REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO” EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINAS RETROEXCAVADORAS DE LA EMPRESA SOLANO Y ASOCIADOS, C.A. DE PORLAMAR, ESTADO NUEVA ESPARTA.
Autor: Miguel Hernández Tutor(a): María Larrosa
Ciudad Guayana, Julio de 2011 1
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO” EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINAS RETROEXCAVADORAS DE LA EMPRESA SOLANO Y ASOCIADOS, C.A. DE PORLAMAR, ESTADO NUEVA ESPARTA. Propuesta de Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero en Mantenimiento Mecánico
Autor: Miguel Hernández Tutor(a): María Larrosa
Ciudad Guayana, Julio de 2011
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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO” EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINAS RETROEXCAVADORAS DE LA EMPRESA SOLANO Y ASOCIADOS, C.A. DE PORLAMAR, ESTADO NUEVA ESPARTA. Propuesta de Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero en Mantenimiento Mecánico
Autor: Miguel Hernández Tutor(a): María Larrosa
Ciudad Guayana, Julio de 2011
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Í ND IC E G EN ER AL
Dedicatoria…………………………………………………………………….. Agradecimiento………………………………………………………………... Resumen………………………………………………………………………. INTRODUCCIÓN……………………………………………….……………...
pp. i ii iii 1
CAPÍTULO I. .
EL PROBLEMA Cont Contex extu tual aliz izac ació ión n del del Prob Proble lema ma.… .……… ………… ………. ….…… ………… ………… ………… ……… … Obje Objetitivos vos de la Inve Invest stig igaci ación ón……… ……………… ……………… …………… …………. ……..… .….… .….. .... .... Obje Objetitivo vo Gene Genera ral… l……… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………. …..… .……… …….. .... Obje Objetitivos vos Espe Especí cífificos cos……… ……………… …………… …………… ……………… …………. …..… .……. …... .. Just Justifific icaci ación ón de de la Inves Investitigac gació ión…… n…………… ……………… …………. …... ..……… ……….. .... ..…… ……
II.
3 5 5 5 6
MARCO REFERENCIAL Ante Antece cede dent ntes es de de la Inve Invest stiga igaci ción… ón……… …………… ……………… ……….. ..…… …….… .……. …..… .… 8 Base Basess Teór Teóric icas… as………… ……………… ……………… ……….… .………… ……………… ……………… ……………. ……... .. 10 Base Basess Leg Legal ales… es………… ……………… …………… …………… ……………… ……………… …………. …..… .………… ……… 29 Defini Definició ción n de Término Términoss Básicos Básicos………… …………………… ………….…… .…………. ……...… ..……… …… 30
III. MARCO METODOLÓGICO Modal Modalid idad ad de Inve Invest stig igaci ación ón…. …..… .………… …………. ….……… …………. …... ..……. …….……. ……... ..… … 32 Tipo Tipo de Invest Investigac igación ión………… …………….… ….…………… …………………. ……….………… …………..… ..….…. .…. 32 Proc Procedi edimi mient entos… os………… ……………… ……….. ...… .……. ….……… ……………… ……………… ……………… ………… … 33 Pobl Poblaci ación ón y Mues Muestr tra…… a…………… ……….… .………… …………… …………… ……………… ……………… ……….. .. 38 Técnic Técnicas as e Instru Instrumen mentos tos de Reco Recolecc lección ión de Dato Datos……… s………………… …………... ... 38 Técn Técnic icas as de de Anál Análisi isiss de Dat Datos os…. ….……… ……………… ……………… ……………… ……………… ……….. 39
IV. RESULTADOS Descripción de las máquinas retroexcavadoras de mantenimiento y construcción utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C. A…. Dificultades o fallas en el uso de la maquinaria en conformidad con el diagnóstico……………………………………………………………... Análisis de criticidad……………………………………………………... Form Format ato o de tarj tarjet etas as maest maestras ras para para cons consig ignar nar los los dato datoss más más relevantes de la maquinaria……………………………………………. Plan de mantenimiento a equipos centrado en la confiabilidad de 3
40 42 54 57
las máquinas retroexcavadoras………………………………………… Período de servicio propuesto…………………………………………..
