptando errores, defectos, materiales no adecuados, personal que no esté comprometido con su trabajo, que tienen daños en la manipulación, a transportes con retrasos o cancelados porque el conductor no apareció. c) Dejar de depender de la inspección en masa para lograr calidad. Cuando la inspección o supervisión rutinaria es del 100% de la producción es porque se está aceptando la posibilidad de los defectos, esta es costosa e ineficiente. La calidad no se hace con la supervisión se hace mejorando el proceso de producción, ya que la supervisión, los desechos y el reproceso son acciones correctoras del proceso. d) Acabar con la práctica de hacer negocios sobre la base del precio solamente. En vez de ello minimizar los costos totales trabajando con un solo proveedor. La nueva tarea del departamento de compras es ahora conocer a sus proveedores, sus productos y calidades, es necesario no sólo que los materiales y componentes sean excelentes cada uno por separado sino en el momento de estar juntos en el proceso de producción para obtener un producto final con calidad óptima. Para esto es necesario que compras haga el seguimiento del material en todo el proceso aún hasta el cliente. Pero no basta sólo con que los

16 materiales sean perfectos deben también ceñirse a las especificaciones y requisiciones exactas para el producto. e) Mejorar constante y continuamente todos los procesos de planificación, producción y servicio. Cada producto debería ser considerado como si fuese el único; sólo hay una oportunidad de lograr el éxito óptimo. La calidad debe incorporarse desde el diseño,

desde

el

inicio

debe

haber

mejora

continua.

f) Implantar la formación en el trabajo. El personal necesita formación para aprender todo lo relacionado con la compañía,

desde

los

materiales

en

recepción

hasta

el

cliente.

g) Adoptar e implantar el liderazgo. La labor de la dirección no consiste en supervisar, sino en el liderazgo. La dirección debe trabajar en las fuentes de mejora, la idea de la calidad del producto y del servicio, y en la traducción desde la idea al diseño y al producto real. h) Desechar el miedo Nadie

puede

dar

lo

mejor

de

sí

a

menos

que

se

sienta

seguro.

Seguro significa sin miedo, no tener miedo de expresar las ideas, no tener miedo de hacer preguntas. Existe una resistencia generalizada al saber. Todas las tecnologías nuevas y avances crean un temor y una resistencia en las personas, es un miedo a lo desconocido, pero poco a poco con su conocimiento este miedo desaparece. i) Derribar las barreras entre las áreas de staff Al derribar las barreras se consigue un trabajo en equipo, el cual es necesario en todas las compañías y hace que una persona compense con su fuerza la debilidad

17 de

otra

y

que

entre

todo

el

equipo

se

resuelvan

los

problemas.

j) Eliminar los slogans, exhortaciones y metas para la mano de obra La mayoría de estos avisos no están dirigidos a las personas adecuadas, se desvía el mensaje y puede crear reacción en las personas a quien no va dirigido. No deben ser sólo para los operarios de producción, ya que para lograr los cero defectos depende de todo el sistema, es decir de toda la organización. Las exhortaciones y los carteles generan frustración y resentimiento y crea la sensación de que la dirección no es consciente de las barreras que existen. El efecto inmediato de una campaña de carteles, exhortaciones y promesas puede ser una mejora efímera de la calidad y productividad, debido al efecto de eliminar algunas causas especiales obvias. Con el tiempo, la mejora se detiene o incluso se invierte. Al final, se reconoce que la campaña ha sido un engaño. La dirección tiene que aprender que la responsabilidad de mejorar el sistema es suya, en cada momento. k) Eliminar los cupos numéricos para la mano de obra y los objetivos numéricos para la dirección. Los estándares de trabajo, los índices, los incentivos y el trabajo a destajo son manifestaciones de la incapacidad de comprender y proporcionar una supervisión adecuada. Eliminar los objetivos numéricos para los directivos: los objetivos internos establecidos en la dirección de una compañía, sin un método, son burlescos. Si se tiene un sistema estable, no tiene sentido especificar un objetivo. Se obtiene lo que el sistema dé. No se puede alcanzar un objetivo que esté por encima de la capacidad del sistema.

18

l) Eliminar las barreras que privan a las personas de sentirse orgullosas de su trabajo. Eliminar la calificación anual o el sistema de meritos. Las barreras como la calificación anual de su trabajo, o la calificación por méritos deben eliminarse para las personas de dirección y para los operarios de salarios fijos. La rotación de personal aumenta al aumentar el número de artículos defectuosos y la rotación disminuye cuando los empleados tienen claro que la dirección está mejorando el proceso. La persona que se siente importante en un trabajo hará todos los esfuerzos posibles para quedarse en el trabajo, se sentirá importante si se siente orgulloso de su trabajo y a la vez hace parte del sistema. m)

Estimular

la

educación

y

la

auto

mejora

de

todo

el

mundo

Las organizaciones no sólo necesitan gente buena sino gente que se prepare y actualice permanentemente. Hay un miedo extendido al saber, pero la competitividad está en el saber. La dirección tiene que aprender, que las personas necesitan oportunidades cada vez mayores para añadir y aportar algo ya sea material o espiritual a la sociedad. n) Poner a trabajar a todas las personas de la empresa para conseguir la transformación. Un Director debe estar de acuerdo en sacar adelante la nueva filosofía "La Calidad", romper con los antiguos esquemas, y debe explicar por medio de seminarios, capacitaciones a todo el personal por qué es necesario el cambio y su papel o función dentro de este.

19

Cualquier actividad, cualquier trabajo, hace parte del proceso, debe comenzarse lo más pronto posible, con rapidez. Además todo el mundo puede formar parte de un equipo, el objetivo del equipo es mejorar las entradas y salidas de cualquier etapa, puede conformarse con personas de diferentes áreas de staff.

1.2.2 TÉCNICAS BÁSICAS PARA LOS SISTEMAS DE MEJORA CONTÍNUA 1.2.2.1 Ruta de la calidad: métodos y etapas La ruta de la Calidad es un procedimiento para solucionar problemas. En los términos usados en ella, un problema se define de la siguiente manera: "Un problema es el resultado no deseado de una tarea". A continuación en el gráfico 1.3 se presentan las etapas de la ruta de la calidad:

Gráfico 1.3 Etapas de la ruta de la calidad

La solución para un problema es mejorar el resultado deficiente hasta lograr un nivel razonable. Las causas de los problemas se investigan desde el punto de

20 vista de los hechos y se analiza con precisión la relación causa efecto. Se evitan estrictamente las decisiones sin fundamento basadas en la imaginación o en la teoría desde un escritorio, debido a que los intentos de solucionar los problemas con base en decisiones orientan en direcciones equivocadas, lo cual lleva al fracaso o a demorar la mejora. Si diseñan y se implementan medidas que contrarresten el problema para evitar que los factores causales vuelvan a presentarse. Este procedimiento es una especie de recuento o representación de las actividades del aseguramiento de la calidad, y por eso la gente la llama "la ruta de la calidad. Un problema se soluciona de acuerdo con los siguientes siete pasos: a) Problema: identificar el problema. b) Observación: reconocimiento de las características del problema. c) Análisis: búsqueda de las principales causas. d) Acción: acción para eliminar las causas. e) Verificación: confirmación de la efectividad de la acción. f) Estandarización: eliminar permanentemente las causas. g) Conclusión: revisión de las actividades y planeación del trabajo futuro. Si estos siete pasos se clarifican e implementan en el mismo orden, las actividades de mejora serán lógicamente consistentes y se acumularán establemente. Cada paso cumple conlleva ciertas actividades como se muestra a continuación: a) Problema: Defina el problema con claridad Actividades: a.1) Muestre que el problema que se está tratando es mucho más importante que cualquier otro. (Utilice el principio de Pareto). a.2) Muestre cuál es el contexto del problema y que curso ha seguido hasta el momento.

21 a.3) Exprese en términos concretos solamente los resultados no deseados del desempeño deficiente. Demuestre cuál es la pérdida en el actual desempeño y cuánto necesita mejorarse. a.4)

Plantee

un

tema

y

una

meta

y,

si

es

necesario,

subtemas.

a.5)

Proponga a una persona para que se haga cargo de la tarea oficialmente.

Cuando la tarea va a ser realizada por un equipo, nombre a sus miembros y líder. a.6) Presente un presupuesto estimado para la mejora. a.7) Haga un cronograma de la mejora. b) Observación: Investigue las características específicas del problema desde una amplia gama de puntos de vista. Actividades: b.1) Investigue cuatro puntos (tiempo, lugar, tipo, síntoma) para descubrir las características

del

problema

(Utilice

la

hoja

de

inspección)

b.2) Después investigue desde muchos puntos de vista para descubrir la variación en el resultado. b.3) Vaya al lugar y recoja la información necesaria que no puede ponerse en forma de datos. c) Análisis: Descubra cuáles son las principales causas Actividades: c.1) Plantee hipótesis de causas (seleccionando los candidatos más importantes como causas). c.2) Someta a prueba las hipótesis (deduzca las principales causas entre las señaladas).

22 d) Acción: Realice

acciones

para

eliminar

las

principales

causas.

Actividades: d.1) Debe hacerse una distinción estricta entre las acciones realizadas para solucionar fenómenos (remedio inmediato) y las acciones realizadas para eliminar los factores causales (prevención de recurrencia). d.2) Cerciórese de que las acciones no producen otros problemas (efectos secundarios). Si lo hacen, adopte otras acciones, o diseñe medidas para los efectos secundarios. d.3) Diseñe varias propuestas diferentes de acción, examine las ventajas y las desventajas de cada una y seleccione aquellas que sean aceptadas por las personas involucradas. e) Verificación: Asegúrese

de

que

el

problema

haya

sido

prevenido

desde

su

raíz.

Actividades: e.1) Compare los datos obtenidos sobre el problema (resultados indeseados en el tema), en el mismo formato (tablas, gráficas, esquemas) antes y después de realizadas las acciones. e.2) Convierta el efecto en términos monetarios, y compare el resultado con el valor objetivo. e.3) Haga una lista de cualquier otro efecto, bueno o malo. f) Estandarización: Elimine permanentemente las causas del problema. Actividades: f.1) Para el trabajo mejorado debe identificarse claramente: quién, cuándo, dónde, qué, por qué y cómo, y usarse como un estándar. (documentar la mejora)

23 f.2) Las preparaciones y comunicaciones necesarias respecto a los estándares deben realizarse correctamente. f.3) Debe diseñarse un sistema de responsabilidad para verificar si los estándares se están observando (Auditorias Internas). g) Conclusión: Revise el procedimiento seguido en la solución de los problemas y planee el trabajo futuro. Actividades: g.1) Haga una lista de los problemas que permanecen. g.2) Planee qué hay que hacer para solucionar esos problemas g.3) Piense sobre lo que ha funcionado bien y lo que no ha funcionado en las actividades de mejoramiento.10

1.2.2.2 Método de Análisis y Solución de Problemas (MASP)11 El camino que nos lleva hacia la Calidad Total crea una nueva cultura, establece y mantiene un liderazgo, desarrolla al personal y lo hace trabajar en equipo, además de enfocar los esfuerzos de calidad total hacia el cliente y a planificar cada uno de los pasos para lograr la excelencia en sus operaciones. El hacer esto exige vencer obstáculos que se irán presentando a lo largo del camino. Estos obstáculos traducidos en problemas se deben resolver conforme se presentan evitando con esto las variaciones del proceso. Para esto es necesario basarse en hechos y no dejarse guiar solamente por el sentido común, la experiencia o la audacia. Basarse en estos tres elementos puede ocasionar que al momento de obtener un resultado contrario al esperado nadie quiera asumir responsabilidades.

10 11

http://www.gestiopolis.com/canales5/ger/gksa/39.htm http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/herbassolprob.htm

24 De allí la importancia de basarse en hechos reales y objetivos, además de que surge la necesidad de aplicar herramientas de solución de problemas adecuadas y de fácil comprensión. Las herramientas y técnicas cualitativas y no cuantitativas son las siguientes: Recolección de datos, lluvia/Tormenta de ideas (Brainstorming), diagrama de Pareto, diagrama de Ishikawa, diagrama de flujo, matriz de relación, diagrama de comportamiento, diagrama de Gantt, entrevistas, listas chequeables, presentación de resultados. La experiencia de los especialistas en la aplicación de estas herramientas señala que bien utilizadas y aplicadas, con la firme idea de estandarizar la solución de problemas, los equipos pueden ser capaces de resolver hasta el 95% de los problemas.

1.2.2.3 Lluvia de Ideas12 1.2.2.3.1 Concepto Técnica que consiste en dar oportunidad, a todos los miembros de un grupo reunido, de opinar o sugerir sobre un determinado asunto que se estudia, ya sea un problema, un plan de mejoramiento u otra cosa, y así se aprovecha la capacidad creativa de los participantes. 1.2.2.3.2 Procedimiento a) Nombrar a un moderador del ejercicio. b) Cada miembro del equipo tiene derecho a emitir una sola idea por cada turno de emisión de ideas. c) No se deben repetir las ideas. d) No se critican las ideas.

12

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/herbassolprob.htm

25 e) El ejercicio termina cuando ya no existan nuevas ideas. f) Terminada la recepción de las ideas, se les agrupa y preselecciona conforma a los criterios que predefina el equipo.

1.2.2.4 Diagrama Causa – Efecto 1.2.2.4.1 Concepto Técnica de análisis de causa y efectos para la solución de problemas, relaciona un efecto con las posibles causas que lo provocan. 1.2.2.4.2 Uso Se utiliza para cuando se necesite encontrar las causas raíces de un problema. Simplifica enormemente el análisis y mejora la solución de cada problema, ayuda a visualizarlos mejor y a hacerlos más entendibles, toda vez que agrupa el problema; o situación a analizar y las causas y subcausas que contribuyen a este problema o situación. 1.2.2.4.3 Procedimiento a) Ponerse de acuerdo en la definición del defecto o problema. b) Trazar una flecha y escribir el “defecto” del lado derecho c) Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan en la flecha principal. d) Identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las flechas secundarias, así como las causas terciarias que afectan a las secundarias, como se muestra en el gráfico 1.4.

26

Gráfico 1.4 Diagrama de espina de pescado ó de causa-efecto.

e) Asignar la importancia de cada factor. f) Definir los principales conjuntos de probables causas: materiales, equipos, métodos de trabajo, mano de obra, medio ambiente (4 M`s). g) Marcar los factores importantes que tienen incidencia significativa sobre el problema. h) Registrar cualquier información que pueda ser de utilidad.

1.2.2.5 Diagrama de Pareto13 1.2.2.5.1 Concepto Gráfico cuyas barras verticales están ordenadas de mayor a menor importancia, estas barras representan datos específicos correspondientes a un problema determinado, la barra más alta está del lado izquierdo y la más pequeña, según va disminuyendo de tamaño, se encuentra hacia la derecha. 1.2.2.5.2 Uso Ayuda a dirigir mayor atención y esfuerzo a problemas realmente importantes, o bien determina las principales causas que contribuyen a un problema determinado

13

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/herbassolprob.htm

27 y así convertir las cosas difíciles en sencillas. Este principio es aplicable en cualquier campo, en la investigación y eliminación de causas de un problema, organización de tiempo, de tareas, visualización del antes y después de resuelto un problema, o en todos los casos en que el efecto final sea el resultado de la contribución de varias causas o factores. 1.2.2.5.3 Procedimiento a) Decidir qué problemas se van a investigar y cómo recoger los datos. b) Diseñar una tabla de conteo de datos (totales). c) Elaborar una tabla de datos. Como se muestra en la tabla 1.1.

Tabla 1.1.- Ejemplo Tabla de datos

Donde constan la lista de ítems, totales individuales, totales acumulados, composición porcentual, porcentajes acumulados. d) Organizar los ítems de mayor a menor. e) Dibujar dos ejes verticales y uno horizontal. Como se muestra en el gráfico 1.5.

30

120

25

100

20

80

15

60

10

40

5

20

0

0 B

C

D

A

Gráfico 1.5 Ejes de Pareto

E

28

CAPITULO II 2. SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO EN LA REFINERÍA SHUSHUFINDI. Dentro de la situación actual del mantenimiento en la refinería Shushufindi, se realiza primeramente un estudio general de la refinería y después se analiza el mantenimiento de los equipos electromecánicos.

2.1 ESTUDIO DE LA REFINERÍA SHUSHUFINDI Los equipos de la refinería de Shushufindi se encuentran clasificados en sistemas, por lo que se hace necesario estudiar la estructura y la codificación de los equipos de acuerdo al sistema que pertenecen.

2.1.1 ESTUCTURA DE LA REFINERÍA SHUSHUFINDI La refinería está compuesta de sistemas principales y sistemas auxiliares. El sistema principal es el área de procesos. Los sistemas auxiliares se dividen en: sistema de aire de plantas e instrumentación, de tea, de tratamiento de agua, de tratamiento de aguas residuales, de combustibles, contraincendios, de generación de vapor y agua de alimentación, de tanques de almacenamiento.

2.1.2 CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS Para determinar en qué lugar se encuentra ubicado el equipo se codifica como se muestra en la tabla 2.1: Código

Significado

G

Planta de gas

R1

Refinería amazonas 1

R2

Refinería amazonas 2

Tabla 2.1 Codificación de ubicación

29 Si una máquina o equipo pertenece al sistema principal, es decir al área de procesos, siempre se representa con una letra C al inicio del código. Los sistemas auxiliares son representados como se muestra en la tabla 2.2. Y1

Sistema de aire de plantas e instrumentación

Y2

Sistema de tea

Y3

Sistema de tratamiento de agua

Y4

Sistema de tratamiento de aguas residuales

Y5

Sistema de combustibles

Y6

Sistema contraincendios

Y7

Sistema de generación de vapor y agua de alimentación

Y8

Sistema de tanques de almacenamiento Tabla 2.2 Codificación de los sistemas auxiliares.

Para determinar qué clase de equipo es, se presenta la siguiente codificación de los equipos en la tabla 2.3: Código

Significado en Ingles

Significado en español

A

Aircooler

Ventilador

E

Heat exchanger

Intercambiador de calor

B

Boiler

Caldera

V

Vessel

Recipiente

T

Tank

Tanque

P

Pump

Bomba

M

Motor

Motor

J

Agitador

Agitador

C

Compressor

Compresor

H

Horno

Horno

Tabla 2.3 Codificación de equipos

Para conformar un código completo la primera letra indica el sistema al que pertenece y la segunda letra que tipo de máquina o equipo es. Además de esto también puede presentarse un número 2 después de la primera letra indicando

30 que la máquina o equipo pertenece a la refinería dos. Los números que se presentan en tercer lugar se utiliza para saber la numeración del equipo y muchas veces viene seguido de una letra al final cuando existen equipos alternantes del mismo tipo. Algunos ejemplos de la codificación de los equipos se presentan a continuación en la siguiente tabla 2.4: CH001

HORNO CALENTADOR DE CRUDO

C2P001A

BOMBA DE RESIDUOS VENTILADOR

GASES

DOMO

TORRE

C2A004JG ATMOSFÉRICA AEROENFRIADOR GA1901

GAS

DE

REGENERACIÓN NATURAL COMPRESOR AIRE DE INSTRUMENTOS

Y2C101C

Y PLANTAS BOMBA

TRANSFERENCIA

AGUA

DE

Y2P3011C SERVICIO Tabla 2.4 Ejemplos de codificación de equipos

2.2 MANTENIMIENTO ACTUAL DE LOS EQUIPOS ELECTROMECÁNICOS El mantenimiento de los equipos electro-mecánicos actualmente se está intentando realizar de acuerdo a programas de mantenimiento preventivo, pero aun el mayor porcentaje de mantenimientos que se realizan son de tipo correctivo. Para esto se ha establecido un sistema de mantenimiento que se explica en este subcapítulo.

Además se recoge la información de los programas de

mantenimiento preventivo y los mantenimientos realizados en el año 2011.

31 2.2.1 SISTEMA DE MANTENIMIENTO El sistema de mantenimiento actual dentro de la refinería se está reestructurando con la creación del departamento de planificación del mantenimiento. El departamento de planificación del mantenimiento es el encargado de crear los programas de mantenimiento preventivo para las máquinas y equipos de la refinería, estos programas deben ser aplicados por los cuatro departamentos de mantenimiento que son el mecánico, eléctrico, de instrumentación y turbinas. También coopera el departamento de apoyo técnico a la producción aplicando los cronogramas de inspección técnica. Por el momento se sigue aplicando el sistema de mantenimiento antiguo donde los encargados de generar las órdenes de mantenimiento a las máquinas y equipos de la refinería son los operadores quienes supervisan constantemente los equipos mediante inspecciones visuales y dentro del panel de control cuando encuentran caídas de presión, temperatura, etc. El procedimiento para realizar un mantenimiento es el siguiente: Los técnicos de operación realizan rondas diarias de inspecciones visuales para detectar posibles fugas, reposición de aceite, cambio de aceite, cambio de filtros, limpieza de filtros, entre otras. Los técnicos informan al supervisor de operación para que este emita el Permiso de Trabajo indicando el equipo y la novedad encontrada. El Supervisor de operación entrega el Permiso de Trabajo al supervisor de mantenimiento del área correspondiente. El supervisor de mantenimiento autoriza realizar el trabajo solicitado y designa al técnico o técnicos responsables de ejecutar el trabajo.

32 Luego de concluido el trabajo el técnico llena el formulario de Orden de Trabajo, en el cual indica las actividades realizadas, el equipo al que se intervino, fecha de ejecución, herramientas, insumos, materiales y repuestos empleados en el mantenimiento, responsables, días que tomó realizar el trabajo, etc. La orden de trabajo, adjunta con el permiso de trabajo correspondiente, debe ser firmada por el técnico que estuvo a cargo de la ejecución del mantenimiento y el supervisor que aprobó la ejecución. El área ejecutante del trabajo entrega las órdenes de trabajo realizadas en cada turno a la Coordinación de Planificación del Mantenimiento para que sean registradas, ingresadas al SISMAC (sistema de mantenimiento asistido por computadora) y archivadas. Un ejemplo de un permiso de trabajo y orden de trabajo emitidas se adjunta como Anexo 2.2 y Anexo 2.3.

2.2.2 INFORMACIÓN DEL MANTENIMIENTO A MÁQUINAS Y EQUIPOS Los cronogramas de mantenimiento preventivo desarrollados por el departamento de planificación para los equipos electromecánicos que se intenta mejorar se presentan en el Anexo 2.1. En el Anexo 2.4 se muestran los códigos de los mantenimientos realizados a los equipos electro-mecánicos durante el año 2011 que han sido sacados de la bitácora del departamento de mantenimiento mecánico y han sido clasificados de acuerdo al mes de su realización y en los sistemas que pertenecen. Cabe destacar que se han sacado solo los códigos para facilitar el análisis y posteriormente se escribirán los nombres de los equipos seleccionados para el análisis pertinente.

33

CAPITULO III

3. PLANES DE MEJORAMIENTO DEL MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS ELECTRO-MECÁNICOS Para desarrollar un plan de mejoramiento de los mantenimientos primero vamos a analizar la frecuencia con que se da mantenimiento a cada uno de los equipos electromecánicos de la refinería. Para esto haremos un estudio de criticidad como subcapítulo uno para dar paso a la elaboración del plan de mejoramiento propiamente dicho en el subcapítulo subsecuente.

3.1 ESTUDIO DE CRITICIDAD. De los datos examinados en el anexo 2.4 se ha elaborado las tablas de frecuencia de mantenimientos en el anexo 3.1 dónde se presenta el código del equipo, el número de mantenimientos realizados a los equipos durante el año 2011 y el nombre del equipo o máquina por sistema. A continuación, se realiza un análisis de criticidad mediante un diagrama de Pareto, se ordenan los datos presentados en el anexo 3.1 en una sola tabla desde el equipo con mayor número de mantenimientos en el año hasta el menor. Nota: El código YME05 que son las actividades propias del departamento de mantenimiento mecánico se han excluido de la lista, así como VEH y otros por no tratarse de un mantenimiento dado a algún equipo o máquina. Para realizar el diagrama de Pareto como primer paso ordenamos los datos desde el mayor hasta el menor número de mantenimientos, sacamos los porcentajes individuales, los porcentajes acumulados como se muestra en la tabla del anexo 3.2. Se le ha complementado a esta tabla con un porcentaje individual del número de equipos que por su numeración en la tabla pasaría a ser un porcentaje

34 acumulado para saber qué relación resulta al aplicar la suma de los porcentajes acumulados y saber dónde llega a tener una relación que sume el 100%. De acuerdo a la tabla del anexo 3.2 se puede observar que suman 100% cuando se presenta una relación de Pareto del 71.5% de los mantenimientos realizados a 28.5% de las máquinas y equipos. Para el análisis se toma el 80% de mantenimientos, es decir de las 414 máquinas y equipos se realizará el análisis de 162. El siguiente paso es crear el diagrama de Pareto con los resultados del anexo 3.2, este diagrama en su forma real se presenta en el mismo anexo y en una forma didáctica se presenta a continuación en la gráfica 3.1 con la finalidad de facilitar su comprensión y análisis.

100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00%

80 70 60 50 40 30 20 10 0 CH001 YP801B GP9104 CP002B C2C001B C2P005A Y2P3014D Y2P6000A CP007B C2P006A GV1605 YP805C GA1907JA GV1606 YM4021 C2E011A GL2110B Y2P3012C YM7012 C2A003 CV007 GA1906JE GH1401 GP303A Y2ME401D YM3012A YP3016A YT3013

Número de mantenimientos al año

Diagrama de Pareto

Equipos Número de mantenimientos por equipo

Porcentaje Relativo Acumulado

Gráfico 3.1 Diagrama de Pareto

35 De esta manera se confirma los datos obtenidos en la tabla del anexo 3.2, determinando las máquinas y equipos críticos desde el punto de vista del número de mantenimientos realizados en el año 2011.

3.2 ELABORACIÓN DEL PLAN DE MEJORAMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. En este subcapítulo se analizarán las 162 máquinas y equipos para ver si cuentan con un plan de mantenimiento preventivo establecido, si son considerados en el cronograma de mantenimientos preventivos actuales y si están cumpliendo con el cronograma.

3.2.1 ANALISIS DETALLADO A continuación se dividen las 162 máquinas y equipos en un grupo de solo bombas y en otro grupo los equipos restantes. En la Tabla del anexo 3.3 se presentan las bombas que se encuentran dentro de este grupo y en la Tabla 3.1 los equipos restantes. Al analizar el grupo de bombas que se presenta en el anexo 3.3 se observa que la suma total de los porcentajes individuales es de 51,21%, esto quiere decir que prácticamente la mitad de los mantenimientos que se realizan a las máquinas y equipos electromecánicos en la refinería se dan a 107 bombas. En la tabla 3.1 se presentan los otros equipos que representarían el 28.78% de los mantenimientos. Para su análisis se indica si existe un plan de mantenimiento preventivo diseñado para dicho equipo, de serlo así se pregunta si consta en el programa de mantenimiento preventivo existente. De los equipos que consten en el programa se puede revisar el número de mantenimientos realizados con los programados y evaluar su relación.

36 Para los equipos electromecánicos de la tabla 3.1 que no consten en el programa de mantenimiento vigente se desarrollarán los programas necesarios.

Código

Nº de

%

%

del

Mantto

Relativo

Relativo

Equipo

al año

1

CH001

74

3,32%

3,32%


si

2

GV1623

41

1,84%

5,16%

RECIPIENTE SEPARADOR DE AGUA

no

4

GV1622

37

1,66%

8,53%

RECIPIENTE SEPARADOR DE AGUA

no

Nº

Nombre del Equipo

Existe plan

Esta

Nº

de Mantto

incluido

Mantto

cronogr.

al año

no

48

Acumulado

FILTRO CONO DE BRUJA PERTENECIENTE AL 6

FIC100

33

1,48%

11,54%

EQUIPO GA1902

no

8

C2H001

30

1,35%

14,27%


si

no

48

si

26

no

2

si

si

26

si

26

no

48

AEROENFRIADOR GAS DE REGENERACIÓN 22

GA1902

20

0,90%

29,17%

NATURAL

si

26

YV701

18

0,81%

32,54%

RECIPIENTE DESAEREADOR

no

27

CE011A

16

0,72%

33,26%

INTERCAMBIADOR RESIDUO

si

32

Y2V7012

15

0,67%

36,71%

RECIPIENTE ÁCIDO SULFÚRICO AL 98%

no

34

CA004JA

14

0,63%

37,97%

VENTILADOR

GASES

DOMO

TORRE

ATMOSFÉRICA AEROENFRIADOR GAS DE REGENERACIÓN

40

GA1901

13

0,58%

41,61%

NATURAL

si

42

Y2V701

13

0,58%

42,77%

RECIPIENTE DESAEREADOR

no

47

GE1502

12

0,54%

45,51%

INTERCAMBIADOR GAS LÍQUIDO

no

61

C2C001B

9

0,40%

52,24%

COMPRESOR GASES DEL CV005 Y C2V005

si

62

GL2109A

9

0,40%

52,65%

FILTRO EN LÍNEA DE LÍQUIDO

no

63

GL2109B

9

0,40%

53,05%


no

67

GV1601

9

0,40%

54,67%

RECIPIENTE SEPARADOR GAS DE ENTRADA

no

69

Y2V301

9

0,40%

55,48%

RECIPIENTE FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO

si

no

2

70

YM7011A

9

0,40%

55,88%

AGITADOR SOSA CAUSTICA AL 50%

si

si

46

74

YV201

9

0,40%

57,50%

RECIPIENTE FLARE K.O DRUM

no

75

C2C001A

8

0,36%

57,85%

COMPRESOR GASES DEL C2V005

si

no

67

79

GE1501

8

0,36%

59,29%

INTERCAMBIADOR GAS GAS

no

80

GE1701

8

0,36%

59,65%

TORRE AGUA DE ENFRIAMIENTO

no

81

GT3603

8

0,36%

60,01%

ESFERA ALMACENAMIENTO GLP

no

85

CE012

7

0,31%

61,36%

INTERCAMBIADOR DESALTING INLET/OUTLET

si

no

2

87

GL2104

7

0,31%

61,98%

FILTRO DE LÍQUIDO

no

88

GL2105

7

0,31%

62,30%

FILTRO DE LÍQUIDO

si

46

AGITADOR

COAGULANTE

no SULFATO

DE

90

Y2M3012C

7

0,31%

62,93%

ALUM.

si

92

YM804

7

0,31%

63,55%

BRAZO DE CARGA JET FUEL

no

99

YV7012

14

0,63%

66,07%

RECIPIENTE ACIDOS SOSA CAUSTICA

no

106

GT3604

6

0,27%

67,68%

ESFERA ALMACENAMIENTO GLP

no

110

YB701B

6

0,27%

68,76%

CALDERA GENERACIÓN DE VAPOR

si

no

66

37

111

YME806

6

0,27%

69,03%

UNIDA ADICIÓN NIHON COLORANTE A GASOL.

no

118

YT802D

6

0,27%

70,92%

TANQUE ALMACENAMIENTO DE GASOLINA

si

si

5

119

YT802E

6

0,27%

71,18%

TANQUE ALMACENAMIENTO DE GASOLINA

si

si

5

123

GL2102

5

0,22%

72,08%

FILTRO POLVO DE GAS

no

124

GL2106

5

0,22%

72,31%

FILTRO DE LÍQUIDO

no

126

GT3606

5

0,22%

72,76%

TANQUE AGUA CONTRAINCENDIOS RECIPIENTE

DEPURADOR

GAS

no DE

127

GV1604

5

0,22%

72,98%

REGENERACIÓN

no

128

Y2B701C

5

0,22%

73,20%


si

no

66

130

YM403A

5

0,22%

73,65%

AGITADOR AEREADOR DE SUPERFICIE2

si

si

46

131

YM7011B

5

0,22%

73,88%


si

si

46

132

YM805A

5

0,22%

74,10%

BRAZO DE CARGA DIESEL 1

Ya no pertenece a la refinería.

141

CV005

4

0,18%

75,85%

RECIPIENTE REFLUX DRUM

no

142

GA1903JA

4

0,18%

76,03%

VENTILADOR REFLUJO DEBUTANIZADORA

si

si

26

AEROENFRIADOR REFRIGERACIÓN 143

GA1906B

4

0,18%

76,21%

PROPANO

si

si

26

144

GA1906JF

4

0,18%

76,39%

VENTILADOR REFRIGERACIÓN PROPANO

si

si

26

145

GA1907JB

4

0,18%

76,57%


si

si

26

146

GC1106

4

0,18%

76,75%

COMPRESOR AIRE DE INSTRUMENTOS

si

si

59

147

GL2108A

4

0,18%

76,93%

FILTRO EN LÍNEA DE GAS

no

148

GL2110A

4

0,18%

77,11%


no

152

GV1605

4

0,18%

77,83%

RECIPIENTE DESHIDRATADOR DE LÍQUIDO

no

153

GV1628

4

0,18%

78,01%

RECIPIENTE DEPÓSITO DESHIDRATADOR

no

154

Y2C402B

4

0,18%

78,19%

COMPRESOR PRESURIZACIÓN

si

no

75

155

Y2M3011

4

0,18%

78,37%

AGITADOR DE FLOCULADOR

si

si

46

UNIDAD

ADICIÓN

NIHON

COLORANTE

A

162

YM807

4

0,18%

79,62%

KEROSENE

no

123

GL2102

5

0,22%

72,08%

FILTRO POLVO DE GAS

no

124

GL2106

5

0,22%

72,31%

FILTRO DE LÍQUIDO

no

126

GT3606

5

0,22%

72,76%

TANQUE AGUA CONTRAINCENDIOS RECIPIENTE

DEPURADOR

GAS

no DE

127

GV1604

5

0,22%

72,98%

REGENERACIÓN

no

128

Y2B701C

5

0,22%

73,20%


si

no

66

130

YM403A

5

0,22%

73,65%

AGITADOR AEREADOR DE SUPERFICIE2

si

si

46

131

YM7011B

5

0,22%

73,88%


si

si

46

132

YM805A

5

0,22%

74,10%

BRAZO DE CARGA DIESEL 1

Ya no pertenece a la refinería.

141

CV005

4

0,18%

75,85%

RECIPIENTE REFLUX DRUM

no

142

GA1903JA

4

0,18%

76,03%

VENTILADOR REFLUJO DEBUTANIZADORA AEROENFRIADOR

si

si

26

REFRIGERACIÓN

143

GA1906B

4

0,18%

76,21%

PROPANO

si

si

26

144

GA1906JF

4

0,18%

76,39%


si

si

26

145

GA1907JB

4

0,18%

76,57%


si

si

26

146

GC1106

4

0,18%

76,75%

COMPRESOR AIRE DE INSTRUMENTOS

si

si

59

38

147

GL2108A

4

0,18%

76,93%

FILTRO EN LÍNEA DE GAS

no

148

GL2110A

4

0,18%

77,11%


no

152

GV1605

4

0,18%

77,83%

RECIPIENTE DESHIDRATADOR DE LÍQUIDO

no

153

GV1628

4

0,18%

78,01%

RECIPIENTE DEPÓSITO DESHIDRATADOR

no

154

Y2C402B

4

0,18%

78,19%

COMPRESOR PRESURIZACIÓN

si

no

75

155

Y2M3011

4

0,18%

78,37%

AGITADOR DE FLOCULADOR

si

si

46

UNIDAD 162

YM807

4

0,18%

79,62%

ADICIÓN

NIHON

COLORANTE

KEROSENE

A no

28,78%

Tabla 3.1 Otros equipos

3.2.2 PLANES FALTANTES DENTRO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO En la tabla 3.1 muchos de los equipos en los cuales se han realizado mantenimiento el año 2011 no cuentan con un plan de mantenimiento preventivo y necesitan ser incluidos en el programa de mantenimiento preventivo diseñado por el Departamento de Planificación del Mantenimiento. En virtud de esto, se procede a crear los manuales de mantenimiento preventivo. Los procedimientos de mantenimiento preventivo en algunos equipos existen, y lo presentamos en 3.2.2.1, en un segundo apartado 3.2.2.2 detallaremos un programa de mantenimiento preventivo para los equipos que no cuentan con manuales y en un tercer apartado 3.2.2.3 se hacen algunas recomendaciones para mejorar el mantenimiento preventivo de bombas.

3.2.2.1 INFORMACIÓN DE LOS PLANES PREVENTIVOS QUE EXISTEN Y NO CONSTAN EN EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. En este apartado se presentan los procedimientos de mantenimientos preventivos de los equipos que cuentan con procedimientos subidos al sistema informático Mac Tracker de la refinería pero que no se encuentra aun en el programa de mantenimiento preventivo actual y se han realizado mantenimientos el año 2011.

39 3.2.2.1.1. Hornos calentadores de crudo (CH001 y C2H001) Mantenimiento semanal Detectar posibles ruidos extraños en quemadores, inspeccionar sistema de combustible (gas - fuel oil), ver posibles fugas en líneas de alimentación. Inspeccionar sistema de vapor - combustión fuel oil ver posibles fugas y línea de crudo, también controlar posibles fugas. Inspeccionar puertas de acceso, ver posibles fugas de gases de combustión, comprobar sello hermético y en los quemadores ver estado de combustión, posible goteo, obstrucción de flujo en bayonetas, etc. Además se debe inspeccionar soplador de hollín, ver mecanismo de accionamiento, posibles fugas en línea de vapor, ver el dámper, revisar cable de accionamiento y sus mecanismos.

Mantenimiento mensual Inspeccionar instrumentos, revisar medidores y manómetros de máquinas e instrumentos. Calibrar de acuerdo a recomendación del fabricante. Inspeccionar simetría de llamas Formas asimétricas de llama indican generalmente que existe una obstrucción parcial o erosión (desgaste) en los orificios de los quemadores, corregir. Inspeccionar coloración de llama, se considera mala combustión en los siguientes casos: llama con coloración azul oscuro, naranja oscuro y negro oscuro, con humo de descarga a través de la chimenea. en este caso se debe aumentar el suministro de aire. Llama con coloración azul claro corto, amarillo ligera y longitud desigual, presenta exceso de aire. se debe reducir suministro de aire. Una buena combustión se presenta con una llama azul brillante o anaranjada y sin coloración en la chimenea. Se recomienda un análisis ORSAT o equipo apropiado que haga un análisis directo para una buena combustión. En este análisis el fabricante recomienda los siguientes parámetros que se presentan a continuación en la tabla 3.2 y tabla 3.3.

40 Crudo

Gas Natural Excelente ‫ܱܥ‬ଶ

10

9

0

-

ܱଶ

1

2

‫ܱܥ‬

Excelente

Bueno

‫ܱܥ‬ଶ

13.8

13

0

-

ܱଶ

1

2

Bueno

‫ܱܥ‬

Tabla 3.2 Parámetros Gas Natural

Tabla 3.3 Parámetros Crudo

Registrar temperatura de salida de gases (chimenea), asegurarse que esté operando en el rango normal. Inspeccionar temperaturas de superficie exterior del horno, medir temperatura en distintos sitios, ver si se presentan zonas calientes. Esto indica deterioro del refractario, se debe cambiar para evitar deformación del cuerpo metálico.

Mantenimiento bimensual Transmisor de flujo Cambiar modo de operación de automático a manual, coordinar con operación. Bloquear válvulas, las cámaras de alta y baja del transmisor, drenar y limpiar cámaras, abrir en forma parcial las válvulas de bloqueo de alta y baja. Revisar válvula igualadora, verificar funcionamiento, si es necesario proceder a cambiar la válvula, calibrar cero del transmisor, utilizar

válvula igualadora, para

tener

diferencial de presión = 0. Insertar amperímetro de medición para rango de 0-20 mA, chequear y/o calibrar medida de 4 mA, comprobar operación. Si lecturas están fuera de rango, revisar placa de orificio y/o desmontar transmisor para calibración en taller. En taller calibrar

rangos de funcionamiento, en caso de continuar

en

mal

estado

proceder a la revisión del sensor de presión diferencial, módulo electrónico y cableado. Efectuar correcciones necesarias, volver a calibrar y realizar montaje. Alternativa de cambio de transmisor, si los procedimientos

de reparación no

conducen a habilitar el transmisor, efectuar el cambio y proceder conforme a los pasos descritos anteriormente. Cambiar modo de operación de manual a automático, coordinar con operación.

41 Paro programado Liberar equipo, verificar que sus partes internas alcancen la temperatura ambiente y su volumen interno se llene de aire fresco. Limpiar parte interior del horno, eliminar polvo del piso, hollín de los tubos, etc. Inspeccionar serpentín de tubos, comprobar solidez de los tubos y conexiones, ver existencia de protuberancias, corrosión o pérdida de metal, medir espesores. La distancia desde el extremo de los serpentines a las paredes del horno debe ser la misma a cada extremo. Realizar inspección técnica. Inspeccionar aislamiento, revisar superficie interior de todo el refractario, incluyendo garganta de los quemadores y ladrillos. Cambiar o reparar según el caso. Inspeccionar juntas de expansión, revisar guías de transferencia de tuberías y soportes. Inspeccionar uniones soldadas y verificar que las soldaduras de campo de los serpentines y estructuras estén completas y sean resistentes. Inspeccionar accesos del horno. Revisar puertas de acceso, mirillas y corrección de cabezales, comprobando que se encuentren debidamente ajustados, inspeccionar

chimenea,

ver

estado

de

ductos,

inspeccionar

vámper,

ver sistema de conexión y accesorios. Comprobar que estén debidamente apretados. Inspeccionar registro de quemadores, asegurarse movilidad del acceso de aire, efectuar limpieza. Inspeccionar instrumentos, ver posibles fugas, purgas, conexiones, calibración, etc. En el quemador, revisar y limpiar pistola de aceite (bayoneta): boquilla de fuel oil, si hay carbón o fuel oil por los orificios de salida, puede ser que la boquilla esté metida muy adentro, baja presión del medio de atomización es por desgaste. Verificar que el número de boquilla (marcado) corresponda al del plano, para asegurarse de la capacidad correcta y patrón de llama. Inspeccionar atomizador, debe estar libre de materiales extraños y basura. ver posible desgaste de salidas concéntricas. el sello laberinto debe estar limpio, sin

42 desgaste en dirección

longitudinal. El puntal de fuel oil, debe estar libre de

materiales extraños y sin corrosión. Inspeccionar boquilla del atomizador, debe comprobarse que el sello evite fugas de vapor, si esto ocurre, boquilla o atomizador presenta desgaste. Ensamble de bayoneta. Precauciones, reemplazar empaques averiados, para prevenir fugas atomizadas, en la conexión asegurarse que la tubería va a sus respectivos orificios y no en reversa, se debe purgar la pistola utilizando la válvula de purga, esto elimina

cualquier agua u otros elementos no beneficiosos en la

parte atomizadora, no se debe operar la pistola o encenderla cuando la entrada de aire principal está obstruida o cerrada. Inspeccionar llama piloto y soplador de hollín, ver mecanismo de accionamiento, cambio de aceite en reductores de velocidad, en el equipo en operación, inspeccionar líneas de suministro de vapor / combustible / crudo. Inspeccionar coloración de llama, se considera mala combustión en los siguientes casos: Llama con coloración azul oscuro, naranja oscuro y negro oscuro, con humo de descarga a través de la chimenea. en este caso se debe aumentar el suministro de aire. Llama con coloración azul claro corto, amarillo ligera y longitud desigual, presenta exceso de aire, se debe reducir suministro de aire. Una buena combustión se presenta con una llama azul brillante o anaranjada y sin coloración en la chimenea, se recomienda un análisis orsat o equipo apropiado que haga un análisis directo para una buena combustión. En este análisis el fabricante recomienda los siguientes parámetros como se muestran en la tabla 3.4 y tabla 3.5: Crudo

Gas natural Excelente

Bueno

‫ܱܥ‬ଶ

10

9

0

-

ܱଶ

1

2

‫ܱܥ‬

Tabla 3.4 Gas Natural

Excelente

Bueno

‫ܱܥ‬ଶ

13.8

13

0

-

ܱଶ

1

2

‫ܱܥ‬

Tabla 3.5 Crudo

43 La llama debe ser simétrica. Registrar temperatura de salida de gases (chimenea), asegurarse que esté operando en el rango normal. Inspeccionar temperaturas de superficie exterior del horno, medir temperatura en distintos sitios, ver si se presentan zonas calientes, esto indica deterioro del refractario, se debe cambiar para evitar deformación del cuerpo metálico. Comprobar operación optima del equipo y ver posibles fugas, temperatura y presión de entrada-salida de crudo, puertas de acceso, etc.

3.2.2.1.2 Intercambiador de Calor de Residuo (CE011A) Paro Programado Platina de orificio Cambiar modo de operación de automático a manual coordinar con operación, liberar línea, verificar que este de presionada la línea y bloqueada. Desmontar platina y chequear diámetro de placa de orificio confirmar medida de acuerdo a diseño. Inspeccionar estado de platina y biselado, ver posible deformación de placa y cambio de ángulo de inclinación. Efectuar las correcciones necesarias y/o cambio, en caso de rediseño, se instalará la nueva placa con sus nuevas especificaciones. Registrar datos en data sheet de instrumentación. Montaje de platina, detectar posibles fugas del producto y corregir. Mantenimiento semestral Indicador de temperatura - termómetros Coordinar con operación, desmontar termómetro, utilizar banco de pruebas, poner en funcionamiento el banco de pruebas, energizando el mismo. Con el banco de pruebas (aceite térmico) y termómetro patrón insertar el termómetro objeto de prueba y comparar sus lecturas versus las del patrón, efectuar calibración de ser requerida, si no se consigue calibración, proceder al cambio del termómetro. Montaje del termómetro, coordinar con operación para puesta en funcionamiento.

44 Medidor - Visor de nivel Coordinar con operación, reportar el trabajo a ejecutarse, dejar fuera de servicio el visor de nivel utilizando válvulas desconectar del proceso. Desmontar partes del medidor de nivel, si es necesario se debe desmontar partes de sujeción del vidrio del visor. Efectuar limpieza de los accesorios conformantes del visor. Montaje del medidor de nivel habilitar a proceso el medidor de nivel y coordinar con operación. Transmisor de flujo Cambiar modo de operación de automático a manual, coordinar con operación. Bloquear válvulas las cámaras de alta y baja del transmisor. Drenar y limpiar cámaras, abrir en forma parcial las válvulas de bloqueo de alta y

baja. Revisar

válvula igualadora, verificar funcionamiento, si es necesario proceder a cambiar la válvula, calibrar zero del transmisor, utilizar válvula igualadora, para tener diferencial de presión = 0. Insertar amperímetro de medición para rango de 0-20 mA, chequear y/o calibrar medida de 4 mA, comprobar operación, si lecturas están fuera de rango, revisar placa de orificio y/o desmontar transmisor para calibración en taller. En taller calibrar rangos de funcionamiento, en caso de continuar en mal estado proceder a la revisión del: sensor de presión diferencial, módulo electrónico y cableado, efectuar correcciones necesarias, volver a calibrar y realizar montaje. Alternativa de cambio de transmisor, si los procedimientos de reparación no conducen a habilitar el transmisor, efectuar el cambio y proceder conforme a los pasos descritos anteriormente. Cambiar modo de operación de manual a automático, coordinar con operación.

45 3.2.2.1.3 Compresores de Gas (C2C001A y C2C001B) Mantenimiento semanal Chequear niveles de aceite. Inspeccionar lecturas de presión y temperatura, ver que se encuentren dentro de los rangos permitidos, succión: 19 psi a 95 °F y descarga: 120 psi a 225 °F. Inspeccionar perdida de presión en filtro de aceite, ver que no supere los 15 psi, se debe cambiar de ser necesario. Detectar posibles ruidos extraños y registrarlos. Inspeccionar posibles fugas de gas y/o aceite, revisar tuberías, válvulas, etc.. Inspeccionar fugas de aceite a través del sello-compresor-, una pequeña cantidad de gotas de aceite se considera normal, cantidad excesiva obliga a revisar el equipo. Chequear presión y temperatura de aceite, presión debe estar en 40 psi y temperatura bajo 120 °F (49 °C). Mantenimiento mensual Inspeccionar vibración, medir vibración de acuerdo a los puntos recomendados, registrar información, en hoja de registro. Comparar si los valores se encuentran en los límites correspondientes de acuerdo a gráfica. Inspeccionar temperatura de cojinetes, medir temperatura de acuerdo a los puntos recomendados, registrar información en hoja de registro. Ver que no superen temperatura máxima admisible de 80 °C. Mantenimiento trimestral Inspeccionar muestras del compresor de aceite, cuando el aceite es cambiado se debe tomar una muestra inmediatamente, con el fin de tener parámetros de base y poder comparar con muestras posteriores. Se debe analizar cuidadosamente: número total de ácido y base, viscosidad, contenido de materiales de desgaste, contenido de agua, etc.. Las características del aceite son las que se muestra en la tabla 3.6.

46 Tipo

Parafínico

Gravedad específica

0,877

Punto pour

20 °F

Punto inflamación

400 °F

Viscosidad

sus a 100 °F 335 sus a 210 °F

Índice viscosidad

95

ISO vg

68

No neutral

0,3

55

Además posee protección a la oxidación (ASTM D665 A&B),

demulsibilidad

(ASTM

D1401) - min a 0 ml, emulsión a 130 °F después de 30 minutos. Tabla 3.6 Parámetros Gas Natural

Mantenimiento semestral Realizar cambio del filtro de aceite si la pérdida de presión de aceite sobrepasa 15 psi, limpieza de equipo. Mantenimiento anual Inspeccionar enfriador de aceite, ver posibles fugas de líquido, evidencias de corrosión, espesor de pared de lado tubo y carcasa, revisar empaques. Efectuar limpieza de equipo, el incremento de temperatura del flujo de agua debe estar en 4 °C. Chequear desgaste de cojinetes, el fabricante recomienda un método para comprobar el desgaste, de cojinetes del tornillo rotor y de los rotores laterales (secundarios). Ver dibujos y manuales del fabricante, tomo i, sección 1, capítulo 3, pág. 2-5. De acuerdo a la tabla 3.1 del manual del compresor, para el tornillo principal con una fuerza de aplicación de 300 a 500 lb., la desviación permisible es 0,003 " = 0,0762 mm con una fuerza de 200 a 300 lb la desviación permisible es 0,002" = 0,0508 mm drenar y limpiar totalmente sistema de aceite, en la limpieza debe quedar libre de cualquier humedad, para el cambio de aceite el fabricante

47 recomienda las condiciones que debe tener el aceite como se muestra en la tabla 3.7. Tipo

parafínico

Gravedad específica

0,877

Punto pour

20 °F

Punto inflamación

400 °F

Viscosidad

sus a 100 °F

335

sus a 210 °F

55

Índice viscosidad

95

ISO vg

68

No neutral

0,3

Además posee: Protección a la oxidación (ASTM D665 A&B), demulsibilidad (ASTM D1401) - min a 0 ml emulsión a 130 °F después de 30 minutos. Cantidad

Separador de aceite = 58 gal.

Enfriador de aceite

29 gal.

Total

87 gal. Tabla 3.7 Parámetros Gas Natural

Cuando se opere al 50 % de capacidad, agregar aceite hasta el punto de operación normal. Este debe ser agregado por el colador de la succión. ver que la línea de aceite esté en la mitad del segundo visor del separador de aceite. El nivel de aceite debería estar cerca del tope (visor), puesto que cuando está en operación, por pérdidas en la línea, filtro y otras tuberías, se coloca en su posición normal, no se debe mezclar aceites. Cuando se cambia aceite se debería cambiar el filtro. Inspeccionar completamente posibles fugas en el sistema. Limpiar: óxidos - herrumbres del equipo, se debe pintar partes afectadas, en el strainer de aceite, quitar las impurezas del colector. Limpiar strainer de succión del compresor y strainer de sistema de agua. Inspeccionar acoplamiento (motor - compresor), en la alineación compresor motor, la tolerancia admisible debe estar en 0,004 " = 0,1016 mm. Inspeccionar

48 bomba de aceite, examinar principalmente lo siguiente: Lubricación, si es grasa cada 500 horas de operación o 60 días, lo que ocurra primero, desgaste del rotor, rodamientos, sello mecánico y empaques, en el eje (alineación y desgaste) y la válvula de alivio. Inspeccionar torque de pernos, se debe verificar de acuerdo al manual, tanto para el compresor como para el motor. Inspeccionar grasa en válvulas. Overhaul Revisión general de todas las partes y componentes del equipo, para esta inspección general, el equipo debe estar de presionado y des energizado. Se recomienda consultar el manual de operación, ver en dibujos y manuales del fabricante, tomo i, manual de instalación, operación y mantenimiento.

3.2.2.1.4 Recipiente Filtro de Carbón Activado (Y2V301) Mantenimiento Semestral Indicadores de presión - manómetros Coordinar con operación, desmontar manómetro, cerrar válvula de aislamiento, revisión en taller, efectuar limpieza del equipo, proceder a calibrar en la balanza de pesos muertos, de acuerdo al rango del dial del manómetro, de no conseguir calibración, efectuar el cambio de partes internas del manómetro. Si no hubiera repuestos y/o no se consigue funcionamiento apropiado, proceder a instalar manómetro nuevo. Montaje del manómetro, coordinar con operación para puesta en funcionamiento.

3.2.2.1.5 Intercambiador de Calor (CE012) Mantenimiento semestral Coordinar con operación, desmontar termómetro, utilizar banco de pruebas, poner en funcionamiento el banco de pruebas, energizando el mismo. Con el banco de pruebas (aceite térmico) y termómetro patrón insertar el termómetro objeto de

49 prueba y comparar sus lecturas versus las del patrón. Efectuar calibración de ser requerida, si no se consigue calibración, proceder al cambio termómetro. Montaje del termómetro, coordinar con operación para puesta en funcionamiento.

3.2.2.1.6 Caldera de Generación de Vapor (Y2B701B) Mantenimiento semanal Detectar posibles ruidos extraños, inspeccionar posibles fugas en tubería de suministro de agua, aire y vapor. Inspeccionar posibles fugas en la caldera. Registrar presión de combustible, ver si está en rango de 5 a 9,5 ‫݃ܭ‬Τܿ݉ଶ , revisar

niveles de agua en caldera y tanque de recepción de condensados. Inspeccionar sistema de inyección de químico, revisar tubería de conexión y válvulas. Inspeccionar mecanismo de eslabón del quemador, revisar aceite de lubricación en conexión de varillaje. Registrar temperatura de salida en gases de chimenea, la temperatura de salida de los gases de la combustión en la chimenea debe ser de 80 °C máximo, es debido a fugas en mampara divisoria de pasos, o acumulación de carbón (hollín) en el interior de los tubos y espejos, esto produce sobrecalentamiento, pandeo, rajaduras, etc., en los tubos. Se recomienda parar caldera, revisar y realizar limpieza. Mantenimiento mensual Inspeccionar vibración en ventilador-motor, medir vibración de acuerdo a puntos recomendados. Registrar información en hoja de registro, comparar si los valores se encuentran en los límites correspondientes de acuerdo a gráfica. Inspeccionar coloración de llama, se considera mala combustión en los siguientes casos: Llama con coloración azul oscuro, naranja oscuro y negro oscuro, con humo de descarga a través de la chimenea, en este caso se debe aumentar el suministro de aire. Llama con coloración azul claro corto, amarillo ligera y longitud desigual, presenta exceso de aire, se debe reducir suministro de aire. Una buena

50 combustión se presenta con una llama azul brillante o anaranjada y sin coloración en la chimenea. Se recomienda un análisis orsat o equipo apropiado que haga un análisis directo para una buena combustión, en este análisis el fabricante recomienda los siguientes parámetros que se presentan en la tabla 3.8 y tabla 3.9: Combustión del Fuel Oil

Gas natural Excelente

Bueno

‫ܱܥ‬ଶ

10

9

0

-

ܱଶ

1

2

‫ܱܥ‬

Tabla 3.8 Gas Natural

Excelente ‫ܱܥ‬ଶ ‫ܱܥ‬ ܱଶ

Bueno

13.8

13

0

-

1

2

Tabla 3.9 Fuel Oil

Inspeccionar temperatura en superficie exterior de caldera, medir temperatura en distintos sitios, ver si se presentan zonas calientes. Esto indica deterioro del refractario, se debe cambiar para evitar pérdidas de flujo de calor. Mantenimiento trimestral Limpiar filtro (colador) en agua de alimentación, filtro de combustible. Mantenimiento semestral Desmontaje de equipo, verificar que elequipo esté fuera de servicio y depresionado. Examinar registros de mano y / o hombre, limpiar sedimentos acumulados en el interior. Se debe cambiar empaques y examinar y limpiar ductos de acceso. Limpiar ductos de control de nivel y tren de alimentación de agua y de la tubería flux, eliminar el hollín acumulado en su interior. Inspeccionar válvulas de purga, limpiar asiento de válvulas. Inspeccionar material refractario, ver zona del quemador, parte trasera del horno y cuerpo, si presenta grietas o roturas se debe arreglar enseguida. Inspeccionar

51 instrumentación, revisar manómetro, indicador de nivel, válvulas de seguridad y demás válvulas para asegurar que no estén rotas o flojas. Limpieza exterior de la caldera, pintar partes deterioradas. Inspeccionar quemador, efectuar limpieza de equipo. Cambiar cojinete y aro de filtro cada 10000 horas o 14 meses de operación. Cambiar placa ciega cada 10000 horas, lubricación cada 6 meses. En el quemador piloto se debe cambiar cada 2 años o 15000 horas de operación el electrodo y la boquilla. Inspeccionar ventilador, efectuar limpieza de equipo. Examinar cojinete del motor, se debe cambiar cada dos años de operación, montaje del equipo, comprobar operación óptima del equipo ver posibles fugas de aire, vapor o agua, y temperatura de salida de gases, de vapor, etc. Paro programado Platina de orificio Cambiar modo de operación de automático a manual, coordinar con operación. Liberar línea y verificar que esté depresionada la línea y bloqueada. Desmontar platina, chequear diámetro de placa de orificio, confirmar medida de acuerdo a diseño. Inspeccionar estado de platina y biselado. Ver posible deformación de placa y cambio de ángulo de inclinación. Efectuar las correcciones necesarias y/o cambio. En caso de rediseño, se

instalará

la nueva placa con sus nuevas

especificaciones. Registrar datos en data sheet de instrumentación. Montaje de platina. Detectar posibles fugas del producto y corregir.

3.2.2.1.7 Compresor Presurización (Y2C402B) Mantenimiento semanal Controlar nivel de aceite, añadir aceite si es necesario. Drene el condensado del tanque y de las trampas. Verifique que no haya ruido extraño y vibración fuera de lo normal.

52 Mantenimiento mensual Inspeccionar vibración, medir vibración de acuerdo a los puntos recomendados, registrar información, en hoja de registro, comparar si los valores se encuentran en los límites recomendado por el fabricante. Inspeccionar temperatura de cojinetes, medir temperatura de acuerdo a los puntos recomendados, registrar información en hoja de registro. Ver que no superen temperatura máxima admisible de 80 °c. Mantenimiento bimensual Limpiar filtro de succión de aire y todas las partes externas del compresor y del motor. Probar manualmente el correcto funcionamiento de la válvula de alivio e inspeccionar el sistema de aire completo por si existen fugas revisar tuberías, válvulas, etc. Revisar tensión de bandas, ver que deflexión esté entre 2 - 2.5 cm. Inspeccionar el aceite por si existe contaminación y cambiar si es necesario además de inspeccionar poleas. Mantenimiento trimestral Cambiar aceite, el fabricante recomienda: Grado SAE N°40, Cantidad 2.37 lts y lubricante alternativo Ingersoll-rand xl-740 ht. Inspeccionar conjunto de válvulas en los cilindros. Overhaul Desmontar equipo, verificar que equipo esté fuera de servicio y de presionado seguir instrucciones del fabricante. Ver dibujos y manuales del fabricante, tomo xvii, sección vi.1. Inspeccionar cilindro, comprobar la pared interior, limpiarla y suavizarla, medir diámetro interior si fuese necesario. Inspeccionar pistón y o ring. Comprobar la superficie exterior y las ranuras de los anillos del pistón, limpiar, suavizarla y medir el diámetro si fuese necesario. Ver desgaste y apriete de los anillos (o ring) del pistón y los anillos del soporte, cambiar por unos nuevos si es necesario.

53 Inspeccionar empaquetadura de prensaestopas, cambiarlo si fuese necesario, inspeccionar biela, examinar desgaste del buje del pasador, cojinete del muñón, del cigüeñal, vástago y pernos. Inspeccionar vástago del pistón, comprobar si está agrietado o dañado, registrar su diámetro además inspeccionar cigüeñal, muñón de cigüeñal, comprobar si está desgastado, medir su diámetro. Inspeccionar

sello

de

aceite,

cambiarlo

por

uno

nuevo

e

inspeccionar el cojinete del cigüeñal para examinar desgaste, ruido extraño, se debe cambiar a los 2 años de operación. Al montar el cigüeñal debe girar libremente

en

forma

manual,

calibrar

holgura.

Limpiar

culata,

limpiar

cuidadosamente la parte interior como exterior e inspeccionar bomba de aceite especialmente revisar desgaste de rotores y limpiarlos. Para el montaje del equipo, seguir instrucciones del fabricante. La rotación manual, haga girar el eje lentamente con la mano y comprobar que no exista rozamiento e inspeccionar tolerancia de alineación (compresor-motor), verificar que se cumpla tolerancias admisibles además de comprobar operación optima del equipo, examinar posibles fugas de aire, aceite, ruidos extraños, presión de descarga, presión de aceite. Inspeccionar vibración, medir vibración de acuerdo a los puntos recomendados y registrar información, en hoja de registro. Comparar si los valores se encuentran en los límites recomendados por los fabricantes además de eso de debe inspeccionar temperatura de cojinetes, medir temperatura de acuerdo a los puntos recomendados, registrar información en hoja de registro. Ver que no superen temperatura máxima admisible de 80°c. Mantenimiento semestral Revisar los indicadores de presión – manómetros, para esto se debe coordinar con operación, desmontar manómetro, cerrar válvula de aislamiento. Llevar a revisión en taller, efectuar limpieza del equipo, proceder a calibrar en la balanza

54 de pesos muertos, de acuerdo al rango del dial del manómetro. De no conseguir calibración, efectuar el cambio de partes internas del manómetro. Si no hubiera repuestos y/o no se consigue funcionamiento apropiado, proceder a instalar manómetro nuevo. Montaje del manómetro, coordinar con operación para puesta en funcionamiento.

Importante: Todos estos mantenimientos indicados en esta sección 3.2.2.1 se unen e incorporan al nuevo programa de mantenimiento preventivo y se muestra en el Anexo 3.4.

3.2.2.2 CREACIÓN DE NUEVOS PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. En este apartado se crean procedimientos para el mantenimiento preventivo para los equipos que no cuentan con uno, basado en los mantenimientos realizados en el año 2011 y en información consultada de manuales.

3.2.2.2.1 Filtros El cambio de elementos filtrantes es de acuerdo a los PDI proporcional derivativo integral, para controlar la presión PC, controladores ubicados a la entrada y salida de los equipos, para determinar si hay algún taponamiento, cuando los valores del PDI en el panel de control aumentan se solicita el mantenimiento (limpieza de filtro o cambio de elementos filtrantes). Un aumento significativo de presión indica la localización de un taponamiento en las líneas de circulación del producto. Por lo tanto no existe una frecuencia de mantenimientos previamente establecida.

55 A) Filtro cono de bruja (o filtro de canastilla) Descripción:

Gráfico 3.2 Filtro de Canastilla

El filtro cono de bruja perteneciente al GA1902 (FIC 100), filtra las partículas de tamiz molecular que se encuentran en el GAS que circula por las líneas que se conectan principalmente al aeroenfriador GA1902. El gas que circula por el mismo no siempre se encuentra libre de impurezas, el producto proviene de Producción y de las Estaciones de Captación, instalaciones que como cualquier otras no se contempla imprevistos, como daños de válvulas que puede causar el paso de crudo, el mismo que al coalescer en el filtro de canastilla lo daña y tapona debido a las altas presiones. Con respecto al tamiz molecular, puede provenir de los recipientes separadores GV1602 entre otros, el tamiz molecular con el uso se empieza a deteriorar, se tiene entendido que el período de cambio es cada año, pero muchas veces existe el inconveniente que no existe en bodegas tamiz molecular nuevo. En estas ocasiones toca esperar que llegue el repuesto. Se han realizado 33 limpiezas de filtros al año. El procedimiento que se sigue es una limpieza con cepillo de alambre y aire comprimido. De acuerdo al número de veces que se ha realizado la limpieza de este filtro el año pasado, podemos sacar un promedio para determinar la frecuencia con la que se debe realizar la limpieza de este filtro.

56 El número de veces que se realizó la limpieza de filtro fue 33 veces al año. La frecuencia con la que se debería hacer el mantenimiento debe ser:

݂ൌ

͵͸ͷ ൌ ͳͳǤͲ͸ ͵͵

Es decir que se debe realizar la limpieza de este filtro cada 11 días aproximadamente, pero por seguridad se recomienda que se realice un mantenimiento semanalmente. b) Filtro de la línea de líquido Los códigos con que se identifican a estos filtros en la planta de Gas son GL2109A y GL2109B y se encuentran dentro de recipientes propios como se observa en el gráfico 3.3 y se encuentran interconectados para facilidad de limpieza.

Gráfico 3.3 Filtros GL2109A y GL2109B

Los filtros W. Nugent indicados en el gráfico 3.4 van dentro de los recipientes y son los que mantienen el gas líquido libre de impurezas.

57

Gráfico 3.4 Elementos Filtrantes

Los datos generales y datos técnicos del filtro Wm. W. Nugent (GL2109A) se muestran a continuación en la tabla 3.10. DATOS GENERALES Id. Equipo

GL2109A

Descripción

FILTRO

Tipo

COLADOR DUPLEX

Marca

WM. W. NUGENT & CO. (INC.)

Serie

91852

Modelo

1554-2D-DN-1658

Servicio

FILTRO DE LIQUIDO

Date

90-08-13 DATOS TÉCNICOS

Fluid Filtered

H.C. LIQ.

Quantity Fluid

52

(GPM)

Operating Press.

540

(PSIG)

Operating Temp.

83

Specific Gravity

0.54

Viscosity

0.12

Particles Removed

DEHIDRATOR PARTICLES

Particle Size Remove

(25.4 MICRONS)

Design Press.

600

(PSIA)

Design Temp.

150

(°F)

Codes

ASME STAMP

(°F) (CP)

INFORMACION DISTRAL: VOL. II Tabla 3.10 Datos GL2109A

58 Los mantenimientos realizados a este filtro en el año 2011 se muestran a continuación: Fecha

Mantenimiento

06-01-2011

Limpieza

16-04-2011

Cambio de O-ring para corregir fuga de producto por tapa de recipiente

03-06-2011

Cambio de elementos filtrantes.

19-06-2011

Cambio de filtro

17-08-2011

Cambio de filtro

20-08-2011

Limpieza de filtro

16-09-2011

Cambio de filtro

05-10-2011

Cambio de filtro

12-12-2012

Limpieza de filtro

30-12-2011

Cambio de filtro

Los datos generales y datos técnicos del filtro Wm. W. Nugent (GL2109B) se muestran a continuación en la tabla 3.11. DATOS GENERALES Id. Equipo

GL2109B

Descripción

FILTRO

Tipo

COLADOR DUPLEX

Marca

WM. W. NUGENT & CO. (INC.)

Serie

91851

Modelo

1554-2D-DN-1658

Servicio

FILTRO DE LÍQUIDO

Date

90-08-13 DATOS TECNICOS

Fluid Filtered

H.C. LIQ.

Quantity Fluid

52

(GPM)

Operating Press.

540

(PSIG)

Operating Temp.

83

(°F)

Specific Gravity

0.54

Viscosity

0.12

Particles Removed


(CP)

59 Particle Size Remove

25.4 (MICRONS)

Design Press.

600

(PSIA)

Design Temp.

150

(°F)

Codes

ASME STAMP MANUAL DISTRAL: VOL. II Tabla 3.11 Datos GL2109B

Los mantenimientos realizados a este filtro en el año 2011 se muestran a continuación: Fecha

Mantenimiento

23-01-2011

Limpieza

16-04-2011

Cambio de O-ring para corregir fuga de producto por tapa.

11-05-2011

Limpieza

11-05-2011

Corrige Fuga de tapa

15-05-2011

Limpieza

19-07-2011

Limpieza

23-08-2011

Limpieza

19-09-2011

Cambio Filtro

18-10-2011

Lavado

22-10-2011

Limpieza

Frecuencia: Elemento

Nº Manttos. al año

Frecuencia de Mantenimientos

Limpieza de filtro

9

Mensual

Cambio de O-ring

1

Anual

Tabla 3.12 Mantenimientos GL2109A/B

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un cambio de filtros mensual y uno de O-ring anual para estos filtros. c) Filtros de Líquidos: Descripción: Los códigos con que se identifican a estos filtros en la planta de Gas son GL2104 y GL2105 y se encuentran dentro de recipientes propios como se observa en el gráfico 3.5 y se encuentran interconectados para facilidad de limpieza.

60

Gráfico 3.5 Filtros GL2104 y GL2105

Los datos generales y datos técnicos del filtro King Tool (GL2104) se muestran a continuación en la tabla 3.13. DATOS GENERALES Id. Equipo

GL2104

Descripción

FILTRO

Tipo

VERTICAL

Marca

KING TOOL COMPANY

Serie

77-586

Modelo

ILV 12-2

Servicio

FILTRO DE LÍQUIDO

Date

1977 DATOS TECNICOS

Design Press.

710

(PSIG)

Design Temp.

150

(°F)

Corr. Allow

1/8"

Radiographic Exam.

PER CODE

Joint Efficiency

100

(%)

Test Press.

1065

(PSIG)

Diameter

12.75

(INCHES)

INFORMACION SAETRAME: TOMO III Tabla 3.13 Datos GL2104

Los mantenimientos realizados a este filtro durante el 2011 son los siguientes: Fecha

Mantenimiento

06-01-2011

Limpiar por falta en stock para cambiar

61 03-06-2011

Limpieza

17-08-2011

Cambio de filtro

03-09-2011

Cambio de filtro

21-10-2011

Cambio

26-10-2011

Cambio

12-12-2011

Cambio

Frecuencia Elemento


Cambio de filtro

7

Frecuencia de Mantenimientos Mensual

Tabla 3.14 Mantenimientos GL2104

Se recomienda incorporar un cambio mensual de filtros de acuerdo al programa de mantenimiento preventivo. Los datos generales y datos técnicos del filtro King Tool (GL2105) se muestran a continuación en la tabla 3.15. DATOS GENERALES Id. Equipo

GL2105

Descripción

FILTRO

Tipo

VERTICAL

Marca

KING TOOL COMPANY

Serie

77-587

Modelo

ILV 12-2

Servicio

FILTRO DE LÍQUIDO

Date

1977 DATOS TECNICOS

Design Press.

710

(PSIG)

Design Temp.

150

(°F)

Corr. Allow

1/8"

Radiographic Exam.

PER CODE

Joint Efficiency

100

(%)

Test Press.

1065

(PSIG)

Diameter

12.75

(INCHES)


62 Lo mantenimientos realizados al filtro King Tool (GL2105) durante el 2011 son los siguientes: Fecha

Mantenimiento

06-01-2011

Limpiar por falta en stock para cambiar

15-05-2011

Cambio de filtro

17-08-2011

Cambio de filtro

23-08-2011

Cambio de filtro

06-09-2011

Cambio de filtro

19-09-2011

Cambio de filtro

24-09-2011

Cambio de filtro

05-10-2011

Cambio de filtro

18-10-2011

Cambio de filtro

30-12-2011

Cambio de filtro



Cambio de filtro

9



Se recomienda incorporar al plan de mantenimiento preventivo un cambio de filtros mensual para el filtro de líquido King. d) Filtros de Gas d.1) Filtro Peerless El filtro de gas Peerless que se observa en el gráfico 3.6 identificado dentro de la planta de gas con el código GL2102 realiza la función de retener el polvo que el gas puede conllevar.

Gráfico 3.6 Filtro GL2102

63 Los datos generales y datos técnicos del filtro Peerless (GL2102) se muestran a continuación en la tabla 3.17. DATOS GENERALES Id. Equipo

GL2102

Descripción

FILTRO

Tipo

VERTICAL MULTI-TUBE

Marca

PEERLESS MANUFACTURING CO.

Serie

R-929

Modelo

3|-116

Servicio

FILTRO DE POLVO DE GAS

Date

1977

Size

16" O.D. DATOS TECNICOS

Max. Work Press.

710

(PSIG)

Max. Temp.

150

(°F)

Corr. Allow

1/8"

Radiographic Exam.

SPOT PER UW-11(B)

Joint Efficiency

85

(%)

Hidro. Test Pr.

1065

(PSIG)


Los mantenimientos realizados al filtro Peerless durante el año 2011 se presenta a continuación: Fecha

Mantenimiento

21-01-2011

Cambia de filtro

08-10-2011

Cambio de filtro

15-11-2011

Cambio de filtro

11-12-2011

Cambio de filtro

Frecuencia: Elemento Cambio de filtro

Nº Manttos. al año 4

Frecuencia de Mantenimientos Trimestral.


Se recomienda incorporar al plan de mantenimiento preventivo un cambio trimestral de filtros.

64 d.2) Filtro Duplex. El filtro de gas Duplex que se observa en el gráfico 3.7 identificado dentro de la planta de gas con el código GL2108A realiza la función de retener pequeñas partículas que el gas puede conllevar.

Gráfico 3.7 Filtro GL2108A

Los datos del filtro Duplex se muestran a continuación en la tabla 3.19. DATOS GENERALES Id. Equipo

GL2108A

Descripción

FILTRO

Tipo

COLADOR DUPLEX

Marca

WM. W. NUGENT & CO. (INC.I)

Serie

2368

Servicio

FILTRO DE GAS

Date

90-08-13 DATOS TECNICOS

Fluid Filtered

H.C. GAS

Quantity Fluid

70765.1

Operating Press.

544

(PSIG)

Operating Temp.

83

(°F)

Viscosity

0.013

Particles Removed


Particle Size Remove

25.4

Design Press.

600

(PSIA)

Design Temp.

150

(°C)

Codes

ASME STAMP

(LB/H)

(CP) (MICRONS)

INFORMACION DISTRAL: VOL. II Tabla 3.19 Datos GL2108A

65 Los mantenimientos realizados al filtro Duplex durante el 2011 se presentan a continuación: Fecha

Mantenimiento

14-03-2011

Cambio de filtro

07-05-2011

Cambio de filtro

15-05-2011

Cambio de filtro

26-09-2011

Cambio de filtro

09-10-2011

Cambio de filtro

11-12-2011

Cambio de filtro

Frecuencia: Elemento Limpieza de filtro


Frecuencia de Mantenimientos Bimensual

Tabla 3.20 Mantenimientos GL2108A

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un cambio de filtros cada dos meses. 3.2.2.2.2 Recipientes a) Separadores de Agua Descripción: Los recipientes separadores de agua Perry que se observa en el gráfico 3.8 se identifican con los códigos GV1622 y GV1623 y están constituidos por filtros en su interior para separar el agua que puede contener el gas.

Gráfico 3.8 Recipientes GV1622 y GV1623

66 Los datos generales y datos técnicos del Recipiente Perry (GV1622) se muestran a continuación en la tabla 3.21. DATOS GENERALES Id. Equipo

GV1622

Descripción

RECIPIENTE DE PRESION

Marca

PERRY EQUIPMENT CORPORATION

Serie

90-104-3

Type

VERTICAL

Servicio

SEPARADOR DE AGUA

Date

1985 DATOS TECNICOS

Presión Máxima

TRABAJO: 1080 PSIG AT 200 °F

Temperatura

MDMT: -20 °F AT 1080

PSIG

Tabla 3.21 Datos GV1622

Los datos generales y datos técnicos del recipiente Perry(GL1623) se muestran a continuación en la tabla 3.22. DATOS GENERALES Id. Equipo

GV1623

Descripción


Marca

PERRY EQUIPMENT CORPORATION

Serie

92-680-1

Modelo

75V-1-FG312-6-724-WP

Servicio

SEPARADOR DE AGUA

Date

AGOSTO 1991 DATOS TECNICOS

Shell

1'-0" ^ID! 5'-0" ^T/T!

Presión

OPERACION: 553

presión

DISE#O:

Temperatura

OPERACION: 83

Temperatura

DISE#O:

Hydr.Test Press

PSIA

715

PSIA °F

150

F.O.W.

Gravedad

ESPECIFICA:

Thick In

MIN

CALC

PSI PSIG

CORR. TOT

INFORMACION DISTRAL VOL. II Tabla 3.22 Datos GV1623

67 Los mantenimientos realizados al recipiente Perry (GV1622) durante el año 2011 se presentan a continuación, solo los del mes de enero, para mostrar que lo único que se hace son cambio de elementos filtrantes. Fecha

Mantenimiento

01-01-2011

Cambio elementos filtrantes

06-01-2011

Cambio de elementos filtrantes

15-01-2011

Cambio de filtros

31-01-2011

Cambio de filtros




Limpieza de filtro (GV1622)

39

Semanal.

Limpieza de filtro (GV1623)

41

Semanal.

Tabla 3.23 Mantenimientos GV1622/23

Se han presentado los mantenimientos realizados en el mes de enero como muestra del tipo de mantenimientos que se realizan y se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un cambio semanal de filtros. b) Desaereadores Descripción: Los desaereadores Mec indicados en el gráfico 3.9 trabajan dentro de las

refinerías

mediante

el

,

se

código

identifican YV701

y

Y2V701 y cumplen la función de calentar agua de alimentación para las calderas, a la vez que eliminan oxígeno y gases disueltos del agua de alimentación. Gráfico 3.9 Recipiente Y2V701

Los datos de los desaereadores Mec se presentan a continuación en la tabla 3.24.

68 DATOS GENERALES Id. Equipo

Y2V701

ANT: YY-V701

Descripción


Marca

INGENIERIA Y FABRICACIONES MEC

Servicio

DEAERADOR

Date

OCTUBRE 1994 DATOS DE DISEÑO

Fluido

AGUA Y VAPOR

Densidad Líquido

1000 KG/M3

Código de Diseño

ASME SEC VIII, DIV1, ED 92

Corrosión Permisible

1.6 MM

Presión Diseño

3.5 KG/CM2 G = 343.23 KPA

Presión Operación

0.23 KG/CM2 G

Temperatura Diseño

147 °C

Temperatura Operación

105 °C

Presión Prueba Hidrostática

5.25 KG/CM2 G EN 1 HORA

Radiografía Cuerpo

POR PUNTOS

Efic Junta Cuerpo

85 %

Radiografía Cabezas

TOTAL

Efic Junta Tapas

100 %

Capacidad Total

2.3 M3

Capacidad Operación

1.2 M3

Peso Vacío

1350 KG

Peso Lleno de Agua

3650 KG

Peso en Operación

2650 KG

ESPECIFICACIÓN DE MATERIALES Cuerpo

SA-515-70

Tapas

SA-515-70

Bridas

SA-105 / AC. INOX 304

Soportes

SA-36 / SA-515-70

Refuerzos

SA-515-70

Tubos

SA-106-B / SA-105 /AC INOX 304

Espárragos

SA-197-B7

Tuercas

SA-194-2H RECIPIENTE PRESION IFAMES

Empaques

ASB.ENCH. AC SUAVE 1/8" ESP

69 Pintura Primaria

1 CAPA INORGANICO DE ZINC

Pintura Acabado

1 CAPA SILICON ACRIL. ALUMIN MISCELANEOS

Momento Máximo

50780 KG.CM

Cortante Máximo

183.0 KG

Velocidad Viento

28

Longitud Tangencial

1640 MM

Diámetro Interior

1000 MM

Diámetro Exterior

1019 MM

Espesor Cuerpo

6.0

MM

Espesor Mínimo Tapa:

6.0

MM

Espesor Aislamiento

50 MM

M/S

INFORMACION

DIBUJOS/MANUALES FABRICANTE

INFORMACION

TOMO XXVI Tabla 3.24 Datos Y2V701

Los mantenimientos realizados al desaereador Mac (YV701) de la refinería Amazonas uno durante el año 2011 se presenta a continuación: Fecha

Mantenimiento

03-02-2011

Limpieza

13-02-2011

Se coloca malla de acero inoxidable a la salida.

14-04-2011

Se saca resina.

17-04-2011

Se junta resina en 10 tanques

09-05-2011

Se saca resina, se coloca filtros, coloca resina

10-05-2011

Se saca resina que está sobre nivel y se corrige fuga por el visor

17-05-2011

Corrección de fuga del codo en línea de succión

08-07-2011

Corrige evacuación del producto

12-07-2011

Fuga

19-07-2011

Cambio y reparación de embudo

02-09-2011

Coloca Carreto en la des mineralizadora

07-09-2011

Se corrige fuga de aire por neplo y taponamiento en línea de sosa.

19-09-2011

Coloca nueva línea de aire

70 23-09-2011

Cambio de línea de succión y descarga de PVC a acero inox.

31-11-2011

Desacopla carreto para soldar.

25-12-2011

Corta caja eléctrica.

10-12-2011

Vacío nivel de resina

11-12-2011

Limpieza de la fosa

13-12-2011

Repara mallas

14-12-2011

Montaje de flautas tipo malla

15-12-2011

Se coloca resina en desmineralizadora.



Verificar posibles fugas en


6

Bimensual

Limpieza de la fosa

2

Semestral

Añadir resina

3

Cada 4 meses.

Verificar estado de mallas

2

Semestral

línea de succión y descarga.

Tabla 3.25 Mantenimientos YV701

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo los mantenimientos descritos en la tabla 3.25. Los mantenimientos realizados al desaereador Mac (Y2V701) de la refinería Amazonas dos durante el año 2011 se presenta a continuación: Fecha

Mantenimiento

03-02-2011

Limpieza de carbón activado del fondo

13-02-2011

Se coloca un filtro canastilla a la salida

19-02-2011

Corrige fuga de agua entre bridas

20-02-2011

Construye acople de teflón para medidor de nivel

20-02-2011

Limpieza de filtro

20-02-2011

Coloca rotámetro

20-02-2011

Revisa línea de venteo

04-03-2011

Retira línea entrada, limpieza malla, empaques

24-05-2011

Inicio de construcción de las líneas de succión

06-06-2011

Se corrige fuga en línea de descarga

71 Frecuencia: Elemento


Verificar posibles fugas en


6

Bimensual

Limpieza de la fosa

2

Semestral

Cambio de filtro

1

Anual.

2

Semestral

línea de succión y descarga.

Limpieza

de

malla

y

empaques Tabla 3.26 Mantenimientos Y2V701

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo los mantenimientos descritos en la tabla 3.26. c) Recipiente de Ácido Sulfúrico Descripción: El recipiente de Ácido Sulfúrico al 98% que se muestra en el gráfico 3.10 se identifica mediante el código Y2V7012

Gráfico 3.10 Recipiente Y2V7012

Los datos del recipiente de Ácido Sulfúrico se presentan a continuación en la tabla 3.27. DATOS GENERALES Id. Equipo

Y2V7012

ANT: YY-U701-02V

Descripción

RECIPIENTE

72 Marca

DEGREMONT DE MEXICO (AESA)

Servicio

TANQUE PARA ACIDO SULFURICO

| Date

JUNIO 1994 DATOS DE PROCESO

Capacidad Nominal

1.158 M3

Capacidad Operación

1.075 M3

Producto

ACIDO SULFURICO AL 98%

Densidad

1436.1 KG/M3

Presión de Operacion

ATMOSFERICA

Temp de Operación

20 °C

DATOS DISEÑO MECANICO Código

API STD 650

Radiografía Cuerpo

NO

Radiografía Tapas

NO

Efic. Juntas: Cuerpo

0.70

Efic. Juntas: Tapas

0.70

Presión Prueba Hidro

CUERPO LLENO DE AGUA

Presión de Diseño

0.122 KG/CM2

Temperatura Diseño

35 °C

Fabricación

SOLDADA

Coeficiente Sísmico

0.16

Peso Vacío

290 KG

Peso en Operación

22250 KG

Pintura

EPOXICO VINILICO

Color de Pintura

GRIS CLARO

Preparación Superfic

CHORRO DE ARENA CONSTRUCCION

Tipo

CILINDRICO

Diámetro Interior

1.10 M

Altura

1.22 M

Tipo: Tapa Superior:

PLANA

Tipo: Tapa Inferior:

PLANA

Espesor Cuerpo Espesor Tapa

5 MM 6 MM MATERIALES

Cuerpo

ASTM A-36

73 Tapas

ASTM A-36

Partes Externas

ASTM A-285-C

Cuello de Boquillas:

ASTM A-106-B

Empaques

AZUL AFRICANO 3/16" ESPESOR

Bridas

A-105

Tuerca / Tornillos

A-307-B GALVANIZADO

INFORMACION DIBUJOS/MANUALES FABRICANTE INFORMACION TOMO XI Tabla 3.27 Datos Y2V7012

Mantenimientos realizados: Fecha

Mantenimiento

06-01-2011

Verificación de mal estado

06-01-2011

Desmontaje y transporte del recipiente

11-01-2011

Limpieza y pintura

13-01-2011

Se termina de pintar y se monta

15-01-2011

Se desmonta por problemas en la pintura

19-01-2011

Se continúa con remoción de pintura

23-01-2011

Se inicia la pintura del recipiente

26-01-2011

Se monta el recipiente

05-02-2011

Desmontaje, soldadura y montaje

06-02-2011

Se coloca líneas de las tuberías

19-02-2011

Desmontaje de línea para reparación

19-02-2011

Se corrige fuga de producto

02-04-2011

Se corrige fuga de acido en codo

20-09-2011

Limpieza

Frecuencia: Elemento Revisar estado de la pintura


Frecuencia de Mantenimientos Anual

del recipiente Tabla 3.28 Mantenimientos Y2V7012

Se recomienda revisar el estado de la pintura del recipiente una vez por año y de ser necesario pintar antes que se encuentre muy deteriorado.

74 d) Recipiente Separador Gas de entrada Descripción: El recipiente separador del Gas de entrada que se muestra en la figura 3.11 se identifica mediante el código GV1601 y tiene la función de separar el líquido que puede ser agua o crudo del gas al chocar contra el deflector interno.

Gráfico 3.11 Recipiente GV1601

Los datos generales y datos técnicos del recipiente separador de gas de entrada se muestran en la tabla 3.29. DATOS GENERALES Id. Equipo

GV1601

Descripción


Marca

THE RANDALL CORPORATION

Serie

5023-1-16-1

Type

VERTICAL

Servicio

SEPARADOR DE GAS DE ENTRADA

Date

1977 DATOS TECNICOS

Code

ASME SECTION VIII

Symbol Appled

YES

Corr Allow

HDS.0625 SHELL.0625 NOZZ.0625

Presión Int. DISEÑO:

710

PSIG

Temperatura Int. DISEÑO

150

°F

Stress Relieve

YES

X-Ray

FULL

75 Join Eff.

HDS: 1.00 SHELL: 1.00

Stress Value Of

17500

Presión Máxima

TRABAJO: 710 PSI AT 150

Hydr.Test Based

15 MAP AT 1080

PSI °F

PSIG

INFORMACION SAETRAME TOMO II Tabla 3.29 Datos GV1601

Los mantenimientos realizados al recipiente separador de gas de entrada durante el año 2011 se presentan a continuación: GV1601 Fecha

Mantenimiento

30-01-2011

Limpieza por taponamiento.

30-01-2011

Cambio de Válvula manual y check.

24-02-2011

Se colocan ciegos en línea de entrada. Se retiran ciegos.

25-02-2011

Cambio de Válvula.

26-02-2011

Retirar juntas ciegas.

06-04-2011

Se coloca abrazadera en línea de venteo y cambio de codo y reducción.

09-04-2011

Se colocan neplos para drenar producto

28-12-2011

Se cambia codo y neplo en línea de drenaje




Cambio de válvulas

2

Semestral

Limpieza de la línea de

2

Semestral

drenaje Tabla 3.30 Mantenimientos GV16 01

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo los mantenimientos descritos en la tabla 3.30.

76 e) Recipiente de Sosa Caustica Descripción: El recipiente de Sosa Caustica cuya codificación es YV7012 se muestra en el gráfico 3.12 pertenece al sistema de desmineralización y vapor de la refinería Amazonas uno y cumple la función de almacenar dicho ácido.

Gráfico 3.12 Recipiente YV7012

Los datos generales y de placa del recipiente de producto se muestran en la tabla 3.31. DATOS GENERALES Id. Equipo

YV7012

Descripción

RECIPIENTE

Marca

SHINKO PFLAUDER COMPANY LTD

Servicio

TANQUE DE SOSA CAUSTICA

Date

SEPTIEMBRE 1986 DATOS DE PLACA

Código

MFG-STD

Presión Diseño

FULL LIQUID

Temperatura Diseño

38

Presión

H.T.P: FULL WATER

Presión

P.T.P: NO

Temperatura

NO

X-Ray

NO

°C

Tabla 3.31 Datos YV7012

Los mantenimientos realizados al recipiente son:

77 Fecha

Mantenimiento

06-01-2011

Limpieza y pintura de tanques

07-01-2011

Volver a pintar

18-01-2011

Solicitud de pintura

19-01-2011

Cambio de brida

21-01-2011

Secar pintura y nueva capa

22-01-2011

Secar pintura y nueva capa

23-01-2011

Nueva capa de pintura

24-01-2011

Montaje

Frecuencia: Elemento Revisar estado de la pintura



del recipiente Tabla 3.32 Mantenimientos YV7012

Se recomienda revisar el estado de la pintura del recipiente una vez por año y de ser necesario pintar antes que se encuentre muy deteriorado. f) Recipiente de Unidad de Adición Nihon Colorante a Gasolina Descripción: El recipiente de unidad de adición de Nihon adiciona a la gasolina un colorante al momento de su distribución como se muestra en el gráfico 3.13.

Gráfico 3.13 Recipiente YME806

78 Mantenimientos Realizados: Fecha

Mantenimiento

08-01-2011


16-01-2011


08-11-2011


15-11-2011


Frecuencia: Elemento Cambio

Nº Manttos. al año de

elementos

4

Frecuencia de Mantenimientos Trimestralmente.

filtrantes Tabla 3.33 Mantenimientos YV7012

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo el cambio de filtros cada tres meses. g) Recipiente Depurador de Gas de Regeneración: Descripción: El recipiente depurador de gas que se muestra el gráfico 3.14 se identifica mediante el código GV1604 y tiene la finalidad de depurar, filtrar y acondicionar gas proveniente de otros equipos para uso en proceso, además de proveer gas para la operación de otros equipos dentro de la planta y en plataforma.


79 Los datos generales y técnicos del depurador de gas se presentan en la tabla 3.34. DATOS GENERALES Id. Equipo

GV1604

Descripción


Marca


Serie

5023-2-16-4

Type

VERTICAL

Servicio

DEPURADOR DE GAS REGENERACION

Date

1977 DATOS TECNICOS

Code

ASME SECTION VIII

Symbol Appled

YES

Corr Allow

HDS.0625 SHELL.0625 NOZZ.0625

Presión Int.

Diseño: 710

Temperatura Int.

DISEÑO: 600

Stress Relieve

NO

X-Ray

FULL

Join Eff.

HDS: 100% SHELL 100%

Stress Value Of

SHELL: 15000 HEADS: 17500 PSI

Presión Máxima

TRABAJO: 903 PSI AT 1160

Hydr.Test Based

1.5 MAP AT 1587

°F

PSIG

INFORMACION SAETRAME TOMO II Tabla 3.34 Datos GV1604

Los mantenimientos realizados al depurador durante al año 2011 se presentan a continuación: Fecha

Mantenimiento

07-01-2011

Pedido de elementos filtrantes

25-03-2011

Cambio de válvula manual

25-03-2011

Cambio de universales

09-08-2011

Limpieza de recipiente y de línea de entrada y salida por taponamiento

17-10-2011

Limpieza interna del recipiente y de líneas de alimentación.



Revisión de válvula manual


1

Anual.

del

2

Semestral

de

2

Semestral

y universales Limpieza

interna

recipiente Limpieza

de

líneas

entrada y salida. Tabla 3.35 Mantenimientos GV1604

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo los mantenimientos propuestos en la tabla 3.35. h) Recipiente Reflux Drum Descripción: El recipiente de tambor de reflujo para mantener el vapor condensado desde la parte superior de la columna de manera que el líquido (reflujo) puede reciclarse de nuevo a la columna contiene fluidos durante el proceso de refinación. El recipiente se muestra en el gráfico 3.15 y se identifica con el código CV005 que pertenece al área de procesos.

Gráfico 3.15 Recipiente CV005

Los datos del recipiente Reflux Drum se presentan en la tabla 3.36.


CV005

Descripción


Marca

DAEHAN CHEMICAL MACHINERY CO,L

Servicio

REFLUX DRUM

Date

1986 DATOS DE PLACA

Capacidad

ALMACENAMIENTO

Code

ASME SEC. VIII DIV.1

Design Press

310

KPA

Design Temp

100

°C

Hydr.Test Press

470

KPA

Corr.Allow

6.0

MM

Oper.Press

70

KPA

Oper.Temp

68

°C

Pneu.Test Press

344

KPA

Insulatión

NO

Fluid

ATM COLUMN OH GAS HC & WATER

Wind Speed

28.5

M.A.W.P. Join Eff.

M/S

310 KPA 0.85 Tabla 3.36 Datos CV005

Los mantenimientos realizados al recipiente son los siguientes: Fecha

Mantenimiento

24-04-2011

Limpieza de línea de drenaje

24-05-2011

Cambio de plataforma en mal estado

25-05-2011

Terminación de cambio de plataforma

05-06-2011

Limpieza de línea de drenaje por taponamiento

Frecuencia: Elemento Limpieza


línea

de

2

Frecuencia de Mantenimientos Bimesualmente.

drenaje Tabla 3.37 Mantenimientos CV005

Se recomienda limpiar la línea de drenaje cada 2 meses.

82 i) Recipiente Deshidratador de líquido: Descripción: El recipiente deshidratador de líquido que se muestra en el gráfico 3.16 se identifica mediante el código GV1605 y contiene material desecante y material filtrante para remover la humedad y otros contaminantes de un sistema de refrigeración de la planta de Gas


Los datos generales y técnicos de este recipiente se presentan en la tabla 3.38. DATOS GENERALES Id. Equipo

GV1605

Descripción


Marca


Serie

5023-2-16-5

Type

HORIZONTAL

Servicio

DESHIDRATADOR DE LIQUIDO

Date

1977 DATOS TECNICOS

Code

ASME SECTION VIII

Symbol Appled

YES

Corr Allow

HDS.0625 SHELL.0625 NOZZ.0625 Tabla 3.38 Datos YV7012

Los mantenimientos realizados al recipiente deshidratador durante el año 2011 son los siguientes:

83 Fecha

Mantenimiento

01-01-2011

Retiro de tamiz molecular

02-01-2011

Reposición de tamiz molecular

02-01-2011

Reposición de bolas cerámicas

03-01-2011

Cierre de manholes

Frecuencia: Elemento Reposición


tamiz


1

Anual

molecular Tabla 3.39 Mantenimientos YV7012

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo la reposición de tamiz molecular una vez al año. j) Recipiente depósito deshidratador Descripción: El

recipiente

de

depósito

deshidratador que se presenta en el gráfico 3.17 se identifica mediante el código GV1628 planta de Gas.


Los datos generales del recipiente se presentan en la tabla 3.40 DATOS GENERALES Id. Equipo

GV1628

Descripción


Marca

DISTRAL S.A.

Serie

TP-776

Servicio

TAMBOR DRENAJE DESHIDRATADOR L

Date

JULIO 1991

dentro de la

84 DATOS TECNICOS Shell

4'-6" ^ID! 11' -0" ^T/T!

RECIPIENTE PRESION DISRAL Presión

OPERACION: 558

presión

DISEÑO:

Temperatura

OPERACION: 83.1

Temperatura

DISEÑO:

Hydr.Test Press

F.0.W.

700

PSIA PSIA °F

150

°F PSIG

INFORMACION DISTRAL VOL. II Tabla 3.40 Datos GV1628

Los mantenimientos realizados al tanque durante el año 2011 son los siguientes: Fecha

Mantenimiento

16-06-2011

Limpieza interior y destape de líneas por tamiz molecular

17-11-2011

Se abre manhole para limpieza interna

23-12-2011

Error en código

24-12-2011

Se coloca línea de drenaje

Frecuencia: Elemento Limpieza interna


Frecuencia de Mantenimientos Semestral

Tabla 3.41 Mantenimientos GV1628

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo una limpieza interna del recipiente dos veces al año. k) Recipiente de Unidad de Adición Colorante a Kerosene Descripción: El recipiente de unidad de adición de Nihon adiciona al kerosene un colorante al momento de su distribución como se muestra en el gráfico 3.18. Gráfico 3.18 Recipiente YME807

85 Los mantenimientos realizados a este recipiente durante el año 2011 son: Fecha

Mantenimiento

14-04-2011

Reajusta la brida del brazo de carga

15-04-2011

Engrase de brazo de carga

16-04-2011


15-11-2011


Frecuencia: Elemento Cambio



elementos

2

Semestralmente.

Reajuste de brida y engrase

1

Anual

filtrantes del brazo de carga Tabla 3.42 Mantenimientos YV7012

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo el cambio de filtros dos veces al año y reajustar la brida del brazo de carga así como engrasar anualmente.

3.2.2.2.3 Intercambiadores Descripción: Al intercambiador de calor Sumitomo de gas líquido que se muestra en el gráfico 3.19 se lo identifica con el código GE1502.

Gráfico 3.19 Intercambiadores GE1502

86 Los datos del intercambiador se presentan en la tabla 3.43. DATOS GENERALES Id. Equipo

GE1502

Descripción

INTERCAMBIADOR DE CALOR

Tipo

PLACAS

Marca

SUMITOMO PRECISION

Serie

8421001

Modelo

TYPE :HEAT EXCH. HORIZ

Servicio

INTERCAMBIADOR GAS-LIQUIDO

Date

1977 DATOS DE DISEÑO

PARAMETROS DE STREAM A

STREAM B

Fluid

NAT. GAS

LPG

Design Temp.

150/-100 (°F) 66/-73

Operat.Press.

550.

535.

(°C)

(PSIG)

Design Press.

710. (PSIG) 49.9

(KG/CM2G)

Hydro. Test P.

1065.(PSIG) 74.9

(KG/CM2G)

Leak Test

781. (PSIG) 549

Corrugation Code Mai 250P1818 Corrugation Code Dis No. Of Layers

56

(KG/CM2G) 250H1818

250R1524/5 250R1524/5 57

INFORMACION SAETRAME: TOMO II Tabla 3.43 Datos GE1502

Los mantenimientos realizados para este intercambiador en el 2011 son los siguientes: Fecha

Mantenimiento

12-01-2011

Limpieza de filtro canastilla

14-01-2011

Limpieza de filtro canastilla

17-01-2011

Cambio de Intercambiador

19-01-2011

Fabricación e instalación de aislamiento térmico

21-01-2011

Sellado de intercambiador antiguo

08-02-2011

Limpieza de filtro de canastilla

12-03-2011

Limpieza de filtro

03-04-2011

Se instala acoples

87 03-04-2011

Se instala bomba para inyectar metanol

23-10-2011

Se traslada bomba de recirculación de xileno

26-10-2011

Se construye isométrico para línea de descarga

15-11-2011

Limpieza de filtro

07-12-2011

Limpieza de filtro

11-12-2011

Limpieza de filtro



Limpieza de filtro

7

Frecuencia de Mantenimientos Cada mes y medio

Tabla 3.44 Mantenimientos GE1502

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo el cambio de filtros cada mes y medio.

3.2.2.2.4 Torre de agua de enfriamiento Descripción: La torre de enfriamiento que se muestra en el gráfico 3.20 es la encargada de enfriar el agua del sistema de refrigeración de la planta de gas y se lo identifica con el código GE1701.

Gráfico 3.20 Torre de Enfriamiento GE1701

Los mantenimientos realizados a la torre de enfriamiento durante el año 2011 se detallan a continuación:

88 Fecha

Mantenimiento

08-06-2011

Se colocan mallas

10-06-2011

Se colocan mallas nuevas

13-06-2011

Se lubrica chumaceras

07-07-2011

Se cambia bandas en mal estado

25-07-2011

Desmontaje de ventilador

26-07-2011

Reparación y montaje de eje de ventilador

28-07-2011

Se monta ventilador

07-10-2011

Corrige fuga en línea de cloro




Cambio de bandas

1

Anual

Lubricación de chumaceras

1

Anual

Tabla 3.45 Mantenimientos GE1701

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo el cambio semestral de bandas y con respecto a la lubricación de chumaceras se debe rellenar completamente de grasa por trabajar a bajas velocidades cada seis meses.

3.2.2.2.5 Esfera Descripción: La esfera de almacenamiento de gas licuado de petróleo que se muestra en el gráfico se encuentra a un costado de la planta de gas y se lo identifica con el código GT3603. Los mantenimientos realizados a la esfera en el año 2011 fueron los siguientes: Gráfico 3.21 Esfera GT3603

89 Fecha

Mantenimiento

11-05-2011

Se abre manhole superior

11-05-2011

Retiro de tapón inferior de 2 pulg.

13-05-2011

Retiro de manhole.

13-05-2011

Abertura de manhole .

16-05-2011

Pasar machuelo en roscas dañadas.

17-05-2011

Instalación de soporte en línea de radar.

18-05-2011

Instalación de radar.

24-05-2011

Construcción de línea de Gas de ½ pulg.

Los trabajos realizados a la esfera son actividades que no forman parte del un programa de mantenimiento preventivo, la apertura de la torre fue motivada por un cambio en el sistema de radar. 3.2.2.2.6 Tanques Tanque de Agua Contraincendios Descripción: El tanque contraincendios mostrado en el gráfico 3.22 almacena agua para el sistema contraincendios y se lo identifica con el código GT3606.

Gráfico 3.22 Tanque GT3606

Los mantenimientos realizados a este tanque se detallan a continuación: Fecha

Mantenimiento

18-03-2011

Se ajusta prensa estopas de una válvula

31-05-2011

Se engrasa válvula manual de entrada y salida

21-11-2011

Cambio de válvula



Chequeo de válvula

3

Frecuencia de Mantenimientos Cada cuatro meses

Tabla 3.46 Mantenimientos YV7012

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo la inspección de válvulas de este tanque, y de ser necesario ajustar prensaestopas, engrasar vástago de válvulas cada cuatro meses. Finalmente se plasman todas las recomendaciones de este ítem en el nuevo programa de mantenimiento preventivo mostrado en el Anexo 3.5 y Anexo 3.6.

3.2.2.3 ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS MÁS FRECUENTES EN BOMBAS En este apartado se analizaran las 107 bombas que representan el 51.21% de todos los mantenimientos realizados a los equipos electromecánicos dentro de la refinería. El análisis consiste en determinar si la frecuencia de los mantenimientos realizados que se presentan en la bitácora del departamento de mantenimiento mecánico coinciden con el programa de mantenimiento preventivo presentado en el anexo 2.1, además se añaden los mantenimientos encontrados que no han sido considerados dentro del programa con su respectiva frecuencia. Los resultados de este extenso análisis se presentan en el anexo 3.5 dónde se añade los nuevos mantenimientos que faltan en el programa de mantenimiento preventivo para bombas y en el anexo 3.6 un nuevo cronograma de limpieza de filtros planteado puesto que esta actividad representa un gran porcentaje de los mantenimientos a los equipos electromecánicos que se realizan. El análisis de los problemas más frecuentes en bombas se ha dividido de acuerdo a los ocho sistemas que pertenecen.

91 3.2.2.3.1 Sistema de almacenamiento y transferencia de crudo En la tabla se presentan los mantenimientos realizados en el año 2011.

REFINERÍA 1 Sistema de Almacenamiento y Transferencia de Crudo #

Nº

Código

Nº de

del

Mantto.

Equipo

al año

Nombre del Equipo

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año

Tipo de Bomba Centrifuga

Reciprocante de

Horizontal

Diafragma

1

5

YP801A

34

BOMBA CARGA DE CRUDO

48

No

34

2

16

YP801B

23

BOMBA CARGA DE CRUDO

48

No

23

3

19

YP808A

22

BOMBA DE LODOS

48

No

22

4

23

YP808B

20

BOMBA DE LODOS

48

No

20

5

73

YP810B

9

BOMBA DE GASOLINA

48

No

9

6

117

YP807A

6

BOMBA PRODUCTO A POLIDUCTO

48

No

6

Tabla 3.47 Bombas Sistema de Almacenamiento y Transferencia de Crudo R1

a) Bomba de Carga de crudo (YP801A) Descripción: La bomba de crudo Ebara que se representa en el gráfico 3.23 es la encargada de subir la presión del sistema para su refinación.

: Gráfico 3.23Bomba YP801A

Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.48.