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones……………………………………………………………… Recomendaciones………………………………………………………..
70 71
REFERENCIAS…………………………………………………………………
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DEDICATORIA
i 5
AGRADECIMIENTO
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ii
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO” EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINAS RETROEXCAVADORAS DE LA EMPRESA SOLANO Y ASOCIADOS, C.A. DE PORLAMAR, ESTADO NUEVA ESPARTA. Autor: Miguel Hernández Tutor(a): María Larrosa Resumen El presente trabajo de investigación consistió en realizar u diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad de las máquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C. A., debido a que la empresa no cuenta con un programa o plan preventivo que le permita mantener las máquinas retroexcavadoras en un nivel de confianza óptimo para su uso continuo. Esta investigación se realizó bajo la modalidad de trabajo de campo y tipo descriptivo para lo cual se empleo una población de cinco (05) máquinas retroexcavadoras
y una muestra de una (01)
máquina retroexcavadora, se utilizó la observación directa y la lista de cotejo como instrumentos para la recolección de datos y para la obtención de resultados satisfactorios se empleo el análisis critico.
Descriptores: Confiabilidad, mantenimiento, preventivo, criticidad y fallas. iii 7
INTRODUCCIÓN
Dentro del concepto de mantenimiento, se han hecho investigaciones durante el pasado y el presente siglo, que han definido distintos estilos o filosofías de mantenimiento, las cuales han facilitado y definido como debe ser la aplicación y la administración de procesos básicos como la reparación, inspección, lubricación y monitoreo de equipos y componentes. Todo esto, enfocado a incrementar la durabilidad y confiabilidad de los anteriores. Dentro de estas filosofías o sistemas de mantenimiento, los denominados mantenimiento
correctivo, mantenimiento
preventivo
y
mantenimiento predictivo juegan el rol principal en la mayoría de las empresas y plantas que ejecutan su mantenimiento. De allí que, el mundo empresarial actual está en constante evolución, y su característica fundamental es la velocidad de cambio de sus diferentes dimensiones y aspectos: político, social, económico, comercial y tecnológico. Para las empresas de todo tipo se genera actualmente una condición inevitable como la necesidad de desarrollar la capacidad de enfrentar el cambio y ser participes del mismo. A través de la gestión del mantenimiento se pueden desarrollar estrategias y procedimientos para la mejora en la producción de una empresa
identificando los activos y procesos críticos del proceso de
operación, para esto se establecen controles y planes de mantenimiento de mejora continua para la disminución de fallos de los equipos de una empresa.
1
La empresa Solano y Asociados, C.A. está dedicada a la prestación de servicios de mantenimiento y construcción de espacios públicos y privados desde hacen más de 3 años. Durante este periodo de tiempo la empresa ha tenido muchos problemas de disponibilidad de las maquinarias, lo que ha producido un retraso en la entrega de las obras y un deterioro rápido de las maquinarias al no tener un efectivo y periódico mantenimiento. Otro problema es haber contratado a personal de operación y no haberlo capacitado en mantenimiento y operación de la máquina, la operación la realizan de acuerdo a su experiencia en trabajos anteriores pero con máquinas de otras características. De esta forma, surge la necesidad de realizar un diseño un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad de las máquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar, Estado Nueva Esparta. Dicha investigación se encuentra estructurada de la siguiente forma: Capítulo I, El problema, en el mismo se enfoca la problemática que presenta la empresa, los objetivos de la investigación y la justificación de la misma. Capítulo II. Marco Teórico, aquí se enuncian los antecedentes de la investigación, las bases teóricas y legales que sustentan la misma y la definición de términos básicos. Capítulo III. Marco Metodológico, en este apartado se presenta la modalidad y tipo de la investigación, procedimientos, población y muestra, técnicas e instrumentos de recolección de datos y las técnicas de presentación y análisis de los resultados. Capítulo IV. Resultados, aquí se presentan los resultados obtenidos del proceso de investigación. Y por último, las conclusiones y recomendaciones derivadas del mismo.