De tornillo


YP801A

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA HORIZONTAL

Marca

EBARA

Serie

RG42351-09 (1/2)

Modelo

150X80 UCWM 40

Type Servicio

CARGA DE CRUDO

Date

JUNIO 1986

Unidad DATOS TECNICOS Capacidad Máxima

73

M3/H

Capacidad Normal

66.3

M3/H

Potencia

185

KW

Velocidad

3584

RPM

Head

287

M

Bearing

6314/7315 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

KPA

DATOS DE OPERACION Presión Succión Máx: 103

KPA-G

Presión Succión Nor: -15

KPA-G

Presión de Descarga: 2437

KPA-G

Diferencia Presión : 2452 N.P.S.H.

KPA

: 6.8

M

DATOS LIQUIDO BOMBEO Descripción

CRUDE OIL

Temperatura Normal

24 °C

Densidad Relativa

0.87 A 24°C

Presión Vapor

29.4

Viscosidad

30

KPA-A CP

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9-4 Tabla 3.48 Datos YP801A

Los mantenimientos realizados a esta bomba de detallan a continuación:

93 Fecha

Mantenimiento

05-01-2011

Se cambia válvula de venteo

05-01-2011

Se desmonta bomba que presenta alta vibración y se traslada al taller

06-01-2011

Se desarma y cambian rodamientos

07-01-2011

Se cambio sello mecánico y se arma

07-01-2011

Al tornero se hace rebajar la camisa

08-01-2011

Se alinea bomba motor

09-01-2011

Se construye adaptación

11-03-2011

Se desmonta bomba que presenta alta vibración y se traslada al taller

12-03-2011

Se desarma y se cambia de rodamientos

13-03-2011


19-04-2011

Se desmonta bomba que presenta alta vibración y se traslada al taller y se reconstruye nueva malla para el filtro

20-04-2011

Se suelda neplo

20-04-2011

Se monta y alinea

03-07-2011

Se realiza limpieza de filtro

09-07-2011

Se saca filtro para evaluar comportamiento de bomba

07-08-2011

Se hace limpieza de filtros

08-08-2011

Se procede a desmontar la bomba por alta vibración y se envía a Quito

12-08-2011

Llega eje, se monta partes de bomba

13-08-2011

Se alinea bomba motor y se pone en funcionamiento bomba continúa vibrando

03-09-2011

Se procede a limpiar filtro de bomba

04-09-2011

Limpieza de filtro

05-09-2011

Se desacopla bomba para liberar motor con vibración alta

11-09-2011


23-09-2011

Se acopla, se alinea

28-09-2011

Desmontaje por alta vibración

94 28-09-2011

Traslado a taller

29-09-2011

Desmontaje y cambio de motor por uno nuevo

29-09-2011

Cambio de rodamientos

29-09-2011

Desmontaje y traslado de motor eléctrico

29-09-2011

Envío de motor eléctrico a Quito

30-09-2011

Se arma la bomba

30-09-2011

Se fabrica base para el motor

30-09-2011

Montaje de bomba y nuevo motor eléctrico

01-10-2011

Se continúa mejorando base de motor

01-10-2011

Se hace huecos en base del motor

01-10-2011

Montaje de platina base

02-10-2011

Desmontaje de platina base y montaje de motor

02-10-2011

Se alinea motor y bomba y luego se desmonta

03-10-2011

Se desmonta filtro y se limpia

03-10-2011

Se realiza perforación de agujeros

04-10-2011

Alineación de bomba motor

07-11-2011

Limpieza de filtros

11-11-2011

Limpieza de filtros

25-11-2011

Limpieza de filtro con gasolina

24-12-2011

Limpieza de filtro

Frecuencia: Elementos



Filtros

12

1 vez por mes

Rodamientos

4

1 vez trimestral

Tabla 3.49 Mantenimientos YP801A

En la bomba de carga de crudo se han realizado 4 Overhaules durante el año 2011. Se ha reparado el motor eléctrico. Se recomienda cambiar de bomba si persiste la frecuencia de Overhaules y aplicar el cambio de filtros una vez por mes de acuerdo al cronograma de mantenimiento preventivo.

95 b) Bomba de carga de crudo Descripción: La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.24 se lo identifica con el código YP801B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.50.

Gráfico 3.24 Bomba YP801B

DATOS GENERALES Id. Equipo

YP801B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42351-09 (2/2)

Modelo

150X80 UCWM 40

Type Servicio

CARGA DE CRUDO

Date

JUNIO 1986

Unidad DATOS TECNICOS Capacidad Máxima

73

M3/H

Capacidad Normal

66.3

M3/H

Potencia

185

KW

Velocidad

3584

RPM

Head

287

M

Bearing

6314/7315 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL DATOS DE OPERACION

KPA

96 Presión Succión Máx

103

KPA-G

Presión Succión Nor

-15

KPA-G

Presión de Descarga:

2437

KPA-G

Diferencia Presión

2452

KPA

N.P.S.H.

6.8

M


CRUDE OIL

Temperatura Máxima Temperatura Normal

24

Densidad Relativa

0.87 A 24°C

Presión Vapor

29.4

Viscosidad

30

°C KPA-A CP

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9-4 Tabla 3.50 Datos YP801B

Mantenimientos realizados Día

10

23

06

24

03

18

02

14

27

07

08

25

04

04

16

07

09

11

19

13

Mes

01

03

04

05

06

06

07

07

07

08

08

08

09

10

10

11

11

11

11

12

Tabla 3.51 Limpieza de filtros al año de YP801B

05-08-2011

Se desacopla bomba por alta vibración



Filtros

20

Frecuencia de Mantenimientos Cada 15 días

Tabla 3.52 Mantenimientos YP801B

El mayor número de mantenimientos que se han realizado ha sido de cambio de filtros. Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros cada 15 días en el cronograma de mantenimiento preventivo. c) Bomba de lodos (YP808A) Descripción: La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.25 se lo identifica con el código YP808A.

97

Gráfico 3.25 Bomba YP808A

Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.53. DATOS GENERALES Id. Equipo

YP808A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42351-16 (1/2)

Modelo

40X25 UCWM 20

Servicio

BOMBA DE SLOP DATOS TECNICOS

|Capacidad Máxima

11.4

M3/H

Velocidad

3555

RPM

Head

44

M

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

KPA

DATOS DE OPERACION Presión Succión Máx

49 KPA-G


-7.2 KPA-G

Presión de Descarga

336 KPA-G

Diferencia Presión

343 KPA

N.P.S.H.

8.3 DATOS LIQUIDO BOMBEO

Descripción

RECOVERED OIL

M

98 Temperatura Máxima

38

°C

Densidad Relativa

0.8

Presión Vapor

10

KPA-G

Viscosidad

1

CP

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9 -4 Tabla 3.53 Datos YP808A


01

10

07

01

09

14

15

14

27

07

08

25

04

04

16

07

09

11

19

13

Mes

01

01

03

04

05

05

05

07

07

08

08

08

09

10

10

11

11

11

11

12

Tabla 3.54 Limpieza de filtros al año YP808A

El mayor número de mantenimientos se refiere a limpieza de filtros. Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros cada 15 días en el cronograma de mantenimiento preventivo. d) Bomba de lodos Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.26 se lo identifica con el código YP808B.




YP808B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42351-16 (2/2)

Modelo

40X25 UCWM 20

Servicio

BOMBA DE SLOP DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

11.4

M3/H

Velocidad

3555

RPM

Head

44

M

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

Presión Succión Máx:

49

KPA-G


-7.2

KPA-G


336

KPA-G

Diferencia Presión

343

KPA

N.P.S.H.

8.3

M

KPA


RECOVERED OIL

Temperatura Máxima

38

Densidad Relativa

0.8

Presión Vapor

10

Viscosidad

1

°C KPA-G CP

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9 -4 Tabla 3.55 Datos YP808B


01

10

07

01

09

14

15

13

10

14

01

12

10

22

23

24

18

28

12

27

Mes

01

01

03

04

05

05

05

06

07

07

08

08

09

09

10

10

11

11

12

12

Tabla 3.56 Limpieza de filtros al año YP808B

100 Frecuencia: Elementos


Filtros

20

Frecuencia de Mantenimientos Cada 15 días

Tabla 3.57 Frecuencia YP808B

Todos los mantenimientos son referentes a limpieza de filtros. Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros cada 15 días en el cronograma de mantenimiento preventivo. e) Bomba de Gasolina (YP810B) Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.27 se lo identifica con el código YP810B.


Mantenimientos realizados Fecha

Mantenimiento

03-04-2011

Se construye equipo para fabricación de empaques de grafito.

08-05-2011

Se desmonta

08-05-2011

Se traslada a taller mecánico

09-05-2011

Se hace cambio de sello mecánico y se alinea para funcionamiento.

101 Frecuencia: Elementos


Sello mecánico

1

Frecuencia de Mantenimientos Cada año


Se recomienda añadir al programa de mantenimiento preventivo el cambio de sello mecánico una vez por año. f) Bomba de producto a poliducto (YP807A) Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.28 se lo identifica con el código YP807A.



YP807A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42351-15 (1/2)

Modelo

80X50 UCWM 20

Servicio

BOMBA DE PRODUCTOS A POLIDUCTO DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

55

M3/H

102 Capacidad Normal

50

M3/H

Velocidad

3553

RPM

Head

69/62/58

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

M KPA


108

KPA-G


-13

KPA-G


477

KPA

Diferencia Presión

490

KPA

N.P.S.H.

3.5

M


GASOLINA/KEROSENE/DIESEL

Temperatura Máxima

38

Presión Vapor

68.6

Viscosidad

0.44/1.2/5.4

°C KPA-A CP

Gravedad Corrosión INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 15 -V9-4 SELLO MECANICO Marca

EAGLE

Tipo

L9V

Código

API PLAN 12+61 BSTGL

Diámetro

45 MM

Distancia calibrac

51.5 MM DESDE LADO CHAVETA

Dibujo referencia

LL-0039080-00012

1 Temperatura

38 °C Tabla 3.59 Datos YP807A


07

08

07

01

Mes

03

04

07

12


103 Fecha

Mantenimiento

01-11-2011

Se desmonta Carreto para facilitar colocación y soldadura de un drene

17-11-2011

Se ajusta universal de drene en la succión de bomba



Filtros

4

Frecuencia de Mantenimientos Una vez por trimestre

Tabla 3.61 Frecuencia YP807A

Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros cada tres meses en el cronograma de mantenimiento preventivo. REFINERÍA 2 Sistema de Almacenamiento y Transferencia de crudo

#

Nº

Código

Nº de

%

%

del

Mantto.

Relativo

Relativo

Equipo

al año

1

3

Y2P801C

2

11

Y2P801D

Nombre del Equipo

Acumulado

38

1,71%

6,87%

27

1,21%

18,04%

Nº

Tipo de Bomba

Mantto.

Centrifuga

al año BOMBA CARGA DE CRUDO BOMBA CARGA DE CRUDO

48

38

48

27

Tabla 3.62 Sistema de Almacenamiento y Transferencia de Crudo R2

a) Bomba de carga de crudo Descripción: La bomba centrifuga horizontal Goulds se lo identifica con el código Y2P801C. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.63. DATOS GENERALES Id. Equipo

Y2P801C

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70244

Modelo

3700-L

Type

TAMAÑO: 3 * 4 - 16

Servicio

CARGA DE CRUDO

Date

JULIO 1994

104 DATOS TECNICOS Capacidad Máxima

73 M3/H

Potencia

200 HP

Velocidad

3550 RPM

Head

CDT: 287M = 942 PIES

Bearing

INT: 6214 EXT:7313 BMGL

H.T.P.

76 KG/CM2 DATOS DE OPERACION

Presión Succión Nor: -0.15 KG/CM2 = -2.13 PSIG Presión de Descarga: 24.8 KG/CM2 = 353.4 PSIG N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

6.8M = 22.31FT

2.13M= 7 FT


CARGA DE CRUDO

Temperatura Máxima

24°C = 75 °F

Densidad Relativa

0.87

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO II SELLO MECANICO Marca

JOHN CRANE

Tipo

9B-3000

Código

API 610 - PLAN II BSTGM

Diámetro

3.000" = 76.20 MM

Dibujo referencia

MX-SP-2439-FQB (CF-D-1190)

Temperatura

24 °C Tabla 3.63 Datos Y2P801C

Mantenimientos Realizados: Día

03

27

10

14

01

03

24

05

18

05

16

18

23

09

20

29

11

07

19

23

Mes

02

02

03

03

04

04

04

05

05

06

06

06

06

07

07

07

08

09

09

09

Día

17

22

26

11

17

17

20

Mes

10

10

10

11

11

12

12

Tabla 3.64 Limpieza de filtros al año Y2P801C

105 Fecha

Mantenimiento

24-01-2011

Se desmonta motor se coloca otro

20-07-2011

Se desmonta brida



Filtros

27

Frecuencia de Mantenimientos Una vez por semana

Tabla 3.65 Frecuencia Y2P801C

La mayor parte de los mantenimientos consiste en limpiezas de filtro. Se recomienda cambiar la frecuencia de limpieza de filtros mensuales a semanales en el cronograma de mantenimiento preventivo. b) Bomba de carga de crudo Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds se lo identifica con el código Y2P801D. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.66. DATOS GENERALES Id. Equipo

Y2P801D

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70245

Modelo

3700-L

Type

TAMA#O: 3 * 4 - 16

Servicio

CARGA DE CRUDO

Date

JULIO 1994 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

73 M3/H

Potencia

200 HP

Velocidad

3550 RPM

Head


Bearing

INT: 6214 EXT:7313 BMGL

H.T.P.

76 KG/CM2 DATOS DE OPERACION

Presión Succión :

-0.15 KG/CM2 = -2.13 PSIG

106 Presión

de

24.8 KG/CM2 = 353.4 PSIG

Descarga: N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

6.8M = 22.31FT

2.13M= 7 FT


CARGA DE CRUDO

Temperatura

24°C = 75 °F

Máxima Densidad Relativa

0.87

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO II SELLO MECANICO Marca

JOHN CRANE

Tipo

9B-3000 BOMBA GOULDS

Código

API 610 - PLAN II BSTGM

Diámetro

3.000" = 76.20 MM

Dibujo referencia Temperatura

MX-SP-2439-FQB (CF-D-1190) 24 °C ACOPLE

Marca

METASTREAM

Modelo

TSKS-0060-0056-1270

Tipo

ESPACIADOR

Rating

200 HP

Peso Aproximado

15 KG Tabla 3.66 Datos Y2P801D


29

10

06

17

26

03

09

06

10

25

22

11

17

20

Mes

01

02

03

04

05

06

06

07

08

08

09

11

12

12

Tabla 3.67 Limpieza de filtros al año Y2P801D

Frecuencia Elementos Filtros



14

Una vez por cada tres semanas

Tabla 3.68 Frecuencia Y2P801D

La mayoría de los mantenimientos realizados consiste en limpieza de filtros.

107 Se recomienda aplicar la frecuencia de limpieza de filtros de acuerdo al cronograma de mantenimiento preventivo, es decir mensualmente.

3.2.2.3.2 Sistema de tratamiento de agua REFINERÍA 1 Sistema de tratamiento de agua Tipo de bomba Código #

Nº

del Equipo

Nº de Mant to. al año

%

%

Relativo

Relativo Acumul ado

1

7

YP303A

31

1,39%

12,93%

2

12

YP303B

27

1,21%

19,25%

3

93

YP3015A

7

0,31%

63,87%

4

94 13 3 15 7 16 3

YP3015C

7

0,31%

64,18%

YP3015B

5

0,22%

74,33%

Y2P301C

4

0,18%

78,73%

YP301A

4

0,18%

79,80%

5 6 7

Nombre del Equipo

Centrifuga

Reciprocante de

Horizontal

diafragma

BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA BOMBA INYECCIÓN ESTERILIZADOR BOMBA INYECCION ESTERILIZADOR BOMBA INYECCIÓN ESTERILIZADOR BOMBA AGUA DE SERVICIO BOMBA AGUA DE SERVICIO

31 27 7 7 5 4 4

Tabla 3.69 Sistema de Tratamiento de Agua R1

a) Bomba alimentadora de agua cruda Descripción: La bomba centrifuga horizontal Ebara se lo identifica con el código YP303A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.70. DATOS GENERALES Id. Equipo

YP303A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Modelo

50X40 IFWM 16

Servicio

ALIMENTADORA AGUA CRUDA DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

19

M3/H

108 Capacidad Normal

16.2

M3/H

Velocidad

1730

RPM

Head

9.6

M

Bearing

6306/6306

H.T.P.

2354

KPA

DATOS DE OPERACIÓN Presión Succión Máx.

4.9

KPA-G

Presión Succión Normal

98.1

KPA-G


93.2

KPA

Diferencia Presión

8.6

M


AGUA CRUDA

Temperatura Máxima

40

°C

Temperatura Normal

22

°C

Densidad Relativa

992

KG/M3

Presión Vapor

2.64

KPA-A

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9 Tabla 3.70 Datos YP303A

Mantenimientos Realizados: Se han realizado 31 limpiezas de filtros en las siguientes fechas: Limpieza de filtros realizados durante el año 2011 Días Mes

1

22

27

6

26

24

16

21

3

11

15

29

13

15

31

3

9

16

24

6

20

27

19

5

17

12

15

17

27

1

1

1

3

3

4

5

5

6

6

6

6

7

7

7

8

8

8

8

9

9

9

10

11

11

12

12

12

12


Frecuencia: CÓDIGO YP303A



31

Aproximadamente cada 12 días

Tabla 3.72 Mantenimientos YP303A

Se han realizado 31 cambios de filtro enmarcándose como mantenimientos correctivos porque han sido pedidos por operación por bajas de presión. Se recomienda cambiar dentro del cronograma de mantenimiento preventivo existente la frecuencia de las limpiezas de los filtros de una mensual a una semanal por seguridad.

109 b) Bomba alimentadora de Agua cruda (YP303B) Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara se lo identifica con el código YP303B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.63. DATOS GENERALES Id. Equipo

YP303B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42353-02 (2/2)

Modelo

50X40 IFWM 16

Servicio

ALIMENTADORA AGUA CRUDA DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

19

M3/H

Capacidad Normal

16.2

M3/H

Velocidad

1730

RPM

Head

9.6

M

Bearing

6306/6306

H.T.P.

2354

KPA

DATOS DE OPERACION Presión Succión Máx:

4.9

KPA-G

Presión Succión Nor:

98.1

KPA-G


93.2

KPA

Diferencia Presión

8.6

M


AGUA CRUDA

Temperatura Máxima

40

°C

Temperatura Normal

22

°C

Densidad Relativa

992

KG/M3

Presión Vapor

2.64

KPA-A

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9 Tabla 3.73 DatosYP303B

110 Mantenimientos realizados Limpieza de filtros realizados durante el año 2011 Días Mes

1

22

27

6

26

24

16

21

3

11

15

29

13

15

31

3

9

16

24

6

20

27

19

5

17

12

15

17

27

1

1

1

3

3

4

5

5

6

6

6

6

7

7

7

8

8

8

8

9

9

9

10

11

11

12

12

12

12

Tabla 3.74 Limpieza de filtros al año YP303B



Filtros

27

Frecuencia de Mantenimientos Una vez por semana


La mayoría de los mantenimientos realizados son limpieza de filtros. Se recomienda cambiar en el cronograma de mantenimiento preventivo la limpieza de filtros de mensual a semanal. c) Bomba de inyección de esterilizador Descripción: La bomba reciprocante de diafragma Iwaki que se muestra en el gráfico 3.29 se lo identifica con el código YP3015A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.76.



YP3015A

Descripción

BOMBA

Tipo

RECIPROCANTE DIAFRAGMA

Marca

IWAKI CO, LTD

Serie

0563

Modelo

1VXG-AK25VCG04S

111 Servicio

INYECCION ESTERILIZADOR

Date

AGOSTO 1986

Unidad

CLORINADOR/FILTRO DE AGUA DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

2.4

L/H

DATOS DE OPERACION Presión de Descarga

294

KPA-G


CLORO INFORMACION EQUIPOS 6 OF 15 -V-14

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 6 OF 7 -22 Tabla 3.76 DatosYP3015A


Mantenimiento

03-02-2011

Se realiza reparación de válvula check. Se limpia las líneas.

12-11-2011

Se cambia tres tramos de tubería en sistema por mal estado. También se instalan 2 codos de 90º.

04-12-2011

Se cambia neplo en línea de descarga. Se cambia codo ¾.

31-12-2011

Se corrige fuga de agua de entrada al tanque.

Frecuencia Elementos


Mantenimiento de líneas

8

Frecuencia de Mantenimientos Cada 2 meses.


Se ha realizado la reparación de las líneas de entrada y salida de la bomba. Se recomienda realizar un mantenimiento de las líneas cada dos meses por motivo de fugas e incorporar al programa de mantenimiento preventivo. d) Bomba de inyección de esterilizador Descripción La bomba reciprocante de diafragama Iwaki que se muestra en el gráfico 3.30 se lo identifica con el código YP3015C.

112

Gráfico 3.30 Bomba YP3015C


YP3015C

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

IWAKI CO, LTD

Serie

0563

Modelo

1VXG-AK25VCG04S

Servicio


Date

AGOSTO 1986

Unidad


Capacidad Máxima

2.4

L/H


294

KPA-G


CLORO

INFORMACION EQUIPOS 6 OF 15 -V-14 INFORMACION MANUAL DE OPERACION 6 OF 7 -22 Tabla 3.78 DatosYP3015C


Mantenimiento

03-02-2011


113 08-03-2011

Se corrige fuga de producto.

12-03-2011

Se arregla.




7


Tabla 3.79 Frecuencia YP3015C

Se ha reparado a la entrada y salida de la bomba. Se recomienda realizar un mantenimiento de las líneas cada dos meses por motivo de fugas e incorporar al programa de mantenimiento preventivo. e) Bomba de inyección de esterilizador Descripción La bomba reciprocante de diafragama Iwaki que se muestra en el gráfico 3.31 se lo identifica con el código YP3015B.



YP3015B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

IWAKI CO, LTD

Serie

0562

Modelo

1VXG-AK25VCG04S

114 Servicio


Date

AGOSTO 1986

Unidad


Capacidad Máxima

2.4

L/H


294

KPA-G


CLORO

INFORMACION EQUIPOS 6 OF 15 -V-14 INFORMACION MANUAL DE OPERACION 6 OF 7 -22 Tabla 3.80 DatosYP3015B


Mantenimiento

03-02-2011


04-12-2011

Se corrige fuga por neplo del retorno Se cambia el filtro completo.

31-12-2011

Se corrige fuga de agua de entrada al tanque.




Mantenimiento de líneas.

2

Semestral

Filtro

1

Cada año


Se recomienda dar mantenimiento a las líneas semestralmente e incluir en el cronograma de mantenimiento preventivo. Se recomienda cambiar de filtro de acuerdo al programa de mantenimiento preventivo establecido. f) Bomba de agua de servicio Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.32 se lo identifica con el código YP301A.

115



Y-P301A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42353-01 (1/2)

Modelo

50X40 IFWM 16

Servicio

AGUA DE SERVICIO DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

30

M3/H

Capacidad Normal

12.4

M3/H

Velocidad

3529

Head

RPM

29.6

Bearing

M

6306/6306 DATOS DE OPERACION

Presión Succión Máx: Presión Succión Nor:

5.88

KPA-G


294

KPA-G

Diferencia Presión

288

KPA

N.P.S.H.

8.6

M


AGUA TRATADA

Temperatura Máxima

40

°C

Temperatura Normal

22

°C

116 Densidad Relativa

992

KG/M3

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9 Tabla 3.82 DatosYP301A


Mantenimiento

08-01-2011

Se coloca acople

20-05-2011

Cambio de filtro

29-06-2011


19-11-2011

Se coloca manguera de descarga




Filtro

1

Cada año

Mantenimiento de línea

3

Cada 4 meses


Se recomienda cambiar la frecuencia en el programa de mantenimiento preventivo de cambio de filtro de mensual a anual. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un mantenimiento de líneas cada 4 meses para evitar fugas.

REFINERÍA 2 Sistema de tratamiento de agua

#

Nº

Código

Nº de

%

%

del

Mantto.

Relativo

Relativo

Equipo

al año

Nombre del Equipo

Acumulado

1

68

Y2P301D

9

0,40%

55,07%

2

156

Y2P3013C

4

0,18%

78,55%

3

36

Y2P303D

4

0,63%

39,23%

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año BOMBA AGUA DE SERVICIO BOMBA INYECCIÓN DE COAGULANTE BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA

Tipo de Bomba reciprocan te de Centrifuga Horizontal

48

No

48

No

48

No

Tabla 3.84 Bombas Sistema de Tratamiento de Agua R2

Diafragma

9 4 14

De tornillo

117 a) Bomba para agua de servicio (Y2P301D) Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds se lo identifica con el código Y2P301D. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.85. DATOS GENERALES Id. Equipo

Y2P301C

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-13493

Modelo

3196-STX

Type

TAMA#O: 1 1/2 * 3 - 6

Servicio

AGUA DE SERVICIO

Date

NOVIEMBRE 1994 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

33 M3/H = 145.3 GPM

Potencia

7.5 HP

Velocidad

3500 RPM

Head

CDT: 29.7M = 97.4 PIES

Bearing

6207

-

5306A / C3

DATOS DE OPERACIÓN Presión Succión Nor

0.06 KG/CM2 = 0.85 PSIG


3.0 KG/CM2 = 42.6 PSIG

N.P.S.H.

DISPONIBLE

POR CLIENTE

3M = 9.8FT

REQUERIDO


AGUA DE SERVICIO

Temperatura Normal

104°F = 40°C

Densidad Relativa

0.992

Viscosidad

1.0 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO IV, REQ P06 Tabla 3.85 DatosYP301D

118 Mantenimientos realizados Fecha

Mantenimiento

27-04-2011

Se desacopla matrimonio para arreglo de motor eléctrico

23-05-2011

Colocación y alineación de matrimonio

21-05-2011


24-10-2011

Se desacopla bomba ya que motor presenta alta vibración

12-11-2011

Se monta acople en bomba motor Días Mes

03

13

20

06

11

12

Tabla 3.86 Limpieza de filtros al año YP301D



Filtro

3


Tabla 3.87 Frecuencia YP301D

Se recomienda cambiar en el programa de mantenimiento preventivo la frecuencia de limpieza de filtros de mensual a cada 4 meses. b) Bomba inyección de coagulante Descripción No se encuentran datos técnicos. Mantenimientos realizados Fecha

Mantenimiento

19-07-2011

Se chequea bomba que no sube presión

01-08-2011

Se revisa bomba

04-08-2011


Frecuencia Elementos Sello


Frecuencia de Mantenimientos Una vez por año


Se recomienda chequear la bomba y el sello mecánico una vez por año y de encontrarse en mal estado este cambiarlo.

119 c) Bomba alimentadora de agua cruda Descripción: Bomba reciprocante de diafragma, no contiene información de datos técnicos y se lo identifica con el código Y2P303D. Mantenimientos Realizados: Fecha

Mantenimiento

23-08-2011

Corrección de fuga por prensa-estopas

20-09-2011

Limpieza de filtros

27-09-2011

Limpieza de filtros

12-12-2011

Limpieza de filtros




Limpieza de filtros

3

Cada cuatro meses

Prensa estopas

1

Anual

Tabla 3.89 MantenimientosY2P303D

Se recomienda cambiar la frecuencia de limpieza de filtros en el programa de mantenimiento preventivo de mensual a cuatro meses. Se recomienda Incorporar al programa ajuste de prensa estopas una vez por año.

PLANTA DE GAS Sistema de Tratamiento de Agua Código #

Nº

del

Nº de Mantto .

Equipo

al año

%

%

Relativo

Relativo

Nombre del Equipo

Acumulado

1

20

GP106A

21

0,94%

27,38%

2

29

GP105A

16

0,72%

34,69%

3

64

GP104B

9

0,40%

53,46%

4

65

GP105B

9

0,40%

53,86%

5

66

GP106B

9

0,40%

54,26%

6

89

GP104C

7

0,31%

62,61%

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año BOMBA DOSIFICADORA CARBONATO DE SODIO

Tipo de Bomba reciprocante de Centrifuga Horizontal

Diafragma

48

No

21

BOMBA DE CLORO BOMBA TRANSFERENCIA AGUA TRATADA

48

No

16

48

No

BOMBA DE CLORO BOMBA DOSIFICADORA CARBONATO DE SODIO BOMBA TRANSFERENCIA AGUA TRATADA

48

No

9

48

No

9

48

No

Tabla 3.90 Bombas Sistema de Tratamiento de Agua PG

9

7

De tornillo

120 a) Bomba dosificadora de carbonato de sodio Descripción No contiene información de datos técnicos de la bomba en la refinería y se lo identifica con el código GP106A. Mantenimientos realizados Fecha

Mantenimiento

15-01-2011

Limpieza de válvula Check

09-04-2011


20-04-2011

Se cambia de rodamientos Se monta y alinea

06-06-2011

Se revisan válvulas check que no bombean

18-06-2011

Cambio de válvulas check

24-08-2011

Cambio de tubería en línea de descarga

26-09-2011

Se revisa y limpia válvulas check

04-10-2011

Se remplazan empaques

30-11-2011

Se desmonta el diafragma por fuga de aceite por empaque de goma Se repara el empaque. Se monta

22-12-2011

Se arreglan válvulas check

24-12-2011

Se realiza limpieza de check Se realiza limpieza de filtros.

27-12-2011

Limpieza y chequeo de válvulas.

Frecuencia Elemento



Válvulas

8

mensual

Filtros

2

Semestral

Empaques

2

semestral

Rodamientos

1

Anual

Tabla 3.91 Frecuencia GP106A

Esta bomba presenta problemas frecuentes con las válvulas.

121 Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo de esta bomba una limpieza mensual de sus válvulas. Se recomienda cambiar en el programa la frecuencia de limpieza de filtros de mensual a semestral. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un cambio de empaques semestral para esta bomba. Se recomienda incorporar un cambio de rodamientos anual al programa de mantenimiento preventivo. b) Bomba de cloro Descripción La bomba Neumática Williams que se muestra en el gráfico 3.33 se lo identifica con el código GP105A.

Gráfico 3.33 Bomba GP105A


GP0105A

Descripción

BOMBA DE QUIMICOS

Tipo

NEUMATICA

Marca

WILLIAMS

Serie

3060

Modelo

P250V225

Type

SERIE V

122 Servicio

INYECCION QUIMICOS

Date

1998

Unidad

ESTACION NORTE DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

0.57 GPH / 2.16 LPH

Presión

7200 PSI / 436 BAR MAXIMA DATOS DE OPERACIÓN


COLUMNA HIDROSTATICA

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

DATOS LIQUIDO BOMBEO Temperatura Normal

25°C

Tabla 3.92 Datos GP0105A


Mantenimiento

22-02-2011

Se retira línea de descarga por encontrarse podrido

23-02-2011

Se monta nueva tubería

26-03-2011

Se hace limpieza de válvula check

26-03-2011

Se coloca filtro en línea de succión

10-04-2011

Se realiza limpieza de check y se cambia de neplo

21-04-2011

Se realiza limpieza de check

13-06-2011

Se corrige fuga por universal

29-07-2011

Se corrige fuga por universal

06-08-2011

Se cambia de válvula check

12-08-2011

Limpieza de válvula check

30-11-2011

Limpieza de asientos de válvulas

02-12-2011

Montaje de bomba

29-12-2011

Revisión de bomba que no levanta presión

Frecuencia Elemento



Válvulas

6

bimensual

Filtros

2

Semestral

Universal

2

semestral


123 La limpieza de las válvulas Check ocupan la mayoría de los mantenimientos correctivos que se hace a esta bomba. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo, limpieza de válvulas Check cada dos meses y limpiar los filtros cada seis meses, así como revisar posibles fugas por el universal en este mismo periodo. c) Bomba de transferencia de agua tratada Descripción La bomba de transferencia de agua tratada que se muestra en el gráfico 3.34 se lo identifica con el código GP104. No contiene información de datos técnicos

Gráfico 3.34 Bomba GP104


Mantenimiento

28-02-2011

Se procede a hacer el montaje de la descarga.

01-03-2011

Montaje de isométrico

02-03-2011

Montaje de línea de succión.

03-03-2011

Construcción de succión de bomba

04-03-2011

Montaje de línea de succión.

25-10-2011

Cambio de acople OMEGA 3

124 Los mantenimientos realizados se basan en el montaje de la línea de succión y descarga. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un mantenimiento de líneas una vez al año. d) Bomba de Cloro Descripción La bomba neumática Williams que se muestra en el gráfico 3.35 se lo identifica con el código GP105B.

Gráfico 3.35 Bomba GP105B


GP105B

Descripción

BOMBA DE QUIMICOS

Tipo

NEUMATICA

Marca

WILLIAMS

Serie

3061

Modelo

P250V226

Type

SERIE V

Servicio

INYECCION QUIMICOS

Date

1998

Unidad

ESTACION NORTE


0.57 GPH / 2.16 LPH

Presión

7200 PSI / 436 BAR MAXIMA

Presión Succión No


N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

DATOS LIQUIDO BOMBEO Temperatura Normal

25°C

Tabla 3.94 Datos GP105B


Mantenimiento

22-02-2011

Se retira línea de descarga por encontrarse podrido

23-02-2011

Se monta nueva tubería

26-03-2011

Se hace limpieza de válvula check

21-04-2011

Se realiza limpieza de check

12-08-2011

Limpieza de válvula check

30-11-2011

Limpieza de asientos de válvulas

02-12-2011

Montaje de bomba

29-12-2011

Revisión de bomba que no levanta presión

Frecuencia Elemento Válvulas


Frecuencia de Mantenimientos Trimestral

Tabla 3.95 Frecuencia GP105B

La mayor parte de los mantenimientos son limpieza de válvulas. Se recomienda añadir al programa de mantenimiento preventivo el cambio de válvulas trimestralmente. e) Bomba dosificadora de carbonato de sodio Descripción La bomba dosificadora de carbonato de sodio que se lo identifica con el código GP106B no contiene información de datos técnicos disponibles.

126 Mantenimientos realizados Fecha

Mantenimiento

15-01-2011


12-02-2011

Cambio de válvula de ½ pulg.

20-04-2011

Se cambia de rodamientos Se monta y alinea

06-06-2011

Se revisan válvulas check que no bombean

18-06-2011

Cambio de válvulas check

26-09-2011

Se revisa y limpia válvulas check

30-11-2011

Se desmonta el diafragma por fuga de aceite por empaque de goma Se repara el empaque. Se monta bomba

24-12-2011

Se realiza limpieza de check Se realiza limpieza de filtros.

27-12-2011

Limpieza y chequeo de válvulas.

Frecuencia Elemento



Válvulas

8

Mensual

Rodamientos

1

Anual

Empaques

2

Semestral


La mayor parte de los mantenimientos son limpieza de válvulas. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo la limpieza de válvulas mensualmente, los empaques semestralmente y la inspección de los rodamientos anualmente teniendo en cuenta que según datos de fabricante se debería cambiar cada dos años. f) Bomba de transferencia de agua tratada Descripción La bomba centrifuga horizontal Zeda se lo identifica con el código GP104C. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.97.


GP0104C

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

ZEDA

Serie

114842

Modelo

D-80

Servicio

TRANSFERENCIA DE AGUA

Date

1999

Unidad

CLARIFICACION DE AGUA DATOS TECNICOS

Potencia

18 KW Tabla 3.97 Datos GP0104C


Mantenimiento

22-03-2011

Se chequea bomba ya que no levanta presión.

03-05-2011

Reparación de la base de la bomba para colocar matrimonio.

04-05-2011

Montaje del motor

05-05-2011

Se colocan pernos y se procede a alinear.

14-09-2011

Se corrige fuga.

Se recomienda inspeccionar fugas frecuentemente.

3.2.2.3.3 Área de procesos REFINERÍA 1 Área de procesos (Todas son bombas centrígugas horizontales) #

Nº

Código

Nº de

%

%

del

Mantto.

Relativo

Relativo

Equipo

al año

Nombre del Equipo

Acumulado

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año

1

10

CP001A

28

1,26%

16,83%

BOMBA RESIDUOS

48

No

2

17

CP004B

22

0,99%

24,46%

BOMBA PRODUCTO KEROSENE

48

No

3

21

CP005B

20

0,90%

28,28%

BOMBA PRODUCTO NAPTA PESADA

48

No

4

24

CP004A

19

0,85%

30,92%


48

No

5

28

CP005A

16

0,72%

33,98%


48

No

6

39

CP003B

13

0,58%

41,02%

BOMBA PRODUCTO DIESEL

48

No

7

45

CP001B

12

0,54%

44,43%

BOMBA RESIDUOS

48

No

128

8

46

CP002B

12

0,54%

44,97%

BOMBA DIESEL RECIRCULANTE

48

No

9

52

CP003A

11

0,49%

48,11%


48

No

10

57

CP002A

10

0,45%

50,49%


48

No

11

78

CP008A

8

0,36%

58,93%

BOMBA TRANSFERENCIA DE GLP

48

No

12

86

CP008B

7

0,31%

61,67%


48

No

13

102

CP006B

6

0,27%

66,61%

BOMBA CONDENSADO

48

No

14

103

CP009

6

0,27%

66,88%

BOMBA INHIBIDOR DE CORROSIÓN

48

No

15

104

CP010A

6

0,27%

67,15%

BOMBA INYECCIÓN DE QUÍMICO A DESALADORA

48

No

16

105

CP012

6

0,27%

67,41%

BOMBA INYECCIÓN DE QUÍMICO A DESALADORA

48

No

17

121

CP007A

5

0,22%

71,63%

BOMBA REFLUJO

48

No

18

122

CP007B

5

0,22%

71,86%

BOMBA REFLUJO

48

No

19

140

CP006A

5

0,22%

71,86%

BOMBA CONDENSADO

48

No

Tabla 3.98 Bombas Área de Procesos R1

a) Bomba de residuos Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.36 se lo identifica con el código CP001A.

Gráfico 3.36 Bomba CPOO1A


CP001A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA CORPORATION

Serie

RG42351-01 1/2

Modelo

80X50 R2M

129 Servicio

BOMBA DE RESIDUOS

Date

JUNIO 1986 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

41 M3/H

Capacidad Normal

37.3 M3/H

Potencia

55 KW

Velocidad

3573 RPM

Head

200 M

Bearing

308/7308 BDB

H.T.P.

7747 KPA

Código API

BSTXL DATOS DE OPERACION

Presión Succión Máx

353

KPA-G


175.5

KPA-G


1627

KPA-G

Diferencia Presión

1451

KPA

N.P.S.H.

4.9

M


RESIDUOS

Temperatura Máxima

375

°C

Temperatura Normal

347

°C

Densidad Relativa

0.74 A 347 °C

Presión Vapor

239

KPA-A

Viscosidad

1.4

CP

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9 Tabla 3.99 Datos CP001A

Mantenimientos realizados Limpieza de filtros realizados durante el año 2011 Días Mes

17

11

18

19

11

15

15

15

15

15

24

07

25

01

03

03

03

08

08

08

08

08

08

08

11

12

Tabla 3.100 Limpieza de filtros al año de la bomba CP001A

Fecha

Mantenimiento

12-01-2011

Se destapa línea de enfriamiento.

11-04-2011

Se conecta línea de vapor a drene para limpieza.

13-04-2011

Se desmonta parte no acoplada para corregir fuga de producto por sello mecánico. Se cambia sello mecánico.

130 14-04-2011

Se monta la bomba

17-04-2011

Se revisa fuga por sello mecánico y se limpia área de la omba.

29-04-2011

Se cambia sello mecánico del lado no acoplado.

02-07-2011

Limpieza de bombas

11-10-2011

Desmontaje de sello mecánico

11-10-2011

Se monta sello mecánico

14-10-2011

Se desmonta sello mecánico posterior para corregir.

15-10-2011

Se monta sello reparado corrigiendo fuga.

21-10-2011

Se destapa línea de enfriamiento del lado acoplado.

22-10-2011

Se destapa línea de enfriamiento del lado acoplado.

16-11-2011

Limpieza de línea de agua.

Frecuencia Elemento



Filtros

13

Mensual

Sellos mecánicos

4

Trimestral

Limpieza de línea

4

Trimestral

Tabla 3.101 Frecuencia CP001A

La mayor frecuencia de mantenimientos tiene la limpieza de filtros, cambio de sellos mecánicos por fugas y limpieza de las líneas. Se acopla al programa de mantenimiento preventivo la limpieza de filtros mensualmente, pero se sugiere añadir el cambio de sellos mecánicos trimestralmente y la limpieza de líneas de igual manera. b) Bomba de producto Kerosene (CP004B) Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.37 se lo identifica con el código CP004B. Gráfico 3.37 Bomba CP004B

131 Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.102. DATOS GENERALES Id. Equipo

CP004B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42351-04 2/2

Modelo

40X25 UCWM 20

Servicio

BOMBA DE PRODUCTO KEROSENE

Date


Capacidad Máxima

10

M3/H

Capacidad Normal

2.3-8.7

M3/H

Velocidad

3553

RPM

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

KPA


333

KPA-G


147

KPA-G


492

KPA-G

Diferencia Presión

345

KPA

N.P.S.H.

3.5

M


KEROSENE/JET FUEL

Temperatura Máxima

253

°C

Temperatura Normal

234 °C KEROSENE Y 225 °C JET F

Temperatura Mínima

234

Densidad Relativa

0.64 A 225 °C

Presión Vapor

205

KPA-A

Viscosidad

0.36

CP

°C

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9-4 Tabla 3.102 Datos CP004B


13

11

24

23

09

08

13

16

31

01

03

03

05

08

10

10

11

12

Tabla 3.103 Limpieza de filtros al año de la bomba CP004B

132 Fecha

Mantenimiento

15-03-2011

Se tapan mediante suelda autógena

16-03-2011

Se chequea válvula de drene

05-10-2011

Fuga por sellos y rodamientos dañados.

Frecuencia Elemento



Filtros

9

Mensual

Sellos mecánicos

1

Anual

Rodamientos

1

Anual

Tabla 3.104 Frecuencia CP004B

La mayor parte de los mantenimientos son limpieza de filtros. Se recomienda aplicar el programa de mantenimiento preventivo para la limpieza de filtros. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento mecánico el cambio de sellos mecánicos una vez al año y rodamientos cada dos años. c) Bomba de producto Napta pesada (CP005B) Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.38 se lo identifica con el código CP005B.

Gráfico 3.38 Bomba CP005B



CP005B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42351-05 2/2

Modelo

40X25 UCWM 20

Servicio

BOMBA DE PRODUCTO NAPTA PESADA

Date


Capacidad Máxima

9

M3/H

Capacidad Normal

8 - 6.3

Velocidad

3558

RPM

Head

55

M

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

M3/H

KPA


383

KPA-G


189

KPA-G


534

KPA-G

Diferencia Presión

345

KPA

N.P.S.H.

11.4

M


NAPTA PESADA

Temperatura Máxima

203

Temperatura Normal

175°C KEROSENE Y 156°C JET FUE

°C

Tabla 3.105 Datos CP005B


24

01

09

09

08

31

03

06

08

08

10

12


134 Fecha

Mantenimiento

15-03-2011


05-10-2011

Fuga por sellos y rodamientos dañados.

09-12-2011

Cambio de rodamientos

10-12-2011

Se monta bomba

Frecuencia Elemento



Filtros

6

Bimensual

Sellos mecánicos

1

Anual

Rodamientos

1

Anual


El mayor porcentaje de mantenimientos es por limpieza de filtros. Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros en el programa de mensual a bimensual. Se recomienda añadir al programa un cambio de sellos mecánicos y de rodamientos una vez por año. d) Bomba de producto Kerosene Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.39 se lo identifica con el código CP004A.

Gráfico 3.39 Bomba CP004A

135 Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.108. DATOS GENERALES Id. Equipo

CP004A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42351-04 1/2

Modelo

40X25 UCWM 20

Servicio


Date


Capacidad Máxima

10

M3/H

Capacidad Normal

2.3-8.7

Velocidad

3553

RPM

Head

55

M

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

M3/H

KPA


333

KPA-G


147

KPA-G


492

KPA-G

Diferencia Presión

345

KPA

N.P.S.H.

3.5

M


KEROSENE/JET FUEL

Temperatura Máxima

253

Temperatura Normal

234 °C KEROSENE Y 225 °C JET F

Temperatura Mínima

234

|Densidad Relativa

0.64 A 225 °C

Presión Vapor

205

KPA-A

Viscosidad

0.36

CP

°C °C

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9-4 Tabla 3.108 Datos CP004A

136 Mantenimientos realizados Limpieza de filtros realizados durante el año 2011 Días Mes

13

11

30

01

02

03

15

04

08

16

07

01

03

03

06

07

08

08

10

10

11

12


Fecha

Mantenimiento

15-03-2011


16-03-2011

Se chequea válvula de drene

Frecuencia Elemento


Filtros

11



La mayor parte de los mantenimientos son limpieza de filtros. Se recomienda aplicar la limpieza de filtros mensualmente como se indica en el programa de mantenimiento preventivo. e) Bomba de producto de Napta pesada Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.40 se lo identifica con el código CP005A.




CP005A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42351-05 1/2

Modelo

40X25 UCWM 20

Servicio

BOMBA DE PRODUCTO NAPTA PESADA

Date


Capacidad Máxima

9

M3/H

Capacidad Normal

8 - 6.3

Velocidad

3558

RPM

Head

55

M

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

M3/H

KPA


383

KPA-G


189

KPA-G


534

KPA-G

Diferencia Presión

345

KPA

N.P.S.H.

11.4

M


NAPTA PESADA

Temperatura Máxima

203

Temperatura Normal


Densidad Relativa

0.64 A 156/175 °C

°C

Presión Vapor

220

KPA-A

Viscosidad

0.34

CP


Mantenimientos realizados

138

Limpieza de filtros realizados durante el año 2011 Días Mes

24

01

10

02

09

04

03

03

06

06

07

08

10

12


Fecha

Mantenimiento

15-03-2011


05-06-2011

Se procede a desmontar bomba por presentar fuga por sello.

06-06-2011

Se cambia sello mecánico Se destapa líneas de vapor Se cambian rodamientos.

07-06-2011

Se monta bomba

07-06-2011

Se realiza limpieza de intercambiador de la bomba.

08-06-2011

Se termina construcción de línea de agua de enfriamiento al sello, se alinea bomba motor.

09-06-2011

Se corrigen fugas de producto en líneas de enfriamiento.

Frecuencia Elemento



Filtros

7

Mes y medio

Sellos mecánicos

1

Anual

Rodamientos

1

Anual


El mayor porcentaje de mantenimientos es por limpieza de filtros. Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros en el programa de mensual a cada mes y medio y añadir cambio de sellos mecánicos y rodamientos una vez por año. f) Bomba de producto Diesel Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.41 se lo identifica con el código CP003B.

139



CP003B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42351-03 2/2

Modelo

40X25 UCWM 20

Servicio

BOMBA DE PRODUCTO DIESEL

Date


Capacidad Máxima

30

M3/H

Capacidad Normal

27

M3/H

Velocidad

3562

RPM

Head

55

M

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTXL

KPA


343

KPA-G


166

KPA-G


544

KPA-G

Diferencia Presión

378

KPA

N.P.S.H.

4.2

M

140


DIESEL

Temperatura Máxima

291

Temperatura Normal


Temperatura Mínima

250

Densidad Relativa

0.79 A 263 °C

Presión Vapor

205

KPA-A

Viscosidad

0.57

CP

°C °C



04

07

11

09

07

31

01

01

03

08

11

12


15-03-2011 Se tapan mediante suelda autógena 24-08-2011 Se fabrica abrazadera y se coloca en línea de enfriamiento de línea principal de esta manera se corrige fuga. 20-11-2011 Se revisa sistema de enfriamiento de bomba, cuando haya un daño del sello para destapar tuberías. Se deja abierto drene para que se enfríe. 04-12-2011 Se corrige fuga de agua en línea de enfriamiento, se cambia línea que se encuentra con caliches, se construye neplos. Frecuencia Elemento



Filtros

6

Bimensual

Línea de enfriamiento

4

Trimestral

Sello mecánico

1

Anual


El mayor porcentaje de mantenimientos es por limpieza de filtros.

141 Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros en el programa de mensual a bimensual y añadir cambio de sellos mecánicos una vez por año. Se

recomienda

añadir

un

mantenimiento

de

la

línea

de

enfriamiento

trimestralmente al programa. g) Bomba de residuos Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.42 se lo identifica con el código CP001B.



CP001B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA CORPORATION

Serie

RG42351-01 2/2

Modelo

80X50 R2M

Type Servicio

BOMBA DE RESIDUOS

Date


Capacidad Máxima

41 M3/H

Capacidad Normal

37.3 M3/H

142 Potencia

55 KW

Velocidad

3573 RPM

Head

200 M

Bearing

308/7308 BDB

H.T.P.

7747 KPA

Código API

BSTXL DATOS DE OPERACION


353

KPA-G


175.5

KPA-G


1627

KPA-G

Diferencia Presión

1451

KPA

N.P.S.H.

4.9

M


RESIDUOS

Temperatura Máxima

375

°C

Temperatura Normal

347

°C

Densidad Relativa

0.74 A 347 °C

Presión Vapor

239

KPA-A

Viscosidad

1.4

CP

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9 -4 Tabla 3.117 Datos CP001B


11

18

19

05

09

11

15

15

15

15

15

24

07

25

03

03

03

06

08

08

08

08

08

08

08

08

11

12


02-07-2011 Limpieza de bombas 19-10-2011 Se desmonta sello mecánico Se revisa el puelle está dañado 20-10-2011 Se continúa con montaje de sello mecánico 10-12-2011 Se monta bomba y se alinea.

143 Frecuencia Elemento



Filtros

14

Cada 3 semanas

Limpieza

1

Anual

Sello mecánico

1

Anual


El mayor porcentaje de mantenimientos es por limpieza de filtros. Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros en el programa de mensual a cada tres semanas y añadir cambio de sellos mecánicos y limpieza una vez por año. h) Bomba de Diesel re circulante Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.43 se lo identifica con el código CP002B.



CP002B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG4235102 2/2

144 Modelo

50X40 UCWM 20

Servicio

BOMBA DE DIESEL RECIRCULANTE

Date


Capacidad Máxima

30.6

M3/H

Capacidad Normal

27.8

M3/H

Velocidad

3562

RPM

Head

47.1

M

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTXL

KPA


421

KPA-G


237

KPA-G


547

KPA-G

Diferencia Presión

310

KPA

N.P.S.H.

13.4

M


DIESEL

Temperatura Máxima

307

Temperatura Normal


Densidad Relativa

0.67 A 279 °C

Presión Vapor

205

KPA-A

Viscosidad

0.49

CP

°C



11

09

08

08

07

31

03

08

10

10

11

12


15-03-2011 Los intercambiadores presentan caliches por lo que se procede a taparlas mediante soldadura autógena.




Filtros

6

bimensual

Mantenimiento de lineas

1

Anual


El mayor porcentaje de mantenimientos es por limpieza de filtros. Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros en el programa de mensual a bimensual y añadir un mantenimiento anual de las líneas de entrada y salida de la bomba. i) Bomba de producto Diesel Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.44 se lo identifica con el código CP003A.



CP003A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42351-03 1/2

Modelo

40X25 UCWM 20

146 Servicio

BOMBA DEL PRODUCTO DIESEL

Date


Capacidad Máxima

30

M3/H

Capacidad Normal

27

M3/H

Velocidad

3562

RPM

Head

55

M

Bearing

307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTXL

KPA


- 343

KPA-G


166

KPA-G


544

KPA-G

Diferencia Presión :

378

KPA

N.P.S.H.

4.2

M


DIESEL

Temperatura Máxima

291

Temperatura Normal


Temperatura Mínima

250

Densidad Relativa

0.70 A 263 °C

Presión Vapor

205

Viscosidad

0.57

°C °C KPA-A CP



11

02

04

08

07

03

03

07

10

10

11

12


147 15-03-2011 Se tapan caliches mediante suelda autógena 24-08-2011 Se fabrica abrazadera y se coloca en línea de enfriamiento de línea principal de esta manera se corrige fuga. 04-12-2011 Se corrige fuga de agua en línea de enfriamiento, se cambia línea que se encuentra con caliches, se construye neplos. Frecuencia Elemento



Filtros

6

bimensual

Mantenimiento de línea de

3

Cada 4 meses

enfriamiento Tabla 3.125 Frecuencia CP002B

El mayor porcentaje de mantenimientos es por limpieza de filtros. Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros en el programa de mensual a bimensual y añadir un mantenimiento de la línea de enfriamiento cada cuatro meses. j) Bomba de Diesel re circulante Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.45 se lo identifica con el código CP002A.




CP002A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG4235102 (1/2)

Modelo

50X40 UCWM 20

Servicio


Date


Capacidad Máxima

30.6

M3/H

Capacidad Normal

27.8

M3/H

Velocidad

3562

RPM

Head

47.1

M

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTXL

KPA


421

KPA-G


237

KPA-G


547

KPA-G

Diferencia Presión

310

KPA

N.P.S.H.