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CAPITULO I EL PROBLEMA Contextualización del Problema La segunda mitad del siglo XX trajo consigo un incremento en la automatización y robotización de las líneas de producción, tanto del modo de manufactura como del modo de procesos continuos, en algunos casos el modo de servicios se vio involucrado en tal avance tecnológico. Esto se nota en una proliferación de nuevos sistemas y productos con nuevas características, precios más bajos. Una calidad con un grado de exigencia tal para cumplir con los altos estándares del cliente. Por otro lado también se requirieron, ciclos de producción más cortos, aumentos de subcontrataciones especializadas,
nuevos
ambientes,
nuevos
niveles
de
precisión,
miniaturización y otros avances tecnológicos. Estos cambios contribuyeron de gran manera a que la industria diseñara nuevos métodos de trabajo. Confiando inclusive en el trabajador para lograr el bienestar humano y la calidad; los cambios afectaron notablemente la relación entre el precio de venta y el costo de producción, involucrando inclusive el costo de mantener el sistema o producto. Para el mantenimiento y las líneas de fabricación se vieron también inmersas en estas exigencias de modernización y avance. Una respuesta principal que se ha dado a las anteriores causas y necesidades son las ideas de cuantificar la Confiabilidad de la maquinaria, 3
equipos e instalaciones, este hecho ha dado como resultado el diseño de una nueva técnica llamada Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad. (RCM), la confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla por un tiempo específico. Más sencillamente, Confiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. Casi la totalidad de las empresas cuenta en la actualidad con planes de mantenimientos adecuados a sus necesidades. Sin embargo, no todas cumplen con esta formalidad que se vuelve cada día más necesaria. La empresa Solano y Asociados, C.A. está dedicada a la prestación de servicios de mantenimiento y construcción de espacios públicos y privados desde hacen más de 3 años, cuenta con un conjunto de máquinas y equipos especializados que facilitan la actividad, el principal problema de la empresa es que no cuenta con un plan de mantenimiento confiable en el que se programen inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deberían llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido según la capacidad de cada máquina o equipo y la demanda del servicio. Solano y Asociados, C.A. requiere realizar un plan de mantenimiento preventivo que le permita mejorar la confiabilidad de las máquinas y equipos a través de los parámetros de diseño y de actuación, y procesarlos en distintos ambientes, en función a ello es necesario un plan de mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad que tenga como propósito asegurar la operatividad de las maquinarias y equipos en un 100% al diagnosticar fallas y ejecutar acciones inmediatas que permitan solucionarlas.
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Objetivos de la Investigación Objetivo General Diseñar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de las máquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar, Estado Nueva Esparta.
Objetivos Específicos Describir las máquinas retroexcavadoras de mantenimiento utilizados por la Empresa Solano y Asociados, C.A. mediante la revisión de la información técnica. Estudiar el historial de fallas presentes a la fecha basados en el diagnostico de las maquinas retroexcavadoras a fin de realizar las correcciones pertinentes. Crear un formato de tarjetas maestras para consignar los datos más relevantes de cada máquina, en función al diagnostico realizado. Determinar la criticidad de las retroexcavadoras para identificar el equipo que se le aplicará el mantenimiento centrado en la confiabilidad de la empresa. Aplicar el mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad a la retroexcavadora crítica.
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Elaborar un plan de mantenimiento de los equipos centrado en la confiabilidad de las maquinas retroexcavadoras en base a los resultados obtenidos.
Justificación de la Investigación Mucho se ha hablado, se discute y se discutirá, sobre los diferentes “métodos” de ejecución de las acciones de Mantenimiento. Si bien es cierto que un Programa de Mantenimiento está basado en un grupo de tareas y acciones de Mantenimiento a ejecutar, teniendo en cuenta un grupo de recursos (Materiales, Humanos y Financieros), hay que admitir también, que lo único que diferencia a estas acciones y/o tareas, es bajo qué “nombre” se ejecutan y no bajo qué método o forma se hace. Un adecuado plan de mantenimiento desarrollará un aumento de la calidad en los procesos, seguridad y preservación del servicio prestado, además de disminuir las paradas intempestivas que conllevan a pérdida de tiempo y por lo tanto a pérdida de capital. Este estudio es importante ya que permitirá que la empresa Solano y Asociados desarrollen una evaluación del servicio que prestan, de los equipos y maquinarias que poseen además del rendimiento de cada una de estas. La investigación pretende establecer técnicas y herramientas de análisis de criticidad que permitan optimizar las condiciones de las maquinarias mediante sistemas de controles que podrían usarse para capitalizar las oportunidades halladas de forma tal que la empresa pueda brindar un servicio de mayor calidad en el momento que sea requerido por cualquier cliente. La importancia de ésta investigación recae en la necesidad de aportar soluciones viables que permita subsanar las debilidades que han mantenido 6
a la empresa inactiva en algún momento, y en destacar la relevancia que tiene el mantenimiento de los equipos y maquinarias para la productividad de la compañía y su imagen ante otras del ramo que se consideren competencia de la misma. En vista de la importancia que amerita desarrollar el plan de mantenimiento basado en la confiabilidad, se justifica un estudio metodológico, que determine el estudio de los métodos y técnicas más apropiados para dar curso a la investigación y determinar el cómo desarrollar el problema planteado dentro de ella, permitiendo obtener resultados válidos que respondan a los objetivos inicialmente planteados y conocer las fallas que han venido afectado la prestación del servicio a diferentes clientes en el momento requerido mediante un estudio objetivo según el tipo, nivel y diseño de la investigación, en el que a partir de la recolección y análisis de datos se determinen las verdaderas necesidades de la empresa, trabajando directamente con los accionistas y/o dueños de la empresa, obteniendo así, un diseño apropiado en función al principal objetivo el cual es el diseño de un plan de mantenimiento que genere un aumento de la calidad en los procesos, seguridad y preservación del servicio prestado, además de disminuir las paradas intempestivas que conllevan a pérdida de tiempo y por lo tanto a pérdida de capital. La investigación será desarrollada en una empresa privada, dedicada a prestar servicios de mantenimiento y construcción. Se realizará a partir del mes de noviembre del año 2010 hasta el mes de abril del año 2011. Con la finalidad de diseñar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad que minimice los costos de producción de la empresa y que permiten mejorar el desempeño de las mismas, asegurando el servicio de la empresa de una manera continua, segura y compatible.
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CAPÍTULO II MARCO REFERENCIAL Antecedentes de la Investigación Aguilera M. 2009, en su trabajo de grado titulado Plan de Mantenimiento Preventivo para las máquinas y equipos de la INTUSER, C.A., presentado ante el Instituto Universitario Santiago Mariño Extensión Porlamar concluyó que es necesario encontrar soluciones pertinentes que permitan mejorar el rendimiento de los equipos y maquinarias de la empresa, que beneficie el rendimiento de la productividad de cada una y de su ciclo de vida considerando siempre un registro de falla que permita prever futuros inconvenientes. Aguilera desarrollo un conjunto de formularios para desarrollar una inspección cotidiana de los equipos y maquinarias de INTUSER, C.A. que resumen las características generales del equipo, condiciones favorables e irregularidades por piezas, un modelo completamente formal y nuevo que podrá ser perfectamente aplicado en la evaluación de las máquinas de la empresa Solano y Asociados, C.A. De igual forma León C. 2009 en su trabajo de grado titulado “Esquema metodológico para el desarrollo de un adecuado plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad.” presentado ante la Universidad de Pereira en la Facultad de Ingeniería Mecánica como requisito para optar al título de Ingeniero en Mantenimiento Mecánico, León C. desarrolló una interesante 8