13.4

M


DIESEL

Temperatura Máxima

307

Temperatura Normal

°C


Densidad Relativa

0.67 A 279°C

Presión Vapor

205

KPA-A

Viscosidad

0.49

CP



149


11

02

18

15

04

08

07

03

07

08

19

10

10

11


15-03-2011 Los intercambiadores presentan caliches por lo que se procede a taparlas mediante soldadura autógena. Frecuencia Elemento



Filtros

7

Mes y medio


1

Anual

enfriamiento Tabla 3.128 Frecuencia CP002A

El mayor porcentaje de mantenimientos es por limpieza de filtros. Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros en el programa de mensual a mes y medio y añadir un mantenimiento de la línea de enfriamiento al año. k) Bomba de transferencia de GLP Descripción La bomba reciprocante horizontal Nikkiso que se muestra en el gráfico 3.46 se lo identifica con el código CP008A.




CP008A

Descripción

BOMBA

Tipo

RECIPROCANTE HORIZONTAL

Marca

NIKKISO-SUNDSTRAND CO LTD

Serie

M45-0558-1

Modelo

35BJX-2.2-4057DSP

Servicio

TRANSFERENCIA DE LPG

Date


Capacidad Máxima

372

L/H

Capacidad Normal

320

L/H

Velocidad

1728

RPM

Número de Cilindros

3


74

KPA-G


4039

KPA-G


3965

KPA

Diferencia Presión

6.3

M


LPG

Temperatura Máxima

52

°C

Temperatura Normal

38

°C

Presión Vapor

1.35

KPA-A

Viscosidad

0.1

CP

Gravedad

ESPECIFICA: 0.63

INFORMACION MAN UAL DE OPERACION 4 OF 7 -16 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9 Tabla 3.129 Datos CP008A

Mantenimientos realizados 25-04-2011 Limpieza de filtro 26-04-2011 Se revisan bombas de aceite. No levanta presión 17-06-2011 Se corrige fugas de vapor en líneas de residuo a oleoducto, y línea de residuo sobre bomba.

151 Limpieza de filtro 25-11-2011 Se desmonta el sistema de lubricación de los pistones para su limpieza Reposición de aceite. Frecuencia Elemento



Filtros

2

Semestral

Reposición de aceite

2

Semestral

Limpieza del sistema de

1

Anual

lubricación Tabla 3.130 Frecuencia CP002A

Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros en el programa de mensual a semestral, aplicar el cambio de aceite semestral y añadir una limpieza del sistema de lubricación anual. l) Bomba de transferencia de GLP Descripción Los datos de la bomba reciprocante horizontal Nikkiso se muestran en la tabla 3.131 y se lo identifica con el código CP008B. DATOS GENERALES Id. Equipo

CP008B

Descripción

BOMBA

Tipo

RECIPROCANTE HORIZONTAL

Marca

NIKKISO-SUNDSTRAND CO LTD

Serie

M45-0558-2

Modelo

35BJX-2.2-4057DSP

Servicio


Date


Capacidad Máxima

372

L/H

Capacidad Normal

320

L/H

Velocidad

1728

RPM

Número de Cilindros:

3

152 DATOS DE OPERACIÓN Presión Succión Máx:

74

KPA-G


4039

KPA-G


3965

KPA

Diferencia Presión :

6.3

M


LPG

Temperatura Máxima

52

°C

Temperatura Normal

38

°C

Presión Vapor

1.35

KPA-A

Viscosidad

0.1

CP

Gravedad

ESPECIFICA: 0.63

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 4 OF 7 -16 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9 Tabla 3.131 Datos CP008B

Mantenimientos realizados 25-04-2011 Limpieza de filtro 26-04-2011 Se revisan bombas de aceite. No levanta presión 11-05-2011 Se repara bomba de aceite. 17-06-2011 Se corrige fugas de vapor en líneas de residuo a oleoducto, y línea de residuo sobre bomba. Limpieza de filtro. 15-10-2011 Se realiza reparación de bomba que lubrica a los pistones. Se llena de aceite el depósito. 17-10-2011 Se completa aceite. 25-11-2011 Se desmonta el sistema de lubricación de los pistones para su limpieza Reposición de aceite. Frecuencia Elemento



Filtros

2

Semestral


2

Semestral

153 Limpieza del sistema de

1

Anual

2

Semestral

lubricación Bomba de aceite


Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros en el programa de mensual a semestral, aplicar el cambio de aceite semestral, añadir una limpieza del sistema de lubricación anual y mantenimiento de la bomba de aceite semestralmente. m) Bomba de condensado Descripción La bomba centrífuga vertical Nikkiso que se muestra en el gráfico 3.47 se lo identifica con el código CP006B.



CP006B

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

NIKKISO-SUNDSTRAN CO LTD

Serie

E47-0081A-2

Modelo

LMV322

154 Servicio

CONDENSADO

Date

SEPTIEMBRE 1989 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

7

M3/H

Potencia

37

KW

Head

260

M


CONDENSADO (AGUA)

Temperatura Máxima

96

°C

Temperatura Normal

68

°C

Densidad Relativa

0.98 A 68 °C

Presión Vapor

39.2

KPA-A

Viscosidad

0.4

CP

Corrosión

SOUR WATER

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 Tabla 3.133 Datos CP006B

Mantenimientos realizados 18-01-2011 Se saca una placa de orificio de la línea de recirculación. Se limpia Se vuelve a colocar. 11-03-2011 Limpieza de filtro. 15-03-2011 Limpieza de filtro 25-08-2011 Se desmonta equipo y se desarma. 26-08-2011 Se realiza montaje de bomba. Frecuencia Elemento


Filtros Limpieza

de

línea

de


2

Semestral

1

Anual

recirculación Tabla 3.134 Frecuencia CP006B

Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros en el programa de mensual a semestral y añadir una limpieza de la línea de recirculación cada año.

155 n) Bomba de inhibidor de corrosión Descripción Los datos de la bomba de pistón Nikkiso se muestran en la tabla 3.135 se lo identifica con el código CP009. DATOS GENERALES Id. Equipo

CP009

Descripción

BOMBA

Tipo

PISTON

Marca

NIKKISO SUNDSTRAND CO LTD

Serie

M45-0428A

Modelo

ISAHX-02-752DSP

Servicio

INYECTORA INHIBIDOR CORROSION

Date

JULIO 1986

Capacidad Máxima

2.34

L/H

Capacidad Normal

1.89

L/H

Velocidad

1728

RPM


1

DATOS DE OPERACION Presión Succión Normal

1

KPA-G


291

KPA-G

Diferencia Presión

290

KPA

N.P.S.H.

5

M


INHIBIDOR DE CORROSION

Temperatura Máxima

38

°C

Presión Vapor

7

KPA-A

Viscosidad

2

CP

Gravedad

ESPECIFICA: 0.8

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 4 OF 7 -16 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9 Tabla 3.135 Datos CP009

Mantenimientos realizados 16-07-2011 Se alinea bomba motor y se corrige ruido anormal. 19-07-2011 Se realiza limpieza de Check.

156 13-08-2011 Se realiza limpieza de bomba. 14-08-2011 Se repara bomba en taller. 01-09-2011 Se realiza ajustes de prensas estopas y limpiezas del área. 29-11-2011 Se realiza limpieza de Check. Frecuencia Elemento



Limpieza de check

2

Semestral

Overhaul

1

Anual

Ajuste de prensa estopas

1

Anual

Tabla 3.136 Frecuencia CP009

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo una limpieza semestral de válvulas check, un overhaul y ajuste de prensa estopas anual. También se recomienda limpiar la bomba siempre que se realice mantenimiento. o) Bomba de inyección de Químico a desaladora Descripción Los datos generales de la bomba neumática Williams se muestra en la tabla 3.137 y se lo identifica con el código CP10A. DATOS GENERALES Id. Equipo

CP010A

Descripción

BOMBA

Tipo

NEUMATICA

Marca

WILLIAMS

Serie

2807

Modelo

P250W225

Servicio

INYECCION QUIMICO A DESALADORA Tabla 3.137. Datos CP010A

Mantenimientos realizados 17-03-2011 Se corrige fuga de producto. 25-04-2011 Limpieza de filtro. 29-04-2011 Se realiza limpieza del área.

157 10-05-2011 Se corrige fuga de producto. 08-06-2011 Se revisó fuga por línea de succión. 17-06-2011 Limpieza de filtro. 19-07-2011 Se corrige fuga de producto por prensa estopa. 31-08-2011 Se hace cambio de T y válvula de ½ pulg. 21-09-2011 Se chequea bomba reportan que no levanta presión. 26-09-2011 Se cambia o-ring de válvula check. 10-11-2011 Se realiza la limpieza de equipo para poder trabajar Se procede a cambio de empaques de pistón derecho. 11-11-2011 Se carga inhibidor de corrosión Frecuencia Elemento



Prensa estopa

4

Trimestral

Filtro

2

Semestral

Válvula Check

1

Anual

Empaques de pistón

1

Anual


Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un ajuste de prensa estopas trimestral para evitar posibles fugas, mantenimiento de la válvula check y empaques de pistón una vez al año y cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros de mensual a semestral. También se recomienda limpiar la bomba siempre que se realice mantenimiento. p) Bomba de inyección de químico a desaladora Descripción No contiene información de datos técnicos y se lo identifica con el código CP012. Mantenimientos realizados 19-03-2011 Se revisa, se desmonta, se repara y se vuelve a montar. 11-04-2011 Se limpia válvula Check 15-05-2011 Se procede al cambio de válvula desde el tanque se colocó teflón en las roscas. 22-07-2011 Se procede a la reparación de bomba.




Overhaul

2

Semestral

Válvula Check

1

Anual

Tabla 3.139 Frecuencia CP012

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un Overhaul cada seis meses y un mantenimiento de la válvula check anual. q) Bomba de reflujo Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.48 se lo identifica con el código CP007A.



CP007A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA CORPORATION

Serie

RG42351-07 (1/2)

Modelo

80X50 UCWM 20

Servicio

BOMBA DE REFLUJO

Date

JUNIO 1986


70.2

M3/H

Capacidad Normal

62.89 - 60.25

Velocidad

3560

Head

64

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

M3/H RPM M KPA


343

KPA-G


93

KPA-G


514

KPA-G

Diferencia Presión

421

KPA

N.P.S.H.

3.3

M


NAPTA PESADA

Temperatura Máxima

96

Temperatura Normal

68-64

Densidad Relativa

0.67 A 68°C

Presión Vapor

171

Viscosidad

0,33

°C °C CP

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9-4 Tabla 3.140. Datos CP007A

Mantenimientos realizados 21-01-2011 Limpieza de filtro 11-03-2011 Limpieza de filtro 05-04-2011 Se chequea bomba por ruido anormal. 22-09-2011 Limpieza de filtro. 04-10-2011 Limpieza de filtro. Frecuencia Elemento Filtro


Frecuencia de Mantenimientos Trimestral


160 Se recomienda cambiar en el programa de mantenimiento preventivo la frecuencia de la limpieza de filtros de mensual a trimestral. r) Bomba de reflujo Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se muestra en el gráfico 3.49 se lo identifica con el código CP007B.


Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.142 DATOS GENERALES Id. Equipo

CP007B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA CORPORATION

Serie

RG42351-07 (2/2)

Modelo

80X50 UCWM 20

Servicio

BOMBA DE REFLUJO

Date


Capacidad Máxima

70.2

Capacidad Normal

62.89-60.25

Velocidad

3560

Head

64

M3/H M3/H RPM M

161 Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

KPA


343

KPA-G


93

KPA-G


514

KPA-G

Diferencia Presión

421

KPA

N.P.S.H.

3.3

M


NAPTA PESADA

Temperatura Máxima

96

°C

Temperatura Normal

68-64

Densidad Relativa

0.67 A 68°C

Presión Vapor

171

Viscosidad

0,33

°C CP



11

09

22

04

31

03

08

09

10

12


Frecuencia Elemento Filtro


Frecuencia de Mantenimientos Bimensual


Se recomienda cambiar en el programa de mantenimiento preventivo la frecuencia de la limpieza de filtros de mensual a bimensual.

162 s) Bomba de condensado Descripción La bomba centrifuga vertical Nikkiso que se muestra en el gráfico 3.50 se lo identifica con el código CP006A.


Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.145 . DATOS GENERALES Id. Equipo

CP006A

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

NIKKISO-SUNDSTRAN CO LTD

Serie

E47-0081A-1

Modelo

LMV322

Servicio

CONDENSADO

Date

SEPTIEMBRE 1989 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

7

M3/H

Potencia

37

KW

Head

260

M


CONDENSADO (AGUA)

Temperatura Máxima

96

°C

Temperatura Normal

68

°C

163 BOMBA NIKKISO Densidad Relativa

0.98 A 68 °C

Presión Vapor

39.2

KPA-A

Viscosidad

0.4

CP

Corrosión

SOUR WATER

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 Tabla 3.145 Datos CP006A


11

15

20

20

03

03

06

05


18-01-2011 Se saca una placa de orificio de la línea de recirculación. Se limpia Se vuelve a colocar. 25-08-2011 Se desmonta equipo y se desarma. 26-08-2011 Se realiza montaje de bomba. Frecuencia Elemento



Filtro

4

Trimestral

Overhaul

1

Anual

1

Anual

Limpieza

de

línea

de

recirculación. Tabla 3.147 Frecuencia CP006A

Se recomienda cambiar en el programa de mantenimiento preventivo la frecuencia de la limpieza de filtros de mensual a Trimestral además de eso añadir un Overhaul y limpieza de la línea de recirculación anualmente.

164

REFINERÍA 2 Área de procesos (Todas son bombas centrígugas horizontales) #

Nº

Código

Nº de

%

%

del

Mantto.

Relativo

Relativo

Equipo

al año

Nombre del Equipo

Acumulado

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año

1

13

C2P002A

25

1,12%

20,38%


48

No

2

14

C2P008A

23

1,03%

21,41%


48

No

3

30

C2P001A

15

0,67%

35,37%

BOMBA DE RESIDUOS

48

No

4

33

C2P008B

14

0,63%

37,34%


48

No

5

38

C2P001B

13

0,58%

40,44%

BOMBA DE RESIDUOS

48

No

6

44

C2P005B

12

0,54%

43,90%


48

No

7

51

C2P002B

11

0,49%

47,62%


48

No

8

56

C2P004A

10

0,45%

50,04%


48

No

9

76

C2P005A

8

0,36%

58,21%


48

No

10

77

C2P011B

8

0,36%

58,57%

BOMBA CONDENSADOS DE TORRE

48

No

11

84

C2P004B

7

0,31%

61,04%


48

No

12

101

C2P011A

6

0,27%

66,34%

BOMBA CONDENSADOS DE TORRE

48

No

13

120

C2P003A

5

0,22%

71,41%


48

No

14

136

C2P003B

4

0,18%

74,96%


48

No

15

137

C2P006A

4

0,18%

75,13%

BOMBA CONDENSADO

48

No

16

138

C2P006B

4

0,18%

75,31%

BOMBA CONDENSADO

48

No

17

139

C2P010

4

0,18% 75,49% BOMBA DE NEUTRALIZANTE Tabla 3.148 Área de Procesos R2

48

No

a) Bomba de Diesel re circulante (C2P002A) Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.51 se lo identifica con el código C2P002A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.149.

Gráfico 3.51 Bomba C2P002A


C2P002A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70248

Modelo

3700-S

Servicio


Date

JULIO 1994 BOMBA GOULDS

Capacidad Máxima

30.6 M3/H = 134.7 GPM

Potencia

10 HP

Velocidad

3500 RPM

Head

CDT: 47.1 M = 154.4 PIES

Bearing

INT: 6212 EXT:7312 BMG1

Código API

21,62,L


DATOS PARA PRUEBA HIDROSTATICA

Presión

DIAM. INTERIOR: 1 1/4

Carrera

DIAM. EXTERIOR: 1 5/8

LONGITUD

2 9/16 DATOS DE OPERACION


2.42 KG/CM2 = 34.41 PSIG


5.58 KG/CM2 = 79.34 PSIG

N.P.S.H.

DISPONIBLE 13.4M=43.9FT

REQUERIDO 1.67M=5.5FT


DIESEL

Temperatura Máxima

307°C = 584.6°F

Densidad Relativa

0.67

Viscosidad

0.49 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO II Tabla 3.149 Datos C2P002A


166


01

24

03

04

04

01

02

07

10

12

Tabla 3.150 Limpieza de filtros al año de la bomba C2P002A

01-01-2011 Se desacopla bomba 02-01-2011 Se desmonta la bomba ya que está en mal estado los rodamientos, se desarma, se encuentra malos los sal picadores de aceite. 03-01-2011 Se arma bomba, se cambia de rodamientos en mal estado. 04-01-2011 Se construye un empaque secundario de grafito, se arregla el sello mecánico. 08-01-2011 Se realiza alineación. 09-01-2011 Se vuelve a alinear. 24-02-2011 Se desmonta bomba, ya que presenta fuga de producto. Cambio de espárragos. 26-02-2011 Se arma la bomba con nuevo sello mecánico. Se construye Santiago para sacar tapa. 27-02-2011 Se monta la bomba, se saca nuevo intercambiador para el enfriamiento de la línea de flushes del sello mecánico. 28-02-2011 Se hace cambio de intercambiador por un nuevo y se re acoplan las líneas de entrada y salida. 09-04-2011 Se desmonta bomba 10-04-2011 Se arregla bomba, cambio de rodamientos. 11-04-2011 Se desmonta bomba, se cambia de rodamientos, se repara sello, está con fuga. 12-04-2011 Se desmonta bomba y se traslada a taller para la reparación del sello mecánico. 13-04-2011 Se monta fuga. 23-05-2011 Se destapa línea de enfriamiento quedando habilitada. 28-08-2011 Se corrige fuga de producto por tapa. 05-09-2011 Se desmonta la bomba ya que está trabada.

167 06-09-2011 Se arma caja de rodamientos, se cambia de sello mecánico. 16-11-2011 Se destapa línea de agua en intercambiador de enfriamiento de bomba. Frecuencia Elemento



Filtro

5

Bimensual

Overhaul

3

Cada 4 meses.

Mantenimiento de la línea

3

Cada 4 meses.

de enfriamiento Tabla 3.151 Frecuencia C2P002A

Se están realizando demasiados Overhaules, por lo que se debe analizar si se está montando correctamente la bomba, si el producto está entrando en las condiciones para las cuales bomba fue diseñada. En caso de verificar que se están cumpliendo estas condiciones se recomienda mejor cambiar de bomba. Se recomienda cambiar en el programa de mantenimiento preventivo la frecuencia de la limpieza de filtros de mensual a bimensual además de eso añadir una limpieza de la línea de enfriamiento cada cuatro meses incluyendo el mantenimiento del intercambiador. b) Bomba de transferencia de GLP Descripción Los datos de la bomba reciprocante Unión se muestra en la tabla 3.152 y se lo identifica con el código C2P008A. DATOS GENERALES Id. Equipo

C2P008A

Descripción

BOMBA RECIPROCANTE

Tipo

TD-28

Marca

UNION

Serie

RI94299A-1

Type

TAMA#O: 2 * 2-1/4

Servicio


168 Date

1994 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

23.1 GPM

DATOS DE OPERACION Presión Succión Nor Presión de Descarga

110 PSIG 633 PSIG


LPG

Densidad Relativa

0.74

Viscosidad

1.4 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO XVIII Tabla 3.152 Datos C2P008A

Mantenimientos realizados 11-02-2011 Se desmonta isométrico ya que está torcido, se hace cambio de válvulas, codo de ͳଵଶ soldado.

01-02-2011 Chequeo y reparación de bomba de aceite que vá a los empaques de los pistones. 03-02-2011 Se revisa bomba de aceite, reposición de aceite en carter. 11-04-2011 Revisión y reposición de aceite. 25-04-2011 Se desmonta bomba, se colocan empaques de prensa estopa de los pistones. 28-04-2011 Se desmonta para revisión de 6 válvulas check internas. 29-04-2011 Se repara bomba, se cambian válvulas Check. 15-05-2011 Se corrige fuga de producto, cambiando prensaestopas de los pistones. 26-05-2011 Se corrige fuga de producto por pistón, se recomienda mantener siempre el nivel de aceite y evitar se quemen los empaques. 29-05-2011 Se desmonta bomba para revisar el sistema de bombeo. 31-05-2011 Se cambia de prensa estopas y se chequea las válvulas check. 20-06-2011 Se revisa la bomba de aceite. 29-06-2011 Se comienza a realizar trabajos para corregir fuga de producto. 30-06-2011 Se desmonta cabezal, se pone empaques nuevos en pistones.

169 13-07-2011 Limpieza de filtros. 19-07-2011 Se desmonta Carreto se suelda y se vuelve a montar. Construcción y cambio de neplo. 02-08-2011 Instalación de protector. 04-08-2011 Se corrige fuga de producto. Se revisa bomba de aceite. 18-08-2011 Limpieza de filtros. 06-09-2011 Se repone aceite 12-09-2011 Se desmonta bridas para soldar neplos. 13-09-2011 Se realiza montaje de brida en línea de descarga. 23-09-2011 Limpieza de filtro 15-11-2011 Limpieza de filtro 27-11-2011 se desmonta el carreto de la descarga por fuga. Se contruye neplo nuevo Se suelda carreto. Se instala el equipo. 14-12-2011 Limpieza de filtro de compresor 21-12-2011 Se desmonta carreto de la descarga para su reparación Limpieza de filtro. Se monta carreto. Frecuencia Elemento



Bomba de aceite

5

Bimensual


6

Bimensual

Filtros

6

Bimensual

prensa

5

Bimensual


6

Bimensual

3

Cada 4 meses

Empaques

de

estopa. succión y descarga. Válvulas

Tabla 3.153 Frecuencia C2P008A

170 La bomba necesita reposición de aceite mensualmente para que no se quemen los empaques de los pistones. Se recomienda cambiar en el programa de mantenimiento preventivo la frecuencia de la limpieza de filtros de mensual a bimensual además de eso añadir un cambio de prensa estopas y mantenimiento de la línea de succión y principalmente de descarga bimensualmente. También se recomienda una revisión de las válvulas Check cada cuatro meses y de ser necesario realizar un cambio. c) Bomba de residuos Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.52 se lo identifica con el código C2P001A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.154.



C2P001A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70246

Modelo

3700-M

Type

TAMA#O: 1 1/2*3 - 13A

171 Servicio

RESIDUOS

Date


Capacidad Máxima

41 M3/H = 180 GPM

Potencia

75 HP

Velocidad

3550 RPM

Head


Bearing

INT: 6212 EXT:7312 BNG1

Código API

62,32,G DATOS DE OPERACION


1.79 KG/CM2 = 25.45 PSIG


16.59 KG/CM2 = 235.9 PSIG

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

4.9M=16FT

2.07M=6.8FT


RESIDUO

Temperatura Máxima

375°C = 707 °F

Densidad Relativa

0.74

Viscosidad

1.4 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO II, P02 Tabla 3.154 Datos C2P001A


12

18

22

23

11

16

18

28

21

21

22

02

04

04

06

08

07

08

08

10

10

10


30-03-2011 Se revisa soplador de hollín. 23-04-2011 Se desmonta bomba para hacer cambio de impulsor 24-04-2011 Cambio de rodamientos Se monta bomba. 18-11-2011 Se ajusta brida de prensa estopa para corregir fuga.




Limpieza de filtros

11

Mensual

Overhaul

1

Anual

Prensa estopa

1

Anual


Se recomienda aplicar el programa de mantenimiento preventivo con la limpieza de filtros mensualmente, además de eso añadir un cambio de prensa estopas y Overhaul anualmente. d) Bomba de transferencia de GLP Descripción Los datos de la bomba reciprocante Unión que se muestra en la tabla 3.157 se lo identifica con el código C2P008B. DATOS GENERALES Id. Equipo

C2P008B

Descripción

BOMBA RECIPROCANTE

Marca

UNION

Serie

RI94299A-2

Type

TAMA#O: 2 * 2-1/4

Servicio


Date

1994 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

23.1 GPM

DATOS DE OPERACION Presión Succión Nor

110 PSIG


633 PSIG


LPG

Densidad Relativa

0.74

Viscosidad

1.4 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO XVIII Tabla 3.157 Datos C2P008B

173 Mantenimientos realizados 03-04-2011 Se revisa bomba de aceite, reposición de aceite en carter. 11-04-2011 Revisión y reposición de aceite. 17-04-2011 Se revisa y se repone aceite en bomba. 25-04-2011 Se ajusta de prensa estopa de los pistones para evitar fugas. 15-05-2011 Se corrige fuga de producto, cambiando prensaestopas de los pistones. 29-05-2011 Se revisa bomba de aceite. 20-06-2011 Se revisa la bomba de aceite. 02-07-2011 Reparación de bomba. Se desmonta cabezal. Se coloca nuevos pistones. Se coloca nuevos empaques. 13-07-2011 Limpieza de filtros. 23-09-2011 Limpieza de filtro. 27-09-2011 Chequeo de bomba de lubricación. 15-11-2011 Limpieza de filtro. 14-12-2011 Limpieza de filtro de compresor Frecuencia Elemento




3

Cada 4 meses

Filtro

4

Trimestral

Prensa estopa

2

Semestral

4

Trimestral

1

Anual

Chequeo

de

bomba

de

aceite Overhaul bomba

Tabla 3.158 Frecuencia C2P008B

Se recomienda actuar inmediatamente cuando se presentan fugas de aceite para no estar reponiendo aceite muy seguido como se muestra en el mes de abril e incorporar al programa de mantenimiento preventivo el ajuste de prensa estopas semestralmente y en caso de tener fuga cambiar inmediatamente. El cambio de

174 filtros se ha realizado los últimos meses del año presentando el periodo más corto entre limpieza y limpieza de un mes por lo que se recomienda aplicar el programa de mantenimiento preventivo. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo el chequeo de la bomba de aceite trimestralmente y el Overhaul Anualmente. e) Bomba de residuos Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.53 se lo identifica con el código C2P001B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.159.

Gráfico 3.53 Bomba C2P001B


C2P001B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70247

Modelo

3700-M

Type

TAMAÑO: 1 1/2*3 - 13A

Servicio

RESIDUOS

Date


175 Capacidad Máxima

41 M3/H = 180 GPM

Potencia

75 HP

Velocidad

3550 RPM

Head


Bearing

INT: 6212 EXT:7312 BNG1

Código API

62,32,G DATOS DE OPERACION


1.79 KG/CM2 = 25.45 PSIG


16.59 KG/CM2 = 235.9 PSIG

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

4.9M=16FT

2.07M=6.8FT


RESIDUO

Temperatura Máxima

375°C = 707 °F

Densidad Relativa

0.74

Viscosidad

1.4 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO II, P02 Tabla 3.159 Datos C2P001B


11

22

23

16

09

11

18

28

21

21

22

02

04

06

07

08

08

08

08

10

10

10

Tabla 3.160 Limpieza de filtros al año de la bomba C2P001B

23-04-2011 Se desmonta bomba para hacer cambio de impulsor 29-04-2011 Se arranca bomba 18-11-2011 Se ajusta brida de prensa estopa para corregir fuga. Frecuencia Elemento



Filtro

11

Mensual

Overhaul

1

Anual

Prensa estopa

1

Anual


176 El cambio de filtros en el mes de Agosto se ha realizado cuatro veces por lo que evidencia una falla de operación. Se recomienda aplicar el programa de mantenimiento preventivo del cambio de filtros mensualmente e incorporar al programa

de

mantenimiento

preventivo

el

ajuste

de

prensa

estopas

semestralmente por seguridad y un Overhaul anualmente. f) Bomba de producto de Napta pesada Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.54 se lo identifica con el código C2P005B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.162.



C2P005B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70239

Modelo

3700-S

Type

TAMAÑO: 1 * 2 - 9N

Servicio

PRODUCTO NAPHTHA PESADA

Date


177 Capacidad Máxima

9 M3/H

Potencia

7 1/2 HP

Velocidad

3600 RPM

Head

CDT: 66 M = 216.4 PIES

Bearing

INT: 6212 EXT:7312 BMG1

Código API

21,62,K

Presión


Carrera

DIAM. EXTERIOR: 1 5/8 DATOS DE OPERACION


1.93 KG/CM2 = 27.4 PSIG


6.15 KG/CM2 = 87.4 PSIG

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

11.4M=37.4FT

0.26M=0.85FT



Temperatura Máxima

203°C = 397.4 °F

Densidad Relativa

0.64

Viscosidad

0.34 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO II Tabla 3.162 Datos C2P005B


15

11

02

15

09

04

05

06

06

08

Tabla 3.163 limpieza de filtros al año de la bomba C2P005B

21-05-2011 Se desmonta bomba para cambio de sello mecánico. 22-05-2011 Se monta bomba, se hace cambio de sello mecánico. 23-05-2011 Se cambia intercambiador de calor de la bomba 17-06-2011 Revisión y cambio de aceite. 07-10-2011 Cambio de rodamientos Reparación de sellos. 09-10-2011 Reparación de sello

178 10-10-2011 Montaje de bomba 11-10-2011 Alineación de la bomba. Frecuencia Elemento



Filtro

5

Bimensual

Overhaul

2

Semestral.

Cambio de Aceite

1

Anual


Los cambios de filtros se han presentado en Abril, Mayo, Junio y Agosto lo muestra una temporada de cambio de filtros. Se recomienda cambiar la frecuencia en el programa de mantenimiento preventivo del cambio de filtros de mensual a bimensual. Se han realizado dos Overhaules y los datos del fabricante indica una al año. El cambio de aceite se ha cambiado al año. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un Overhaul anual y cumplir con el cambio de aceite indicado en el programa cada seis meses porque dentro de este tiempo el aceite pierde sus propiedades de lubricación y se evitarán Overhaules prematuros. g) Bomba de Diesel re circulante Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.55 se lo identifica con el código C2P002B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.165.



C2P002B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70249

Modelo

3700-S

Type

TAMA#O: 1 1/2*3 - 7

Servicio


Date


Capacidad Máxima

30.6 M3/H = 134.7 GPM

Potencia

10 HP

Velocidad

3500 RPM

Head

CDT: 47.1 M = 154.4 PIES

Bearing

INT: 6212 EXT:7312 BMG1

Código API

21,62,L

Presión


Carrera

DIAM. EXTERIOR: 1 5/8 LONGITUD: 2 9/16 DATOS DE OPERACION


2.42 KG/CM2 = 34.41 PSIG


5.58 KG/CM2 = 79.34 PSIG

N.P.S.H.


REQUERIDO 1.67M=5.5FT


DIESEL

Temperatura Máxima

307°C = 584.6°F

Densidad Relativa

0.67

Viscosidad

0.49 CP



180


24

03

04

04

02

07

10

12

Tabla 3.166 Limpieza de filtros al año de la bomba C2P002B

02-01-2011 Se desmonta la bomba ya que está en mal estado los rodamientos, se desarma, se encuentra malos los sal picadores de aceite. 24-02-2011 Cambio de rodamientos. 17-06-2011 Revisión y cambio de aceite. 16-07-2011 Cambio de aceite Ajuste de tuercas de soportes. Se debe medir vibraciones por alto sonido. 22-07-2011 Sistema de enfriamiento de sello taponado. 23-07-2011 Se desmonta línea del intercambiador. Se destapa línea. Frecuencia Elemento



Filtro

4

Trimestral

Línea de enfriamiento

1

Anual

Cambio de Aceite

2

Semestral


Se recomienda cambiar la frecuencia del cambio de filtro en el programa de mantenimiento preventivo de mensual a Trimestral. Los cambios de aceite se han realizado de acuerdo al programa de mantenimiento preventivo actual. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un Overhaul anual. h) Bomba de producto Kerosene Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.56 se lo identifica con el código C2P002A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.168.

181



C2P004A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70236

Modelo

3700-S

Type

TAMAÑO: 1 * 2 - 7

Servicio


Date


Capacidad Máxima

10 M3/H = 44 GPM

Potencia

5 HP

Velocidad

3500 RPM

Head

CDT: 55M = 180 PIES

Bearing

INT: 6212 EXT:7312 BMG1

Código API

21,62,K DATOS DE OPERACIÓN


1.5 KG/CM2 = 21.33 PSIG


5.02 KG/CM2 = 71.38 PSIG

N.P.S.H.


REQUERIDO 0.6 M=1.9FT


PRODUCTO KEROSENE


253°C = 487 °F

Densidad Relativa

0.64

Viscosidad

0.36 CP


Mantenimientos realizados 10-02-2011 Cambio de sello mecánico. 20-04-2011 Cambio de filtro. 21-04-2011 Se cambia intercambiador de la bomba. 07-06-2011 Cambio de filtro. 21-06-2011 Cambio de sello mecánico. 03-08-2011 Limpieza de filtro. 15-08-2011 Limpieza de filtro. 07-10-2011 Limpieza de filtro. 04-12-2011 Limpieza de filtro. Frecuencia Elemento



Filtro

6

Bimensual

Sello mecánico

2

Bimestral

Intercambiador de la bomba

1

Anual


Los sellos mecánicos se han cambiado dos veces al año por lo que no cumple la recomendación de fabricantes de sellos que es una vez al año. Se recomienda solucionar las causas del cambio de sellos muy seguido y cambiar la frecuencia del cambio de filtro en el programa de mantenimiento preventivo de mensual a bimensual. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un cambio de sellos mecánicos y mantenimiento del intercambiador de la bomba una vez por año.

183 i) Bomba de producto Napta pesada Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.57 se lo identifica con el código C2P005A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.170.



C2P005A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70238

Modelo

3700-S

Type

TAMAÑO: 1 * 2 - 9N

Servicio


Date


Capacidad Máxima

9 M3/H

Potencia

7 1/2 HP

Velocidad

3600 RPM

Head

CDT: 66 M = 216.4 PIES

Bearing

INT: 6212 EXT:7312 BMG1

184 Código API

21,62,K DATOS DE OPERACION


1.93 KG/CM2 = 27.4 PSIG


6.15 KG/CM2 = 87.4 PSIG

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

11.4M=37.4FT

0.26M=0.85FT



Temperatura Máxima

203°C = 397.4 °F

Densidad Relativa

0.64

Viscosidad

0.34 CP



03

15

18

07

03

17

04

02

04

05

06

07

08

12


08-10-2011 Reparación del sello Frecuencia Elemento



Filtro

7

Mes y medio

Sello mecánico

1

Anual


Se recomienda cumplir más estrictamente la limpieza de filtros propuesto en el programa de mantenimiento preventivo puesto que existe meses dónde no se ha realizado. Se recomienda incorporar al programa un cambio de sellos mecánicos anual.

185 j) Bomba de condensados de torre Descripción La bomba reciprocante Unión se lo identifica con el código C2P011B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.173. DATOS GENERALES Id. Equipo

C2P011A

Descripción

BOMBA RECIPROCANTE

Tipo

DX-5

Marca

UNION

Serie

RI94299B-1

Type

TAMAÑO: 2 * 2 1/4

Servicio

CONDENSADO DEL EDIF LPG

Date

1994 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

5.5 GPM

Velocidad

119 RPM

H.T.P.

1050 PSIG FOR 30 MIN

Código API

674 I EDICION DATOS DE OPERACION


11.2 PSIG A 120.2°F


200 PSIG A 120.2°F

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

8 FT DATOS LIQUIDO BOMBEO Descripción

LPG

Temperatura Normal

120.2°F

Viscosidad

0.2627 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO XVIII Tabla 3.173 Datos C2P011B

Mantenimientos realizados 26-03-2011 Se ajustan prensa estopas por fuga. 18-06-2011 Se desmonta bomba. Fuga por pistones. 20-06-2011 Se corrige fuga por pistón.

186 05-08-2011 Se corrige fuga de producto. 18-08-2011 Limpieza de filtro 23-09-2011 Limpieza de filtro 21-10-2011 Se corrige fuga. 15-11-2011 Limpieza de filtro. 16-11-2011 Limpieza de filtro de compresor. Frecuencia Elemento



Filtro

4

Trimestral

Fuga de producto

2

Semestral

Prensa estopas

2

Semestral


Se recomienda cumplir más estrictamente el cambio de filtro propuesto en el programa de mantenimiento preventivo e incorporar al programa un ajuste de prensa estopas semestralmente y de ser necesario un cambio. K) Bomba de producto Kerosene Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.58 se lo identifica con el código C2P004B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.175.



C2P004B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70237

Modelo

3700-S

Type

TAMAÑO: 1 * 2 - 7

Servicio


Date


Capacidad Máxima

10 M3/H = 44 GPM

Potencia

5 HP

Velocidad

3500 RPM

Head

CDT: 55M = 180 PIES

Bearing

INT: 6212 EXT:7312 BMG1

Código API

21,62,K DATOS DE OPERACION


1.5 KG/CM2 = 21.33 PSIG


5.02 KG/CM2 = 71.38 PSIG

N.P.S.H.


REQUERIDO 0.6 M=1.9FT


PRODUCTO KEROSENE

Temperatura Máxima

253°C = 487 °F

Densidad Relativa

0.64

Viscosidad

0.36 CP


Mantenimientos realizados 18-05-2011 Limpieza de filtro 07-06-2011 Cambio de filtro. 15-06-2011 Limpieza de filtro. 17-06-2011 Cambio de aceite.

188 09-08-2011 Limpieza de filtros de bombas. 05-10-2011 Se desmonta por fuga 07-10-2011 Cambio de rodamientos Cambio de sello mecánico. Se monta y se alinea. Frecuencia Elemento



Filtro

4

Trimestral

Cambio de aceite

2

Semestral

Overhaul

1

Anual


Se recomienda cumplir la limpieza de filtro propuesto en el programa de mantenimiento preventivo e incorporar al programa un Overhaul anual. l) Bomba de condensados de torre Descripción La bomba reciprocante Unión se lo identifica con el código C2P011A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.177. DATOS GENERALES Id. Equipo

C2P011A

Descripción

BOMBA RECIPROCANTE

Tipo

DX-5

Marca

UNION

Serie

RI94299B-1

Type

TAMAÑO: 2 * 2 1/4

Servicio

CONDENSADO DEL EDIF LPG

Date

1994 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

5.5 GPM

Velocidad

119 RPM

H.T.P.

1050 PSIG FOR 30 MIN

Código API

674 I EDICION DATOS DE OPERACION

189 Presión Succión Nor

11.2 PSIG A 120.2°F


200 PSIG A 120.2°F

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

8 FT DATOS LIQUIDO BOMBEO Descripción

LPG

Temperatura Normal

120.2°F

Viscosidad

0.2627 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO XVIII Tabla 3.177 Datos C2P011A

Mantenimientos realizados 26-03-2011 Se ajustan prensa estopas por fuga. 18-06-2011 Se desmonta bomba. Fuga por pistones. 19-06-2011 Se arma bomba. 26-08-2011 Montaje de bomba nueva. 23-09-2011 Cambio de filtro. Frecuencia Elemento




1

Anual

Filtro

1

Anual

Overhaul

1

Anual


Se recomienda cambiar la frecuencia del cambio de filtro propuesto en el programa de mantenimiento preventivo de mensual a trimestral e incorporar al programa de mantenimiento preventivo un ajuste de prensa estopas semestral y un Overhaul anual. m) Bomba de producto Diesel (C2P003A) Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.59 se lo identifica con el código C2P003A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.179.

190



C2P003A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70234

Modelo

3700-S

Servicio


Date


Capacidad Máxima

30 M3/H

Potencia

10 HP

Velocidad

3550 RPM

Head

CDT: 55 M = 180 PIES

Bearing

INT: 6212 EXT:7312 BMG1

Código API

21,62,L

Número de Cilindros: DATOS PARA PRUEBA HIDROSTATICA Presión


Carrera



1.69 KG/CM2 = 24

PSIG


5.54 KG/CM2 = 78.8 PSIG

191 N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

4.2M=13.7FT

2.6M=8.5FT


PRODUCTO DIESEL

Temperatura Máxima

291°C = 555 °F

Densidad Relativa

0.7

Viscosidad

0.57 CP


Mantenimientos realizados 20-04-2011 Limpieza de filtro. 02-06-2011 Limpieza de filtro 03-07-2011 Limpieza de filtro 04-07-2011 Cambio de válvula Check de 3*150. 07-09-2011 Limpieza de filtro. 04-10-2011 Limpieza de filtro. 04-12-2011 Limpieza de filtro. Frecuencia Elemento




6

Bimensual

Válvula Check

1

Anual


Se recomienda cambiar los filtros todos los meses como se muestra en el programa

de

mantenimiento

preventivo

e

incorporar

al

programa

de

mantenimiento preventivo la limpieza de la válvula check una vez al año y si se encuentra en mal estado cambiarla. n) Bomba de producto Diesel Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.60 se lo identifica con el código C2P003B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.181.

192



C2P003B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-70235

Modelo

3700-S

Type

TAMA#O: 1 1/2*3 - 9

Servicio


Date


Capacidad Máxima

30 M3/H

Potencia

10 HP

Velocidad

3550 RPM

Head

CDT: 55 M = 180 PIES

Bearing

INT: 6212 EXT:7312 BMG1

Código API

21,62,L

DATOS PARA PRUEBA HIDROSTATICA Presión


Carrera



1.69 KG/CM2 = 24

PSIG

193 Presión de Descarga:

5.54 KG/CM2 = 78.8 PSIG

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

4.2M=13.7FT

2.6M=8.5FT


PRODUCTO DIESEL

Temperatura Máxima

291°C = 555 °F

Densidad Relativa

0.7

Viscosidad

0.57 CP


Mantenimientos realizados 01-01-2011 limpieza de filtro. 02-06-2011 Limpieza de filtro. 17-06-2011 Cambio de aceite. 09-08-2011 Limpieza de filtro. Frecuencia Elemento



Filtro

3

Cada cuatro meses

Cambio de aceite

1

Anual


Conclusiones y Recomendaciones Se recomienda cambiar la frecuencia del cambio de filtro propuesto en el programa de mantenimiento preventivo de mensual a trimestral y cambiar el aceite dos veces al año y no solo una por recomendaciones técnicas. o) Bomba de condensado Descripción La bomba Sungyne que incrementa la presión del condensado es una bomba centrifuga vertical que se identifica con el código C2P006A y sus datos se presentan en la tabla 3.183.


C2P006A

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

SUNDYNE

Serie

93414723-24

Modelo

LMV322

Servicio

BOMBA DE CONDENSADO

Date

JUNIO 1994

Capacidad Máxima

3.6 M3/H

Potencia

25 HP

Velocidad

10046 RPM DATOS DE OPERACION


3.2 KG/CM2


26.14 KG/CM2

Diferencia Presión

25.44 KG/CM2

N.P.S.H.

DISPONIBLE 5.8 M

REQUERIDO 2.9 M


CONDENSADO

Temperatura Máxima

96 °C

Temperatura Normal

68 °C

Densidad Relativa

1.0

Viscosidad

0.40 CP A 68°C

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO IV Tabla 3.183 Datos C2P006A

Mantenimientos realizados 18-01-2011 Se saca una placa de orificio de la línea de recirculación. Se limpia Se vuelve a colocar. 11-03-2011 Limpieza de filtro. 15-03-2011 Limpieza de filtro




Filtro

2

Cada cuatro meses

Limpieza de línea

1

Anual


Conclusiones y Recomendaciones Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros de mensual a semestral e incorporar una limpieza de línea anualmente. p) Bomba de condensado Descripción La bomba Sungyne que se presenta en el gráfico 3.61 es una bomba centrifuga vertical que incrementa la presión del condensado y se identifica con el código C2P006B y sus datos se presentan en la tabla 3.185.


DATOS GENERALES | Id. Equipo

C2P006B

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

SUNDYNE

Serie

93414723-24

196 Modelo

LMV322

Servicio

BOMBA DE CONDENSADO

Date

JUNIO 1994

Capacidad Máxima :

3.6 M3/H

Potencia

25 HP

Velocidad

10046 RPM DATOS DE OPERACION

Presión Succión Nor :

3.2 KG/CM2


26.14 KG/CM2

Diferencia Presión

25.44 KG/CM2

N.P.S.H.

DISPONIBLE 5.8 M

REQUERIDO 2.9 M


CONDENSADO

Temperatura Máxima

96 °C

Temperatura Normal

68 °C

Densidad Relativa

1.0

Viscosidad

0.40 CP A 68°C

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO IV Tabla 3.185 Datos C2P006B

Mantenimientos realizados 18-01-2011 Se saca una placa de orificio de la línea de recirculación. Se limpia Se vuelve a colocar. 11-03-2011 Limpieza de filtro. 15-03-2011 Limpieza de filtro Frecuencia Elemento



Filtro

2

Cada cuatro meses

Limpieza de línea

1

Anual


197 Conclusiones y Recomendaciones Se recomienda cambiar la frecuencia de la limpieza de filtros de mensual a semestral e incorporar una limpieza de línea anualmente. q) Bomba de neutralizante Descripción La bomba que se presenta en el gráfico 3.62 se identifica con el código C2P010.

Gráfico 3.62 Bomba C2P0010

Mantenimientos realizados 26-03-2011 Se ajustan prensa estopas por fuga. 18-06-2011 Se desmonta bomba. Fuga por pistones. 19-06-2011 Se arma bomba. 23-09-2011 Cambio de filtro. Frecuencia Elemento




1

Anual

Filtro

1

Anual

Overhaul

1

Anual

Tabla 3.187 Frecuencia C2P010

Se recomienda cambiar la frecuencia del cambio de filtro propuesto en el programa de mantenimiento preventivo de mensual a semestral e incorporar al programa de mantenimiento preventivo un ajuste de prensa estopas semestral y un Overhaul anual.

198

PLANTA DE GAS Área de Procesos (Todas son bombas centrífugas horizontales) #

Nº

Código

Nº de

%

%

del

Mantto.

Relativo

Relativo

Equipo

al año

1

9

GP1703

29

2

18

GP1704

22

3

48

GP1301C

12

4

95

GP1701

7

5

127

GP1301B

5

6

151

GP1719

4

Nombre del Equipo

Acumulado BOMBA REFLUJO DE 1,30% 15,57% DEETANIZADORA BOMBA REFLUJO DE 0,99% 25,45% DEETANIZADORA BOMBA TRANSFERENCIA DE 0,54% 46,05% GASOLINA BOMBA ALIMENTADORA DE CONDENSADO 0,32% 65,40% BOMBA DE NAPTA NATURAL 0,23% 73,57% BOMBA REPASO DE LÍQUIDO 0,18% 77,65% Tabla 3.188 Área de Procesos PG

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año 48

No

48

No

48

No

48

No

48

No

48

No

a) Bomba de reflujo detanizadora Descripción La bomba centrifuga vertical Unión que se presenta en el gráfico 3.63 se lo identifica con el código GP1703. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.189.



GP1703

Descripción

BOMBA

199 Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

UNILING

Serie

770079B103

Modelo

VTK

Servicio

BOMBA REFLUJO DEETANIZADORA

Date

80-05-01

Fabricante

UNION PUMP COMPANY

Size

2 X 3 X 8-1/2 DATOS DE OPERACION

Liquido

L.P.G.

Capacidad

NORMAL: 134

Capacidad

DESIGN: 160

Temperatura

BOMBEO: -35/100

Temperatura

MAXIMA:

N.P.S.H.

DISPONIBLE: 6

Presión Succión

445

Gravedad

ESPECIFICA: 0.50

N.P.S.H.

QUOTED: 5.25

T.D.H.

208

(FT)

Eficiencia

55

(%)

Velocidad

3550

(RPM)

Potencia

CONDITION: 7.6

Potencia

MAXIMA: 10.0

Sello

J

Accesorios

DWG. CF-SP-.....-27

(USGPM) (USGPM) (°F) (FT) (PSIG) (FT)

(BHP) (BHP)

INFORMACION: LIBRO DE DATOS TOMO III PLANTA DE GAS (COLOR VERDE) Tabla 3.189 Datos GP1703

Mantenimientos realizados 10-01-2011 Se corrige fuga del sello mecánico. 15-01-2011 Se corrige fuga por sello. 03-02-2011 Se corrige fuga de producto por universal. 04-02-2011 Se corrige fuga de producto por universal. 13-02-2011

Cambio de sello mecánico.

14-02-2011 Se ajusta sello mecánico ya que presenta fuga.

200 16-03-2011 Cambio de sello mecánico por fuga. 18-03-2011 Se corrige fuga de producto por universal. 08-04-2011 Se desacopla bomba para arreglar motor eléctrico. 13-04-2011 Alta vibración de unión motor eléctrico-bomba. 04-05-2011 Se corrige fuga de producto. 08-05-2011 Se coloca nueva bomba. 11-05-2011 Se corrige fuga por el sello mecánico. 19-05-2011 Se corrige fuga de producto por sello mecánico. 21-05-2011 Se corrige fuga de producto. 24-05-2011 Se revisan sellos para corregir fuga de producto. 01-06-2011 Cambio de sello mecánico. Ajuste de sello mecánico 30-06-2011 Se corrige fuga por sello de la bomba. 02-07-2011 Ajuste de sello para corregir fuga. 03-07-2011 Cambio de sello mecánico. 01-08-2011 Cambio de carbón de sello mecánico. Frecuencia Elemento



Fuga del sello mecánico

12

Mensual

Cambio de sello mecánico

4

Trimestral

Fuga por universal

2

Bimestral

Tabla 3.190 Frecuencia GP1703

Se ha cambiado de bomba por la alta vibración que causa múltiples fugas sin embargo sigue frecuencia de fugas. Se recomienda revisar si la bomba está trabajando en condiciones descritas en tabla 3.179 porque el cambio de sellos es excesivo e incorporar al programa de mantenimiento preventivo el cambio de sellos mecánicos una vez al año. También se recomienda verificar fugas por el universal frecuentemente.

201 b) Bomba de reflujo detanizadora (GP1704) Descripción La bomba centrifuga vertical Unión que se presenta en el gráfico 3.64 se lo identifica con el código GP1704. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.191.



GP1704

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

UNILING

Serie

770079B104

Modelo

VTK

Servicio

BOMBA REFLUJO DEETANIZADORA

Date

80-05-01

Fabricante

UNION PUMP COMPANY

Size

2 X 3 X 8-1/2 DATOS DE OPERACION

Liquido

L.P.G.

Capacidad

NORMAL: 134

Capacidad

DESIGN: 160

Temperatura

BOMBEO: -35/-100

Temperatura

MAXIMA:

N.P.S.H.

DISPONIBLE: 6

Presión Succión

445

Presión Succión

ESPECIFICA: 0.50

(USGPM) (USGPM) (°F) (FT) (PSIG)

202 N.P.S.H.

QUOTED: 5.25

(FT)

T.D.H.

208

(FT)

Eficiencia

55

(%)

Velocidad

3550

(RPM)

Potencia

CONDITION: 7.6

Potencia

MAXIMA: 10.0

Sello

JC. 1,5 T-9B /CODE Q F51 1 D 1

Accesorios

DWG. CF-SP-.....-27

(BHP) (BHP)

Tabla 3.191 Datos GP1704

Mantenimientos realizados 02-01-2011 Se desmonta sello mecánico ya que presenta fuga. 10-01-2011 Se corrige fuga del sello mecánico. 14-01-2011 Cambio de sello secundario. 04-02-2011 Arreglo de sello mecánico. 12-02-2011 Se corrige fuga por sello mecánico. 14-02-2011 Ajuste de sello mecánico. Ajuste de universal. 11-03-2011 Se corrige fuga de producto por sello mecánico. 14-03-2011 Se corrige fuga de gas por el sello mecánico. 16-03-2011 Arreglo de sello mecánico por fuga. 08-04-2011 Cambio de sello mecánico. 04-05-2011 Se corrige fuga de producto 06-05-2011 Se corrige fuga de producto 07-05-2011 Se corrige fuga de producto 08-05-2011 Cambio de sello secundario por estar en mal estado. 24-05-2011 Se revisan sello para corregir fuga de producto. 01-06-2011 Cambio de sello mecánico. Ajuste de sello mecánico. 13-06-2011 Se corrige fuga por universal de línea de enfriamiento. 30-06-2011 Se corrige fuga por universal de la línea de enfriamiento del sello de la bomba. 03-07-2011 Cambio de sello mecánico. 28-07-2011 Cambio de sello mecánico.




Fuga del sello mecánico

12

Mensual


6

Trimestral

Fuga por universal

2

Bimestral


El arreglo del sello mecánico solamente alarga la vida del sello mecánico aproximadamente un mes más. Se recomienda revisar si la bomba está trabajando en condiciones descritas en tabla 3.191 porque el cambio de sellos es excesivo e incorporar al programa de mantenimiento preventivo el cambio de sellos mecánicos una vez al año. Además se recomienda verificar fugas por el universal frecuentemente. c) Bomba de transferencia de Gasolina Descripción La bomba centrifuga Ingersoll se lo identifica con el código GP1301C. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.193. DATOS GENERALES Id. Equipo

GP1301C

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA

Marca

INGERSOLL RAND

Serie

0992/5174

Modelo

TYPE: H0C2

Servicio

NAPTA NATURAL

Fabricante

INGERSOLL RAND

Size

3/1.5X13 DATOS DE OPERACION

Liquido

NAPTHA NATURAL

Capacidad

88

Gravedad

SPECF: 0.830

T.D.H.