propuesta que incluye sencillos pasos para desarrollar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad a cualquier empresa, señalando que su aplicación metódica daría excelentes resultados que se reflejarían en la productividad y mejoramiento de las mismas, garantizando que la empresa se encuentre en condiciones de desempeñar las funciones deseadas en su contexto operacional. El trabajo elaborado por León posee relación con la presente investigación ya que ofrece una orientación clara de los pasos que deberán seguirse
para desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para la empresa Solano y Asociados, C.A. basado en las necesidades más urgentes de la empresa. Por otro lado Duran J. 2009, realizó una investigación dirigida a identificación de las Nuevas Tendencias en el Mantenimiento en la Industria Eléctrica Venezolana, la investigación fue presentada ante el Instituto Universitario Santiago Mariño Extensión Porlamar, su investigación fue realizada con la intención de revisar el estado actual del mantenimiento en las centrales de generación eléctrica más importantes de Venezuela, tratando de adaptar este mantenimiento a las necesidades crecientes de esta industria. Duran concluyó que hay muchas oportunidades de mejora en el mantenimiento en la industria eléctrica, cuando este está dirigido por administraciones tradicionales, es decir dirigido a salvaguardar las condiciones físicas del equipo, basado sobre todo en recomendaciones del fabricante. Por otra parte se demuestra el elevado valor agregado que introduce el uso de software en la consecución de los ciclos óptimos del mantenimiento e inspecciones. Otro punto a resaltar de la experiencia es la racionalización que debe hacerse en la implantación de estrategias como el 9
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) y el Análisis Causa Raí z (ACR), su éxito dependerá de unos muy buenos estudios de criticidad y oportunidades perdidas, sin los cuales se estará arriesgando mucho esfuerzo y la continuidad del proyecto, al no poder garantizar resultados tangibles. Las estrategias del mantenimiento centrado en la confiabilidad utilizadas por Duran son realmente sencillas y fáciles de adaptar a empresas de otra índole con distinta actividad económica, por lo tanto serán tomadas para el diseño del plan de mantenimiento de la empresa Solano y Asociados, C.A.
Bases Teóricas Descripción de la Empresa La Empresa Solano y Asociados, C. A., esta dedicada a la prestación de servicios de mantenimiento y construcción de espacios públicos desde hace 03 años, es una empresa creada con la firme convicción de desarrollar una empresa solidad, competitiva, capaz de abastecer de servicios al mercado local y en un futuro al mercado nacional, en los actuales momentos cuenta con un conjunto de maquinarias que le facilitan la actividad.
Estructura Organizativa La estructura organizativa de la misma es muy pequeña, ya que actualmente se encuentra estableciendo lazos en la ciudad de Porlamar a fin de acrecentar sus servicios y por ende dicha estructura. La misma se encuentra conformada de la siguiente manera: -
Junta directiva
-
Presidencia
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-
Gerencia General y de allí desglosa los demás departamentos dependientes de esta. JUNTA DIRECTIVA
PRESIDENTE
GERENTE GENERAL ASESORIA LEGAL GERENTE DE ADMINISTRACIÓN
GERENTE DE OPERACIONES DPTO. DE MANTENIMIENT
CONTABILIDAD
O
DPTO. DE SERVICIOS GENERALES
SUPERVISOR ALMACEN
NÓMINA MECANICOS
PERSONAL
Figura 1. Estructura Organizativa de la empresa Solano y Asociados, C. A.
Ubicación La empresa se encuentra ubicada en la Ciudad de Porlamar, calle las cuatro esquinas, S/N, Estado Nueva Esparta de Venezuela.