656

(GPM) (FT)

204 Velocidad

3600

(RPM)

Cojinete

6311C3 (ID. CONTROL 06026357)

Cojinete

3311BN (ID. CONTROL 06063311) PUMP MATL: DI Tabla 3.193 Datos GP1301C

Mantenimientos realizados 03-02-2011 Se desmonta 04-02-2011 Cambio de rodamientos 06-02-2011 Se prepara base para motor. 15-02-2011 Adecuación de la base. 16-02-2011 Se continúan trabajos. 17-02-2011 Se continúa trabajos de base. 18-02-2011 Se continúa con trabajos. 18-02-2011 Se inicia la alineación bomba-motor. 18-02-2011 Se inicia construcción de isométricos. 19-02-2011 Se inicia alineación bomba-motor. 19-02-2011 Se continúa construcción de isométricos. 19-02-2011 Se monta motor con Sky para nivelar. 20-02-2011 Se realizan conexiones. Frecuencia Elemento Cambio de rodamientos



Tabla 3.194 Frecuencia GP1301C

Se ha adecuado la base del motor. Se recomienda Incorporar al programa de mantenimiento preventivo un Overhaul anual observando el estado de los rodamientos y de ser necesario sustituirlos. d) Bomba de Napta Natural Descripción La bomba centrifuga Ingersol se lo identifica con el código GP1301B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.195.


GP1301B

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA

Marca

INGERSOLL RAND

Serie

0992/5174

Modelo

TYPE: H0C2

Servicio

NAPTA NATURAL

Fabricante

INGERSOLL RAND

Size

3/1.5X13 DATOS DE OPERACION

Liquido

NAPTHA NATURAL

Capacidad

88

Gravedad

SPECF: 0.830

T.D.H.

656

(FT)

Velocidad

3600

(RPM)

Cojinete

6311C3 (ID. CONTROL 06026357)

Cojinete

3311BN (ID. CONTROL 06063311)

(GPM)

Tabla 3.195 Datos GP1301B

Mantenimientos realizados 09-02-2011 Se desmonta por tener fuga de producto. 11-02-2011 Se cambia rodamientos. Se cambia sello mecánico. Se monta. 12-02-2011 Se alinea. 08-03-2011 Se chequea. Frecuencia Elemento Overhaul




Se recomienda Incorporar al programa de mantenimiento preventivo un Overhaul anual.

206 e) Bomba alimentadora de condensado Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds que se presenta en el gráfico 3.65 se lo identifica con el código GP1701. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.197.



GP1701

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA

Marca

UNILING

Serie

8800470X-201

Modelo

HHS

Servicio

BOMBA ALIMENTADORA CONDENSADO

Date

80-05-01

Fabricante

UNION PUMP COMPANY

Size

1-1/2 X 2 X 7 DATOS DE OPERACION

Capacidad

NORMAL: 59

Capacidad

RATED

Temperatura

120

Temperatura

MAXIMA:

(GPM) (°F)

207 Gravedad

ESPECIFICA: 0.50

Diff. Head

162

(FT)

Velocidad

3550

(RPM)

| Presión

MAX. TRABAJO: 750

(PSI)

INFORMACION: LIBRO DE DATOS TOMO III PLANTA DE GAS (COLOR VERDE) Tabla 3.197 Datos GP1701

Mantenimientos realizados 09-02-2011 Se desmonta ya que tiene fuga de producto. 15-06-2011 Se desmonta para corregir fuga de aceite. 16-06-2011 Se Corrige fuga Se monta 18-08-2011 Se cambia sellos y rodamientos. 03-09-2011 Se repara bomba. 09-09-2011 Se desmonta por fuga de producto por sello. 10-09-2011 Se arregla sello y se monta. Frecuencia Elemento



Fuga de producto

2

Semestral

Overhaul

1

Anual


Se recomienda Incorporar al programa de mantenimiento preventivo un Overhaul anual. Probablemente se debe actuar sobre dos veces al año. f) Bomba de repaso de líquido Descripción Los datos de la bomba de pistón horizontal Wheatley se presentan en la tabla 3.199, a esta bomba se lo identifica con el código GP1719. DATOS GENERALES Id. Equipo

GP1719

Descripción

BOMBA

Tipo

HORIZONTAL TIPO PISTON

Marca

TXT

208 Modelo

200

Servicio

REPASO DE LIQUIDO

Date

90-07-31 DATOS DE OPERACION

Liquido

COMP. COND

Capacidad

NORMAL: 3.26

Capacidad

RATED: 3.6

Temperatura

NORMAL: 83.0

Temperatura

MAXIMA:

Presión Descarga

545.8

Presión Succión

MAXIMA:

Presión Succión

RATED: 540.0

Presión Vapor

558

Gravedad

ESPECIFICA: O.539

Viscosidad

0.12

Presión Diferencial

5.8

(PSI)

Diff. Head

25

(FT)

Hyd. Power

2

(HP)

(GPM) (GPM) (°F) (PSIG) (PSIG) (PSIA) (CP)

Tabla 3.199 Datos GP1719

Mantenimientos realizados 10-06-2011 Se corrige fuga de producto por la bomba. 19-07-2011 Cambio de filtro cono de bruja. 25-09-2011 Reposición de nivel de aceite. 15-12-2011 Se chequea bomba, reporta que no levanta presión. Frecuencia Elemento



Fuga de producto

1

Anual

Limpieza de filtro

1

Anual


1

Anual


Conclusiones y Recomendaciones Se recomienda cambiar de aceite cada semestre según el plan de mantenimiento preventivo establecido, realizar una limpieza de filtros semestralmente por seguridad y vigilar diariamente posibles fugas de producto.

209 3.2.2.3.4 Sistema de desmineralización y vapor REFINERÍA 1 Sistema de Desmineralización y Generación de Vapor

#

Código

Nº de

%

%

del

Mantto.

Relativo

Relativo

Equipo

al año

Nº

Nombre del Equipo

Acumulado

1

15

YP703A

23

1,03%

22,44%

2

25

YP703B

18

0,81%

31,73%

3

43

YP7012B

13

0,58%

43,36%

4

50

YP7012C

12

0,54%

47,13%

5

55

YP7012A

11

0,49%

49,60%

6

60

YP7014B

10

0,45%

51,84%

7

72

YP702A

9

0,40%

56,69%

8

98

YP702B

7

0,31%

65,44%

9

116

YP7011A

6

0,27%

70,38%

10

134

YP7014A

5

0,22%

74,55%

11

135

YP701A

5

0,22%

74,78%

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año BOMBA ALIMENTACIÓN A CALDERETA BOMBA ALIMENTACIÓN A CALDERETA BOMBA INYECCIÓN DE ACIDO BOMBA INYECCIÓN DE ACIDO BOMBA INYECCIÓN DE ACIDO BOMBA RECIRCULACION DW BOMBA INYECCIÓN QUIMICOS BOMBA INYECCIÓN QUIMICOS BOMBA AGUA DE DESECHO BOMBA RECIRCULACION DW BOMBA AGUA A DEAEREADORA

Tipo de Bomba reciprocante Centrifuga de Horizontal

48

No

23

48

No

18

48

No

13

48

No

12

48

No

11

48

No

48

No

9

48

No

7

48

No

6

48

No

5

48

No

5

10

Tabla 3.201 Bombas Sistema de Desmineralización y Generación de Vapor R1

a) Bomba de alimentación a caldereta Descripción La bomba centrifuga horizontal Nikuni que se presenta en el gráfico 3.66 se lo identifica con el código YP703A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.202.


Diafragma


Y-P703A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

NIKUNI

Serie

16448596

Type

2307-1SC

Servicio

AGUA A CALDERETA DATOS TECNICOS

Capacidad Normal

81.3

KPA-G

Velocidad

3540

RPM

Head

138

M

Código API

BSTFL DATOS DE OPERACION


81.3

KPA-G


1372

KPA-G

Diferencia Presión

1291

KPA

N.P.S.H.

7-3

M


AGUA

Temperatura Máxima

120

°C

Temperatura Normal

105

°C

Presión Vapor

121

KPA

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9-4 Tabla 3.202 YP703A


01

06

06

16

16

17

07

15

23

15

13

12

17

09

10

10

02

02

02

02

02

02

03

03

05

08

09

11

11

12

12

12

Tabla 3.203 Limpieza de filtros al año de la bomba YP703A

01-02-2011 Se corrige fuga de producto por la bomba. 09-02-2011 Se monta isométrico de la descarga de la bomba. 24-05-2011 Se cambia conos de bruja dañados.

211 28-05-2011 Se corrige fuga de agua por la descarga al sello. 14-07-2011 Se corrige fuga de agua en tubería de descarga. 10-08-2011 Se tapona caliche en línea de agua de enfriamiento. 15-08-2011 Se instala juntas flexibles en matrimonio por estar rotos. 23-08-2011 Cambio de válvula Check. 24-08-2011 Se monta carreto en línea de descarga. Frecuencia Elemento



Filtro

16

Tres semanas

Línea de descarga

4

Trimestral

Válvula Check

1

Anual


Se ha realizado dos limpiezas de filtros el mismo día, y seis el mismo mes como se muestra en la tabla 3.202. Se recomienda mejorar los procesos del sistema para disminuir la limpieza de filtros. Se recomienda Incorporar al programa de mantenimiento

preventivo

un

mantenimiento

de

la

línea

de

descarga

trimestralmente. b) Bomba de alimentación a caldereta Descripción La bomba centrifuga horizontal Nikuni que se presenta en el gráfico 3.67 se lo identifica con el código YP703B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.205.



YP703B

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

NIKUNI

Serie

16448596

Type

2307-1SC

Servicio

AGUA A CALDERETA DATOS TECNICOS

Capacidad Normal

81.3

KPA-G

Velocidad

3540

RPM

Head

138

M

Código API



81.3

KPA-G


1372

KPA-G

Diferencia Presión

1291

KPA

N.P.S.H.

7-3

M


AGUA

Temperatura Máxima

120

°C

Temperatura Normal

105

°C

Presión Vapor

121

KPA

INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9-4 Tabla 3.205 Datos YP703B


01

06

06

16

16

17

07

15

23

15

13

12

17

09

10

10

02

02

02

02

02

02

03

03

05

08

09

11

11

12

12

12

Tabla 3.206 Limpieza de filtros al año de la bomba YP703B

24-05-2011 Se cambia conos de bruja dañados. 10-08-2011 Se tapona caliche en línea de agua de enfriamiento.




Filtro

16

Tres semanas

Línea de descarga

1

Anual


Se ha realizado dos limpiezas de filtros el mismo día, y seis el mismo mes como se muestra en la tabla 3.206. Se recomienda mejorar los procesos del sistema para disminuir la limpieza de filtros. Se recomienda Incorporar al programa de mantenimiento preventivo un mantenimiento de la línea de descarga Anual. c) Bomba de inyección de ácido Descripción La bomba Iwaki se lo identifica con el código Y2P7012B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.208. DATOS GENERALES Id. Equipo

YP7012B

Descripción

BOMBA

Marca

IWAKI

Serie

05654

Modelo

TXMH-DL32S6-04S

Servicio

BOMBA INYECCION DE ACIDO

Date

MARZO 1986

Unidad

AGUAS SERVIDAS DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

50

L/H

Velocidad

116

RPM

Bearing



294

KPA-G

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 6 OF 7 -22 INFORMACION EQUIPOS 8 OF 15 -2 Tabla 3.208 Datos YP7012B

214 Mantenimientos realizados 02-02-2011 Limpieza de filtro. 03-02-2011 Chequeo de líneas de ácido sulfúrico taponada. 04-02-2011 Se revisa la revisión de las líneas de ácido que se encuentran taponadas, desmontando tramo por tramo para su verificación. 26-05-2011 Se limpian válvulas check de succión y descarga. 23-06-2011 Cambio de codo en línea de succión por presentar fuga. 23-06-2011 Se rellena por soldadura y se rectifica compuerta de válvula Check. 14-09-2011 Se cambia de codo, unión universal. 22-09-2011 Se destapa líneas obstruidas. 06-10-2011 Se corrige fuga de producto por codo. 07-10-2011 Cambio de aceite. 01-11-2012 Se cambia codo PVC de ½ pulg. 19-12-2012 Se corrige fuga por check. Frecuencia Elemento



Líneas

8

Mes y medio

Válvula Check

2

Semestral

Cambio de aceite

1

Anual


Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo el mantenimiento de líneas tanto de succión y descarga para que no se produzcan taponamientos o fugas. Además se recomienda incorporar limpieza de válvulas Check semestralmente y realizar los dos cambios de aceite especificados en el programa. d) Bomba de inyección de ácido Descripción La bomba Iwaki se lo identifica con el código YP7012C. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.210.


YP7012C

Descripción

BOMBA

Marca

IWAKI

Serie

05654

Modelo

TXMH-DL32S6-04S

Servicio


Date

MARZO 1986

Unidad


Capacidad Máxima

50

L/H

Velocidad

116

RPM

Bearing



294

KPA-G

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 6 OF 7 -22 INFORMACION EQUIPOS 8 OF 15 -2 Tabla 3.210 Datos YP7012C

Mantenimientos realizados 02-02-2011 Limpieza de filtros 03-02-2011 Chequeo de líneas de ácido sulfúrico taponada. 04-02-2011 Se revisa la revisión de las líneas de ácido que se encuentran taponadas, desmontando tramo por tramo para su verificación. 16-03-2011 Cambio de codo, en línea de producto. 11-05-2011 Cambio de codo para corregir fuga de producto. 26-05-2011 Se limpian válvulas check de succión y descarga. 30-08-2011 Se corrige fuga de producto. 22-09-2011 Se destapa líneas obstruidas. 07-10-2011 Cambio de aceite. 19-12-2011 Se manda a corregir check por presentar fuga.




Líneas

8

Mes y medio

Válvula Check

2

Semestral

Cambio de aceite

1

Anual

Tabla 3.211 Frecuencia YP7012C

Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo el mantenimiento trimestral de líneas tanto de succión y descarga para que no se produzcan taponamientos o fugas. Además se recomienda incorporar limpieza de válvulas Check semestralmente y realizar los dos cambios de aceite especificados en el programa. e) Bomba de inyección de ácido Descripción La bomba Iwaki se lo identifica con el código YP7012A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.212. DATOS GENERALES Id. Equipo

YP7012A

Descripción

BOMBA

Marca

IWAKI

Serie

05654

Modelo

TXMH-DL32S6-04S

Servicio


Date

MARZO 1986

Unidad


Capacidad Máxima

50

L/H

Velocidad

116

RPM

Bearing



294

KPA-G

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 6 OF 7 -22 INFORMACION EQUIPOS 8 OF 15 -2 Tabla 3.212 Datos YP7012A

217 Mantenimientos realizados 02-02-2011 Limpieza de filtros. 03-02-2011 Chequeo de líneas de ácido sulfúrico taponada. 04-02-2011 Se revisa la revisión de las líneas de ácido que se encuentran taponadas, desmontando tramo por tramo para su verificación. 11-03-2011 Se corrige fuga de producto de ácido sulfúrico en la succión de la bomba. 22-09-2011 Se destapa líneas obstruidas. 22-09-2011 Se revisa bomba ya que no levanta presión. 06-10-2011 Se chequea bomba, reporta que no levanta presión. 07-10-2011 Cambio de aceite. 01-11-2012 Se cambia codo PVC de ½ pulg. 10-12-2012 Se desmonta motor para cambiar base de la bomba. Frecuencia Elemento



Líneas

4

Trimestral

Cambio de aceite

1

Anual


Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo el mantenimiento de líneas tanto de succión y descarga para que no se produzcan taponamientos o fugas y realizar los dos cambios de aceite especificados en el programa. f) Bomba de recirculación DW Descripción La bomba Ebara que se presenta en el gráfico 3.68 se lo identifica con el código YP7014B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.214.

218



YP7014B

Descripción

BOMBA

Marca

EBARA

Serie

P6793187.2

Modelo

40LPD 61.5

Servicio

RECIRCULACION DW

Date

1986 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

12

M3/H

Potencia

1.5

KW

Velocidad

3455

RPM

Head

225.4

KPA

Bearing

6306/6205 DATOS LIQUIDO BOMBEO

Descripción

LIQUIDO: AGUA

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 6 OF 7 -22 INFORMACION EQUIPOS 8 OF 15 -2 Tabla 3.214 Datos YP7014B

Mantenimientos realizados 06-04-2011 Se monta nueva bomba. 07-04-2011 Se readecua base de bomba.

219 09-04-2011 Se coloca nuevo Carreto en la línea de succión. 14-04-2011 Se revisa bomba que no levanta presión. Se ceban las bombas y funcionan. Se cambia prensa estopa para corregir fuga de producto. 19-06-2011 Se cambia de sello por estar en mal estado y presentar fuga. 23-06-2011 Se cambia de sello. 24-06-2011 Se desmonta para enviar a construir dos sellos iguales. Se cambia sello. 08-09-2011 Se desmonta por fuga por sello. Frecuencia Elemento



Sello mecánico

2

Semestral


1

Anual

Prensa estopa

1

Anual


Se han cambiado dos sellos mecánicos en el año, según fabricante recomienda cambiar anualmente. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo el mantenimiento de líneas tanto de succión y descarga para que no se produzcan taponamientos o fugas y cambio de prensa estopas anualmente. g) Bomba de inyección de químicos Descripción: La bomba centrifuga Nikuni que se presenta en el gráfico 3.69 se lo identifica con el código YP702A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.216.



YP702A

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA

Marca

NIKUNI

Serie

06440006

Type

126 50

Servicio

ALIMENTADORA A CALDERETA DATOS TECNICOS

Capacidad Normal

102.9

KPA-G

Potencia

1.5

KW

Velocidad

1744

RPM

Head

35.9

M

H.T.P.

336

KPA

Código API



102.9

KPA-G


441

KPA-G

Diferencia Presión

338.1

N.P.S.H.

5

KPA M


AGUA

Temperatura Máxima

105

°C

Temperatura Normal

105

°C

Presión Vapor

121

KPA-A

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPO 3 OF 15 -V9-4 Tabla 3.216 Datos YP702A


08

17

23

19

02

02

09

10

Tabla 3.217 Limpieza de filtros al año de la bomba YP702A

22-05-2011 Se desmonta bomba porque presenta ruido alto. Cambio de rodamientos.

221 23-05-2011 Se monta y se alínea. 10-05-2011 Se revisan válvulas check de succión y descarga. Se revisa diafragma. 11-05-2011 Se termina de reparar la bomba de ácido. 22-09-2011 Se procede a destapar línea. Frecuencia Elemento



Limpieza de filtros

4

Trimestral

Overhaul

1

Anual

Limpieza de línea

1

Anual


Se ha realizado limpieza de filtros de manera trimestral, un overhaul y una limpieza de línea. Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo la limpieza de líneas de manera trimestral, además de que se ejecuten las otras actividades de acuerdo al cronograma. h) Bomba de inyección de químicos Descripción La bomba centrifuga Nikuni que se presenta en el gráfico 3.70 se lo identifica con el código YP702B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.219.



YP702B

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA

Marca

NIKUNI

Serie

06440006

Type

126 50

Servicio

ALIMENTADORA A CALDERETA

DATOS TECNICOS Capacidad Normal

102.9

KPA-G

Potencia

1.5

KW

Velocidad

1744

RPM

Head

35.9

M

H.T.P.

336

KPA

Código API



102.9

KPA-G


441

KPA-G

Diferencia Presión

338.1

KPA

N.P.S.H.

5

M


AGUA

Temperatura Máxima

105

°C

Temperatura Normal

105

°C

Presión Vapor

121

KPA-A

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 5 OF 7 -20 INFORMACION EQUIPO 3 OF 15 -V9-4 Tabla 3.219 Datos YP702B


08

17

23

19

02

02

09

10

Tabla 3.220 Limpieza de filtros al año de la bomba YP702B

22-09-2011 Se procede a destapar línea. 21-10-2011 Se regula distancia del impulsor porque la bomba no levanta presión.




Limpieza de filtros

4

Trimestral

Limpieza de línea

1

Anual

Regulación de distancia del

1

Anual

impulsor Tabla 3.221 Frecuencia YP702B

Se ha realizado limpieza de filtros y líneas en su mayoría, de manera trimestral. Se recomienda ejecutar el plan de mantenimiento preventivo para filtros por lo menos de manera trimestral e incluir la limpieza de líneas como una de las actividades. i) Bomba de agua de desecho Descripción La bomba centrifuga horizontal Honda que se presenta en el gráfico 3.71 se lo identifica con el código YP7011A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.222.



YP7011A

Descripción

BOMBA

Tipo


224 Marca

HONDA

Serie

350997

Servicio

AGUAS DE DESECHO

Date

MARZO 1986

Unidad


Capacidad Máxima

20

M3/H

Velocidad

1750

Bearing

6207/2 (7307)ENX

RPM


Mantenimientos realizados 20-01-2011 Se construye manzanas para acople Rex Omega #4. 21-01-2011 Se monta motor y se acopla, queda alineado. 15-02-2011 Se coloca válvula 29-05-2011 Se corrige fuga de producto por dos caliches. Frecuencia Elemento



Overhaul

1

Anual

Instalación de válvula

1

Anual

Corrección de fuga

1

Anual


Esta bomba ha tenido un mantenimiento correctivo importante durante el año, en este caso un overhaul, no hay registro de mantenimientos preventivos. Se recomienda ejecutar el plan de mantenimiento preventivo de manera trimestral en un principio, de manera de evitar daños graves. j) Bomba de recirculación DW Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se presenta en el gráfico 3.72 se lo identifica con el código YP7014A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.224.

225



YP7014A

Descripción

BOMBA

Marca

EBARA

Serie

P6793187.2

Modelo

40LPD 61.5

Servicio

RECIRCULACION DW

Date

1986 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

12

M3/H

Potencia

1.5

KW

Velocidad

3455

RPM

Head

225.4

KPA

Bearing

6306/6205 DATOS LIQUIDO BOMBEO

Descripción

LIQUIDO: AGUA


Mantenimientos realizados 14-04-2011 Se revisa bomba que no levanta presión. Se ceban las bombas y funcionan.

226 Se cambia prensa estopa para corregir fuga de producto. 08-11-2011 Se construye base y carreto para bomba nueva. 09-11-2011 Se monta eje de base. 10-11-2011 Se coloca Carreto en línea de succión. Se corrige fuga en Carreto en línea de descarga. 10-12-2011 Se saca motor eléctrico para corregir. Frecuencia Elemento




1

Anual

Corrección de fuga

2

Semestral

Instalación de bomba nueva

1

Anual


Se realizó dos correcciones de fuga durante el año y una reposición de aceite, se instaló un equipo nuevo. Se recomienda aplicar el programa de mantenimiento preventivo por lo menos de manera trimestral de modo de preservar la bomba nueva y evitar daños. k) Bomba de agua desaereadora Descripción La bomba centrifuga Nikuni que se presenta en el gráfico 3.73 se lo identifica con el código YP701A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.226.



YP701A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

NIKUNI

Serie

06440010

Type

136-150

Servicio

AGUA A DEAERADORA DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

2.5

M3/H

Capacidad Normal

1.72

M3/H

Potencia

3.7

KW

Velocidad

1750

RPM

Head

34.7

M

H.T.P.

337

KPA

Código API



5.88

KPA-G


343

KPA-G

N.P.S.H.

8.6

M


AGUA DESMINERALIZADA

Temperatura Máxima

40

°C

Temperatura Normal

22

°C

Densidad Relativa

992

KG/M3

Presión Vapor

2.65

KPA-A


Mantenimientos realizados 05-01-2011 Llegan sellos mecánicos. 09-12-2011 Limpieza de filtros. Frecuencia

228 Elemento




1

Anual

Limpieza de filtros

1

Anual


En este equipo se realizó cambio de sello mecánico y limpieza de filtros. Se recomienda ejecutar el plan de mantenimiento preventivo de forma trimestral considerando que no ha presentado muchos problemas.

REFINERÍA 2 sistema de desmineralización y vapor Código #

Nº

del Equipo

Nº de Man tto. al año

% Relativ o

%

Nº

Relativo Acumulad o

Nombre del Equipo

Mantto.

Cumple cronogr .

al año

Tipo de Bomba Centrifug reciprocante a de Horizont al Diafragma

1

83

Y2P7012C

8

0,36%

60,73%

BOMBA TRANSFERENCIA DE ACIDO

2

109

Y2P7014C

6

0,27%

68,49%

BOMBA RECIRCULACIÓN DE DW

48

No

3

159

Y2P7012D

4

0,18%

79,08%


48

No

4

4

160

Y2P7012E

4

0,18%

79,26%

48

No

4

5

161

Y2P7013C

4

0,18%

79,44%

BOMBA INYECCION DE ACIDO BOMBA INYECCION DE SOSA CAUSTICA

48

No

4

48

No

8 6


a) Bomba de agua desaereadora Descripción La bomba centrifuga horizontal Goulds se lo identifica con el código Y2P701C. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.229. DATOS GENERALES Id. Equipo

Y2P701C

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

GOULDS

Serie

MG-67005

Modelo

LF3196-MTX

Type

TAMAÑO: 1 * 2 - 10

Servicio

AGUA A DEAREADOR

Date

NOVIEMBRE 1994


2.5 M3/H = 11 GPM

Potencia

3 HP

Velocidad

1750 RPM

Head

CDT: 34.7M = 114 PIES

Bearing

6309

-

5309A / C3

DATOS DE OPERACION Presión Succión Nor

0.06 KG/CM2 = 0.85 PSIG


3.5 KG/CM2 = 49.7 PSIG

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

POR CLIENTE

0.6 M =2 FT


AGUA A DEAEREADOR

Temperatura Normal

40°C = 104°F

Densidad Relativa

0.992

Viscosidad

1.0 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO IV, REQ P06 Tabla 3.229 Datos Y2P701C

Mantenimientos realizados 13-04-2011 Se corrige fuga de producto, se cambia de codo. 05-01-2011 La bomba no evacúa 05-01-2011 Se colocan abrazaderas en las líneas de ácido sulfúrico y sosa caústica. 06-012011

Se colocan abrazaderas en las líneas de succión y descarga

07-01-2011 Se continúa con la colocación de abrazaderas en la línea de succión y descarga. Frecuencia Elemento Línea de succión y descarga


Frecuencia de Mantenimientos Bimestral

Tabla 3. 230 Frecuencia Y2P701C

Se sugiere incorporar al plan de mantenimiento preventivo un mantenimiento de línea de succión y descarga cada dos meses.

230 b) Bomba de recirculación DW Descripción La bomba centrifuga horizontal Deming Crane se lo identifica con el código Y2P7014C. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.231. DATOS GENERALES Id. Equipo

Y2P7014C

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

DEMING CRANE

Serie

40717967

Modelo

AA6

Type

TAMA#O: 1 1/2 * 1 * 6

Servicio

RECIRCULACION DW

Date

1994 DATOS TECNICOS

Capacidad Normal

13.6 M3/H

Potencia

5 HP

Velocidad

3500 RPM

Head

CDT: 25.9 M

H.T.P.

250 PSI DATOS DE OPERACION

Presión Succión No

0.0 KG/CM2


3.7 PSI

N.P.S.H.

DISPONIBLE AMPLIO

REQUERIDO 2.5 M


AGUA DESMINERALIZADA

Temperatura Normal

25°C

Densidad Relativa Viscosidad

1.0 1.0 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO XII, I3 Tabla 3.231 Datos Y2P7014C

231 Mantenimientos realizados 13-04-2011 Se envía a corregir daño de eje. 14-04-2011 Se rectifica eje y manzana. Se construye chaveta Se empieza a armar. Frecuencia Elemento


Overhaul

1



Se realizó un overhaul en esta bomba durante el año, y ningún mantenimiento preventivo. Se sugiere aplicar el plan de mantenimiento preventivo con una frecuencia trimestral por lo menos, de este modo se evitará más daños graves en este equipo. c) Bomba de inyección de ácido Descripción La bomba de diafragma Pulsafeeder que se presenta en el gráfico 3.74 sirve para la inyección de ácido sulfúrico, se identifica con el código Y2P7012D y cuyos datos se presentan en la tabla 3.233.

Gráfico 3.74 Bomba Y2P7012D


Y2P7012D

Descripción

BOMBA

Tipo

DE DIAFRAGMA

Marca

PULSAFEEDER

Serie

9468982-10

Modelo

680-SAE

Servicio

INYECCION ACIDO SULFURICO

Date

24/11/1994 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

1.58 LPM

Capacidad Normal

1.00 LPM

Potencia

0.37 KW

Velocidad

1725 RPM

H.T.P.

150 PSIG

Carrera

12.7 MM DATOS DE OPERACION




3.00 KG/CM2

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO


ACIDO SULFURICO

Temperatura Normal

25°C

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO XII, III-4 Tabla 3.233 Datos Y2P7012D

Mantenimientos realizados 05-01-2011 La bomba no evacúa 05-01-2011 Se colocan abrazaderas en las líneas de ácido sulfúrico y sosa Caústica. 06-012011


07-01-2011

Se continúa con la colocación de abrazaderas en la línea de succión y descarga.



Colocación de abrazaderas en

2

Frecuencia de Mantenimientos Semestral

línea Tabla 3.234 Frecuencia Y2P7012D

Esta bomba no ha presentado daños graves, pero el mantenimiento preventivo también se debe dar a las líneas. d) Bomba de inyección de ácido Descripción La bomba de inyección de ácido Pulsafeeder se lo identifica mediante el código Y2P7012E y cuyas características se presentan en la tabla 3.235. DATOS GENERALES Id. Equipo

Y2P7012E

Descripción

BOMBA

Tipo

DE DIAFRAGMA

Marca

PULSAFEEDER

Serie

9468982-10

Modelo

680-SAE

Type

:

Servicio

INYECCION ACIDO SULFURICO

Date


Capacidad Máxima

1.58 LPM

Capacidad Normal

1.00 LPM

Potencia

0.37 KW

Velocidad

1725 RPM

H.T.P.

150 PSIG

Carrera

12.7 MM DATOS DE OPERACION




3.00 KG/CM2

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

234 DATOS LIQUIDO BOMBEO Descripción

ACIDO SULFURICO

Temperatura Normal

25°C

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO XII, III-4 Tabla 3.235 Datos Y2P7012E

Mantenimientos realizados 19-02-2011 Se corrige fuga de producto de ácido sulfúrico. 05-01-2011 Se colocan abrazaderas en las líneas de ácido sulfúrico y sosa caústica. 06-012011


07-01-2011 Se continúa con la colocación de abrazaderas en la línea de succión y descarga. Frecuencia Elemento Corrección


fuga


de

1

Anual

Colocación de abrazaderas en

1

Anual

producto línea Tabla 3.236 Frecuencia Y2P7012E

Esta bomba no ha presentado muchos problemas durante el año, pero se recomienda realizar un mantenimiento preventivo a las líneas semestralmente. e) Bomba de inyección de sosa caustica Descripción La bomba de diafragma Pulsafeeder se lo identifica con el código Y2P7013C y cuyas características se presenta en la tabla 3.237. DATOS GENERALES Id. Equipo

Y2P7013C

Descripción

BOMBA

Tipo

DE DIAFRAGMA

Marca

PULSAFEEDER

235 Serie

968982-4

Modelo

880FL

Servicio

INYECCION SOSA CAUSTICA

Date


Capacidad Máxima

4.32 LPM

Capacidad Normal

2.81 LPM

Potencia

0.37 KW

Velocidad

1725 RPM

H.T.P.

150 PSIG DATOS DE OPERACION




3.0 KG/CM2

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO


SOSA CAUSTICA

Temperatura Normal

25°C

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO XII, II.1 Tabla 3.237 Datos Y2P7013C

Mantenimientos realizados 05-01-2011 Se colocan abrazaderas. 06-01-2011 Se colocan abrazaderas en las líneas de succión y descarga. 07-01-2011 Se continúa con la colocación de las abrazaderas. Frecuencia Elemento Colocación de abrazaderas en



líneas Tabla 3.238 Frecuencia Y2P7013C

Esta bomba no ha presentado problemas, pero se recomienda que se aplique por los menos trimestralmente el programa de mantenimiento preventivo.

236 3.2.2.3.5 Sistema contra incendios REFINERÍA 1 Sistema Contraincendios Código #

1

Nº

31

del

Nº de Mantto .

Equipo

al año

GP9104

15

%

%

Relativo

Relativo

Nombre del Equipo

Acumulado 0,67%

36,04%

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año BOMBA SISTEMA CONTRAINCENDIOS

48

Tipo de Bomba Centrifuga Horizontal

No

15

Tabla 3.239 Sistema Contraincendios R1

a) Bomba de sistema contraincendios Descripción: La bomba centrifuga horizontal que se muestra en el gráfico 3.75 se lo identifica con el código GP9104.


Mantenimientos realizados 13-01-2011 Se corrige fuga de producto. 16-03-2011 Se construye camisas para bomba. 18-03-2011 Se continúa construyendo. 19-03-2011 Se continúa construyendo. 20-03-2011 Se termina de construir camisa y chaveta. 29-03-2011 Se empieza a montar bomba. Se construye pin para anillo de desgaste. 30-03-2011 Se monta, se acopla y se alinea. 21-05-2011 Se desmonta y se manda a rectificar eje.

237 24-05-2011 Se construye chaveta. 25-05-2011 Se monta bomba. 08-06-2011 Se presenta fuga. 09-06-2011 Cambio de prensa estopas. Cambio de empaques. 06-07-2011 Reposición de aceite. Ajuste de prensa estopas, por presentar fuga. 23-10-2011 Ajuste de prensa estopas incorporando arandelas planas por presentar fuga. Frecuencia Elemento



Fuga de producto

4

Trimestral

Overhaul

2

Semestral


1

Anual


Esta bomba presenta cuatro mantenimientos por fuga de producto además de dos overhaules. Se recomienda ejecutar el plan de mantenimiento preventivo de modo de evitar tanto mantenimiento correctivo, además de una posible pérdida total de la bomba.

3.2.2.3.6 Sistema de tratamiento de aguas residuales REFINERÍA 1 Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales

#

Nº

Código

Nº de

%

%

del

Mantto.

Relativo

Relativo

Equipo

al año

Nombre del Equipo

Acumulado

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año


De tornillo

Horizontal

1

37

YP4024B

14

0,63%

39,86%

BOMBA DE RECICLO

48

No

14

2

53

YP4011A

11

0,49%

48,61%

BOMBA CPI SEPARADOR DE ACEITE

48

No

11

3

54

YP408A

11

0,49%

49,10%

BOMBA AGUA ACEITOSA

48

No

11

4

59

YP408B

10

0,45%

51,39%

BOMBA AGUA ACEITOSA

48

No

10

5

95

YP402

7

0,31%

64,50%

BOMBA AGUA ACEITOSA

48

No

7

6

96

YP406

7

0,31%

64,81%

BOMBA AGUA ACEITOSA

48

No

7

7

97

YP407

7

0,31%

65,13%

BOMBA AGUA ACEITOSA

48

No

7

8

112

YP4011B

6

0,27%

69,30%

BOMBA CPI SEPARADOR DE ACEITE

48

No

6

238

9

113

YP4024A

6

0,27%

69,57%

BOMBA RECICLO

48

No

6

10

114

YP4025

6

0,27%

69,84%

BOMBA DE LODOS

48

No

6

11

115

YP404

6

0,27%

70,11%

BOMBA AGUA LLUVIA

48

No

6

12

164

YP401

4

0,18%

79,98%

BOMBA AGUA ACEITOSA

48

No

4

Tabla 3.241 Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales

a) Bomba de reciclo Descripción La bomba centrifuga horizontal que se muestra en el gráfico 3.76 se lo identifica con el código YP4024B. No contiene información de datos técnicos en el sistema.


Mantenimientos realizados 27-01-2011 Se alinea y acopla matrimonio. 01-02-2011 Se completa pernos de matrimonio por excesivo ruido. 01-03-2011 Presenta ruido anormal por lo que se completa pernos en el matrimonio. 24-05-2011 Se arma bomba 25-05-2011 Se rectifican agujeros de la carcasa. 25-05-2011 Se reconstruyen cuarto agujeros de carcasa dañados. 27-05-2011 Se repara manzana del acople. Se monta el acople en bomba-motor. 29-05-2011 Se alinea.

239 15-06-2011 Se desmonta brida en descarga de bomba, para corregir fuga en reducción mediante suelda. 16-06-2011 Se monta brida se corrige caliche. 05-07-2011 Se desarma la bomba, se rellena y rectifica carcasa en la parte de alojamiento de rodamientos. 05-07-2011 Se rellenó camisa de sello mecánico y se rectificó. 05-07-2011 Se relleno y rectificó eje. 18-09-2011 Se reemplaza por bomba nueva. 20-09-2011 Se realiza alineación. 21-09-2011 Se acopla bomba-motor a base nueva. 16-10-2011 Se monta línea de succión y descarga. Se suelda la base de la bomba. Frecuencia Elemento


Overhaul

3

Cada cuatro meses

Colocación

de


pernos

en

2

Semestral

fuga

en

2

Semestral

1

Anual

matrimonio Corrección

de

descarga Instalación de bomba nueva


A la bomba antigua se realizó casi durante todo el año solo mantenimientos correctivos, hasta que fue reemplazada por una nueva.Se recomienda por lo tanto ejecutar el plan de mantenimiento preventivo en la bomba nueva con la finalidad de que no registre el mismo tipo de daños graves como su antecesora, por la falta de mantenimiento. b) Bomba CPI separador de aceite Descripción La bomba de tornillo Worthington que se presenta en el gráfico 3.77 se lo identifica con el código YP4011A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.243.

240



YP4011A

Descripción

BOMBA

Tipo

TORNILLO

Marca

WORTHINGTON SIMPSON

Serie

M023631

Servicio

CPI SEPARATOR OIL PUMP

Date

1986

Unidad


Capacidad Máxima Velocidad

50

L/MIN

845

RPM

DATOS DE OPERACION Presión de Descarga:

2.5

BAR-G


RECORVERED OIL

Temperatura Máxima

38

°C

Viscosidad

4.32

CP

INFORMACION EQUIPOS 7 OF 15 -V-15-2 INFORMACION Tabla 3.243 Datos YP4011A

241 Mantenimientos realizados 05-01-2011 Se revisa bomba porque no evacúa, 25-01-2011 Se cambia válvula de descarga. 27-04-2011 Se coloca chaveta y matrimonio. 03-08-2011 Se monta bomba. 03-08-2011 Limpieza de válvula check. 07-08-2011 Se construye pasadores para eje. Por estar en mal estado. 20-08-2011 Se arma la bomba. 22-08-2011 Se monta bomba. 25-12-2011 Se monta, se alinea. Frecuencia Elemento



Bomba no evacúa

1

Anual

Cambio/limpieza de válvula

2

Semestral

Overhaul

2

Semestral


La mayoría de mantenimientos realizados en el año a esta bomba han sido solamente correctivos, entre ellos dos overhaules. Se recomienda aplicar el programa de mantenimiento preventivo con la finalidad de evitar daños y averías graves en la bomba. c) Bomba de agua aceitosa Descripción La bomba centrifuga vertical Aurora que se presenta en el gráfico 3.78 se lo identifica con el código YP408A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.245.



YP408A

Descripción

AGUAS ACEITOSAS A SLOP

Tipo

531 A

Marca

AURORA

Serie

95-01801-1

Modelo

1.5 X 2 X 9B

Type

CENTRIFUGA VERTICAL

Servicio


Date

JULIO / 98

Unidad

TRATAMIENTOS RESIDUALES DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

60

Velocidad

1800

Head

90

G.P.M. R.P.M. PIES


AGUAS ACEITOSAS

Temperatura Máxima

50

°C

Temperatura Normal

26

°C

Temperatura Mínima

10

°C

Densidad Relativa

0.85

Tabla 3.245 Datos YP408A

Mantenimientos realizados 26-01-2011 Limpieza de la línea de succión. 22-02-2011 Limpieza de la línea de succión. 20-03-2011 Limpieza de fondo de bomba. 04-04-2011 Limpieza de impulsor 23-05-2011 Limpieza de pie de fondo. 23-08-2011 Limpieza de línea de succión. 23-10-2011 Limpieza de línea de succión. 18-11-2011 Limpieza de línea de succión. 23-11-2011 Se arregla. 17-12-2011 Limpieza de línea de succión.




Limpieza de línea

6

Bimensual

Limpieza de partes de bomba

2

Cada cuatro meses

Reparación de bomba

1

Anual


Esta bomba presenta problemas de taponamientos de líneas, entre otras actividades de limpieza importantes. Se recomienda aplicar el plan de mantenimiento preventivo e incorporar como actividades del mismo la limpieza de líneas y de pie de fondo. d) Bomba de agua aceitosa Descripción La bomba centrifuga vertical Aurora que se presenta en el gráfico 3.79 se lo identifica con el código YP408B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.247.



YP408B

Descripción


Tipo

531 A

Marca

AURORA

244 Serie

95-01801-1

Modelo

1.5 X 2 X 9B

Type

CENTRIFUGA VERTICAL

Servicio


Date

JULIO / 98

Unidad

TRATAMIENTOS RESIDUALES DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

60

Velocidad

1800

Head

90


NO

Presión

NO

Carrera

NO

G.P.M. R.P.M. PIES


AGUAS ACEITOSAS

Temperatura Máxima

50

°C

Temperatura Normal

26

°C

Temperatura Mínima

10

°C

Densidad Relativa

0.85

Tabla 3.247 Datos YP408B

Mantenimientos realizados 26-01-2011 Limpieza de la línea de succión. 22-02-2011 Limpieza de la línea de succión. 05-04-2011 Limpieza de línea de succión. 23-05-2011 Limpieza de pie de fondo. 20-06-2011 Se desacopla motor para su reparación. 24-06-2011 Se construyen bocines para eje de bomba. 26-06-2011 Se continúa con construcción de bocines de bronce. 01-07-2011 Se arma y luego se monta bomba. 23-08-2011 Limpieza de línea de succión. 23-10-2011 Limpieza de línea de succión. 18-11-2011 Limpieza de línea de succión. 17-12-2011 Limpieza de línea de succión.




Limpieza de línea

8

Mensual

Overhaul

1

Anual


Esta bomba presenta problemas de taponamiento de las líneas, además se le realizó un overhaul. Se recomienda aplicar el plan de mantenimiento preventivo e incluir como actividad la limpieza de líneas de forma mensual. e) Bomba de agua aceitosa Descripción La bomba centrifuga vertical Ebara que se presenta en el gráfico 3.80 se lo identifica con el código YP402. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.249.

Gráfico 3.80 Bomba YP402


YP402

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

EBARA

Serie

RG42352-02

Modelo

50 VWSM 18

246 Servicio

BOMBA AGUA ACEITOSA TANQUES BL

Date


Capacidad Máxima

6.8

M3/H

Capacidad Normal

3.4

M3/H

Velocidad

3547

RPM

Head

42

M

Bearing

6308

H.T.P.

98

KPA


68.6

KPA-G


2.94

KPA-G


415

KPA-G

Diferencia Presión

412

KPA-G


AGUA ACEITOSA

Temperatura Máxima

38

°C

Temperatura Normal

27

°C

Densidad Relativa

1 A 27 °C

Presión Vapor

9.81

KPA-G

Viscosidad

1

CP

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 4 OF 7 -13 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9-5 Tabla 3.249 Datos YP402

Mantenimientos realizados 07-03-2011 Se chequea bomba. 28-11-2011 Se coloca válvula bridada. Frecuencia Elemento



Revisión de bomba

1

Anual

Instalación de válvula

1

Anual

Tabla 3.250 Frecuencia YP402

Se han realizado dos mantenimientos en el año. Como esta bomba no presenta muchos problemas se recomienda aplicar el plan de mantenimiento preventivo de manera trimestral.

247 f) Bomba de agua aceitosa Descripción La bomba centrifuga Ebara que se presenta en el gráfico 3.81 se lo identifica con el código YP406. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.251.



YP406

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG42352-06

Modelo

50 VWSM 18

Servicio

BOMBA AGUA ACEITOSA GUARD B DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

11.4

M3/H

Capacidad Normal

6.8

M3/H

Velocidad

3547

RPM

Head

42

M

Bearing

6308

H.T.P.

981

KPA


68.6

KPA-G


2.94

KPA-G


415

KPA-G

Diferencia Presión

412

KPA


AGUA ACEITOSA

Temperatura Máxima

38

°C

Temperatura Normal

27

°C

Densidad Relativa

1 A 27 °C

Presión Vapor

9.81

KPA-A

Viscosidad

1

CP

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 4 OF 7 -1B INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -V9-5 Tabla 3.251 Datos YP406

Mantenimientos realizados 13-02-2011 Limpieza de línea de succión. 03-03-2011 Se limpia canastilla del impulsor. 16-03-2011 Se revisa porque no evacúa. 26-03-2011 Se suelda eje para construir su chaveta. 30-03-2011 Arreglo de impulsor. 01-05-2011 Se revisa bomba porque no evacúa. 15-06-2011 Se chequea por presentar ruido anormal. Frecuencia Elemento



Limpieza de línea de succión

1

Anual

Overhaul

1

Anual

Bomba no evacúa

2

Anual


Se recomienda incorporar al programa de mantenimiento preventivo un Overhaul anual y un mantenimiento de línea de succión

249 g) Bomba de agua aceitosa (YP407) Descripción La bomba centrifuga vertical Ebara que se presenta en el gráfico 3.82 se lo identifica con el código YP407. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.253.



YP407

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

EBARA

Serie

RG42352-07

Modelo

50 VWSM 18

Servicio

BOMBA AGUA ACEITOSA LABORATORI DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

11.4

M3/H

Capacidad Normal

6.8

M3/H

Velocidad

3547

RPM

Head

42

M

Bearing

6308

H.T.P.

981

KPA


68.6

M3/H


2.94

M3/H


415

KPA-G

Diferencia Presión

412

KPA


AGUA ACEITOSA

Temperatura Máxima

38

°C

Temperatura Normal

27

°C

Densidad Relativa

1 A 27 °C

Presión Vapor

9.81

KPA-A

Viscosidad

1

CP

INFORMACION MANUAL DE OPERACION 4 OF 7 -13 INFORMACION EQUIPOS 3 OF 15 -VA-5 Tabla 3.253 Datos YP407

Mantenimientos realizados 07-10-2011 Se desmonta. 10-11-2011 Limpieza de bomba. 25-11-2011 Colocación de ejes, rodamientos, bocines e impulsor nuevo. Se coloca conkis. 26-11-2011 Se pinta y arma. 27-11-2011 Montaje. 17-12-2011 Se encuentra trabada, se desmonta. 21-12-2011 Se fabrica eje, bocines y se suelda impulsor. Frecuencia Elemento



Limpieza de bomba

1

Anual

Overhaul

2

Semestral


Se realizaron dos overhaules en el año, y una limpieza. Se recomienda aplicar el programa de mantenimiento preventivo de modo de evitar y/o disminuir mantenimientos correctivos.

251 h) Bomba CPI separador de aceite Descripción La bomba Worthington que se presenta en el gráfico 3.83 se lo identifica con el código YP4011B. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.255.



YP4011B

Descripción

BOMBA

Marca

WORTHINGTON SIMPSON

Serie

M023632

Servicio

CPI SEPARATOR OIL PUMP

Date

1986

Unidad


Capacidad Máxima

50

Velocidad

845

L/MIN RPM


2.5

BAR-G


RECORVERED OIL

Temperatura Máxima

38

°C

Viscosidad

4.32

CP

INFORMACION EQUIPOS 7 OF 15 -V-15-2 INFORMACION Tabla 3.255 Datos YP4011B

252 Mantenimientos realizados 07-01-2011 Válvula de descarga con problema. 31-07-2011 Se desmonta bomba. 03-08-2011 Limpieza de válvula check. 03-08-2011 Se revisa bomba. 04-08-2011 Se manda a construir eje roto. 23-12-2011 Se desmontan las manzanas. Se recupera manzanas. 25-12-2011 Se arregla. Frecuencia Elemento



Cambio/reparación de válvula

1

Anual

Overhaul

2

Semestral


Se han realizado tres mantenimientos correctivos en el año, de los cuales dos son overhaules. Se recomienda aplicar el plan de mantenimiento preventivo de modo de disminuir los mantenimientos correctivos. i) Bomba de reciclo Descripción La bomba centrifuga horizontal Worthington que se presenta en el gráfico 3.84 se lo identifica con el código YP4024A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.257.


253


YP4024A

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA HORIZONT

Marca

WORTHINGTON SIMPSON

Serie

103986

Type

50 WR160

Servicio

RECICLO

Capacidad Normal

22.7

M3/H

Potencia

7.5

KW

Velocidad

3490

RPM

Head

44

M

H.T.P.

24

BAR

DATOS DE OPERACION N.P.S.H.

2.2

M

INFORMACION EQUIPOS 7 OF 15 -V-15-2 Tabla 3.257 Datos YP4024A

Mantenimientos realizados 01-10-2011 Se saca material de bodega, 2 codos, 2neplos para fabricar línea de succión y descarga. Frecuencia Elemento Instalación de líneas




Se realizó un mantenimiento correctivo en todo el año. Se recomienda ejecutar el programa de mantenimiento preventivo por lo menos de manera trimestral para evitar imprevistos.

j) Bomba de lodos Descripción La bomba de tornillo Mono Merlín se lo identifica con el código YP4025. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.259.


YP4025

Descripción

BOMBA

Tipo

DE TORNILLO (SCREW SLUDGE PUMP

Marca

MONO MERLIN

Serie

C320348/01

Modelo

CAC12N1R3/H1

Servicio

LODOS

Date

ENTRA EN SERVICIO 29 SEP 1995

Unidad


Capacidad Máxima

14,3

Velocidad

1450


M3/H RPM

UNA ETAPA


SLUDGE (LODOS)

Temperatura Máxima

40

°C

INFORMACION EQUIPOS 7 OF 15 -V-15-2 INFORMACION MANUAL DE MONO MERLIN Tabla 3.259 Datos YP4025

Mantenimientos realizados 02-07-2011 Retiro de acumulación de óxido en pistones. 07-08-2011 Se lubrica por falta de aceite. 11-08-2011 Se desmonta bomba dañada. 18-08-2011 Se monta bomba. 19-08-2011 Se habilita línea de aire en piscina de lodos. Frecuencia Elemento



Limpieza óxido en pistones

1

Anual

Lubricación por falta de aceite

1

Anual

Overhaul

1

Anual

Instalación línea de aire

1

Anual


255 Se han realizado cuatro mantenimientos correctivos en todo el año, no se está aplicando ningún tipo de mantenimiento preventivo. Se recomienda aplicar el programa de mantenimiento preventivo al sistema de tratamiento de aguas residuales, con el objetivo de disminuir los mantenimientos correctivos. k) Bomba de agua lluvia Descripción La bomba centrifuga vertical Ebara se lo identifica con el código YP404. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.261. DATOS GENERALES Id. Equipo

YP404

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

EBARA

Serie

RG4235-04

Modelo

50 VWSM 18

Servicio

BOMBA DE AGUA LLUVIA DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

6.8

M3/H

Capacidad Normal

3.4

M3/H

Velocidad

3547

RPM

Head

42

M

Bearing

6308

H.T.P.

981

KPA


68.6

KPA-G


2.94

KPA-G


415

KPA-G

Diferencia Presión

412

KPA


AGUA LLUVIA

Temperatura Máxima

38

Densidad Relativa

1 A 38 °C

°C

256 Presión Vapor

9.81

KPA-A

Viscosidad

0.1

CP


Mantenimientos realizados 22-02-2011 Se desmonta bomba, no levanta presión. 25-02-2011 Se manda a reparar eje, carcasa rota. 01-03-2011 Se cambia de impulsor, se monta. 21-08-2011 Desmontaje de bomba. 13-11-2011 Se limpia, coloca conquis. Se cambia de rodamientos. 23-11-2011 Se trabaja en armado del equipo. 24-11-2011 Se monta bomba. Frecuencia Elemento Overhaul


Frecuencia de Mantenimientos Cada cuatro meses

Tabla 3. 262 Frecuencia YP404

Se ejecutaron tres overhaules en el año, no se realizó ningún mantenimiento preventivo. Se recomienda aplicar el plan de mantenimiento preventivo por lo menos trimestralmente, de modo de evitar reparaciones totales de la bomba tan seguido. l) Bomba de agua aceitosa Descripción La bomba centrifuga vertical Ebara que se presenta en el gráfico 3.85 se lo identifica con el código YP401. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.263.