Mantenimiento. El mantenimiento es considerado como un conjunto de acciones oportunas, continúas y permanentes dirigidas a prever y asegurar el 11
funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de sistemas, edificios, equipos y accesorios. Las acciones más importantes de mantenimiento son: planificación, programación, ejecución, supervisión y control. Las acciones continuas duran o se hacen sin interrupciones, y las acciones permanentes son de duración firme y constante, perseverantes. Tirado S. (2008) establece que: “para poder garantizar la disponibilidad operacional de sistemas, edificios, instalaciones, equipos y accesorios, el mantenimiento debe ser ejecutado de manera continua y permanente a través de planes que contengan fines, metas y objetivos precisos y claramente definidos.” (p. 23) El mantenimiento nace de la necesidad de organizar adecuadamente el servicio de subsistencia con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, nace la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos. De igual forma Tirado S. (2008) considera que: “…la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la tero tecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.” (p. 25)
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La labor del mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que, tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral. El personal que labora en el departamento de mantenimiento de una empresa se ha formado una imagen como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un concepto de la imagen generando poca confianza. Es filosofía del mantenimiento disponer de un grupo mínimo de recursos humanos de mantenimiento capaz de garantizar optimización de producción, disponibilidad de equipos, y la seguridad en la planta industrial.
Principios y Aplicación del Mantenimiento. Levitt J. 2007 asegura que “el principal principio del mantenimiento es asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas,” (p. 32). El principio del mantenimiento se da con el objetivo de asegurar la competitividad de la empresa por medio de: -
Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada.
-
Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
-
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
-
Maximizar el beneficio global. El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee
aumentar la confiabilidad o la vida útil de sus activos, uno de los aspectos más importantes del mantenimiento de los equipos, maquinarias e 13
instalaciones, es aplicar un adecuado plan de mantenimiento que aumente la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del material usado, como se sabe muchas de las maquinarias utilizadas en nuestro país son traídas del extranjero al igual que muchos materiales y algunas piezas de repuestos. Levitt J. (2007) considera que el mantenimiento es: Un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones orientadas a la conservación de un bien material y que nace desde el momento mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar su vida útil. Para llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser a través de Programas que corresponde al establecimiento de frecuencias y la fijación de fechas para realizarse cualquier actividad. (p. 33)
Tipos de Mantenimiento. Dentro de los principales tipos de mantenimiento existen los siguientes:
Mantenimiento Correctivo. Acción de carácter puntual a raíz del uso, agotamiento de la vida útil u otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta física, permitiendo su recuperación, restauración o renovación, sin agregarle valor al establecimiento. Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada. Este tipo de mantenimiento de divide en dos ramas: • Correctivo contingente • Correctivo programable.
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El Mantenimiento Correctivo Contingente. Se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algún equipo proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente. Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los límites esperados por medio de arreglos provisionales, así, el personal de conservación debe efectuar solamente trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la máquina o hacer otro trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en funcionamiento con una adecuada fiabilidad que permite la atención complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las perdidas.
Correctivo Programable. El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que están proporcionando un servicio trivial y este, aun que necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor programar su atención, por cuestiones económicas; de esta forma, se puede compaginarse si estos trabajos con los programas de mantenimiento o preservación. Ventajas del Mantenimiento Preventivo: •
Disminución
del
tiempo
muerto,
tiempo
de
parada
de
equipos/máquinas. •
Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
•
Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
•
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades. 15
•
Menor costo de las reparaciones.
Evolución del Mantenimiento
En el libro “Fundamentos Básicos de Mantenimiento” de Zambrano (2.007), expresa que “el proceso evolutivo del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por una metodología específica” de esta manera se puede encontrar a lo largo del tiempo tres etapas definidas a continuación:
La Primera Generación
Cubre el período hasta la II Guerra mundial. En esos días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los períodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado. Esto para que fuera confiable y fácil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.
La Segunda Generación
Durante
la
Segunda
Guerra
Mundial
las
cosas
cambiaron
drásticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable. Esto llevó a la necesidad a la necesidad de un aumento de mecanización.
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Hacia el año 1.950 se habían construido equipos de todo tipo y cada vez más complejos. Las empresas habían comenzado a depender de ellas. Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo más evidente. Esto llevó a la idea de que las fallas se podían y debían de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento programado. En los años 60 esto se basaba primordialmente en la revisión completa del material a intervalos fijos. El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planeación del mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la práctica del mismo.
Tercera Generación Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en las empresas ha tomado incluso velocidades más altas, caracterizada por equipos de producción altamente mecanizados y automatizados, y con la presencia de la electrónica, los equipos se hacen de menor tamaño pero cada vez más complejos. En esta etapa surgen gran cantidad d industrias lo que hace que el factor competitivo entre estas tome un alto auge y para poder sobrevivir en el mercado toma importancia la productividad y un nuevo factor la Calidad de los productos, para de esta manera generar mayores estados de ganancias aumentando la producción y buscando que los sistemas, instalaciones y edificaciones demandan alta disponibilidad y confiabilidad buscando alargar la vida útil de estos.
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De esta manera se puede observar como el crecimiento continuo de la mecanización da como resultado que los períodos improductivos tengan un efecto significativo en la producción, en los costos totales y en el servicio al cliente. Comenzaron a surgir filosofías para la implantación de la función del mantenimiento dentro de las organizaciones, es así como en la cultura oriental nace el Mantenimiento Productivo Total (MPT), por parte de la cultura occidental nace el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y de la combinación de ambas filosofías nace el Mantenimiento de Clase Mundial (MCM). En la siguiente figura se puede visualizar de una forma sencilla la evolución del mantenimiento.
Figura 2. Diagrama de la Evolución del Mantenimiento.
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Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Para encontrar la confiabilidad de maquinaria y equipos se requiere conocer los parámetros de diseño y de actuación, y procesarlos en distintos ambientes. Una segunda respuesta importante es planificar una serie de tareas que deben asignarse a todos los departamentos asociadas con el uso de las facilidades instaladas y su mantenimiento. En la actualidad en producción no solo se operan los equipos, también se asocian tareas de mantenimiento. Incluyendo revisiones periódicas a maquinaria y equipos de alta confiabilidad. Este proceso proporciona la nueva información, la cual se usa en el desarrollo de sistemas (Maquinaria, equipos y productos). La planificación de la confiabilidad exige la comprensión de las definiciones fundamentales. 1.
Cuantificación de la confiabilidad en términos de probabilidad.
2.
Clara definición de lo que es un buen funcionamiento.
3.
Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
4.
Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.
Si no es así, la probabilidad es un número carente de significado para los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. En un proceso de calidad se sabe que: se puede alcanzar la calidad manteniendo dentro de los límites de control y especificación el comportamiento de una variedad de; parámetros, características y tolerancias. (Cuantificación de la calidad). Una realidad que enfrentan las industrias en lo general, es que: Los fallos de los equipo se deben a la mala calidad de fabricación y de diseño, y causas ajenas, un gran porcentaje es debido al diseño inadecuado e incorrectas condiciones operativas, mal o nulo mantenimiento, malas 19
condiciones de manejo, malas condiciones de almacenamiento etcétera. Además muchas causas consideradas como operativas, exigen un cambio de diseño en la maquinaria y equipos para eliminar en el futuro los problemas, este cambio puede ir desde un sistema ergonómico en la operación de los mismos, Modificaciones al diseño de la maquinaria y equipos, hasta los tiempos de rotación del personal en la línea (dentro de un sistema polivalente), en un jornal de 8 hrs., O bien el diseño de un nuevo sistema de producción. Una técnica útil en la confiabilidad es la metodología del mantenimiento productivo total, TPM. Esta metodología es un sistema de producción. El TPM no es una nueva forma de hacer el mantenimiento de los equipos, o para mejorar la eficiencia del mantenimiento, si así fuera, se llamaría sistema dedicado al mantenimiento. SDM. La palabra total indica toda la organización y la palabra productivo, significa sistema de producción. El Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad (RCM), requiere también de un involucramiento total, y por consecuencia de un sistema de producción. La siguiente carátula es un programa de confiabilidad de los equipos e instalaciones de una organización, también es un programa de trabajos en relación con el mantenimiento productivo total, así mismo es un programa para mantenibilidad. El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM es el más efectivo.