257



YP401

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

EBARA

Serie

RG42352-01

Modelo

50 VWSM 18

Servicio

BOMBA DE AGUA ACEITOSA-CRUDO DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

6.8

M3/H

Capacidad Normal

5.7

M3/H

Potencia

5.5.

KW

Velocidad

3555

RPM

Head

40

M

Bearing

6308

H.T.P.

981

KPA


68.6

KPA-G


2.94

KPA-G


346

KPA-G

Diferencia Presión

343

KPA


AGUA ACEITOSA


46

°C

Temperatura Normal

38

°C

Densidad Relativa

0.87 A 38 °C

Presión Vapor

9.81

KPA-A

Viscosidad

0.6

CP


Mantenimientos realizados 17-03-2011 Se coloca codo. 13-11-2011 Limpieza de tramo de línea por taponamiento. 05-12-2011 Se coloca válvula. Se construye muñeco. Frecuencia Elemento



Cambio de codo

1

Anual

Limpieza de línea

1

Anual

Instalación de tubería

1

Anual


Se realizó reparación en las líneas de la bomba, no se ha realizado mantenimientos preventivos en todo el año. Se recomienda aplicar el programa de mantenimiento preventivo por los menos trimestralmente con la finalidad de reducir imprevistos.

REFINERÍA 2 Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales

#

Nº

Código

Nº de

%

%

del

Mantto.

Relativo

Relativo

Equipo

al año

1

129

Y2P406

5

2

158

Y2P4011C

4

Nombre del Equipo

Acumulado

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año

Tipo de Bomba Centrifuga Horizontal

0,22%

73,43%

BOMBA AGUA ACEITOSA

48

No

5

0,18%

78,90%

BOMBA SEPARADOR DE ACEITE

48

No

4

Tabla 3.265 Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales

De tornillo

259 a) Bomba de agua aceitosa Descripción La bomba centrifuga vertical Goulds que se presenta en el gráfico 3.86 se lo identifica con el código Y2P406. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.266.

Gráfico 3.86 Bomba Y2P406


Y2P406

Descripción

BOMBA

Tipo

CENTRIFUGA VERTICAL

Marca

GOULDS

Serie

MGV-91034

Modelo

3171-ST

Type

TAMAÑO: 1 1/2 * 3 - 6

Servicio

AGUA ACEITOSA

Date

DICIEMBRE 1994 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

11.4 M3/H = 50.2 GPM

Potencia

7.5 HP

Velocidad

3600 RPM

Head

CDT: 42.05 M = 137.9 PIES DATOS DE OPERACION


0.03 KG/CM2 = 0.42 PSIG

260 Presión de Descarga

4.23 KG/CM2 = 60.15 PSIG

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

POR CLIENTE

0.9M=2.9FT


AGUA ACEITOSA

Temperatura Normal

38-46 °C

Densidad Relativa

1

Viscosidad

1.0 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO IV Tabla 3.266 Datos Y2P406

Mantenimientos realizados 25-03-2011 Se suelda impulsor de bronce Se suelda carcasa. 28-03-2011 Se arma bomba. 29-03-2011 Se monta. 10-06-2011 Se corrige daño en acople. 07-09-2011 Limpieza de línea de succión. Frecuencia Elemento



Overhaul

1

Anual

Daño en acople

1

Anual

Limpieza de línea

1

Anual


Se realizó tres mantenimientos correctivos en el año. Se recomienda realizar por los menos trimestralmente el programa de mantenimiento preventivo con la finalidad de evitar y/o disminuir los mantenimientos correctivos. b) Bomba del separador de aceite Descripción La bomba de tornillo Seepex Carl se identifica mediante el código Y2P4011C y sus características se presentan en la tabla 3.268.


Y2P4011C

Descripción

BOMBA

Tipo

DE TORNILLO

Marca

SEEPEX CARL

Serie

74887

Modelo

5-6LBN

Servicio

SEPARADOR DE ACEITE

Date

1994 DATOS TECNICOS

Capacidad Máxima

50 GPM

Potencia

1.10 KW

Velocidad

1700 RPM

H.T.P.

3 - 6 BAR


0.15 KG/CM2


4.28 KG/CM2

N.P.S.H.

DISPONIBLE

REQUERIDO

7 MCA DATOS LIQUIDO BOMBEO Descripción

ACEITE + AGUA

Temperatura Normal

25°C

Densidad Relativa

0.74

Viscosidad

1.4 CP

INFORMACION DIBUJOS Y MANUALES DEL FABRIC INFORMACION TOMO XVI, II.2 Tabla 3.268 Datos Y2P411C

Mantenimientos realizados 07-03-2011 Se chequea. Frecuencia Elemento Revisión de bomba




Se realizó en el año solamente una revisión de la bomba, por lo tanto se recomienda aplicar un mantenimiento preventivo anual.

262 3.2.2.3.7 Sistema de transferencia de GLP REFINERÍA 1 Sistema de Transferencia de GLP

#

1

Nº

58

Código

Nº de

%

%

del

Mantto.

Relativo

Relativo

Equipo

al año

GP8109A

10

Nombre del Equipo

Acumulado 0,45%

50,94%

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año BOMBA RECIRCULACIÓN DE GLP

48


De tornillo

Horizontal No

10

Tabla 3.270 Sistema de Transferencia de GLP R1

a) Bomba de recirculación de GLP Descripción La bomba neumática Williams que se muestra en el gráfico 3.87 se lo identifica con el código GP8109A.

Gráfico 3.87 Bomba GP8109A

Mantenimientos realizados 02-02-2011 Bomba fisurada, se somete a prueba de tintas penetrantes. 03-02-2011 Se repara entrada de succión. 04-02-2011 Se lleva bomba a taller externo para reparar entrada de succión. 10-03-2011 Se desmota por fuga en sello. 14-04-2011 Llegan dos sellos mecánicos para armar bomba. 15-04-2011 Se arma bomba. 16-04-2011 Se monta bomba. 18-04-2011 Cambio de empaque del sello. 13-11-2011 Se coloca drene con válvula de seguridad.

263 14-11-2011 Se pintan Carretos modificados en línea de succión y descarga. Frecuencia Elemento



Overhaul

1

Anual

Sellos mecánicos

1

Anual

Instalación de drenaje y

1

Anual

1

Anual

válvula Pintura de carretos


Los mantenimientos realizados en el año corresponden a una reparación de la succión, cambio de sello y empaques, por lo que estamos hablando de un overhaul. A fin de año se realizó una instalación de válvula y pintura de la bomba. Se recomienda por lo tanto añadir al programa de mantenimiento preventivo la inspección de los componentes y llevar registro de las horas trabajadas de la bomba para determinar cuándo es necesario un overhaul.

3.2.2.3.8 Sistema de tea REFINERÍA 1 Sistema de Tea

#

1

Nº

71

Código

Nº de

%

%

del

Mantto.

Relativo

Relativo

Equipo

al año

YP201A

9

Nombre del Equipo

Acumulado 0,40%

56,28%

Nº

Cumple

Mantto.

cronogr.

al año BOMBA SEPARADOR DE TEA

48


De tornillo

Horizontal No

9

Tabla 3.272 Sistema de Tea R1

a) Bomba del separador de Tea Descripción La bomba centrifuga horizontal Ebara que se presenta en el gráfico 3.88 se lo identifica con el código YP201A. Los datos de esta bomba se presentan en la tabla 3.273.

264



YP201A

Descripción

BOMBA

Tipo


Marca

EBARA

Serie

RG4235-08 (1/2)

Modelo

50X40 UCWM 20

Servicio

BOMBA SEPARADOR DE TEA

Date


Capacidad Normal

11.4

Velocidad

3563

Head

69

Bearing

6307/7308 BDB

H.T.P.

7747

Código API

BSTGL

M3/H RPM M KPA


78.4


8.8

KPA-G


499

KPA-G

Diferencia Presión

490

KPA

N.P.S.H.

5


ACEITE SUCIO

KPA-G

M


46

°C

Temperatura Normal

38

°C

Densidad Relativa

0.72 A 38 °C

Presión Vapor

9.8/53.94

KPA-A

Viscosidad

0.5

CP


Mantenimientos realizados 23-09-2011 Limpieza de filtros 14-12-2011 Limpieza de funer. 20-12-2011 Limpieza de filtros. Frecuencia Elemento



Filtros

2

Semestral

Otros

1

Anual


La mayor frecuencia de mantenimientos tiene la limpieza de filtros. Se sugiere modificar la frecuencia en cronograma de mantenimiento preventivo, la limpieza de filtros de mensual a trimestral, ya que esta bomba no tiene mucha actividad.

266

CAPITULO IV 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 CONCLUSIONES Se han realizado 2179 mantenimientos durante el año 2011 en las refinerías y planta de gas a 414 máquinas y equipos electromecánicos, es decir que se ha realizado aproximadamente un mantenimiento por cada hora y media. Se han analizado a 162 máquinas y equipos a los cuales se han realizado 1743 mantenimientos, es decir que el 79.99% de los mantenimientos realizados por el departamento de mantenimiento mecánico se dan al 39.13% de los equipos electromecánicos del complejo industrial Shushufindi. Del 79.99% de los mantenimientos realizados el 51.21% se dán a 107 bombas y el restante 28.78% se dan a Hornos, intercambiadores, compresores, recipientes, calderas, filtros, torre de enfriamiento, esferas y tanques. Los equipos que no constaban en el programa de mantenimiento preventivo de las refinerías, que han registrado mantenimientos durante el año 2011 y se consideran

como

vitales

dentro

de

los

procesos,

son

los

Hornos,

Intercambiadores, compresores de gas y presurización, recipientes y calderas. A los equipos que constaban en el programa se han analizado las frecuencias con que se da mantenimiento, encontrando que muchas frecuencia de las actividades en especial la limpieza de los filtros varía de acuerdo lugar de la refinería o planta de gas dónde trabaja y no a las recomendaciones del fabricante. La mayor cantidad de mantenimientos que

se

realiza

a

los

equipos

electromecánicos, se basan en la actividad de cambio o limpieza de filtros llegando a realizarse esta actividad varias veces en un mismo día para algunas máquinas y equipos. Por ser la actividad que se realiza con más frecuencia dentro

267 del mantenimiento de los equipos electromecánicos, se ha decidido crear un cronograma de limpieza independiente de filtros. A todas las máquinas analizadas se han realizado un Overhaul al año y en casos especiales más de uno, por lo que se vio la necesidad de incorporar esta actividad al programa mejorado de mantenimiento preventivo Es indispensable aplicar el cronograma mejorado de mantenimiento preventivo en forma periódica, puesto que esto garantizará que las máquinas y equipos electromecánicos alarguen su ciclo de vida y cumplan la funcionalidad que la planta demanda, mejorando de esta forma la eficiencia de los procesos y disminuyendo los costos de mantenimiento a largo plazo. El presente trabajo desarrollado explica los sistemas que componen las refinerías con su respectiva identificación mediante códigos de las máquinas y equipos además de incluir gráficos y datos específicos de cada uno, sirve como un texto de aprendizaje en especial para estudiantes que realicen pasantías dentro del departamento de Mantenimiento Mecánico de la Refinería Shushufíndi.

268

4.2 RECOMENDACIONES Se recomienda acoger el análisis desarrollado en esta tesis, puesto que esto ayudará a optimizar el programa de mantenimiento preventivo para las máquinas y equipos electromecánicos aplicado por el departamento de Mantenimiento mecánico. Se recomienda realizar un análisis de tiempos del programa mejorado de mantenimiento preventivo, para saber si el personal actual se encuentra en la posibilidad de cumplir con todas las actividades diarias del programa, sino es así se recomienda incorporar personal de mantenimiento. Se recomienda organizar equipos de trabajo rotativos que cumplan con el programa de mantenimiento preventivo. Un equipo encargado del programa de cambio o limpieza de filtros, reposición y cambio de aceites. Otro del programa general de mantenimiento preventivo incluyendo Overhaules. Se recomienda crear un cronograma propio de Overhaules que abarquen todas las máquinas que se han analizado distribuidas y planificadas dentro del año con la incorporación paulatina de otras nuevas. Por último un grupo encargado de realizar mantenimientos correctivos. De esta forma se garantizará la eficacia y eficiencia de los mantenimientos realizados dentro del complejo industrial. Se recomienda acoger las nuevas órdenes de trabajo emitidas por el departamento de planificación del mantenimiento, puesto que estas responden al programa de mantenimiento preventivo, de esta forma se contribuirá a la conservación de las máquinas y equipos y disminuirá de manera significativa los Overhaules prematuros. Se recomienda llevar una bitácora digital dónde se lleve un historial de los mantenimientos realizados a cada máquina y equipo, con la finalidad de que no se presenten códigos ambiguos o se ponga errónea la información y de esta forma

269 ayude a conocer las posibles causas que los generan. Esto también ayudará a poseer en bodega los repuestos necesarios para realizar cualquier tipo de mantenimiento, evitando pérdidEs necesario que se replantee la calidad, efectividad y control de las tareas que se realicen en las diferentes actividades de las operaciones, que se realizan en los equipos sujetos a mantenimiento correctivo y preventivo, por considerarse que los paros por fallas son demasiado frecuentes. Es conveniente que ciertos equipos con mayor incidencia de fallas, se cambie con otros de mejor tecnología y capacidad en su campo de aplicación.

270

BIBLIOGRAFÍA RODRIGUEZ E. Ingeniería De Mantenimiento, Ecuador, Quito, 2011. FLOR P. Gestión de la Calidad, Ecuador, Quito, 2006. ROLDÁN JOSÉ; Manual de Mantenimiento de instalaciones; España, Madrid;2007

MORROW, L.C.; Manual de mantenimiento industrial; México; México D.F.;1986

HATHAWAY, LOUIS; Mantenimiento preventivo; Moline; 1973

RODOLFO R. GATICA ANGELES; Mantenimiento industrial: manual de operación y administración; México; México D.F.; 2009.

FRANCISCO JAVIER GONZALEZ avanzado; España; Madrid; 2009.

FERNANDEZ;

Mantenimiento

industrial

http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_mejora_continua http://www.conocimientosweb.net/portal/section-viewarticle-11.html http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/teocalidad.htm http://www.gestiopolis.com/canales5/ger/gksa/39.htm http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/herbassolprob.htm

271

ANEXO 2.1 Cronogramas de mantenimientos preventivos

3.1.5

3.1.4

3.1.3

3.1.2

3.1.1

3.1

3

2.1.10

2.1.9

2.1.8

2.1.7

2.1.6

2.1.5

2.1.4

2.1.3

2.1.2

2.1.1

2.1

2

1.4.8

1.4.7

1.4.6

1.4.5

1.4.4

1.4.3

1.4.2

1.4.1

1.4

1.3.9

1.3.8

1.3.7

1.3.6

1.3.5

1.3.4

1.3.3

1.3.2

1.3.1

1.3

1.2.5

1.2.4

1.2.3

1.2.2

1.2.1

1.2

1.1.10

1.1.9

1.1.8

1.1.7

1.1.6

1.1.5

1.1.4

1.1.3

1.1.2

1.1.1

1.1

1

ID

FREC. DIA

MES 2-8

9-15

16-22

ENERO 23-29

30-5

6-12

13-19

20-26

FEBRERO 27-4

12-18

19-25

MARZO 5-11

26-1

2-8

9-15

16-22

ABRIL 23-29

30-6

14-20

21-27

MAYO 7-13

28-3

4-10

11-17

18-24

JUNIO 25-1

2-8

9-15

16-22

JULIO 23-29

COMPRESORES Sistema de Aire (YC101A/B) Inspeccionar nivel del refrigerante Inspeccionar temperatura de descarga del aire Inspeccionar diferencia de presión del elemento separador Inspeccionar filtro de aire delta P (a plena carga) Cambiar filtro del refrigerante Cambiar elemento separador Limpiar enfriador Cambiar filtro de aire Revisar/Cambiar mangueras Cambiar refrigerante MOTOR DE COMBUSTIÓN Sistema Contraincendios (YP601MC) Inspeccionar conexiones y mangueras del refrigerante Limpieza de filtro de succión de aire Revisión de nivel y calidad del aceite Controlar nivel de refrigerante y de combustible Inspección de filtros de aire y estado de bandas

1

1

1

1

1

12 12

6

3

3

3

7

7

7

7

M M M M M

D D D D M M M M M M

Bombas Reciprocantes de Diafragma (Pistón) Área de Procesos (CP009 / 10A/B/C / 12), Sistema Tratamiento de Agua (YP3013/14 A/B / 15A/B/C), Tratamiento Aguas Residuales (YP4021/22/23/31), Desmineralización y Generación de Vapor (YP7012A/B/C / 7013A/B /7015A/B/ 7016A/B) D 7 Controlar posibles fugas D 7 Controlar nivel de aceite D 15 Escuchar posibles ruidos anormales y registrar D 15 Controlar calidad de aceite (observar presencia solo aceite y no agua) M 1 Limpiar filtro M 3 Limpieza de equipo ** M 6 Cambiar aceite en reductor de velocidad M 12 Overhaul

Sistema Tratamiento de Agua (YP3011/12/16 A/B / YP301/2/3/4 A/B), Tratamiento Aguas Residuales (YP4011/24/32 A/B / 25/26B / 401/402/403/404/405/406/407 ), Fuel Oil (YP501A/B) D 7 Verificar giro suave del eje D 15 Escuchar posibles ruidos anormales y anotar D 15 Controlar posibles fugas de liquido de bombeo M 1 Limpiar filtro M 3 Limpieza de equipo ** Sistema Contraincendios (YP6011/ YP601A/B/C /YP602) Desmineralización y Generación de Vapor (YP7011A/B /7014A/B / 701A/B /702A/B /703A/B), Sistema de Tea (YP201A/B) D 7 Controlar posibles fugas de aceite D 7 Verificar giro suave del eje D 7 Revisión de nivel de aceite D 15 Revisión de calidad de aceite D 15 Limpieza de equipo ** D 15 Escuchar posibles ruidos anormales y anotar D 15 Controlar posibles fugas de liquido de bombeo M 1 Limpiar filtro M 3 Cambiar aceite

BOMBAS Área de Procesos (CP001/2/3/4/5/6/7 A-B) / Almacenamiento y Transferencia de Crudo (YP801A/B / 802A/B/E / 803/804A/B /805A/B/C / 806A/B/ 807A/B/ 808A/B / 809A/B / 810A/B) D 7 Revisión de nivel de aceite D 7 Verificar posibles fugas de aceite D 7 Verificar posibles fugas del sello mecánico D 7 Verificar giro suave del eje D 7 Controlar posibles fugas de liquido de bombeo D 15 Controlar posibles fugas de agua de refrigeración D 15 Revisión de calidad de aceite M 3 Controlar flujo de agua de refrigeración M 3 Limpieza de equipo ** M 6 Cambiar aceite

TAREAS 30-5

6-12

13-19

20-26

AGOSTO 27-2

3-9

10-16

17-23

24-30

SEPTIEMBRE 1-7

8-14

15-21

22-28

OCTUBRE 29-4

5-11

12-18

19-25

26-2

NOVIEMBRE

P R O G R A M A DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2 0 1 2 - REFINERIA AMAZONAS 1: MANTENIMIENTO MECANICO 3-9

10-16

17-23

24-30

DICIEMBRE

Coordinación de Planificación del Mantenimiento NOTA: La limpieza del equipo (bombas) se encuentra a cargo de operación **

CONDICION DE TRABAJO

Equipo en operación

ON

Intendencia de Mantenimiento

Coordinación de Mantenimiento Mecánico

OFF Aprobado por:

Equipo fuera de servicio Revisado por:

Sistema de Almacenamiento (Crudo: YT801A/B/C/D / Gasolina Extra: YT802A/B/D/E / Kerosene: YT803A/B / Jet Fuel: YT804 / Diesel: YT805A/B / Residuo: YT806A/B / Slop Oil: YT807A/B ) M 4 Chequear el estado de rodamientos de las ruedas M 4 Limpieza de drenajes M 6 Engrase de rodamientos VÁLVULAS Mantenimiento de Válvulas de Refinería M 6 Engrase de vástagos

TANQUES

M 3 Limpieza de radiador VENTILADORES Área de Procesos (CA001/2/4 JA/B) D 15 Detección de posibles ruidos extraños D 15 Inspección de estado y tensión de bandas M 6 Engrase de rodamientos M 6 Limpieza de equipo AGITADORES - AEREADORES Tratamiento de Efluentes (YM403A/B / YM4021/4022/4023/4024/4025/4026/4031)/ Sistema de tratamiento de Agua (YM3011/12A/B /13/14) / Sistema de Desmineralización (YM7011A/B /7012 /7013) / Transporte y Almacenamiento (YM8011/ 8021A/B / 8061A/B) D 15 Inspeccionar posibles fugas de aceite D 15 Detectar posibles ruidos extraños y registrar M 1 Inspeccionar partes flojas M 1 Inspeccionar giro suave del eje M 1 Lubricación de partes rotativas M 2 Revisión de nivel y calidad de aceite y/o grasa M 2 Inspeccionar eje de agitación y helice M 3 Cambiar aceite y/o grasa

Elaborado por:

7.1.1

7.1

7

6.1.3

6.1.2

6.1.1

6.1

6

5.1.8

5.1.7

5.1.6

5.1.5

5.1.4

5.1.3

5.1.2

5.1.1

5.1

5

4.1.4

4.1.3

4.1.2

4.1.1

4.1

4

3.1.6

TAREAS

FREC.

DIA

MES

2-8

9-15

16-22

ENERO 23-29

30-5

6-12

13-19

20-26

FEBRERO 27-4

12-18

19-25

MARZO 5-11

26-1

2-8

9-15

16-22

ABRIL 23-29

30-6

14-20

21-27

MAYO 7-13

28-3

11-17

18-24

JUNIO 4-10

25-1

2-8

9-15

16-22

JULIO 23-29

30-5

6-12

13-19

20-26

AGOSTO 27-2

3-9

10-16

1.1.2

1.1.1

17-23

24-30

SEPTIEMBRE

Revisión de nivel de aceite 7 D Verificar posibles fugas de aceite 7 D 1.1.3 Verificar posibles fugas del sello mecánico 7 D 1.1.4 Verificar giro suave del eje 7 D 1.1.5 Controlar posibles fugas de liquido de bombeo 7 D 1.1.6 Controlar posibles fugas de agua de refrigeración 15 D 1.1.7 Revisión de calidad de aceite 15 D 1.1.8 Controlar flujo de agua de refrigeración 3 M 1.1.9 Limpieza de equipo ** 3 M 1.1.10 Limpiar filtro 1 M 1.1.11 Cambiar aceite 6 M 1.2 Sistema Tratamiento de Agua (Y2P3011/12/16 C/D / Y2P301/2/3 C/D / Y2P6000A/B), Tratamiento Aguas Residuales (Y2P4011/24/32 C/D / 25/26 A/B / 401/402/403/406 ), Fuel Oil (Y2P501A/B) 1.2.1 Verificar giro suave del eje 7 D 1.2.2 Escuchar posibles ruidos anormales y anotar 15 D 1.2.3 Verificar posibles fugas de líquido de bombeo 15 D 1.2.4 Limpiar filtro 1 M 1.2.5 Limpieza de equipo ** 3 M 1.2.6 Cambiar aceite 6 M 1.3 Sistema Desmineralización y Generación de Vapor (Y2P7011C/D /7012D/E/F /7013C/D /7014C/D / 7015A/B /7016A/B /701C /702C /703C), Sistema de Tea (Y2P201C/D) 1.3.1 Controlar posibles fugas de aceite 7 D 1.3.2 Verificar giro suave del eje 7 D 1.3.3 Revisión de nivel de aceite 7 D 1.3.4 Revisión de calidad de aceite 15 D 1.3.5 Limpieza de equipo ** 15 D 1.3.6 Escuchar posibles ruidos anormales y anotar 15 D 1.3.7 Controlar posibles fugas de liquido de bombeo 15 D 1.3.8 Limpiar filtro 1 M 1.3.9 Cambiar aceite 6 M 1.4 Bombas Reciprocantes de Diafragma (Pistón) Área de Procesos (C2P008A/B /11A/B ), Sistema Tratamiento de Agua (Y2P3013/14 C/D / 15D/E/F), Tratamiento Aguas Residuales (YP4021/22/23/31 C/D), Desmineralización y Generación de Vapor (YP7012D/E/F /7013C/D/ 7015 A/B / 7016A/B) 1.4.1 Controlar posibles fugas 7 D 1.4.2 Controlar nivel de aceite D 7 1.4.3 Escuchar posibles ruidos anormales y registrar D 15 Controlar calidad de aceite (observar presencia solo 1.4.4 15 D aceite y no agua) 1.4.5 Limpiar filtro 1 M 1.4.6 Limpieza de equipo ** M 3 1.4.7 Cambiar aceite en reductor de velocidad 6 M 1.4.8 Overhaul M 12 2 COMPRESORES 2.1 Sistema de Aire (Y2C101C) 2.1.1 Inspeccionar nivel del refrigerante 7 D 2.1.2 Inspeccionar temperatura de descarga del aire 7 D Inspeccionar diferencia de presión del elemento 2.1.3 7 D separador 2.1.4 Inspeccionar filtro de aire delta P (a plena carga) 7 D 2.1.5 Cambiar filtro del refrigerante 3 M 2.1.12 Cambiar elemento separador 3 M 2.1.10 Limpiar el enfriador 3 M 2.1.11 Cambiar filtro de aire 6 M 2.1.7 Revisar/Cambiar mangueras 12 M

1 BOMBAS 1.1 Área de Procesos (C2P001/2/3/4/5/6/7/ 9/10A/B / 12), Sistema de Almacenamiento y Transferencia de Crudo (Y2P801C/D /806C/D/E)

ID 1-7

8-14

15-21

22-28

OCTUBRE 29-4

5-11

12-18

19-25

26-2

NOVIEMBRE


10-16

17-23

24-30

DICIEMBRE

Cambiar refrigerante VENTILADORES

12

M

Detección de posibles ruidos extraños Inspección de estado de bandas Inspección de tensión de bandas Limpieza de equipo Engrase de rodamientos AGITADORES - AEREADORES

6

6

15

15

15

D D D M M

M M M

3

6

4

4

6

3

3

2

2

2

1

1

M M M

D D M M M M M M

15

15

Coordinación de Planificación del Mantenimiento NOTA: La limpieza del equipo (bombas) se encuentra a cargo de operación **

CONDICIÓN DE TRABAJO

Chequear el estado de rodamientos Limpieza de drenes Engrase de rodamientos

Elaborado por:

6.1.3

6.1.2

6.1.1

6.1 Sistema de Almacenamiento (Y2T801D /Y2T802C)

4.1.2

4.1.1

Inspeccionar posibles fugas de aceite Detectar posibles ruidos extraños y registrar 4.1.3 Inspeccionar partes flojas 4.1.4 Lubricación de partes rotativas 4.1.5 Revisión de nivel de aceite y/o grasa 4.1.6 Revisión de calidad de aceite y/o grasa 4.1.7 Inspeccionar eje de agitación y helice 4.1.8 Cambiar aceite y/o grasa 5 RASTRAS 5.1 Tratamiento de Efluentes (Y2ME401 C/D) 5.1.1 Revisión de nivel de aceite 5.1.2 Inspeccionas empaquetaduras (cauchos) 5.1.3 Cambiar aceite 6 TANQUES


ON


Revisado por:

Equipo fuera de servicio

OFF

4.1 Tratamiento de Efluentes (Y2M4021/22/23C/D /24/26/27/ 403C/D /4031), Sistema Tratam. de Agua (Y2M3011/ 12C/D /13/14/ 6001/03), Sistema Desmineralización y Generación de Vapor (Y2M7011C/D/12/13A/B) y Sistema Transporte y Almacenamiento (Y2M8011D/21C/61C)

4

3.1.5

3.1.4

3.1.3

3.1.2

3.1.1

3.1 Área de Procesos (C2A001JA/B /C2A004JA/B/C/D/E/F/G/H/I/J), Aire de Plantas e Instrumentos (Y2A101J), Sistema Tratamiento de Agua (Y2E6000J)

3

2.1.13


Aprobado por:

TAREAS

Revisión de nivel de aceite Verificar posibles fugas de aceite Verificar posibles fugas del sello mecánico Verificar giro suave del eje Controlar posibles fugas de liquido de bombeo Controlar posibles fugas del líquido de refrigeración Revisión de calidad de aceite Limpiar filtro Controlar flujo de líquido de refrigeración Limpieza de equipo ** Cambiar aceite

7 7 7 7 15 1

3 3 6

7 7 7 7 7 15 15 1

D D D D D D D M M M M

DIA

MES 2-8

9-15

16-22

ENERO 23-29

30-5

6-12

Revisión de nivel de aceite Controlar posibles fugas de aceite Controlar posibles fugas en trenzas Verificar giro suave del eje Revisión de calidad de aceite y/o grasa Limpiar filtro Limpieza de equipo ** Cambiar aceite

2.1.9

6

3

12

Limpiar orificio y rejilla de barrido del separador

2.1.8

3

12

Limpiar enfriador

2.1.7

3

2.1.12 Revisar/Cambiar mangueras

Revisar/Cambiar elemento separador

2.1.6

7

2.1.11 Reemplazar bandas V

Cambiar filtro del refrigerante

2.1.5

7

6

Inspeccionar filtro de aire delta P (a plena carga)

2.1.4

12

Inspeccionar diferencia de presión del elemento separador

2.1.3

7

7

2.1.10 Cambiar refrigerante

Inspeccionar temperatura de descarga del aire

2.1.2

Cambiar filtro de aire

Inspeccionar nivel del refrigerante

2.1.1

2 COMPRESORES 2.1 Sistema de Aire de Instrumentos (GC1105 / GC1106 / GC1107 )

1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4 1.2.5 1.2.6 1.2.7 1.2.8

D D D D M M M M M M M M

13-19

20-26

FEBRERO

D D D D D M M 3 M 6 1.3. Tratamiento de Agua-Químicos (GP0101A/B /102/103A/B/104A/B), Transferencia de GLP (GP1401A/B /GP8109B) 1.3.1 Revisión de nivel de aceite D 7 1.3.2 Verificar giro suave del eje D 7 1.3.3 Controlar posibles fugas del líquido de bombeo D 15 1.3.4 Limpiar filtro 1 M 1.3.5 Cambiar aceite M 6 1.4 Bombas Reciprocantes de Diafragma (Pistón) Área de Procesos (GP1720) y Sistema de Tratamiento de Agua (GP0105/106/107) D 7 1.4.1 Controlar posibles fugas D 7 1.4.2 Controlar nivel de aceite D 15 1.4.3 Escuchar posibles ruidos anormales y registrar D 15 1.4.4 Controlar calidad de aceite (observar presencia solo aceite y no agua) M 1 1.4.5 Limpiar filtro M 3 1.4.6 Limpieza de equipo ** M 6 1.4.7 Cambiar aceite en reductor de velocidad M 12 1.4.8 Overhaul

1.2. Sistema Contraincendios (GP9101/2/3/4/5)

1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.1.5 1.1.6 1.1.7 1.1.8 1.1.9 1.1.10 1.1.11

1

FREC. 27-4

5-11

12-18

19-25

MARZO 26-1

2-8

9-15

16-22

ABRIL 23-29

30-6

7-13

14-20

21-27

MAYO 28-3

4-10

11-17

18-24

JUNIO 25-1

2-8

9-15

16-22

JULIO 23-29

30-5

6-12

13-19

20-26

AGOSTO 27-2

3-9

10-16

17-23

24-30

SEPTIEMBRE

P R O G R A M A DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2 0 1 2 - PLANTA DE GAS: MANTENIMIENTO MECANICO

BOMBAS 1.1. Procesos (GP1701/2/3/4/5/6/7/8/9/10/11/12/15/16/17/18/19 / GP1301A/B)

ID 1-7

8-14

15-21

22-28

OCTUBRE

5-11

12-18

19-25

26-2

NOVIEMBRE 29-4

3-9

10-16

17-23

24-30

DICIEMBRE

Inspeccionar conexiones y mangueras del refrigerante Revisión de nivel de aceite Revisión de calidad de aceite Controlar nivel de refrigerante Controlar nivel de combustible Inspección de filtros de aire Limpieza de filtro de succión de aire Inspección de estado de bandas Limpieza de radiador

7 7 7 15 15 15 1 1 3

12

D D D D D D M M M

M

Coordinación de Planificación del Mantenimiento

Elaborado por:

VENTILADORES 4.1 Procesos (GA1101/2J/1901J/2J/ 3JA/B /4J/6JA/B/C/D/E/F/G/H /7JA/B /8J/2801J/2802J/2803J) (GE17011/012J) 4.1.1 Detección de posibles ruidos extraños D 15 4.1.2 Inspección de estado de bandas D 15 4.1.3 Inspección de tensión de bandas D 15 4.1.4 Engrase de rodamientos M 6 4.1.5 Limpieza de equipo M 6 5 AGITADORES 5.1 Tratamiento de Agua (GM0101/2/ 5A/B /6/7) 5.1.1 Lubricación de partes rotativas M 1 5.1.2 Inspeccionar giro suave del eje M 1 5.1.3 Inspeccionar partes flojas M 1 5.1.4 Inspeccionar posibles fugas de aceite D 15 5.1.5 Detectar posibles ruidos extraños y registrar D 15 5.1.6 Revisión de nivel de aceite y/o grasa M 2 5.1.7 Revisión de calidad de aceite y/o grasa M 2 5.1.8 Inspeccionar eje de agitación y helice M 2 5.1.9 Cambiar aceite y/o grasa M 3 6 TANQUES 6.1 Sistema de Almacenamiento (GT5101/2) 6.1.1 Chequear el estado de rodamientos M 4 6.1.2 Limpieza de drenes M 4 6.1.3 Engrase de rodamientos M 6 CONDICIÓN DE TRABAJO Equipo en operación

3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.5 3.1.6 3.1.7 3.1.4 3.1.8 3.1.9 4

3.1 Sistema Contraincendios (GP9105MC)

2.1.13 Reemplazar tensionador de bandas (gas spring) 3 MOTOR DE COMBUSTIÓN

ON



OFF Aprobado por:

Equipo fuera de servicio Revisado por:

272

ANEXO 2.2 Permiso de trabajo

i

273

ANEXO 2.3 Orden de trabajo

274

ANEXO 2.4 Mantenimiento de las máquinas y equipos electromecánicos durante el año 2011

Planta de Gas GV1622 GV1623 GV1623 GP1709 GV1605 GV1606 GV1605 GV1606 GP1704 GV1605 GV1606 GV1623 GV1626 GV1626 GA1901 GV1626 GL2109A GL2104 GL2105 GV1622 GV1623 GV1604/05 GC1106 GC1104 GP1704 GP1703 GA1906 GE1502 GA1703 GP9104 GA1901 GP1704 GE1502 GP106A/B GV1622 GV1623 GP1703 GE1502 GP9101 GP1716 GP0104B GP9101 GA1901 GE1502 GC1101 GP0105B GA1906A/B

Área de Procesos CA01JH CA1709 CP04A/B C2P02A CP02A/B C2P02/03 C2P01B C2P002A CP04A/B C2P002A CP003/B CH001 C2P002A C2H001 CP0038 C2P002A C2C001B C2P002A C2H001 CP004A/B CP01A CP04A/B CP001A CM001 C2H001 CH001 CP001A CP401A CP006A/B C2H001 CP007A CH001 CH001 CPOOLA

Sistemas Auxiliares YP808A/B YP303ABC YU3010SPA YME05 Y2P3012C YME05 YP801A YP801A Y2V701 YP4011A Y2P7012C/D Y2P002A YME05 YME05 Y2P7013C/D Y2P7012C/D/E YP701A YP801A Y2P7012C/D/E Y2P7013C/D Y2V7012 YV7012 YME05 YP801A YP4011B Y2V7012 YME05 Y2P7012C/D/E Y2P7013C/D YV7012 YP801A Y2U7012 YM804 YM805 YM806 YM808 YP801A Y2C402B/A Y2P4026A Y2P4026B YV7013C YME05 YP301A Y2V3011D YP801A YME05 YT801

ENERO Vehículo Filtro VEH3185 VEH3098 VEH3198 VEH3198 VEH3171 VEH3185 VEH3212 VEH3175 VEH3171 VEH3189 VEH3215 VEH3211 VEH3202 VEH3202 VEH3212 VEH3126

FIC100 FIC81 FIC100 FIC100 FIC100 FIC100 FV1A FIC100

Lugar

Otros

PG LVG TV10B RELLENO PG LIS743 SANITARIO PG LIC002 3171 PG 3170 PG PG PG PG PG R1/R2 PG R1,R2 PG PG PG 16PG PG PG

GP90101 GL2102/03 G15Superior GE1502 GP9101 GC1101 GA1908J GA1904/05 GL2109B GA1901 GP8109B GP0105A/B GE1101 GV1601 GV1601 GC1102 GV2101 GV1622 GV1623 GP9101

YP801B YP808A/B Y2V7012 Y2P301 Y2T301 Y2T301 Y2V7012 YU40201K YU70101K YUM701 YU70101K YU7001K YUU0201K YP4011A YME05 YME05 Y2M3012C Y2P3012C Y2M3012C Y2V7012 Y2M3012C YME05 YV7012 YME05 Y2P806C YP7011A Y2P4026A Y2P806C YV7012 Y2V7012 YME05 YME05 Y2P4026B YP7011A YV7012 YV7012 YP303A/B YME05 Y2C402B YV7012 Y2V7012 YME08 Y2P801C YU70101 YV7012 Y2P4011A YP408A/B YV3011B Y2V701 YP303A/B

YP4024B Y2V701 Y2P303C Y230105CDE Y2P4024B Y2P801D Y230105PDE YU40201K Y2P4024D Y2P40204D Y2P3011C/D/E

Sistemas Auxiliares YP703A/B YP703A YV701 Y2V7012 YME05 Y2M3012C YP7012A/B/C Y2V701 Y2P801C/D YP3015C/B/A YP4022A/B YV701 YP7012A/B/C YEH3126 YP7012A/B/C YME05 Y2V7012 Y2V301 YME05 Y2V7012 Y2V301 Y2P703C YP703A/B YP703A/B YME05 Y2V301 Y2P703C Y2V30105PC YP702A/B YP703A YU70101 YYP801D YP801C YU702ABC Y2U701 YP406 YU30105PC YU701 YP7011B YME05 Y2V301 YP7011A/B YME05 Y2V301 YP703A/B YP703A/B YME05

Filtro FIC100 FIC100 FIC100 FIC18 FIC100 F1018 FIC100

FEBRERO Vehículo Planta de Gas VEH3185 GP9101 VEH3126 GP8109A VHE3200 GV1631 VHL3217 GP9101 VEH3212 GP1703 VEH3211 GP1301C VEH3188 GP9101 VEH3212 GP8109A VEH3212 GP9101 GP8109A GP1703 GP1301C GP1704 GP1301C GV1622 GV1623 GE1502 GC1100 GP1701B GP1301B GP1301B GP1704 GP106B GP1703 GP1703 GP1704 GP1301C GP9101 GP408A/B GE1908 GP1301 GP1401A GP1301C GP13010 GP1301C GP9101 GP1301C GP1301C GP1301C GP1301C GP1301C GP9108 GV1622/23 GP105A/B GP1710 GV2101A GV2104

Área de Lugar Procesos C2C001A R1R2PG C2P005A C2C001A C2C001A CH001 C2015 C2015 C2P04A C2P01B C2P08A C2P01A C2C001A CH001 C2C001A C2C001A C2H001 CE003 C2P02A C2P02B C2P02A C2P02A C2P02A C2P02A C2P002A C2P406

Y2P703C YME06 YP703A/B YP702A/B Y2U301 YME05 YME07 YME05 YME05 Y2V701 YME05 Y2V7012 Y2V7012 Y2P7012E Y2P801D Y2V701 Y2V701 Y2V701 Y2V701 YP408A/B YP404 YU30105PA/B/C YP806C YP404 YU30104PA/B YU3010A/B Y2P703C Y2U30102KC Y2U301 Y2U301 YU7012PC Y2P806C Y2P801C Y2P70101PD YT801C YP40204PA

GP105A/B GV1601 GV1601 GV1601 GV1601 GA1906G G2P02A GP104B

Sistemas Auxiliares YP404 YU40204PA YP806CD Y2P806D YP4024B YT801L YT802B YME05 Y2P806D YP104B YME05 YT802B YT802D YME05 YU40204A YP406 YT802D Y2V701 YME701 YME05 YP303A/B Y2P801D YME701 YP808A/B YP807A/B YP703A/B Y2P4011 YP402 YP30105PC YP806CD Y2P801C YOC2001 YP801A YP7012A YME410JA/B YP801A YP3015C YP8018 YP801A Y2P801C YV301 YT801C YT807A/B YT801C YT807A/B YP703A/B Y2P703C

Vehículo VEH3212 VEH3211 VEH3171 VEH3215 VEH3111 VEH3176 VEH3178

Planta de Gas GP104B GP104B GP104B GP104B GA1902 GA1908 GP1301B GLV06 GV1622/23 GP0104B GP8109A GV1631 GP1704 GE1502 GV1631 GP1704 GL2108A GL2108B GT11 GV1622 GV1623 GP1703 GP1704 GP9104 GP1703 GT3608 GP5104 GP9104 GP0104B GP9104 GP9104 GPS301B GC1101T GP104C GT3604 GP05A GA1902 GV1622 GV1623 GA1902 GV2102 GV2103 GV1604 GV1604 GP107A/B GP105A/B GP105A

MARZO Lugar R1R2PG R1R2PG PG PG PG R2 R1 PG PG R1 R1R2PG R1 PG

Filtro FIC100 FIC100 FIC100 FV4A/B FIC100 FIC100 FIC100 FV04 FIC100 FIC100 FIC100 FIC020

Área de Procesos C2E011A CP001A/B CP002A/B CP003A/B CP004A/B CP005A/B CP006A/B CP007A/B CH001 CH001 CP002A/B CP003A/B CP004A/B CP005A/B CP006A/B C2H001 CP004B CH001 CH001 CH001 CH001 CH001 CH001 CP010 CP001A/B CH001 CH001 CH001 CV006 CH001 CPD002A/B CP001A/B CP012 CE003A CA001B CH001 CH001 CP03A/B CH001 C2C001A C2C001B CH001 CP05B CA001B CP04A/B CP05B CH001

Otros LIC100 LIV3

YME05 YT801C YT807A/B YP406 YP7012C YME05 YU201 YP401 YME05 YU201 YME05 YC101B YME05 YME05 Y2P4026B YME401B YU401B YU70103PB YP801B YP810A/B Y2P406 YU40201K YP303A/B YP04B YP801C YP406 YUEM804 Y2P406 YME05 Y2P406 YU201 YP408A YP406 Y2V201 YME05 YC101C Y2V4011D Y2C101C Y2V201 YME05

GP8109C GP8109C GP9104 GP9104 GP9104 GP8109C GH1403

CP05B CP05B CP05B CP05B C2P011A/B CH01 CP05B CH001 CP004A C2P001A C2V006B CH001 CH001 CV006 CH001

Sistemas Auxiliares Y2M403C Y2P810B YP808A/B Y2P801C YME05 Y2P501C Y2V7012 Y2P810B Y2M403C Y2P801B YME05 Y2V201 Y2P801C YME05 Y2P810B Y2M4011A Y2M4011B Y2M4011A YP810A YP810B Y2P4032D YP408A YME05 YP408B YP801B YP7014PB YP70104PB Y2P6000A YP807A YP807B YP802A YP802B YP501A YP70104PB YP801C YP801D YP501A YP302B YP303 YF201 Y2P7012C Y2P3014C Y2P3014D Y2P7014C YME05 YF201 YM7011A

Lugar R1R2PG R1R2PG R2 PG R2 R1/R2 R1R2 R1 R1R2 PG RT R1R2PG

ABRIL Área de Vehículo Procesos C2H001 VEH3176 CH001 VEH3212 C2P008A/B VEH3210 C2H001 VEH3212 CPCH001A/B VEH3212 CH001 VEH3171 C2P008A/B VEH3146 CP007A VEH3212 C2H001 VEH3187 CPIA VEH3211 CPIB VEH3211 C2P002A VEH3211 C2P002A VEH3146 C2P002A VEH3212 C2P008A VEH3212 C2P008B VEH3146 C2P006 VEH3212 CP001A VEH3146 CP012 VEH3212 C2V006 VEH3212 CE008 VEH3146 C2P002A CP001A C2P002A C2H001 CH001 CP001A C2P005A C2P005B CV007 CP001A C2P008B C2P001A C2P001B CP004B CP02B CP04B CP07A C2P03A C2P04A C2P04A CH001 C2P001A C2P001B C2P01A C2P001A CV005

Planta de Otros Filtro Gas GP0105A LIC003 FIC100 GA1908 FIC100 GE1501 GE1502 GE1501 GE1502 GP9108 GV1601 GV1622 GV1623 GP1704 GP1703 GV1601 GV1622 GV1623 GP106A GP105A GV1622 GV1623 GP0104C GA1902 GP1703 GP8109A GP8109A GP8109A GL2109A GL2109B GA1902 GA1902 GP8109A GA1907 GA1902 GP80109B GA1901 GA1902 GP105A GP105B GP1715 GP106A GP106B GV1622 GV1623 GP1902 GA1906 GA002A GP1720 GP04A

YM7011B YV701 YP7014A YP7014B Y2P7014C YF201 YM807 YM804 YM805 YM806 YM807 YM808 Y2P7014C YF201 Y2P7014C YT802C YM804 YM806 YM807 YM808 YV201 YF201 YM05 YV701 Y2P801D YP801A YU101C YP801A YP801A YME804 YP303A YP303B YP4021A YP602 Y2P301D YP4011A YME05 YC101C YC101B Y2M403C

C2P008A CE011A CP008A CP008B C2P008B CP0012 CP008A CP008B CP008A C2P009 C2P008A C2P08A C2P001B CP001A C2V006B CP05 CP01

GP04B GA1903A GP0104C GP0104D

Sistemas Auxiliares YP406 YU101B YME403L YP810B YP808A YP808B YV701 YV701 YME05 Y2W6000 YP7012C Y2P4024B YP403 YP808A YP808B YME05 Y2P402B YP808A YO808B Y2801C YP303A YP303B YP303D Y2801C YU7010JA YV70101JA YU70101JA/B YU70101JA YU70104B YP301D YU30105PA/B/C YP303A/B YP702A YEM804 YP702A YP703A/B YP408A/B Y2P301D YP702A YME05 YP303A YP703B YME05 YOP402B YP801B Y2P801C YME05

Lugar R1R2PG R1R2PG R2 PG PG PG R1R2 R1R2PG

MAYO Área de Planta de Procesos Gas CH001 GV2005 CE011A GV2109A CE011A GL206 CE3211 GL207 CE011A GL2110A CE011A GL2110B CP04A GP008A CP04B GP104C CP05A GP104C CP05B GP1703 CE011A GP1704 CE11A GP810 CE011A GP104C C2A1703 GA002A CA004JA GCP01 CA004JA G2P04A CP010 GV1622 CE011A GV1623 C2P005B GE1901 C2H001 GP1704 CE001A GP1704 CA1903A GP2108A CE011A GL2108A CH001 GL2108B CP008B GP1703 CA004JA C2E011A CH001 GP104C CE011A GP1704 CA004JA GL2109B CE011A GT3603 C2P008A GL2109B C2P008B GP1703 C2P012 GT3603 CA004JA GP9103 CA004JA GT3603 CP012 GT3603 CP12 GL2105 CA004JA GL2109B C2V007 GA1907B CA004JA GL2108A C2P004B GL2013 C2P005A GL1501 CA004JA GP3603 CP047A/B GT3603 CH001 GA1907B CA004JA GA1903A C2P05B GT3603

Otros

Vehículo

Filtro

LIC095 VEH3212 FIC100 LV57 VEH3113 FIC100 VEH3220

Y2V701 YP4024B Y2P701C YP4024B YT3013 YV301 Y2P801D YP7012B YP7012C YP4024B YME05 YME05 YME05 Y4024A YP703A YME05 Y2P703C YP7011A/B YP4024B YEM805

C2P05B CP004B C2P002A C2P005B C2C001A CV005 CH001 C2C001B CV005 C2P008A CA004 CE012 C2H001 C2H001 C2H001 CE012 CE012 C2H001 C2P008A C2P008B C2H001 CP03A C2P08A

GT3603 GP1703 GA004JA GV1622 GV1623 GL2106/10A GA1907B GC1106 GC1106 GP1703 GP9104 GT3604 GP1703 GP1704 GT3603 GP9104 GV1622 GV1623 GP9104 GA1903A GA1906F GC203MC GT3608 GT3609

Sistemas Auxiliares YU40101PA YME05 Y2P301D/C YP303A/B YP801B Y2P801D YU301-02B YME05 YME05 Y2P801C YU402-01 Y2V701C02PAB Y2B701C-01V Y2P801D YME05 Y2P406 YM3011 YP702A YB701B Y2P3011 YP702A YP303A Y2P303C YV600 YV6000 Y2V402 Y2P6000B YV6000 YP601D Y2M3011 Y2P008A Y2M3011 Y2M3011 YB701B YP303A YP303B Y2P313 YP4024B YP406 Y2P801C YB701B Y2V504 YP7012B YP405 YOC2001 Y2P501C Y2P501D

Planta de Gas GP1703 GP1704 GA1907A GP02B GP03B GP04B GP05B GP06B GP07B GP1703 GP1704 GV1622 GV1623 GL2107 GL2110A GL2104 GL2109A GV1622 GV1623 GP1715 GP1710 GP106A/B GP0104 GP9104 GP9104 GP1719 GE1701 GE1701 GP1704 GP105A GE1701 GP1704 GP105A GP1719 GP808A/B GME005 GV1622 GV1623 GA1902 GP1701 GV1628 GP1701 GV1622 GV1623 GP106A GP106B GA2803JM

JUNIO Área de Filtro Vehículo Lugar Otros Procesos CP004A FOC100 VEH3211 R1R2 TB5000 CP005B FIC100 VEH3213 CP08B VEH3182 C2P02B VEH3171 C2P03B VEH3212 C2P04B VEH3212 C2P05B VEH3147 C2P06B VEH3212 C2P07B VEH3212 CE012 C2P02 CV005 C2P010 CP001B CP005A C2P010 CP005A CP005A CP005A C2H001 C2P004A/B C2P005A CP005A CP010 CE012 CH001 CP005A CP005A/B C2A004JC C2P002B C2P004B C2P005B CH001 CP008A CP008B C2P001B C2P002B C2P003B C2P004B C2P005B CP008 C2P011A C2P011B C2C001B C2P011A CP006A C2P011B

YP808A YP808B YP801B Y2P801C YP7014B YP409 YM808 YP408B YP3016A YP3016B YV761 Y2P801C YV70113A YV70113B YP7012B YP7014B YM808 YP408B YP7014B YV701 Y2P712 Y2P713 Y2P712 YP301A YP301B YP303A YP303B YP303C YP303D

GG2802 GC1101 GA1901A GA1901B GA1902 GP1703 GP1704

C2P008A C2P008B C2P004A CH001 C2H001 C2P001A C2P001B CH001 CE011A C2V007 CH001 C2A004E C2P008A C2P008A CE011A

Sistemas Auxiliares YP408 YP801D YP4025 YP4024B Y2J3011 YP801B YP801A YP801C YP4024B Y2P801D YM403A YP3014B YP7018A YP7018B YM4036 Y2P801C YP7015P YP801A YM4036 YP808A YP808B Y2P7014 YP701C Y2ME4012 YV701 YP301B YP4022B YP303A YP303B YP303C YP303D YP412 Y2P7014C Y2ME401 YP801B YP808A YP808B YP801D YP703A YP412 YP303C YP303D YP303A YP303B Y2M3012 YV301 YP4021B

JULIO Área de Planta de Filtro Procesos Gas CA004A GP1703 FIC100 C2P008B GV1622 FIC100 CP001B GV1623 FIC100 CP001A GP1703 CP002A GP1704 CP003A GP9104 CP004A GE001 CP005A GE1701 CA004A GC1102 C2P002A GE001 C2P003A GP1709 C2P005A GP1720 C2P003A GP1707 CH001 GA1906E CE011A GL2109A CH001 GP1719 CH001 GL2109B C2H001 GG2801 CH001 GH1401B C2P010 GB1630 C2P008A GP9102 C2P008B GV1623 CP009 GV1622 C2P001A GC1106 C2P001B GC1108 C2P002B GA9101 C2A004F GA1906F C2P010 GE171 CP009 GA1908 C2P008A GV1622 CP010 GV1623 CH001 GP1704 CE012 GA1903A C2P002B GE1701 CP012 GP105A C2C11A

Sistemas Auxiliares YP808A YP808B YT802E Y2C402A Y2C402B Y2C008A Y2B701 Y2P3013C Y2P3013D YT802C YP4011A YP4011B YP303A YP303B YM3012 Y2P3013C YM600 YME408 Y2P7010 YT802E YP4025 YP4011A YP801A YP801B YME404 YP303A YP303B YP303C YP303D Y2P801D Y2P801B Y2P600A Y2P600B YP703A YP703B Y2P801C YP4025 YP808A YP808B YP801A Y2801D YV401A YV401B YP703A YP703B YP303A YP303B

AGOSTO Planta de Gas GP1703 GA106B GA107A GA1301B GA1906A GA1907A GA1907B GC1105 GC1108 GE003 GE01 GE1906 GH1402 GL2104 GL2105 GL2105 GL2109A GL2109A GL2109B GP105A GP105A GP105B GP106A GP107B GP1301A GP1301A GP1701 GP17020 GP1705 GP1706 GP801C GP802E GT3602 GT3602 GT3602 GV1604 GV1622 GV1622 GV1622 GV1623 GV1623 GV1623 GV1625

Área de Procesos C2A004E C2A004F C2A004F C2A004G C2P001A C2P001A C2P001A C2P001B C2P001B C2P001B C2P001B C2P002A C2P002B C2P002B C2P002B C2P003B C2P004A C2P004A C2P004B C2P005A C2P005B C2P007B C2P008A C2P008A C2P008A C2P008B C2P008B C2P011A C2P011B C2P011B CC001B CC001B CH001 CH001 CH001 CH001 CH001 CH001 CH001 CP001A CP001A CP001A CP001A CP001B CP001B CP001B CP001B

Y2P7014A Y2P3013 Y2P7014A Y2M3012 YV701A YV701B Y2P801C YP404 Y2V301 YP801B YP801D YT802E Y2P806E Y2P801C YM403A YP303A YP303B YP303C YP303D

YP303C YP303D YT301 YP4023 YM7011 Y2M7011C YP501B YV403 YP4025B Y2V4011C YP4025 Y2V4011 YV4021 YT802D YT802E YP4011A YP4011A YP408A YP408B YP703A Y2P303D YP303A YP303B YP801A YP801B Y2P801D YP713 YP802B YP703C YP7012C YP801C

CP002A CP002B CP003A CP003B CP003B CP004 CP004A CP004B CP005A CP005B CP005B CP006B CP006B CP007B CP009B CP009B CP010B CV006

SEPTIEMBRE Sistemas Planta de Área de Auxiliares Gas Procesos Y2J3012C GA1903A C2A0041JD Y2J3012C GA1903B C2A0041JJ Y2P201C GA1906B C2E013 Y2P201D GA1906D C2H001 Y2P303D GA1906E C2H001 Y2P303D GA1906H C2P002A Y2P406 GA1907A C2P002A Y2P703C GA1907B C2P003A Y2P703C GC1105 C2P008A Y2P801A GC1105 C2P008A Y2P801C GC1106 C2P008A Y2P801C GC1107 C2P008A Y2P801C GE001 C2P008B Y2P801D GE1906 C2P008B Y2P80AD GE1906A C2P008B Y2T3013 GE1906B C2P010 Y2T402 GE1906G C2P010 Y2V101C GE1906H C2P011A Y2V401C GL2103 C2P011B Y2V7012 GL2104 C2P012 YB701A GL2104 CE005 YB701B GL2105 CEOO7 YC409 GL2105 CEOO8 YC409 GL2105 CH001 YJ7011A GL2107 CH001 YJ7011B GL2108A CH001 YM3403A GL2108B CONO DE BRUJA YM403A GL2108B CONODE BRUJA YM403A GL2109A CP002A YME403 GL2109B CP007A YME804 GME0101 CP007B YP106A GP104C CP009A YP201A GP106A CP009B YP303A GP106B CP010 YP303A GP107A CP010 YP303A GP107A CP501B YP303B GP107A CP801A YP303B GP107B CV006 YP303B GP107B YP303C GP107B YP303D GP1701 YP4011A GP1701 YP4024A GP1701 YP4024A GP1702 YP4024B GP1719 YP4024B GP1720 YP410 GP1920

Sistemas Auxiliares Y2P301C Y2P301D Y2P301D Y2P4024A Y2P4024B Y2P4025 Y2P702C Y2P702C Y2P702C Y2P801 Y2P801C Y2P801C Y2P801C Y2V402 Y3801C YEM805 YEM808 YMJ7012 YMK7012 YP303A YP303B YP303C YP303D YP4024A YP4024B YP407 YP408A YP408B YP501A YP7012A YP7012A YP7012B YP7012B YP7012C YP7013A YP7013A YP7013B YP702A YP702B YP702B YP801A YP801A YP801B YP801B YP801C YP801D YP805C

OCTUBRE Área de Filtro Procesos C2A004 FIC022 C2H001 FIC100 C2H001 FIC100 C2H001 FIC100 C2H001 C2H001 C2H001 C2P001 C2P001A C2P001A C2P001B C2P001B C2P002A C2P003A C2P004A C2P004B C2P005A C2P005B C2P005B C2P005B C2P006A C2P006B C2P007A C2P011B CA004A CA004B CA004C CA004D CE011B CH001 CH001 CH001 CH001 CH001 CH001 CH001 CP001A CP001A CP001A CP001A CP001A CP001B CP002A CP002A CP002B CP002B CP003A

Planta de Gas GA1902 GA1902 GA1906B GA1906B GC1105 GC2104 GE1502 GE1502 GE1504C GE1701 GH1403 GL2101 GL2102 GL2104 GL2104 GL2104 GL2105 GL2105 GL2106 GL2109A GL2109B GL2109B GLV100 GP104B GP106A GP1710 GP1720 GP9104 GV1604 GV1622 GV1622 GV1622 GV1622 GV1622 GV1623 GV1623 GV1623 GV1623 GV1623 GV1623

YP501A YP501B YP501B YP7012A YP7012A YP7012A YP7012B YP7012B YP7012C YP7012C YP7014B YP702A YP702B YP702B YP703A YP703B YP801A YP801A YP801A YP801A YP801A YP801A YP801A YP801A YP801B YP801B YP801C YP801D YP801D YP802A YP808A YP808A YP808B YP808B YT802A YT802C YT802D YT802D YT802E YV402 YV701 YV701 YV701 YV7012B

GP8102C GP91008B GT3602 GT3602 GT3602 GT3602 GT3602 GV1622 GV1622 GV1622 GV1622 GV1623 GV1623 GV1623 GV1623 GV2109

YP806E YP806E YP808A YP808A YP808B YP808B YP809A YP809B YT801A YT805B YT805C YV402 YV701

CP003A CP004A CP004A CP004B CP004B CP004B CP005A CP005B CP005B CP007A CP008B

NOVIEMBRE Sistemas Área de Planta de Auxiliares Procesos Gas Y2C402B C2A004 GA1901 Y2P3014 C2C001B GA1901 Y2P301C C2E012 GA1902 Y2P301D C2E012 GA1902 Y2P301D C2H001 GA1902 Y2P4024C C2H001 GC1107 Y2P4024C C2P001A GE1502 Y2P4024C C2P002A GL2102 Y2P4032C C2P002B GL2108B Y2P4032C C2P006B GP105A Y2P801C C2P008A GP105B Y2P801C C2P008A GP106A Y2P801D C2P008B GP106A Y2P801D C2P010A GP106B YB701A C2P010B GP106B YEM805 C2P011B GP1712 YM806 C2P011B GP1715 YM806 CC001B GP8109A YM807 CH001 GP8109A YM808 CH001 GP9101 YM808 CH001 GP9101 YP1301 CH001 GP9101 YP201A CH001 GP9102 YP201B CH001 GT3608 YP3015A CH001 GT3609 YP301A CP001A GT3609 YP303A CP001A GT3609 YP303A CP001B GV123 YP303B CP002A GV1603 YP303B CP002B GV1603 YP303D CP003A GV1622 YP401 CP003B GV1625 YP402 CP003B GV1625 YP403 CP004A GV1628 YP404 CP004B YP404 CP008 YP407 CP009A YP407 CP009B YP407 CP010A YP407 CP010B YP408A CP010B YP408A CP08B YP408B CV001 YP7012A CV001 YP7012B CV009 YP7014A YP7014A

Sistemas Auxiliares Y203015F Y2P201C Y2P201D Y2P201D Y2P3015C Y2P3015D Y2P3015D Y2P3015E Y2P3015E Y2P301D Y2P303C Y2P303D Y2P4022C Y2P4022D Y2P7011A Y2P7012C Y2P701A Y2P701B Y2P801C Y2P801C Y2P801D Y2P801D YJM7011A YJM7011A YJM7011B YJM7011B YJM801C YP201A YP201A YP201B YP201B YP3013B YP3014A YP3014B YP3015A YP3015A YP3015B YP3015B YP303A YP303A YP303A YP303A YP303B YP303B YP303B YP401 YP4011A

DICIEMBRE Área de Planta de Filtro Procesos Gas C2A004 GA1901 FIC100 C2H001 GA1901 C2H001 GA1902 C2H001 GA1902 C2P002A GA1906 C2P002C GA1906C C2P003A GA1906F C2P003C GA1906F C2P004A GA1906G C2P004C GA1906H C2P005A GA1906H C2P006A GC1105 C2P006B GC1107 C2P006C GC1107 C2P007A GC1623 C2P007C GE1105 C2P008A GE1502 C2P008A GE1502 C2P008B GL2102 C2V005 GL2104 CC001B GL2105 CC011A GL2106 CC011B GL2107 CH001 GL2108A CH001 GL2109A CH001 GL2109A CH001 GL2110A CP001A GL2110B CP001B GP002B CP001B GP003B CP002B GP004B CP003A GP005B CP003A GP007B CP003B GP105A CP003B GP105A CP004A GP105B CP004B GP106A CP005A GP106A CP005B GP106A CP005B GP106B CP007B GP106B CP011A GP107A CP011A GP107A GP107B GP1702 GP1716 GP1718

YP7014A YP703A YP703A YP703B YP703B YP801A YP801A YP801A YP801B YP801B YP801B YP801B YP801C YP801D YP807B YP807B YP808A YP808A YP808A YP808B YP808B YP809A YP809A YP809B YP809B YT801A YT801A YT805C YV101C YV201 YV701

YP4011B YP4011B YP407 YP407 YP408A YP408B YP701 YP7012A YP7012B YP7012C YP7014A YP701A YP701B YP701B YP701C YP703A YP703A YP703A YP703B YP703B YP703B YP703C YP703C YP801A YP801B YP801C YP801D YP808A YP808A YP808B YP808B YP810A YP811A YT802A YT802B YT802B YT802D YT802E YV201 YV301 YV401 YV701 YV701 YV701

GP1718 GP1719 GP9103 GT3606 GT3608 GV123 GV1601 GV1622 GV1622 GV1622 GV1622 GV1622 GV1623 GV1623 GV1623 GV1623 GV1628 GV1628 GV1719

275

ANEXO 3.1 Frecuencia de Mantenimientos

ÁREA DE PROCESOS código C2E015 C2A003 C2A004JA C2A004JC C2A004JE C2A004JF C2A004JG C2C001A C2C001B C2E011A C2E012 C2H001 C2P001A C2P001B C2P002A C2P002B C2P002C C2P003A C2P003B C2P004A C2P004B C2P004C C2P005A C2P005B C2P006A C2P006B C2P007A C2P007B C2P008A C2P008B C2P009 C2P010 C2P010A C2P010B C2P011A C2P011B C2P012 C2V005 C2V006 C2V007 CA001B CA001JA CA004 CA004JA CA004JB

Número de Mantenimientos 2 1 3 1 2 3 1 8 9 2 2 30 15 13 25 11 1 5 4 10 7 1 8 12 4 4 3 2 23 14 1 4 1 1 6 8 1 1 3 2 2 1 1 14 2

Nombre del equipo o máquina INTERCAMBIADOR GAS DOMO TORRE/AGUA AEROENFRIADOR PRODUCTO NAPTA VENTILADOR GASES DOMO TORRE ATMOSFÉRICA VENTILADOR GASES DOMO TORRE ATMOSFÉRICA VENTILADOR GASES DOMO TORRE ATMOSFÉRICA VENTILADOR GASES DOMO TORRE ATMOSFÉRICA VENTILADOR GASES DOMO TORRE ATMOSFÉRICA COMPRESOR GASES DEL C2V005 COMPRESOR GASES DEL CV005 Y C2V005 INTERCAMBIADOR RESIDUO INTERCAMBIADOR DESALTING INLET/OUTLET HORNO CALENTADOR DE CRUDO BOMBA DE RESIDUOS BOMBA DE RESIDUOS BOMBA DIESEL RECIRCULANTE BOMBA DIESEL RECIRCULANTE BOMBA DIESEL RECIRCULANTE BOMBA PRODUCTO DIESEL BOMBA PRODUCTO DIESEL BOMBA PRODUCTO KEROSENE BOMBA PRODUCTO KEROSENE BOMBA PRODUCTO KEROSENE BOMBA PRODUCTO NAPTA PESADA BOMBA PRODUCTO NAPTA PESADA BOMBA CONDENSADO BOMBA CONDENSADO BOMBA DE REFLUJO BOMBA DE REFLUJO BOMBA TRANSFERENCIA DE GLP BOMBA TRANSFERENCIA DE GLP BOMBA INHIBIDOR DE CORROSIÓN BOMBA DE NEUTRALIZANTE BOMBA INYECCIÓN DE QUÍMICO A DESALADORA BOMBA INYECCIÓN DE QUÍMICO A DESALADORA BOMBA CONDENSADOS DE TORRE BOMBA CONDENSADOS DE TORRE BOMBA INYECCIÓN DE QUÍMICO A DESALADORA RECIPIENTE REFLUX DRUM RECIPIENTE CONDENSATE SURGE DRUM RECIPIENTE DESALADORA DE CRUDO VENTILADOR PRODUCTO DIESEL VENTILADOR PRODUCTO DIESEL AEROENFRIADOR GASES DOMO TORRE ATMOSFÉRICA VENTILADOR GASES DOMO TORRE ATMOSFÉRICA VENTILADOR GASES DOMO TORRE ATMOSFÉRICA

ÁREA DE PROCESOS código CE001 CE003 CE008 CE009 CE011A CE011B CE012 CH001 CP001A CP001B CP002A CP002B CP003A CP003B CP004A CP004B CP005A CP005B CP006A CP006B CP007A CP007B CP008A CP008B CP009 CP010A CP010B CP012 CV001 CV005 CV006 CV007 CV009

Número de Mantenimientos 1 2 1 1 16 2 7 74 28 12 10 12 11 13 19 22 16 20 4 6 5 5 8 7 6 6 3 6 2 4 3 1 1

Nombre del equipo o máquina INTERCAMBIADOR CRUDO RESIDUO INTRCAMBIADOR CRUDO/PRODUCTO NAPTA INTERCAMBIADOR RESIDUO PRIMARIO/CRUDO INTERCAMBIADOR KEROSENE STRIPPER REBOILER INTERCAMBIADOR RESIDUO INTERCAMBIADOR RESIDUO INTERCAMBIADOR DESALTING INLET/OUTLET HORNO CALENTADOR DE CRUDO BOMBA RESIDUOS BOMBA RESIDUOS BOMBA DIESEL RECIRCULANTE BOMBA DIESEL RECIRCULANTE BOMBA PRODUCTO DIESEL BOMBA PRODUCTO DIESEL BOMBA PRODUCTO KEROSENE BOMBA PRODUCTO KEROSENE BOMBA PRODUCTO NAPTA PESADA BOMBA PRODUCTO NAPTA PESADA BOMBA CONDENSADO BOMBA CONDENSADO BOMBA REFLUJO BOMBA REFLUJO BOMBA TRANSFERENCIA DE GLP BOMBA TRANSFERENCIA DE GLP BOMBA INHIBIDOR DE CORROSIÓN BOMBA INYECCIÓN DE QUÍMICO A DESALADORA BOMBA INYECCIÓN DE QUÍMICO A DESALADORA BOMBA INYECCIÓN DE QUÍMICO A DESALADORA RECIPIENTE TORRE ATMOSFERICA RECIPIENTE REFLUX DRUM RECIPIENTE CONDENSATE SURGE DRUM RECIPIENTE DESALADORA DE CRUDO RECIPIENTE JET FUEL CLAY FILTER

ÁREA DE PROCESOS código

Número de Mantenimientos

Nombre del equipo o máquina







SISTEMAS AUXILIARES código Y2B701C Y2C402A Y2C402B Y2M3011 Y2M3012C Y2M3012D Y2M4011A Y2M4011B Y2M403C Y2M600 Y2M7011C Y2ME4011 Y2ME401D Y2P201C Y2P201D Y2P3011C Y2P3011D/Y2P3015E Y2P3012C Y2P3013C Y2P3013D Y2P3014C Y2P3014D Y2P3015E Y2P3015F Y2P301C Y2P301D Y2P303C Y2P303D Y2P4011C Y2P4011D Y2P4022C Y2P4022D Y2P4024C Y2P4024D Y2P4025 Y2P4026A Y2P4026B Y2P4032C Y2P4032D Y2P406 Y2P501C Y2P501D Y2P6000A Y2P6000B Y2P600A


Nombre del equipo o máquina CALDERA GENERACIÓN DE VAPOR COMPRESOR PRESURIZACIÓN COMPRESOR PRESURIZACIÓN AGITADOR DE FLOCULADOR AGITADOR COAGULANTE SULFATO DE ALUMINIO AGITADOR COAGULANTE SULTAFO DE ALUMINIO RASTRA UNIDAD DE SEPARACIÓN DE ACEITE RASTRA UNIDAD DE SEPARACIÓN DE ACEITE AGITADOR AEREADOR DE SUPERFICIE AGITADOR INHIBIDOR DE CORROSIÓN AGITADOR TANQUE DE SOSA CAUSTICA FOSA DE HORMIGÓN AGUA ACEITOSA RECIPIENTE SEPARACIÓN DE ACEITE BOMBA LÍQUIDOS DE TEA BOMBA LÍQUIDOS DE TEA BOMBA TRANSFERENCIA AGUA DE SERVICIO BOMBA TRANSFERENCIA AGUA DE SERVICIO BOMBA DE AGUA LAVADO CONTRACORRIENTE BOMBA INYECCIÓN DE COAGULANTE BOMBA INYECCIÓN DE COAGULANTE BOMBA INYECCIÓN DE SUBCOAGULANTE BOMBA INYECCIÓN DE SUBCOAGULANTE BOMBA INYECCIÓN ESTERILIZADOR BOMBA INYECCION ESTERILIZADOR BOMBA AGUA DE SERVICIO BOMBA AGUA DE SERVICIO BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA BOMBA SEPARADOR DE ACEITE BOMBA DEL SEPARADOR DE ACEITE BOMBA DOSIFICADORA DE ALUMINIO BOMBA DOSIFICADORA DE ALUMINIO BOMBA DE RECICLO BOMBA DE RECICLO BOMBA DE LODOS BOMBA DE PRESURIZACIÓN BOMBA DE PRESURIZACIÓN BOMBA RECIRCULACIÓN DE LODOS BOMBA RECIRCULACIÓN DE LODOS BOMBA AGUA ACEITOSA BOMBA DE FUEL OIL BOMBA DE FUEL OIL BOMBA AGUA DE ENFRIAMIENTO BOMBA AGUA DE ENFRIAMIENTO BOMBA AGUA DE ENFRIAMIENTO

SISTEMAS AUXILIARES código Y2P600B Y2P7011C Y2P7011D Y2P7012 Y2P7012D Y2P7012E Y2P7012F Y2P7013C Y2P7013D Y2P7014C Y2P7014D Y2P701C Y2P801C Y2P801D Y2P806C Y2P806D Y2P806E Y2T301 Y2T3013 Y2T4021 Y2T802C Y2V301 Y2V3011D Y2V701 Y2V7012 Y2V7013C YB701A YB701B YC101C YC409 YM3011 YM3012A YM4021 YM403A YM403B YM7011 YM7011A YM7011B YM7012 YM8011A YM804 YM805A YM807 YME05 YME06


Nombre del equipo o máquina BOMBA AGUA DE ENFRIAMIENTO BOMBA AGUA DE DESECHO BOMBA AGUA DE DESECHO BOMBA TRANSFERENCIA DE ACIDO BOMBA INYECCION DE ACIDO BOMBA INYECCION DE ACIDO BOMBA INYECCION DE ACIDO BOMBA INYECCION DE SOSA CAUSTICA BOMBA INYECCION DE SOSA CAUSTICA BOMBA RECIRCULACIÓN DE DW BOMBA RECIRCULACIÓN DE DW BOMBA AGUA A DEAEREADORA BOMBA CARGA DE CRUDO BOMBA CARGA DE CRUDO BOMBA TRANSFERENCIA DE RESIDUOS BOMBA TRANSFERENCIA DE RESIDUOS BOMBA TRANSFERENCIA DE RESIDUOS TANQUE DE AGUA DE SERVICIO RECIPIENTE FILTRO DE ARENA RECIPIENTE DE CARBONATO DE SODIO TANQUE ALMACENAMIENTO DE GASOLINA RECIPIENTE FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO RECIPIENTE COAGULANTE SULFATO DE ALUMINIO RECIPIENTE DESAEREADOR RECIPIENTE ÁCIDO SULFÚRICO AL 98% RECIPIENTE SOSA CAUSTICA AL 50% CALDERA GENERACIÓN DE VAPOR CALDERA GENERACIÓN DE VAPOR COMPRESOR AIRE PLANTAS E INSTRUMENTOS COMPRESOR AIRE PLANTA FENOLES AGITADOR FLOCULADOR AGITADOR COAGULANTE SULTAFO DE ALUMINIO AGITADOR CARBONATO DE SODIO AL 5% AGITADOR AEREADOR DE SUPERFICIE2 AGITADOR AEREADOR DE SUPERFICIE AGITADOR SOSA CAUSTICA AL 50% AGITADOR SOSA CAUSTICA AL 50% AGITADOR SOSA CAUSTICA AL 50% AGITADOR DE NEUTRALIZACIÓN AGITADOR TANQUE DE CRUDO BRAZO DE CARGA JET FUEL BRAZO DE CARGA DIESEL 1 UNIDAD ADICIÓN NIHON COLORANTE A KEROSENE MANTENIMIENTO MECÁNICO MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

SISTEMAS AUXILIARES código YME07 YME08 YME401B YME403 YME4031 YME404 YME408 YME410JA/B YME701 YME806 YP04B YP201A YP201B YP3012B YP3013B YP3014A YP3014B YP3015A YP3015B YP3015C YP3016A YP3016B YP301A YP301B YP302B YP303A YP303B YP401 YP4011A YP4011B YP402 YP4021A YP4021B YP4022A YP4022B YP4023 YP4024A YP4024B YP4025 YP403 YP404 YP405 YP406 YP407 YP408A YP408B YP409

Número de Mantenimientos 1 1 1 1 1 1 1 1 2 6 1 9 3 1 1 2 3 7 5 7 1 1 4 3 1 31 27 4 11 6 7 3 3 1 2 1 6 14 6 3 6 1 7 7 11 10 1

Nombre del equipo o máquina MANTENIMIENTO TURBINAS TALLER INSTRUMENTOS RECIPIENTE SEPARADOR DE ACEITE UNIDAD DE AEREACIÓN FOSA DE HORMIGÓN TANQUE DE CRUDO UNIDAD 1 TRATAMIENTO AGUAS SANITARIAS CAMION VACUUM A DIESEL SOPLADOR AEREACION AGUAS NEGRAS FOSA DE NEUTRALIZACIÓN DESMINERALIZADORA DE AGUA UNIDA ADICIÓN NIHON COLORANTE A GASOLINA HIDROBLASTING BOMBA DE ALTA PRESIÓN BOMBA SEPARADOR DE TEA BOMBA SEPARADOR DE TEA BOMBA AGUA LAVADO CONTRACORRIENTE BOMBA INYECCIÓN COAGULANTE BOMBA INYECCIÓN COAGULANTE BOMBA INYECCIÓN COAGULANTE BOMBA INYECCIÓN ESTERILIZADOR BOMBA INYECCIÓN ESTERILIZADOR BOMBA INYECCION ESTERILIZADOR BOMBA TRANSFERENCIA DE LODOS BOMBA TRANSFERENCIA DE LODOS BOMBA AGUA DE SERVICIO BOMBA AGUA DE SERVICIO BOMBA AGUA POTABLE BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA BOMBA AGUA ACEITOSA BOMBA CPI SEPARADOR DE ACEITE BOMBA CPI SEPARADOR DE ACEITE BOMBA AGUA ACEITOSA BOMBA DOSIFICADORA DE SODA BOMBA DOSIFICADORA DE SODA BOMBA DOSIFICADORA DE ALUMINIO BOMBA DOSIFICADORA DE ALUMINIO BOMBA DOSIFICADORA POLIECTROL BOMBA RECICLO BOMBA DE RECICLO BOMBA DE LODOS BOMBA AGUA ACEITOSA BOMBA AGUA LLUVIA BOMBA AGUA ACEITOSA BOMBA AGUA ACEITOSA BOMBA AGUA ACEITOSA BOMBA AGUA ACEITOSA BOMBA AGUA ACEITOSA BOMBA AGUA FENOLES

SISTEMAS AUXILIARES código YP410 YP412 YP501A YP501B YP601A YP602 YP7011A YP7011B YP7012A YP7012B YP7012C YP7013A YP7013B YP7014A YP7014B YP7015A YP7016A YP7016B YP701A YP701B YP701C YP702A YP702B YP702C YP703A YP703B YP703C YP801A YP801B YP802A YP802B YP805C YP806A YP806B YP807A YP807B YP808A YP808B YP809A YP809B YP810A YP810B YT301 YT3013 YT801A YT801B YT801C

Número de Mantenimientos 1 2 4 2 1 1 6 3 11 13 12 2 2 5 10 1 1 1 5 4 2 9 7 1 23 18 3 34 23 2 2 4 2 2 6 4 22 20 3 3 3 9 1 1 4 1 4

Nombre del equipo o máquina BOMBA CLORO TANQUE AEREACION BOMBA CLORO AGUAS GRISES BOMBA ACEITE LUBRICANTE BOMBA ACEITE LUBRICANTE BOMBA CONTRAINCENDIOS BOMBA CONTRAINCENDIOS BOMBA AGUA DE DESECHO BOMBA AGUA DESECHO BOMBA INYECCIÓN DE ACIDO BOMBA INYECCIÓN DE ACIDO BOMBA INYECCIÓN DE ACIDO BOMBA INYECCION DE SOSA CAUSTICA BOMBA INYECCION DE SOSA CAUSTICA BOMBA RECIRCULACION DW BOMBA RECIRCULACION DW BOMBA INYECCIÓN QUIMICOS BOMBA INYECCIÓN QUIMICOS BOMBA INYECCIÓN QUIMICOS BOMBA AGUA A DEAEREADORA BOMBA AGUA A DEAEREADORA BOMBA AGUA A DEAEREADORA BOMBA INYECCIÓN QUIMICOS BOMBA INYECCIÓN QUIMICOS BOMBA INYECCIÓN QUIMICOS BOMBA ALIMENTACIÓN A CALDERETA BOMBA ALIMENTACIÓN A CALDERETA BOMBA ALIMENTACIÓN A CALDERETA BOMBA CARGA DE CRUDO BOMBA CARGA DE CRUDO BOMBA GASOLINA A LLENADERAS BOMBA GASOLINA A LLENADERAS BOMBA DIESEL A LLENADERAS BOMBA TRANSFERENCIA DE RESIDUOS BOMBA TRANSFERENCIA DE RESIDUOS BOMBA PRODUCTO A POLIDUCTO BOMBA PRODUCTO A POLIDUCTO BOMBA DE LODOS BOMBA DE LODOS BOMBA RECIRCULACION NAPTA BOMBA RECIRCULACION NAPTA BOMBA GASOLINA BOMBA DE GASOLINA TANQUE AGUA DE SERVICIO TANQUE FILTRO DE GRAVEDAD TANQUE ALMACENAMIENTO DE CRUDO TANQUE ALMACENAMIENTO DE CRUDO TANQUE ALMACENAMIENTO DE CRUDO

SISTEMAS AUXILIARES código YT802A YT802B YT802D YT802E YT805B YT805C YT807A/B YUM701 YV101 YV201 YV301 YV3011B YV504 YV600 YV701 YV7011 YV70113A YV70113B YV7012 YV7012

Número de Mantenimientos 2 4 6 6 1 2 3 1 4 3 4 1 1 1 18 4 1 1 7 1

Nombre del equipo o máquina TANQUE ALMACENAMIENTO DE GASOLINA TANQUE ALMACENAMIENTO DE GASOLINA TANQUE ALMACENAMIENTO DE GASOLINA TANQUE ALMACENAMIENTO DE GASOLINA TANQUE ALMACENAMIENTO DE DIESEL TANQUE ALMACENAMIENTO DE DIESEL TANQUE ALMACENAMIENTO SLOP OIL FOSA SE NEUTRALIZACIÓN DESMINERALIZADORA DE AGUA RECIPIENTE ALMACENAMIENTO AIRE INSTRUMENTOS RECIPIENTE FLARE K.O DRUM RECIPIENTE FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO RECIPIENTE COAGULANTE SULFATO DE ALUMINIO RECIPIENTE FUELOIL RECIPIENTE DIESEL OIL SERVICE RECIPIENTE DESAEREADOR RECIPIENTE PERMUTADOR DE IONES BOMBA INYECCIÓN SOSA CAUSTICA BOMBA INYECCIÓN SOSA CAUSTICA RECIPIENTE ACIDOS SOSA CAUSTICA RECIPIENTE ACIDOS SOSA CAUSTICA

PLANTA DE GAS código GA1903JA GA1901 GA1902 GA1903 GA1903JA GA1904 GA1904J GA1905 GA1906A GA1906B GA1906C GA1906JE GA1906JF GA1906JG GA1906JH GA1907 GA1907JA GA1907JB GA1908 GA1908J GA2803JM GC1100A GC1101 GC1101T GC1102 GC1104 GC1105 GC1106 GC1107 GC1108 GC203MC GE1105 GE1501 GE1502 GE1503 GE1504C GE1701 GE1906 GE1908 GG2801 GG2802 GH1401 GH1402 GH1403 GL2101


Nombre del equipo o máquina VENTILADOR CONDENSADO REFLUJO BEBUTANIZADORA AEROENFRIADOR GAS DE REGENERACIÓN NATURAL AEROENFRIADOR GAS DE REGENERACIÓN NATURAL AEROENFRIADOR REFLUJO DEBUTANIZADORA VENTILADOR REFLUJO DEBUTANIZADORA AEROENFRIADOR PRODUCTO FONDO DEBUTANIZADORA VENTILADOR PRODUCTO FONDO DEBUTANIZADORA AEROENFRIADOR PRODUCTO BUTANO AEROENFRIADOR REFRIGERACIÓN PROPANO AEROENFRIADOR REFRIGERACIÓN PROPANO AEROENFRIADOR REFRIGERACIÓN PROPANO VENTILADOR REFRIGERACIÓN PROPANO VENTILADOR REFRIGERACIÓN PROPANO VENTILADOR REFRIGERACIÓN PROPANO VENTILADOR REFRIGERACIÓN PROPANO AEROENFRIADOR REFRIGERACIÓN PROPANO VENTILADOR REFRIGERACIÓN PROPANO VENTILADOR REFRIGERACIÓN PROPANO AEROENFRIADOR GAS DE REGENERACIÓN VENTILADOR GAS DE REGENERACIÓN MOTOR ELÉCTRICO ENFRIADOR DE ACEITE COMPRESOR ESTACIÓN CAPTACIÓN NORTE COMPRESOR SISTEMA REFRIGERANTE TURBOCOMPRESOR COMPRESOR SISTEMA REFRIGERANTE COMPRESOR AIRE DE INSTRUMENTOS COMPRESOR AIRE DE INSTRUMENTOS COMPRESOR AIRE DE INSTRUMENTOS COMPRESOR AIRE DE INSTRUMENTOS COMPRESOR AIRE DE INSTRUMENTOS MOTOR COMBUSTION INTERNA ESTACIÓN CAPTACIÓN CENTRAL SECADOR AIRE DE INSTRUMENTOS INTERCAMBIADOR GAS GAS INTERCAMBIADOR GAS LÍQUIDO INTERCAMBIADOR DE GAS INTERCAMBIADOR CONDENSADOR DE DEETANIZADORA TORRE AGUA DE ENFRIAMIENTO INTERCAMBIADOR DEL CONDENSADOR DEL REFRIGERANTE AGUA INTERCAMBIADOR ENFRIADOR GLP GENERADOR ELÉCTRICO SÍNCRONO GENERADOR ELÉCTRICO SÍNCRONO HORNO DE SAL CALENTADOR DE GAS HORNO CALENTADOR ACEITE TÉRMICO HORNO CALENTADOR ACEITE TÉRMICO FILTRO SEPARADOR DE ENTRADA

PLANTA DE GAS código GL2102 GL2103 GL2104 GL2105 GL2106 GL2107 GL2108A GL2108B GL2109A GL2109B GL2110A GL2110B GME5 GP0104A GP0104B GP0104C GP0104D GP0105A GP0105B GP0106A GP0106B GP0107A GP0107B GP1301A GP1301B GP1301C GP1401A GP1701 GP1702 GP1703 GP1704 GP1705 GP1706 GP1707 GP1709 GP1710 GP1712 GP1715 GP1716 GP1718 GP1719 GP1720 GP2104A GP2107A GP2109A


Nombre del equipo o máquina FILTRO POLVO DE GAS FILTRO POLVO DE GAS FILTRO DE LÍQUIDO FILTRO DE LÍQUIDO FILTRO DE LÍQUIDO FILTRO DE LÍQUIDO FILTRO EN LÍNEA DE GAS FILTRO EN LÍNEA DE GAS FILTRO EN LÍNEA DE LÍQUIDO FILTRO EN LÍNEA DE LÍQUIDO FILTRO EN LÍNEA DE LÍQUIDO FILTRO EN LÍNEA DE LÍQUIDO ESTACIÓN SUROESTE UNIDAD RECUPERADORA DE VAPOR BOMBA TRANSFERENCIA AGUA TRATADA BOMBA TRANSFERENCIA AGUA TRATADA BOMBA TRANSFERENCIA AGUA TRATADA BOMBA TRANSFERENCIA AGUA TRATADA BOMBA DE CLORO BOMBA DE CLORO BOMBA DOSIFICADORA CARBONATO DE SODIO BOMBA DOSIFICADORA CARBONATO DE SODIO BOMBA DOSIFICADORA SULFATO DE ALUMINIO BOMBA DOSIFICADORA SULFATO DE ALUMINIO BOMBA DE NAPTA NATURAL BOMBA DE NAPTA NATURAL BOMBA TRANSFERENCIA DE GASOLINA BOMBA TRANSFERENCIA DE GLP BOMBA ALIMENTADORA DE CONDENSADO BOMBA ALIMENTADORA DE CONDENSADO BOMBA REFLUJO DE DEETANIZADORA BOMBA REFLUJO DE DEETANIZADORA BOMBA REFLUJO DE DEBUTANIZADORA BOMBA REFLUJO DE DEBUTANIZADORA BOMBA CIRCULACIÓN DE ACEITE TÉRMICO BOMBA REPASO DE LÍQUIDO BOMBA CIRCULACIÓN DE ACEITE TÉRMICO BOMBA REFLUJO DE DEPROPANIZADORA BOMBA CIRCULACIÓN DE ACEITE TÉRMICO BOMBTA RECIRCULACIÓN DE AGUA DE ENFRIAMIENTO BOMBTA RECIRCULACIÓN DE AGUA DE ENFRIAMIENTO BOMBA REPASO DE LÍQUIDO BOMBA INYECCIÓN DE METANOL BOMBA AGUA DE RÍO BOMBA AGUA DE RÍO BOMBA AGUA DE RÍO

PLANTA DE GAS código


GP301B GP303A GP404A/B GP504 GP801A GP804A GP8105 GP8108 GP8109A GP8109B GP9101 GP9102 GP9103 GP9104 GP9105 GT3602 GT3603 GT3604 GT3606 GV11 GV1601 GV1603 GV1604 GV1605 GV1606 GV1622 GV1623 GV1625 GV1626 GV1628 GV1630 GV1631 GV17B GV2104A GV25 F1C018 FIC020 FIC022 FIC100 FIC18 FIC81 FV04 FV1A FV4A/B

1 1 1 1 1 1 1 1 10 5 14 2 2 15 2 3 8 6 5 1 9 2 5 4 3 37 41 3 3 4 1 3 1 2 1 1 1 1 33 1 1 1 1 1

Nombre del equipo o máquina BOMBA BOMBEO DE LIQUIDOS BOMBA BOMBEO DE LIQUIDOS BOMBA QUIMICOS BOMBA LIQUIDOS DESCARGA SKID BOMBA ESTACIÓN DE CAPTACIÓN LIMONCOCHA BOMBA BOMBEO DE LIQUIDOS BOMBA VÁLVULA DE ESFERAS BOMBA RECIRCULACIÓN DE GLP BOMBA RECIRCULACIÓN DE GLP BOMBA RECIRCULACIÓN DE GLP BOMBA SISTEMA CONTRAINCENDIOS BOMBA SISTEMA CONTRAINCENDIOS BOMBA SISTEMA CONTRAINCENDIOS BOMBA SISTEMA CONTRAINCENDIOS BOMBA SISTEMA CONTRAINCENDIOS ESFERA ALMACENAMIENTO GLP ESFERA ALMACENAMIENTO GLP ESFERA ALMACENAMIENTO GLP TANQUE AGUA CONTRAINCENDIOS RECIPIENTE SUCCIÓN DE LA URV RECIPIENTE SEPARADOR GAS DE ENTRADA RECIPIENTE DESHIDRATADOR DE GAS RECIPIENTE DEPURADOR GAS DE REGENERACIÓN RECIPIENTE DESHIDRATADOR DE LÍQUIDO RECIPIENTE DESHIDRATADOR DE LÍQUIDO RECIPIENTE SEPARADOR DE AGUA RECIPIENTE SEPARADOR DE AGUA RECIPIENTE ACUMULADOR EXPANSION ACEITE RECIPIENTE DESHIDRATADOR DE LÍQUIDO RECIPIENTE DEPÓSITO DESHIDRATADOR RECIPIENTE DEPURADOR GAS DE REGENERACIÓN RECIPIENTE IGUALADOR REFRIGERANTE RECIÍENTE SEGUNDA INTERETAPA DE URV BOMBA AGUA DE RÍO RECIPIENT SUCCIÓN DE URV VALVULA O FILTRO VALVULA O FILTRO VALVULA O FILTRO FILTRO CONO DE BRUJA PERTENECIENTE AL EQUIPO GA1902 VALVULA O FILTRO VALVULA O FILTRO VALVULA O FILTRO VALVULA O FILTRO VALVULA O FILTRO







276

ANEXO 3.2 Diagrama de Pareto

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo

Número de Mantto. al año

Porcentaje Relativo



Suma Porcentajes Rel. Acum.

CH001 GV1623 Y2P801C GV1622 YP801A FIC100 YP303A C2H001 GP1703 CP001A Y2P801D YP303B C2P002A C2P008A YP703A YP801B CP004B GP1704 YP808A GP0106A CP005B GA1902 YP808B CP004A YP703B YV701 CE011A CP005A GP0105A C2P001A GP9104 Y2V7012 C2P008B CA004JA GP9101 YP4024B GE1502 C2P001B CP003B GA1901 Y2V701

74 41 38 37 34 33 31 30 29 28 27 27 25 23 23 23 22 22 22 21 20 20 20 19 18 18 16 16 16 15 15 15 14 14 14 14 14 13 13 13 13

3,40% 1,88% 1,74% 1,70% 1,56% 1,51% 1,42% 1,38% 1,33% 1,28% 1,24% 1,24% 1,15% 1,06% 1,06% 1,06% 1,01% 1,01% 1,01% 0,96% 0,92% 0,92% 0,92% 0,87% 0,83% 0,83% 0,73% 0,73% 0,73% 0,69% 0,69% 0,69% 0,64% 0,64% 0,64% 0,64% 0,64% 0,60% 0,60% 0,60% 0,60%

3,40% 5,28% 7,02% 8,72% 10,28% 11,79% 13,22% 14,59% 15,92% 17,21% 18,45% 19,69% 20,84% 21,89% 22,95% 24,00% 25,01% 26,02% 27,03% 27,99% 28,91% 29,83% 30,75% 31,62% 32,45% 33,27% 34,01% 34,74% 35,47% 36,16% 36,85% 37,54% 38,18% 38,83% 39,47% 40,11% 40,75% 41,35% 41,95% 42,54% 43,14%

0,24% 0,48% 0,72% 0,97% 1,21% 1,45% 1,69% 1,93% 2,17% 2,42% 2,66% 2,90% 3,14% 3,38% 3,62% 3,86% 4,11% 4,35% 4,59% 4,83% 5,07% 5,31% 5,56% 5,80% 6,04% 6,28% 6,52% 6,76% 7,00% 7,25% 7,49% 7,73% 7,97% 8,21% 8,45% 8,70% 8,94% 9,18% 9,42% 9,66% 9,90%

3,64% 5,76% 7,75% 9,69% 11,49% 13,24% 14,91% 16,53% 18,10% 19,63% 21,11% 22,59% 23,98% 25,27% 26,57% 27,87% 29,12% 30,37% 31,62% 32,83% 33,98% 35,14% 36,30% 37,42% 38,48% 39,55% 40,53% 41,50% 42,48% 43,41% 44,34% 45,27% 46,15% 47,04% 47,92% 48,81% 49,69% 50,53% 51,37% 52,20% 53,04%

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo


Porcentaje Relativo




YP7012B C2P005B CP001B CP002B GP1301C Y2P701C YP7012C C2P002B CP003A YP4011A YP408A YP7012A C2P004A CP002A GP8109A YP408B YP7014B GL2105 C2C001B GL2109A GL2109B GP0104B GP0105B GP0106B GV1601 Y2P301D Y2V301 YM7011A YP201A YP702A YV7012 C2C001A C2P005A C2P011B CP008A GE1701 GT3603 Y2P7011D Y2P7012 C2P004B CE012

13 12 12 12 12 12 12 11 11 11 11 11 10 10 10 10 10 10 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 8 8 8 8 8 8 8 8 8 7 7

0,60% 0,55% 0,55% 0,55% 0,55% 0,55% 0,55% 0,50% 0,50% 0,50% 0,50% 0,50% 0,46% 0,46% 0,46% 0,46% 0,46% 0,46% 0,41% 0,41% 0,41% 0,41% 0,41% 0,41% 0,41% 0,41% 0,41% 0,41% 0,41% 0,41% 0,37% 0,37% 0,37% 0,37% 0,37% 0,37% 0,37% 0,37% 0,37% 0,32% 0,32%

43,74% 44,29% 44,84% 45,39% 45,94% 46,49% 47,04% 47,54% 48,05% 48,55% 49,06% 49,56% 50,02% 50,48% 50,94% 51,40% 51,86% 52,32% 52,73% 53,14% 53,56% 53,97% 54,38% 54,80% 55,21% 55,62% 56,03% 56,45% 56,86% 57,27% 57,64% 58,01% 58,38% 58,74% 59,11% 59,48% 59,84% 60,21% 60,58% 60,90% 61,22%

10,14% 10,39% 10,63% 10,87% 11,11% 11,35% 11,59% 11,84% 12,08% 12,32% 12,56% 12,80% 13,04% 13,29% 13,53% 13,77% 14,01% 14,25% 14,49% 14,73% 14,98% 15,22% 15,46% 15,70% 15,94% 16,18% 16,43% 16,67% 16,91% 17,15% 17,39% 17,63% 17,87% 18,12% 18,36% 18,60% 18,84% 19,08% 19,32% 19,57% 19,81%

53,88% 54,67% 55,47% 56,26% 57,05% 57,84% 58,63% 59,38% 60,13% 60,87% 61,62% 62,37% 63,07% 63,77% 64,47% 65,17% 65,87% 66,57% 67,22% 67,88% 68,53% 69,19% 69,84% 70,50% 71,15% 71,81% 72,46% 73,11% 73,77% 74,42% 75,03% 75,64% 76,25% 76,86% 77,47% 78,08% 78,68% 79,29% 79,90% 80,46% 81,03%

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo


Porcentaje Relativo




CP008B GL2104 GP0104C Y2M3012C YM804 YP3015A YP3015C YP402 YP406 YP407 YP702B Y2B701C GP1701 C2P011A CP006B CP009 CP010A CP012 Y2P7012F Y2P7014C YB701B YME806 YP4011B YP4024A YP4025 YP404 YP7011A YP807A YT802D YT802E GL2108A C2P003A CP007A CP007B GP8109B GT3606 GV1604 Y2P406 YM403A YM7011B YM805A

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

0,32% 0,32% 0,32% 0,32% 0,32% 0,32% 0,32% 0,32% 0,32% 0,32% 0,32% 0,32% 0,32% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,28% 0,23% 0,23% 0,23% 0,23% 0,23% 0,23% 0,23% 0,23% 0,23% 0,23%

61,54% 61,86% 62,18% 62,51% 62,83% 63,15% 63,47% 63,79% 64,11% 64,43% 64,75% 65,08% 65,40% 65,67% 65,95% 66,22% 66,50% 66,77% 67,05% 67,32% 67,60% 67,88% 68,15% 68,43% 68,70% 68,98% 69,25% 69,53% 69,80% 70,08% 70,35% 70,58% 70,81% 71,04% 71,27% 71,50% 71,73% 71,96% 72,19% 72,42% 72,65%

20,05% 20,29% 20,53% 20,77% 21,01% 21,26% 21,50% 21,74% 21,98% 22,22% 22,46% 22,71% 22,95% 23,19% 23,43% 23,67% 23,91% 24,15% 24,40% 24,64% 24,88% 25,12% 25,36% 25,60% 25,85% 26,09% 26,33% 26,57% 26,81% 27,05% 27,29% 27,54% 27,78% 28,02% 28,26% 28,50% 28,74% 28,99% 29,23% 29,47% 29,71%

81,59% 82,15% 82,72% 83,28% 83,84% 84,40% 84,97% 85,53% 86,09% 86,66% 87,22% 87,78% 88,34% 88,86% 89,38% 89,89% 90,41% 90,93% 91,45% 91,96% 92,48% 93,00% 93,51% 94,03% 94,55% 95,06% 95,58% 96,10% 96,61% 97,13% 97,65% 98,12% 98,59% 99,06% 99,53% 100,00% 100,47% 100,95% 101,42% 101,89% 102,36%

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo


Porcentaje Relativo




YP3015B YP7014A YP701A GP1301B YP810B Y2P303D GL2102 C2P003B C2P006A C2P006B C2P010 CP006A CV005 GA1903JA GA1906B GA1906JF GA1907JB GC1106 GP1719 GV1605 GV1628 Y2C402B Y2M3011 Y2P3013C Y2P301C Y2P4011C Y2P7012D Y2P7012E Y2P7013C YM807 YP301A YP401 YP501A YP701B YP805C YP807B YT801A YT801C YT802B YV101 YV301

5 5 5 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

0,23% 0,23% 0,23% 0,23% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18% 0,18%

72,88% 73,11% 73,34% 73,57% 73,75% 73,93% 74,12% 74,30% 74,48% 74,67% 74,85% 75,03% 75,22% 75,40% 75,59% 75,77% 75,95% 76,14% 76,32% 76,50% 76,69% 76,87% 77,05% 77,24% 77,42% 77,60% 77,79% 77,97% 78,16% 78,34% 78,52% 78,71% 78,89% 79,07% 79,26% 79,44% 79,62% 79,81% 79,99% 80,17% 80,36%

29,95% 30,19% 30,43% 30,68% 30,92% 31,16% 31,40% 31,64% 31,88% 32,13% 32,37% 32,61% 32,85% 33,09% 33,33% 33,57% 33,82% 34,06% 34,30% 34,54% 34,78% 35,02% 35,27% 35,51% 35,75% 35,99% 36,23% 36,47% 36,71% 36,96% 37,20% 37,44% 37,68% 37,92% 38,16% 38,41% 38,65% 38,89% 39,13% 39,37% 39,61%

102,83% 103,30% 103,77% 104,24% 104,67% 105,09% 105,52% 105,94% 106,37% 106,79% 107,22% 107,64% 108,07% 108,49% 108,92% 109,34% 109,77% 110,19% 110,62% 111,04% 111,47% 111,89% 112,32% 112,74% 113,17% 113,59% 114,02% 114,44% 114,87% 115,30% 115,72% 116,15% 116,57% 117,00% 117,42% 117,85% 118,27% 118,70% 119,12% 119,55% 119,97%

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo


Porcentaje Relativo




YV7011 Y2P303C YV201 GL2110A GL2106 C2A004JA C2A004JF C2P007A C2V006 CP010B CV006 GA1905 GA1907JA GA1908 GC1101 GC1105 GC1107 GL2103 GL2107 GL2108B GP0107A GP0107B GP1301A GP1710 GP1715 GP1720 GT3602 GV1606 GV1625 GV1626 GV1631 Y2M403C Y2P201D Y2P3015E Y2P4024C Y2P4026B Y2P6000B Y2P7013D Y2P806C Y2P806D Y2T802C

4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

0,18% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14%

80,54% 80,68% 80,82% 80,95% 81,09% 81,23% 81,37% 81,51% 81,64% 81,78% 81,92% 82,06% 82,19% 82,33% 82,47% 82,61% 82,74% 82,88% 83,02% 83,16% 83,30% 83,43% 83,57% 83,71% 83,85% 83,98% 84,12% 84,26% 84,40% 84,53% 84,67% 84,81% 84,95% 85,08% 85,22% 85,36% 85,50% 85,64% 85,77% 85,91% 86,05%

39,86% 40,10% 40,34% 40,58% 40,82% 41,06% 41,30% 41,55% 41,79% 42,03% 42,27% 42,51% 42,75% 43,00% 43,24% 43,48% 43,72% 43,96% 44,20% 44,44% 44,69% 44,93% 45,17% 45,41% 45,65% 45,89% 46,14% 46,38% 46,62% 46,86% 47,10% 47,34% 47,58% 47,83% 48,07% 48,31% 48,55% 48,79% 49,03% 49,28% 49,52%

120,40% 120,78% 121,16% 121,53% 121,91% 122,29% 122,67% 123,05% 123,43% 123,81% 124,19% 124,57% 124,95% 125,33% 125,71% 126,08% 126,46% 126,84% 127,22% 127,60% 127,98% 128,36% 128,74% 129,12% 129,50% 129,88% 130,26% 130,64% 131,01% 131,39% 131,77% 132,15% 132,53% 132,91% 133,29% 133,67% 134,05% 134,43% 134,81% 135,19% 135,57%

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo


Porcentaje Relativo




YB701A YM4021 YP201B YP3014B YP301B YP4021A YP4021B YP403 YP7011B YP703C YP809A YP809B YP810A YT807A/B GT3604 GE1501 C2E015 C2A004JE C2E011A C2E012 C2P007B C2V007 CA001B CA004JB CE003 CE011B CV001 GA1906A GA1906JG GA1906JH GC1102 GC1108 GH1403 GL2110B GP1702 GP1709 GP1716 GP1718 GP9102 GP9103 GP9105

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,14% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09%

86,19% 86,32% 86,46% 86,60% 86,74% 86,87% 87,01% 87,15% 87,29% 87,43% 87,56% 87,70% 87,84% 87,98% 88,07% 88,16% 88,25% 88,34% 88,44% 88,53% 88,62% 88,71% 88,80% 88,89% 88,99% 89,08% 89,17% 89,26% 89,35% 89,44% 89,54% 89,63% 89,72% 89,81% 89,90% 90,00% 90,09% 90,18% 90,27% 90,36% 90,45%

49,76% 50,00% 50,24% 50,48% 50,72% 50,97% 51,21% 51,45% 51,69% 51,93% 52,17% 52,42% 52,66% 52,90% 53,14% 53,38% 53,62% 53,86% 54,11% 54,35% 54,59% 54,83% 55,07% 55,31% 55,56% 55,80% 56,04% 56,28% 56,52% 56,76% 57,00% 57,25% 57,49% 57,73% 57,97% 58,21% 58,45% 58,70% 58,94% 59,18% 59,42%

135,94% 136,32% 136,70% 137,08% 137,46% 137,84% 138,22% 138,60% 138,98% 139,36% 139,74% 140,12% 140,50% 140,87% 141,21% 141,54% 141,87% 142,21% 142,54% 142,87% 143,21% 143,54% 143,87% 144,21% 144,54% 144,87% 145,21% 145,54% 145,87% 146,21% 146,54% 146,87% 147,21% 147,54% 147,87% 148,21% 148,54% 148,87% 149,21% 149,54% 149,87%

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284 285 286 287

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo


Porcentaje Relativo




GV1603 GV2104A Y2C402A Y2M3012D Y2M4011A Y2P201C Y2P3011C Y2P3012C Y2P3014C Y2P3015F Y2P4011D Y2P4024D Y2P4026A Y2P4032C Y2P501C Y2P501D Y2P7011C Y2P7014D Y2T301 YC101C YC409 YM403B YM7012 YME701 YP3014A YP4022B YP412 YP501B YP7013A YP7013B YP701C YP802A YP802B YP806A YP806B YT802A YT805C FV4A/B GP404A/B YME410JA/B Y2P6000A

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1

0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,09% 0,05%

90,55% 90,64% 90,73% 90,82% 90,91% 91,01% 91,10% 91,19% 91,28% 91,37% 91,46% 91,56% 91,65% 91,74% 91,83% 91,92% 92,01% 92,11% 92,20% 92,29% 92,38% 92,47% 92,57% 92,66% 92,75% 92,84% 92,93% 93,02% 93,12% 93,21% 93,30% 93,39% 93,48% 93,58% 93,67% 93,76% 93,85% 93,94% 94,03% 94,13% 94,17%

59,66% 59,90% 60,14% 60,39% 60,63% 60,87% 61,11% 61,35% 61,59% 61,84% 62,08% 62,32% 62,56% 62,80% 63,04% 63,29% 63,53% 63,77% 64,01% 64,25% 64,49% 64,73% 64,98% 65,22% 65,46% 65,70% 65,94% 66,18% 66,43% 66,67% 66,91% 67,15% 67,39% 67,63% 67,87% 68,12% 68,36% 68,60% 68,84% 69,08% 69,32%

150,21% 150,54% 150,87% 151,21% 151,54% 151,87% 152,21% 152,54% 152,87% 153,21% 153,54% 153,87% 154,21% 154,54% 154,87% 155,21% 155,54% 155,87% 156,21% 156,54% 156,87% 157,21% 157,54% 157,87% 158,21% 158,54% 158,87% 159,21% 159,54% 159,87% 160,21% 160,54% 160,87% 161,21% 161,54% 161,87% 162,21% 162,54% 162,87% 163,21% 163,50%

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

288 289 290 291 292 293 294 295 296 297 298 299 300 301 302 303 304 305 306 307 308 309 310 311 312 313 314 315 316 317 318 319 320 321 322 323 324 325 326 327 328

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo


Porcentaje Relativo




Y2P3014D C2A003 C2A004JC C2A004JG C2P002C C2P004C C2P009 C2P010A C2P010B C2P012 C2V005 CA001JA CA004 CE001 CE008 CE009 CV007 CV009 F1C018 FIC020 FIC022 FIC18 FIC81 FV04 FV1A GA1903JA GA1903 GA1904 GA1904J GA1906C GA1906JE GA1907 GA1908J GA2803JM GC1100A GC1101T GC1104 GC203MC GE1105 GE1503 GE1504C

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05%

94,22% 94,26% 94,31% 94,36% 94,40% 94,45% 94,49% 94,54% 94,58% 94,63% 94,68% 94,72% 94,77% 94,81% 94,86% 94,91% 94,95% 95,00% 95,04% 95,09% 95,14% 95,18% 95,23% 95,27% 95,32% 95,36% 95,41% 95,46% 95,50% 95,55% 95,59% 95,64% 95,69% 95,73% 95,78% 95,82% 95,87% 95,92% 95,96% 96,01% 96,05%

69,57% 69,81% 70,05% 70,29% 70,53% 70,77% 71,01% 71,26% 71,50% 71,74% 71,98% 72,22% 72,46% 72,71% 72,95% 73,19% 73,43% 73,67% 73,91% 74,15% 74,40% 74,64% 74,88% 75,12% 75,36% 75,60% 75,85% 76,09% 76,33% 76,57% 76,81% 77,05% 77,29% 77,54% 77,78% 78,02% 78,26% 78,50% 78,74% 78,99% 79,23%

163,78% 164,07% 164,36% 164,65% 164,93% 165,22% 165,51% 165,79% 166,08% 166,37% 166,66% 166,94% 167,23% 167,52% 167,81% 168,09% 168,38% 168,67% 168,96% 169,24% 169,53% 169,82% 170,11% 170,39% 170,68% 170,97% 171,26% 171,54% 171,83% 172,12% 172,41% 172,69% 172,98% 173,27% 173,56% 173,84% 174,13% 174,42% 174,71% 174,99% 175,28%

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

329 330 331 332 333 334 335 336 337 338 339 340 341 342 343 344 345 346 347 348 349 350 351 352 353 354 355 356 357 358 359 360 361 362 363 364 365 366 367 368 369

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo


Porcentaje Relativo




GE1906 GE1908 GG2801 GG2802 GH1401 GH1402 GL2101 GME5 GP0104A GP0104D GP1401A GP1705 GP1706 GP1707 GP1712 GP2104A GP2107A GP2109A GP301B GP303A GP504 GP801A GP804A GP8105 GP8108 GV11 GV1630 GV17B GV25 Y2M4011B Y2M600 Y2M7011C Y2ME4011 Y2ME401D Y2P3011D Y2P3013D Y2P4022C Y2P4022D Y2P4025 Y2P4032D Y2P600A

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05%

96,10% 96,15% 96,19% 96,24% 96,28% 96,33% 96,37% 96,42% 96,47% 96,51% 96,56% 96,60% 96,65% 96,70% 96,74% 96,79% 96,83% 96,88% 96,93% 96,97% 97,02% 97,06% 97,11% 97,15% 97,20% 97,25% 97,29% 97,34% 97,38% 97,43% 97,48% 97,52% 97,57% 97,61% 97,66% 97,71% 97,75% 97,80% 97,84% 97,89% 97,93%

79,47% 79,71% 79,95% 80,19% 80,43% 80,68% 80,92% 81,16% 81,40% 81,64% 81,88% 82,13% 82,37% 82,61% 82,85% 83,09% 83,33% 83,57% 83,82% 84,06% 84,30% 84,54% 84,78% 85,02% 85,27% 85,51% 85,75% 85,99% 86,23% 86,47% 86,71% 86,96% 87,20% 87,44% 87,68% 87,92% 88,16% 88,41% 88,65% 88,89% 89,13%

175,57% 175,86% 176,14% 176,43% 176,72% 177,00% 177,29% 177,58% 177,87% 178,15% 178,44% 178,73% 179,02% 179,30% 179,59% 179,88% 180,17% 180,45% 180,74% 181,03% 181,32% 181,60% 181,89% 182,18% 182,47% 182,75% 183,04% 183,33% 183,62% 183,90% 184,19% 184,48% 184,77% 185,05% 185,34% 185,63% 185,92% 186,20% 186,49% 186,78% 187,07%

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

370 371 372 373 374 375 376 377 378 379 380 381 382 383 384 385 386 387 388 389 390 391 392 393 394 395 396 397 398 399 400 401 402 403 404 405 406 407 408 409 410

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo


Porcentaje Relativo




Y2P600B Y2P806E Y2T3013 Y2T4021 Y2V3011D Y2V7013C YM3011 YM3012A YM7011 YM8011A YME06 YME07 YME08 YME401B YME403 YME4031 YME404 YME408 YP04B YP3012B YP3013B YP3016A YP3016B YP302B YP4022A YP4023 YP405 YP409 YP410 YP601A YP602 YP7015A YP7016A YP7016B YP702C YT301 YT3013 YT801B YT805B YUM701 YV3011B

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05%

97,98% 98,03% 98,07% 98,12% 98,16% 98,21% 98,26% 98,30% 98,35% 98,39% 98,44% 98,49% 98,53% 98,58% 98,62% 98,67% 98,72% 98,76% 98,81% 98,85% 98,90% 98,94% 98,99% 99,04% 99,08% 99,13% 99,17% 99,22% 99,27% 99,31% 99,36% 99,40% 99,45% 99,50% 99,54% 99,59% 99,63% 99,68% 99,72% 99,77% 99,82%

89,37% 89,61% 89,86% 90,10% 90,34% 90,58% 90,82% 91,06% 91,30% 91,55% 91,79% 92,03% 92,27% 92,51% 92,75% 93,00% 93,24% 93,48% 93,72% 93,96% 94,20% 94,44% 94,69% 94,93% 95,17% 95,41% 95,65% 95,89% 96,14% 96,38% 96,62% 96,86% 97,10% 97,34% 97,58% 97,83% 98,07% 98,31% 98,55% 98,79% 99,03%

187,35% 187,64% 187,93% 188,22% 188,50% 188,79% 189,08% 189,36% 189,65% 189,94% 190,23% 190,51% 190,80% 191,09% 191,38% 191,66% 191,95% 192,24% 192,53% 192,81% 193,10% 193,39% 193,68% 193,96% 194,25% 194,54% 194,83% 195,11% 195,40% 195,69% 195,98% 196,26% 196,55% 196,84% 197,13% 197,41% 197,70% 197,99% 198,28% 198,56% 198,85%

DIAGRAMA DE PARETO

Nº

411 412 413 414

Número de Manttos.

Número de equipos

Código del Equipo


Porcentaje Relativo




YV504 YV600 YV70113A YV70113B

1 1 1 1

0,05% 0,05% 0,05% 0,05%

99,86% 99,91% 99,95% 100,00%

99,28% 99,52% 99,76% 100,00%

199,14% 199,43% 199,71% 200,00%

2179

277

ANEXO 3.3 Bombas

Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

Código Nº de % % del Mantto. Relativo Relativo Nombre del Equipo Equipo al año Acumulado Y2P801C 38 1,71% 6,87% BOMBA CARGA DE CRUDO YP801A 34 1,53% 10,05% BOMBA CARGA DE CRUDO YP303A 31 1,39% 12,93% BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA GP1703 29 1,30% 15,57% BOMBA REFLUJO DE DEETANIZADORA CP001A 28 1,26% 16,83% BOMBA RESIDUOS Y2P801D 27 1,21% 18,04% BOMBA CARGA DE CRUDO YP303B 27 1,21% 19,25% BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA C2P002A 25 1,12% 20,38% BOMBA DIESEL RECIRCULANTE C2P008A 23 1,03% 21,41% BOMBA TRANSFERENCIA DE GLP YP703A 23 1,03% 22,44% BOMBA ALIMENTACIÓN A CALDERETA YP801B 23 1,03% 23,47% BOMBA CARGA DE CRUDO CP004B 22 0,99% 24,46% BOMBA PRODUCTO KEROSENE GP1704 22 0,99% 25,45% BOMBA REFLUJO DE DEETANIZADORA YP808A 22 0,99% 26,44% BOMBA DE LODOS GP0106A 21 0,94% 27,38% BOMBA DOSIFICADORA CARBONATO DE SODIO CP005B 20 0,90% 28,28% BOMBA PRODUCTO NAPTA PESADA YP808B 20 0,90% 30,07% BOMBA DE LODOS CP004A 19 0,85% 30,92% BOMBA PRODUCTO KEROSENE YP703B 18 0,81% 31,73% BOMBA ALIMENTACIÓN A CALDERETA CP005A 16 0,72% 33,98% BOMBA PRODUCTO NAPTA PESADA GP0105A 16 0,72% 34,69% BOMBA DE CLORO C2P001A 15 0,67% 35,37% BOMBA DE RESIDUOS GP9104 15 0,67% 36,04% BOMBA SISTEMA CONTRAINCENDIOS C2P008B 14 0,63% 37,34% BOMBA TRANSFERENCIA DE GLP GP9101 14 0,63% 38,60% BOMBA SISTEMA CONTRAINCENDIOS Y2P303D 14 0,63% 39,23% BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA YP4024B 14 0,63% 39,86% BOMBA DE RECICLO C2P001B 13 0,58% 40,44% BOMBA DE RESIDUOS CP003B 13 0,58% 41,02% BOMBA PRODUCTO DIESEL Y2P303C 13 0,58% 42,19% BOMBA ALIMENTADORA DE AGUA CRUDA YP7012B 13 0,58% 43,36% BOMBA INYECCIÓN DE ACIDO C2P005B 12 0,54% 43,90% BOMBA PRODUCTO NAPTA PESADA CP001B 12 0,54% 44,43% BOMBA RESIDUOS CP002B 12 0,54% 44,97% BOMBA DIESEL RECIRCULANTE GP1301C 12 0,54% 46,05% BOMBA TRANSFERENCIA DE GASOLINA Y2P701C 12 0,54% 46,59% BOMBA AGUA A DEAEREADORA YP7012C 12 0,54% 47,13% BOMBA INYECCIÓN DE ACIDO C2P002B 11 0,49% 47,62% BOMBA DIESEL RECIRCULANTE CP003A 11 0,49% 48,11% BOMBA PRODUCTO DIESEL YP4011A 11 0,49% 48,61% BOMBA CPI SEPARADOR DE ACEITE YP408A 11 0,49% 49,10% BOMBA AGUA ACEITOSA YP7012A 11 0,49% 49,60% BOMBA INYECCIÓN DE ACIDO C2P004A 10 0,45% 50,04% BOMBA PRODUCTO KEROSENE CP002A 10 0,45% 50,49% BOMBA DIESEL RECIRCULANTE

Nº 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87

Código Nº de % % del Mantto. Relativo Relativo Nombre del Equipo Equipo al año Acumulado GP8109A 10 0,45% 50,94% BOMBA RECIRCULACIÓN DE GLP YP408B 10 0,45% 51,39% BOMBA AGUA ACEITOSA YP7014B 10 0,45% 51,84% BOMBA RECIRCULACION DW GP0104B 9 0,40% 53,46% BOMBA TRANSFERENCIA AGUA TRATADA GP0105B 9 0,40% 53,86% BOMBA DE CLORO GP0106B 9 0,40% 54,26% BOMBA DOSIFICADORA CARBONATO DE SODIO Y2P301D 9 0,40% 55,07% BOMBA AGUA DE SERVICIO YP201A 9 0,40% 56,28% BOMBA SEPARADOR DE TEA YP702A 9 0,40% 56,69% BOMBA INYECCIÓN QUIMICOS YP810B 9 0,40% 57,09% BOMBA DE GASOLINA C2P005A 8 0,36% 58,21% BOMBA PRODUCTO NAPTA PESADA C2P011B 8 0,36% 58,57% BOMBA CONDENSADOS DE TORRE CP008A 8 0,36% 58,93% BOMBA TRANSFERENCIA DE GLP Y2P7011D 8 0,36% 60,37% BOMBA AGUA DE DESECHO Y2P7012 8 0,36% 60,73% BOMBA TRANSFERENCIA DE ACIDO C2P004B 7 0,31% 61,04% BOMBA PRODUCTO KEROSENE CP008B 7 0,31% 61,67% BOMBA TRANSFERENCIA DE GLP GP0104C 7 0,31% 62,61% BOMBA TRANSFERENCIA AGUA TRATADA YP3015A 7 0,31% 63,87% BOMBA INYECCIÓN ESTERILIZADOR YP3015C 7 0,31% 64,18% BOMBA INYECCION ESTERILIZADOR YP402 7 0,31% 64,50% BOMBA AGUA ACEITOSA YP406 7 0,31% 64,81% BOMBA AGUA ACEITOSA YP407 7 0,31% 65,13% BOMBA AGUA ACEITOSA YP702B 7 0,31% 65,44% BOMBA INYECCIÓN QUIMICOS C2P011A 6 0,27% 66,34% BOMBA CONDENSADOS DE TORRE CP006B 6 0,27% 66,61% BOMBA CONDENSADO CP009 6 0,27% 66,88% BOMBA INHIBIDOR DE CORROSIÓN CP010A 6 0,27% 67,15% BOMBA INYECCIÓN DE QUÍMICO A DESALADORA CP012 6 0,27% 67,41% BOMBA INYECCIÓN DE QUÍMICO A DESALADORA Y2P6000A 6 0,27% 67,95% BOMBA AGUA DE ENFRIAMIENTO Y2P7012F 6 0,27% 68,22% BOMBA INYECCION DE ACIDO Y2P7014C 6 0,27% 68,49% BOMBA RECIRCULACIÓN DE DW YP4011B 6 0,27% 69,30% BOMBA CPI SEPARADOR DE ACEITE YP4024A 6 0,27% 69,57% BOMBA RECICLO YP4025 6 0,27% 69,84% BOMBA DE LODOS YP404 6 0,27% 70,11% BOMBA AGUA LLUVIA YP7011A 6 0,27% 70,38% BOMBA AGUA DE DESECHO YP807A 6 0,27% 70,65% BOMBA PRODUCTO A POLIDUCTO C2P003A 5 0,22% 71,41% BOMBA PRODUCTO DIESEL CP007A 5 0,22% 71,63% BOMBA REFLUJO CP007B 5 0,22% 71,86% BOMBA REFLUJO GP8109B 5 0,22% 72,53% BOMBA RECIRCULACIÓN DE GLP Y2P406 5 0,22% 73,43% BOMBA AGUA ACEITOSA

Nº 88 89 90 100 101 102 103 104 105 106 107

Código Nº de % % del Mantto. Relativo Relativo Nombre del Equipo Equipo al año Acumulado YP3015B 5 0,22% 74,33% BOMBA INYECCIÓN ESTERILIZADOR YP7014A 5 0,22% 74,55% BOMBA RECIRCULACION DW YP701A 5 0,22% 74,78% BOMBA AGUA A DEAEREADORA 156 4 0,18% 78,55% BOMBA INYECCIÓN DE COAGULANTE 157 4 0,18% 78,73% BOMBA AGUA DE SERVICIO 158 4 0,18% 78,90% BOMBA SEPARADOR DE ACEITE 159 4 0,18% 79,08% BOMBA INYECCION DE ACIDO 160 4 0,18% 79,26% BOMBA INYECCION DE ACIDO 161 4 0,18% 79,44% BOMBA INYECCION DE SOSA CAUSTICA 163 4 0,18% 79,80% BOMBA AGUA DE SERVICIO 164 4 0,18% 79,98% BOMBA AGUA ACEITOSA 51,21%

278

ANEXO 3.4 Planes de mantenimiento existentes incorporados al nuevo programa de mantenimiento preventivo

Inspeccionar temperaturas de superficie exterior del horno

!"#$%!&#'()&!*$#+,-.,/%!(0*#0+%,-.,1"23+,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,456 78.%9!2",4:!%+,-.,:"!(/!6 INTERCAMBIADOR DE CALOR Area de Procesos (CE011A/CE012)

!

! "

! #

Chequear niveles de aceite.

Inspeccionar lecturas de presión y temperatura

Inspeccionar perdida de presión en filtro de aceite

Detectar posibles ruidos extraños y registrarlos.

Inspeccionar posibles fugas de gas y/o aceite revisar tuberías, válvulas, etc.. (O)

#!

#!"

#!#

#!$

#!%

(O)

M M M M M M

M M M

D M M

7 7 7

Revisar niveles de agua en caldera y tanque de recepción de condensados.

Inspeccionar sistema de inyección de químico, revisar tubería de conexión y válvulas. (M)

Inspeccionar mecanismo de eslabón del quemador, revisar aceite de lubricación en conexión de varillaje. (M)

Registrar temperatura de salida en gases de chimenea

Limpiar filtro (colador) en agua de alimentación, filtro de combustible.

$!'

$!(

D D D

$!&

(M) (M)

Cambiar empaques.

Examinar y limpiar ductos de acceso

Limpiar ductos de control de nivel y tren de alimentación de agua.

Limpieza de tubería flux, eliminar el hollín acumulado en su interior.

Inspeccionar válvulas de purga, limpiar asiento de válvulas.

$!

$! "

$! #

M M M M

6

Inspeccionar vibración, medir vibración de acuerdo a puntos recomendados (ATP)

Inspeccionar temperatura de cojinetes

%!$

%!%

Inspeccionar el sistema de aire completo por si existen fugas revisar tuberías, válvulas, etc. (M) Revisar tensión de bandas (M)

Inspeccionar el aceite por si existe contaminación

Inspeccionar poleas

%! *

%!

%! "

Overhaul

%! $

%! %

+/5<2@;I=2:@;757

2ABCDEBFD@GDEH

Cambiar aceite

Inspeccionar conjunto de válvulas en los cilindros

%! #

%!)

Probar manualmente el correcto funcionamiento de la válvula de alivio

%!(

1/-0.1./-@02@65747+/

(M)

(I)

(M)

(M)

(M)

(O)

(O)

%!'

(M)

Limpiar filtro de succión de aire.

Limpiar todas las partes externas del compresor y del motor.

%!&

(ATP)

(M)

(O)

(M)

Drene el condensado del tanque y de las trampas.

Controlar nivel de aceite, añadir aceite si es necesario.

Verifique que no haya ruido extraño y vibración fuera de lo normal.

%!#

%!

(M)

(M)

(M)

(I)

(M)

(M)

%!"

COMPRESOR DE PRESURIZACION Sistema de Tratamiento de Agua (Y2C402B)

Overhaul

%

Inspeccionar ventilador, efectuar limpieza de equipo.

Examinar cojinete del motor, se debe cambiar cada dos años de operación

3

3 24

M M M M

M

2

M

2

M M M

2

2

2

2

1

1

7

7

7

12

6

6

6

6

D D D

Cambiar placa ciega cada 10000 horas, lubricación cada 6 meses.

$! )

$!""

Cambiar cojinete y aro de filtro cada 10000 horas o 14 meses de operación.

$! (

$!"

M M M M M M M

Inspeccionar quemador, efectuar limpieza de equipo.

$! '

$!"*

M

6

Limpieza exterior de la caldera, pintar partes deterioradas.

$! &

6

6

Inspeccionar instrumentación, revisar manómetro, indicador de nivel, válvulas de seguridad y demás válvulas para asegurar que no estén rotas o flojas. (I)

$! % (M)

6

Inspeccionar material refractario, ver zona del quemador, parte trasera del horno y cuerpo, si presenta grietas o roturas se debe arreglar enseguida. (ATP)

6

M

M

6 6

6

3

7

$! $

(O)

(O)

(M)

Examinar registros de mano y / o hombre, limpiar sedimentos acumulados en el interior. (M)

$!)

$! *

(M)

(O)

(O)

7

$!%

(O)

Inspeccionar posibles fugas en la caldera

7

7

12

12

12

12

12

12

12

12

12

6

6

3

1

1

7

7

7

7

7

7

7

24

D D D D D D D M M M M M M M M M M M M M M

M

6 6

6

2 24

1

1

1

D

1

D

7

M

D

7

1

D

7

Registrar presión de combustible

(O)

D D

7

$!$

(O)

D

7 7

7

$!#

Detectar posibles ruidos extraños

$!

(M)

(M)

(M)

(M)

(M)

(M)

(M)

(O)

(M)

(O)

(O)

(ATP)

(ATP)

MES SEMAN A

$!"

CALDERAS Desmineralización y Generación de Vapor (Y2B701B/Y2B701C)

$

Inspeccionar enfriador de aceite

#!"

Limpiar strainer de aceite, quitar las impurezas del colector.

#! &

Inspeccionar bomba de aceite

Limpiar: óxidos - herrumbres del equipo, se debe pintar partes afectadas.

#! %

#!"*

Inspeccionar posibles fugas en todos los sistemas

#! $

Inspeccionar acoplamiento (motor - compresor)

Realizar cambio de filtro de aceite

#! #

#! )

Limpieza de equipo

#! "

Limpiar strainer de succión del compresor

Cambio de filtro de aceite, si pérdida de presión de aceite sobrepase 15 psig. (M)

#!

Limpiar strainer de sistema de agua

Análisis de muestras del compresor de aceite

#! *

#! (

Inspeccionar temperatura de cojinetes

#!)

#! '

Medir vibración de acuerdo a los puntos recomendados

#!(

(M) (O)

Inspeccionar fugas de aceite a través del sello-compresor

Chequear presión y temperatura de aceite

#!'

(O)

(O)

#!&

#

"!$

(M)

!"#$%!&#'()&!*$#+,-.,/.%*'*./%+0,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,456

;#*<#.=!,-.",8#0+%,-.,(#8.",,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,456 !"#$%!&#'()&!*$#+,-.,/%!(0*#0+%,-.,1"23+,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,456 78.%9!2",4:!%+,-.,:"!(/!6 COMPRESORES DE GAS Área de Procesos (C2C001A/C2C001B)

"!"

"!#

"!

"

! $

(O)

(O)

Registrar temperatura de salida de gases (chimenea)

! *

!)

!(

Inspeccionar instrumentos, revisar medidores y manómetros de máquinas e instrumentos. Calibrar de acuerdo a recomendación del fabricante. (I) Inspeccionar simetría de llamas formas asimétricas de llama indican generalmente que existe una obstrucción parcial o erosión (desgaste) en los orificios de los quemadores, corregir. (O) Inspeccionar coloración de llama (O)

!'

!&

!%

!$

Inspeccionar puertas de acceso, ver posibles fugas de gases de combustión, comprobar sello hermético. (O) Inspeccionar quemadores ver estado de combustión, posible goteo, obstrucción de flujo en bayonetas, etc. (O) Inspeccionar soplador de hollín, ver mecanismo de accionamiento, posibles fugas en línea de vapor. (O) Inspeccionar dámper, revisar cable de accionamiento y sus mecanismos. (O)

(O)

Inspeccionar línea de crudo controlar posibles fugas.

!#

!

FREC. #

$

"

#

$

924525/

2JKLGD@MN@DGMEBOLPN

"

2-25/

ON

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$

375:/ #

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5MSLRBFD@GDEH

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745.; "

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37>/ $

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+,;./

2JKLGD@QKMEB@FM@RMESLOLD

"

+,-./ $

OFF

"

#

$

7
"

#

$

82=6.23452

!"!#!$!"!%!&!%!!!!'(!!!!&%)*()+&+()*#! "(,()*+,#!!-!"(.+)("+%!%&%/#)%0!1!2!3

!"

HORNOS DE CRUDO Área de Procesos (CH001)

675278

Detectar posibles ruidos extraños en quemadores inspeccionar sistema de combustible (gas fuel oil), ver posibles fugas en líneas de alimentación. (O) Inspeccionar sistema de vapor - combustión fuel oil ver posibles fugas. (O)

.0 "

#

$

/16,452 "

#

%

"

#

$

0.1.23452

7GEDCBFD@GDEH

$

-/?.23452

279

ANEXO 3.5 Programa mejorado de mantenimiento preventivo

2.1.7

2.1.6

2.1.5

2.1.4

2.1.3

2.1.2

2.1.1

2.1

2

1.4.8

1.4.7

1.4.6

1.4.9

1.4.5

1.4.4

1.4.3

1.4.2

1.4.1

1.4

1.3.11

1.3.10

1.3.10

1.3.9

1.3.8

1.3.7

1.3.6

1.3.5

1.3.4

1.3.3

1.3.2

1.3.1

1.3

1.2.7

1.2.6

1.2.4

1.2.5

1.2.3

1.2.2

1.2.1

1.2

1.1.15

1.1.14

1.1.11

1.1.13

1.1.12

1.1.10

1.1.9

1.1.8

1.1.7

1.1.6

1.1.5

1.1.4

1.1.3

1.1.2

1.1.1

1.1

1

ID

FREC. DIA

MES 2-8

9-15

16-22

ENERO 23-29

30-5

6-12

13-19

20-26

FEBRERO 27-4

12-18

19-25

MARZO 5-11

26-1

2-8

9-15

16-22

ABRIL 23-29

30-6

14-20

21-27

MAYO 7-13

28-3

4-10

11-17

18-24

JUNIO 25-1

2-8

9-15

16-22

JULIO 23-29

COMPRESORES Sistema de Aire (YC101A/B) Inspeccionar nivel del refrigerante Inspeccionar temperatura de descarga del aire Inspeccionar diferencia de presión del elemento separador Inspeccionar filtro de aire delta P (a plena carga) Cambiar filtro del refrigerante Cambiar elemento separador Limpiar enfriador

3

3

3

7

7

7

7

D D D D M M M

Bombas Reciprocantes de Diafragma (Pistón) Área de Procesos (CP009 / 10A/B/C / 12), Sistema Tratamiento de Agua (YP3013/14 A/B / 15A/B/C), Tratamiento Aguas Residuales (YP4021/22/23/31), Desmineralización y Generación de Vapor (YP7012A/B/C / 7013A/B /7015A/B/ 7016A/B) D 7 Controlar posibles fugas D 7 Controlar nivel de aceite D 15 Escuchar posibles ruidos anormales y registrar D 15 Controlar calidad de aceite (observar presencia solo aceite y no agua) M 1 Limpiar filtro M 1 Limpieza de líneas de succión, descarga y pie de fondo M 3 Limpieza de equipo ** M 6 Cambiar aceite en reductor de velocidad M 12 Overhaul

Sistema Tratamiento de Agua (YP3011/12/16 A/B / YP301/2/3/4 A/B), Tratamiento Aguas Residuales (YP4011/24/32 A/B / 25/26B / 401/402/403/404/405/406/407 ), Fuel Oil (YP501A/B) D 7 Verificar giro suave del eje D 15 Escuchar posibles ruidos anormales y anotar D 15 Controlar posibles fugas de liquido de bombeo M 3 Limpieza de equipo ** M 6 Limpiar/cambiar filtro M 6 Mantenimiento de línea de succión y descarga (STAR 6) (STA 2) M 12 Overhaul Sistema Contraincendios (YP6011/ YP601A/B/C /YP602) Desmineralización y Generación de Vapor (YP7011A/B /7014A/B / 701A/B /702A/B /703A/B), Sistema de Tea (YP201A/B) D 7 Controlar posibles fugas de aceite D 7 Verificar giro suave del eje D 7 Revisión de nivel de aceite D 15 Revisión de calidad de aceite D 15 Limpieza de equipo ** D 15 Escuchar posibles ruidos anormales y anotar D 15 Controlar posibles fugas de liquido de bombeo M 1 Limpiar filtro M 2 Mantenimiento de línea de succión y descarga M 3 Cambiar aceite M 6 Revisión de válvulas check M 12 Overhaul

BOMBAS Área de Procesos (CP001/2/3/4/5/6/7 A-B) / Almacenamiento y Transferencia de Crudo (YP801A/B / 802A/B/E / 803/804A/B /805A/B/C / 806A/B/ 807A/B/ 808A/B / 809A/B / 810A/B) D 7 Revisión de nivel de aceite D 7 Verificar posibles fugas de aceite D 7 Verificar posibles fugas del sello mecánico D 7 Verificar giro suave del eje D 7 Controlar posibles fugas de liquido de bombeo D 15 Controlar posibles fugas de agua de refrigeración D 15 Revisión de calidad de aceite M 1 Limpiar filtro M 3 Controlar flujo de agua de refrigeración M 3 Limpieza de equipo ** M 3 Revisión/Ajuste de prensaestopas M 4 Limpieza de línea de enfriamiento M 6 Cambiar aceite M 6 Revisión de válvulas check M 12 Overhaul

TAREAS 30-5

6-12

13-19

20-26

AGOSTO 27-2

3-9

10-16

17-23

24-30

SEPTIEMBRE 1-7

8-14

15-21

22-28

OCTUBRE 29-4

5-11

12-18

19-25

26-2

NOVIEMBRE


10-16

17-23

24-30

DICIEMBRE

VÁLVULAS Mantenimiento de Válvulas de Refinería Engrase de vástagos

CONDICION DE TRABAJO

JORGE LÓPEZ LARA NOTA: La limpieza del equipo (bombas) se encuentra a cargo de operación **

Elaborado por:

8.1.1.

8.1

8

7.1.3

7.1.2

7.1.1

7.1

7

6.1.4

6.1.3

6.1.2

6

M Equipo en operación

ON

ING. WILLIAN MONAR

Revisado por:

Sistema de Almacenamiento (Crudo: YT801A/B/C/D / Gasolina Extra: YT802A/B/D/E / Kerosene: YT803A/B / Jet Fuel: YT804 / Diesel: YT805A/B / Residuo: YT806A/B / Slop Oil: YT807A/B ) M 4 Chequear el estado de rodamientos de las ruedas M 4 Limpieza de drenajes M 6 Engrase de rodamientos

Sistema de Desmineralización y Generación de Vapor (YV701/YV7012), Área de Procesos (CV005) 2 Inspeccionar posibles fugas en línea de succión y descarga M 4 Añadir resina M 6 Limpieza de fosa M 6 Limpieza de línea de drenaje (AP) M 6 Verificar estado de mallas M TANQUES

6.1.5

6.1.1

RECIPIENTES

6


OFF

M 6 Cambiar filtro de aire M 12 Revisar/Cambiar mangueras M 12 Cambiar refrigerante MOTOR DE COMBUSTIÓN Sistema Contraincendios (YP601MC) M 1 Inspeccionar conexiones y mangueras del refrigerante M 1 Limpieza de filtro de succión de aire M 1 Revisión de nivel y calidad del aceite M 1 Controlar nivel de refrigerante y de combustible M 1 Inspección de filtros de aire y estado de bandas M 3 Limpieza de radiador VENTILADORES Área de Procesos (CA001/2/4 JA/B) D 15 Detección de posibles ruidos extraños D 15 Inspección de estado y tensión de bandas M 6 Engrase de rodamientos M 6 Limpieza de equipo AGITADORES - AEREADORES Tratamiento de Efluentes (YM403A/B / YM4021/4022/4023/4024/4025/4026/4031)/ Sistema de tratamiento de Agua (YM3011/12A/B /13/14) / Sistema de Desmineralización (YM7011A/B /7012 /7013) / Transporte y Almacenamiento (YM8011/ 8021A/B / 8061A/B) D 15 Inspeccionar posibles fugas de aceite D 15 Detectar posibles ruidos extraños y registrar M 1 Inspeccionar partes flojas M 1 Inspeccionar giro suave del eje M 1 Lubricación de partes rotativas M 2 Revisión de nivel y calidad de aceite y/o grasa M 2 Inspeccionar eje de agitación y helice M 3 Cambiar aceite y/o grasa

6.1

5.1.8

5.1.7

5.1.6

5.1.5

5.1.4

5.1.3

5.1.2

5.1.1

5.1

5

4.1.4

4.1.3

4.1.2

4.1.1

4.1

4

3.1.6

3.1.5

3.1.4

3.1.3

3.1.2

3.1.1

3.1

3

2.1.10

2.1.9

2.1.8

Aprobado por:

TAREAS

FREC.

DIA

MES 2-8

9-15

16-22

ENERO 23-29

30-5

6-12

13-19

20-26

FEBRERO 27-4

12-18

2-8

9-15

16-22

ABRIL 23-29

30-6

14-20

21-27

MAYO 7-13

28-3

11-17

18-24

JUNIO 4-10

Revisión de nivel de aceite 7 D Verificar posibles fugas de aceite 7 D Verificar posibles fugas del sello mecánico 7 D Verificar giro suave del eje 7 D Controlar posibles fugas de liquido de bombeo 7 D Controlar posibles fugas de agua de refrigeración 15 D Revisión de calidad de aceite 15 D Limpiar filtro 1 M Controlar flujo de agua de refrigeración 3 M Limpieza de equipo ** 3 M M 3 Revisión/Ajuste de prensaestopas M 4 Limpieza de línea de enfriamiento Cambiar aceite 6 M M 6 Revisión de válvulas check M 12 Overhaul Sistema Tratamiento de Agua (Y2P3011/12/16 C/D / Y2P301/2/3 C/D / Y2P6000A/B), Tratamiento Aguas Residuales (Y2P4011/24/32 C/D / 25/26 A/B / 401/402/403/406 ), Fuel Oil (Y2P501A/B) Verificar giro suave del eje 7 D Escuchar posibles ruidos anormales y anotar 15 D Verificar posibles fugas de líquido de bombeo 15 D Limpieza de equipo ** 3 M Cambiar aceite 6 M M 6 Limpiar/cambiar filtro

26-1

25-1

2-8

9-15

16-22

JULIO 23-29

30-5

6-12

13-19

20-26

AGOSTO 27-2

1.2.9

1.2.8 Mantenimiento de línea de succión y descarga (STAR 6) (STA 2)

M 6 M 12 Overhaul 1.3 Sistema Desmineralización y Generación de Vapor (Y2P7011C/D /7012D/E/F /7013C/D /7014C/D / 7015A/B /7016A/B /701C /702C /703C), Sistema de Tea (Y2P201C/D) 1.3.1 Controlar posibles fugas de aceite 7 D 1.3.2 Verificar giro suave del eje 7 D 1.3.3 Revisión de nivel de aceite 7 D 1.3.4 Revisión de calidad de aceite 15 D 1.3.5 Limpieza de equipo ** 15 D 1.3.6 Escuchar posibles ruidos anormales y anotar 15 D 1.3.7 Controlar posibles fugas de liquido de bombeo 15 D 1.3.8 Limpiar filtro 1 M M 2 1.3.9 Mantenimiento de línea de succión y descarga 1.3.10 Cambiar aceite 6 M M 12 1.3.11 Overhaul 1.4 Bombas Reciprocantes de Diafragma (Pistón) Área de Procesos (C2P008A/B /11A/B ), Sistema Tratamiento de Agua (Y2P3013/14 C/D / 15D/E/F), Tratamiento Aguas Residuales (YP4021/22/23/31 C/D), Desmineralización y Generación de Vapor (YP7012D/E/F /7013C/D/ 7015 A/B / 7016A/B) 1.4.1 Controlar posibles fugas 7 D 1.4.2 Controlar nivel de aceite D 7 1.4.3 Escuchar posibles ruidos anormales y registrar D 15 Controlar calidad de aceite (observar presencia solo aceite y 1.4.4 15 D no agua) 1.4.5 Limpiar filtro 1 M 1.4.6 Limpieza de equipo ** M 3 1.4.7 Cambiar aceite en reductor de velocidad 6 M 1.4.8 Overhaul M 12 2 COMPRESORES 2.1 Sistema de Aire (Y2C101C) 2.1.1 Inspeccionar nivel del refrigerante 7 D 2.1.2 Inspeccionar temperatura de descarga del aire 7 D

1.2.7

1.2.6

1.2.5

1.2.3

1.2.2

1.2.1

1.2

1.1.14

1.1.13

1.1.12

1.1.11

1.1.10

1.1.9

1.1.8

1.1.10

1.1.7

1.1.6

1.1.5

1.1.4

1.1.3

1.1.2

1.1.1

19-25

MARZO 5-11

1 BOMBAS 1.1 Área de Procesos (C2P001/2/3/4/5/6/7/ 9/10A/B / 12), Sistema de Almacenamiento y Transferencia de Crudo (Y2P801C/D /806C/D/E)

ID 3-9

10-16

17-23

24-30

SEPTIEMBRE 1-7

8-14

15-21

22-28

OCTUBRE


12-18

19-25

26-2

NOVIEMBRE 29-4

3-9

10-16

17-23

24-30

DICIEMBRE

Inspeccionar diferencia de presión del elemento separador Inspeccionar filtro de aire delta P (a plena carga) Cambiar filtro del refrigerante Cambiar elemento separador Limpiar el enfriador Cambiar filtro de aire Revisar/Cambiar mangueras Cambiar refrigerante VENTILADORES

12

12

6

3

3

3

7

7

D D M M M M M M

Detección de posibles ruidos extraños Inspección de estado de bandas Inspección de tensión de bandas Limpieza de equipo Engrase de rodamientos AGITADORES - AEREADORES

6

6

15

15

15

D D D M M

Chequear el estado de rodamientos Limpieza de drenes Engrase de rodamientos RECIPIENTES

M M M

3

6

4

4

6

3

3

2

2

2

1

1

12

6

6

2

JORGE LÓPEZ LARA NOTA: La limpieza del equipo (bombas) se encuentra a cargo de operación **

CONDICIÓN DE TRABAJO

Inspeccionar posibles fugas en línea de succión y descarga Limpieza de fosa Verificar estado de mallas Cambio de filtro

Elaborado por:

7.1.4

7.1.3

7.1.2

7.1.1

M M M M

M M M

D D M M M M M M

15

15

7.1 Sistema de Desmineralización y Generación de Vapor (Y2V701/Y2V7012)

7

6.1.3

6.1.2

6.1.1

6.1 Sistema de Almacenamiento (Y2T801D /Y2T802C)

4.1.2

4.1.1

Inspeccionar posibles fugas de aceite Detectar posibles ruidos extraños y registrar 4.1.3 Inspeccionar partes flojas 4.1.4 Lubricación de partes rotativas 4.1.5 Revisión de nivel de aceite y/o grasa 4.1.6 Revisión de calidad de aceite y/o grasa 4.1.7 Inspeccionar eje de agitación y helice 4.1.8 Cambiar aceite y/o grasa 5 RASTRAS 5.1 Tratamiento de Efluentes (Y2ME401 C/D) 5.1.1 Revisión de nivel de aceite 5.1.2 Inspeccionas empaquetaduras (cauchos) 5.1.3 Cambiar aceite 6 TANQUES


ON

ING. WILLIAN MONAR

Revisado por:


OFF

4.1 Tratamiento de Efluentes (Y2M4021/22/23C/D /24/26/27/ 403C/D /4031), Sistema Tratam. de Agua (Y2M3011/ 12C/D /13/14/ 6001/03), Sistema Desmineralización y Generación de Vapor (Y2M7011C/D/12/13A/B) y Sistema Transporte y Almacenamiento (Y2M8011D/21C/61C)

4

3.1.5

3.1.4

3.1.3

3.1.2

3.1.1

3.1 Área de Procesos (C2A001JA/B /C2A004JA/B/C/D/E/F/G/H/I/J), Aire de Plantas e Instrumentos (Y2A101J), Sistema Tratamiento de Agua (Y2E6000J)

3

2.1.13

2.1.7

2.1.11

2.1.10

2.1.12

2.1.5

2.1.4

2.1.3

Aprobado por:

TAREAS

Revisión de nivel de aceite Verificar posibles fugas de aceite Verificar posibles fugas del sello mecánico Verificar giro suave del eje Controlar posibles fugas de liquido de bombeo Controlar posibles fugas del líquido de refrigeración Revisión de calidad de aceite Limpiar filtro Controlar flujo de líquido de refrigeración Limpieza de equipo ** Cambiar aceite Overhaul

3 6 6 12 12

Limpieza de equipo ** Cambiar aceite Limpiar filtro

Revisión/Ajuste de prensaestopas

7 7 7 7 15 3

3 3 6 12

7 7 7 7 7 15 15 1

Revisión de nivel de aceite Controlar posibles fugas de aceite Controlar posibles fugas en trenzas Verificar giro suave del eje Revisión de calidad de aceite y/o grasa

M M M M M

D D D D D M

D D D D D D D M M M M M

DIA

MES 2-8

9-15

16-22

ENERO 23-29

30-5

6-12

Bombas Reciprocantes de Diafragma (Pistón) Área de Procesos (GP1720) y Sistema de Tratamiento de Agua (GP0105/106/107) D 7 Controlar posibles fugas D 7 Controlar nivel de aceite D 15 Escuchar posibles ruidos anormales y registrar D 15 Controlar calidad de aceite (observar presencia solo aceite y no agua) M 1 Limpiar filtro M 3 Limpieza de equipo ** M 6 Cambiar aceite en reductor de velocidad M 12 Overhaul

1.4

Inspeccionar nivel del refrigerante

Inspeccionar temperatura de descarga del aire

Inspeccionar diferencia de presión del elemento separador

Inspeccionar filtro de aire delta P (a plena carga)

2.1.1

2.1.2

2.1.3

2.1.4

COMPRESORES 2.1 Sistema de Aire de Instrumentos (GC1105 / GC1106 / GC1107 )

1.4.8 2

1.4.7

1.4.6

1.4.5

1.4.4

1.4.3

1.4.2

1.4.1

Overhaul

1.3.9

7

7

7

7

D D D D

M M M

Cambio de empaques

6 6 12

Limpiar filtro

1.3.8

M M

1.3.4

6 6

Mantenimiento de línea de succión y descarga

Cambiar aceite

1.3.5 1.3.6

13-19

20-26

FEBRERO

1.3. Tratamiento de Agua-Químicos (GP0101A/B /102/103A/B/104A/B), Transferencia de GLP (GP1401A/B /GP8109B) 1.3.1 Revisión de nivel de aceite D 7 1.3.2 Verificar giro suave del eje D 7 1.3.3 Controlar posibles fugas del líquido de bombeo D 15 M 1 1.3.7 Limpieza de válvulas

1.2.11 Overhaul

1.2.10 Cambio de empaques

1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4 1.2.5 1.2.9 1.2.7 1.2.8 1.2.6

1.2. Sistema Contraincendios (GP9101/2/3/4/5)

1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.1.5 1.1.6 1.1.7 1.1.8 1.1.9 1.1.10 1.1.11 1.1.12

1

FREC. 27-4

5-11

12-18

19-25

MARZO 26-1

2-8

9-15

16-22

ABRIL 23-29

30-6

7-13

14-20

21-27

MAYO 28-3

4-10

11-17

18-24

JUNIO 25-1

2-8

9-15

16-22

JULIO 23-29

30-5

6-12

13-19

20-26

AGOSTO 27-2

3-9

10-16

17-23

24-30

SEPTIEMBRE

P R O G R A M A DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2 0 1 2 - PLANTA DE GAS: MANTENIMIENTO MECANICO

BOMBAS 1.1. Procesos (GP1701/2/3/4/5/6/7/8/9/10/11/12/15/16/17/18/19 / GP1301A/B)

ID 1-7

8-14

15-21

22-28

OCTUBRE

5-11

12-18

19-25

26-2

NOVIEMBRE 29-4

3-9

10-16

17-23

24-30

DICIEMBRE

Inspeccionar conexiones y mangueras del refrigerante Revisión de nivel de aceite Revisión de calidad de aceite Controlar nivel de refrigerante Controlar nivel de combustible Inspección de filtros de aire Limpieza de filtro de succión de aire Inspección de estado de bandas Limpieza de radiador

D D D D D D M M M

M M M M M M M M M

JORGE LÓPEZ LARA

Elaborado por:

VENTILADORES 4.1 Procesos (GA1101/2J/1901J/2J/ 3JA/B /4J/6JA/B/C/D/E/F/G/H /7JA/B /8J/2801J/2802J/2803J) (GE17011/012J) 4.1.1 Detección de posibles ruidos extraños D 15 4.1.2 Inspección de estado de bandas D 15 4.1.3 Inspección de tensión de bandas D 15 4.1.4 Engrase de rodamientos M 6 4.1.5 Limpieza de equipo M 6 5 AGITADORES 5.1 Tratamiento de Agua (GM0101/2/ 5A/B /6/7) 5.1.1 Lubricación de partes rotativas M 1 5.1.2 Inspeccionar giro suave del eje M 1 5.1.3 Inspeccionar partes flojas M 1 5.1.4 Inspeccionar posibles fugas de aceite D 15 5.1.5 Detectar posibles ruidos extraños y registrar D 15 5.1.6 Revisión de nivel de aceite y/o grasa M 2 5.1.7 Revisión de calidad de aceite y/o grasa M 2 5.1.8 Inspeccionar eje de agitación y helice M 2 5.1.9 Cambiar aceite y/o grasa M 3 6 TANQUES 6.1 Sistema de Almacenamiento (GT5101/2) 6.1.1 Chequear el estado de rodamientos M 4 6.1.2 Limpieza de drenes M 4 6.1.3 Engrase de rodamientos M 6 6.2 Sistema Contraincendios (GT3606) 6.2.1 Revisión de válvulas M 6 7 RECIPIENTES 7.1 Área de Procesos (GV1601/1604/1628) 7.1.1 Revisión/Cambio de válvulas M 6 7.1.2 Limpieza de línea de drenaje, entrada y salida M 6 7.1.3 Limpieza interna de recipiente M 6 7 INTERCAMBIADORES 7.1 Área de Procesos (GE1502) 7.1.1 Limpieza de filtro S 6 CONDICIÓN DE TRABAJO Equipo en operación

3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.5 3.1.6 3.1.7 3.1.4 3.1.8 3.1.9 4

3 MOTOR DE COMBUSTIÓN 3.1 Sistema Contraincendios (GP9105MC)

7 7 7 15 15 15 1 1 3

12 12

2.1.13 Reemplazar tensionador de bandas (gas spring)

12

2.1.12 Revisar/Cambiar mangueras

6

2.1.11 Reemplazar bandas V

2.1.9

3

6

Limpiar orificio y rejilla de barrido del separador

2.1.8

12

Limpiar enfriador

2.1.7

3

3

2.1.10 Cambiar refrigerante

Revisar/Cambiar elemento separador

2.1.6

Cambiar filtro de aire

Cambiar filtro del refrigerante

2.1.5

ON

ING. WILLIAN MONAR

Revisado por:


OFF Aprobado por:

280

ANEXO 3.6 Programa de limpieza de filtros

TAREAS

FREC.

DIA

MES

2-8

9-15

16-22

ENERO

23-29

Sistema Contraincendios Planta de Gas M 6 GP9104 Sistema de Tea Refinería Amazonas 1 M 6 YP201A

1.6 Sistema de Almacenamiento y Transferencia de Crudo Refinería Amazonas 1 D 15 1.6.1 YP801B D 15 1.6.2 YP808A D 15 1.6.3 YP808B M 1 1.6.4 YP801A M 3 1.6.5 YP807A

1.5.1

1.5

1.4.1

1.4

1.3 Sistema Tratamiento de Agua Refinería Amazonas Refinería Amazonas 1 D 7 1.3.1 YP303A D 7 1.3.2 YP303B Planta de Gas M 6 1..3.3 GP106A M 6 1..3.4 GP105A

1

BOMBAS 1.1 Área de Procesos Refinería Amazonas 1 M 1 1.1.1 CP001A M 1 1.1.2 CP004A M 1 1.3.8 CP004B S 6 1.1.23 CP005A S 6 1.1.24 CP002A M 2 1.1.10 CP005B M 2 1.1.11 CP003B M 2 1.1.12 CP002B M 2 1.1.13 CP003A M 2 1.1.14 CP007B M 3 1.1.20 CP006A M 6 1.1.25 CP008B M 6 1.1.26 CP006B M 6 1.1.27 CP010A M 6 1.1.28 CP007A M 6 1.1.29 CP008A Refinería Amazonas 2 M 1 1.1.30 C2P001A M 1 1.1.31 C2P008B M 1 1.1.32 C2P001B M 1 1.1.33 C2P006A M 1 1.1.34 C2P011B M 1 1.1.35 C2P004B M 1 1.1.36 C2P003A M 2 1.1.37 C2P002A M 2 1.1.38 C2P008A M 2 1.1.39 C2P005B M 2 1.1.40 C2P004A M 3 1.1.41 C2P002B M 3 1.1.42 C2P011A 1.2 Sistema de Desmineralización y Generación de Vapor Refinería Amazonas 1 S 3 1.2.1 YP703A S 3 1.2.2 YP703B M 3 1.2.3 YP702A M 3 1.2.4 YP702B M 6 1.2.5 YP701

ID 30-5

6-12

13-19

20-26

FEBRERO 27-4

5-11

12-18

19-25

MARZO 26-1

2-8

9-15

16-22

ABRIL 23-29

30-6

7-13

14-20

21-27

MAYO 28-3

4-10

11-17

18-24

JUNIO 25-1

2-8

9-15

16-22

JULIO 23-29

30-5

6-12

13-19

20-26

AGOSTO 27-2

3-9

10-16

17-23

24-30

SEPTIEMBRE 1-7

8-14

15-21

22-28

OCTUBRE

CRONOG R A M A DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO - LIMPIEZA DE FILTROS REFINERIA SHUSHUFINDI 5-11

12-18

19-25

26-2

NOVIEMBRE 29-4

3-9

10-16

17-23

24-30

DICIEMBRE

RECIPIENTES Área de Procesos Planta de Gas D 7 GV1622 D 7 GV1623 INTERCAMBIADORES Área de Procesos Planta de Gas S 6 GE1502

JORGE LÓPEZ LARA

Elaborado por:

4.1.1

4.1

4

3.1.2

3.1.1

3.1

3

Refinería Amazonas 2 D 7 1.6.6 Y2P801C M 1 1.6.7 Y2P801D 2 FILTROS 2.1 Área de Procesos Planta de Gas D 7 2.1.1 FIC 100 M 1 2.1.2 GL2109A M 1 2.1.3 GL2109B M 1 2.1.4 GL2104 M 1 2.1.5 GL2105 M 3 2.1.6 GL2102 M 2 2.1.7 GL2108A

Revisado por:

Aprobado por:

Tesis Plan de mejoramiento del mantenimiento preventivo de los equipos electromecánicos de la refinería Shushufindi

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