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El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), ´o ReliabilityCentred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de 30 años. El proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante: 1.
Integración de una revisión de las fallas operacionales con la
evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. 2.
Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento
que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no es estrictamente necesario.
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Elementos de un programa típico de confiabilidad. Las necesidades de estas acciones provienen del hecho de que los diseños de las maquinarias y equipos son terreno abandonado en la industria y en muchas ocasiones del desconocimiento de la técnica en ellos, provocaron causas de baja confiabilidad. Un sistema de producción basado la confiabilidad es muy amplio. En aplicaciones militares, las empresas contratadas para realizar algún trabajo, pieza o parte, presentan un programa detallado de confiabilidad como parte de la propuesta para obtener el contrato. Éste detalla la definición de las tareas en la propuesta y contribuye a asegurar que se ha previsto con respeto al contrato una asignación de fondos del
programa de confiabilidad. Estas tareas exigen acciones
determinadas que deben ser realizadas por todas las funciones que participan en la fabricación del producto. Desde investigación y desarrollo, hasta servicio postventa. Para asegurar estas acciones suele necesitarse
una planificación
adecuada y en forma debida, si quiere uno que las cosas se hagan a tiempo. Es más, puesto que intervienen muchos departamentos y personas, es útil fijar detalladamente las tareas a realizar, quién debe realizarlas, plazos de realización, y otros.
Fijación de objetivos globales de confiabilidad. Los directivos, así como los usuarios, están convencidos desde hace mucho tiempo de la importancia de una alta confiabilidad. Las especificaciones han exigido a menudo que el producto tenga “alta 22
confiabilidad” o “confiabilidad máxima”, similarmente se espera lo mismo de la maquinaria y equipos. Hay quienes no aceptan estas frases, por ejemplo. Los diseñadores no solían modificar sus decisiones de diseño. No era que un diseñador prefiriera “baja confiabilidad”, como ningún maestro de taller preferirá “baja calidad”, los adjetivos “alta” y “máxima” sencillamente no permiten un acuerdo, entre las partes interesadas. Además, los términos “alta” y “máxima” habían estado oyéndose mucho tiempo y se han hecho invulnerables a ellos. Hemos presenciado reuniones en las que se pedía a cierto número de personas que describiesen su cota numérica para una “alta Confiabilidad”. El resultado no sólo difieren las cifras en varios órdenes de magnitud; ellos no están de acuerdo ni siquiera en la unidad de medida, es decir, si debía ser período de tiempo, vida media, o disponibilidad. Una de las contribuciones de la confiabilidad ha sido forzar a ambas partes a profundizar más
para poner de manifiesto cuáles serán esos
verdaderos ambientes. Por lo tanto, la fijación de objetivos globales de confiabilidad requiere un acuerdo sobre la confiabilidad como un número, sobre las condiciones ambiéntales a las que este número debe aplicarse y sobre una definición de lo que es buen funcionamiento. En algunos casos, el cliente fija la cota numérica y el diseñador debe enfrentarse con el problema de alcanzarlas. En los casos en que el cliente no ha fijado la cota, la buena práctica exige que la fije el fabricante y la comunique a todos los interesados.
23
Prorrateo y predicción de la confiabilidad. La confiabilidad de un sistema es la función de la suma de las confiabilidades de los diversos subsistemas. Cuanto más confiables sean estos subsistemas, más confiable será el sistema total. A su vez, si existe una cuota de confiabilidad para el sistema completo, debe haber cotas subsidiarias para los subsistemas. El proceso de fraccionar o distribuir la cota final de la confiabilidad entre los subsistemas (y sub-subsistemas, hasta componente o pieza), se conoce como: Prorrateo de la confiabilidad. Un ejemplo lo encontramos en: Máquina automática, el proceso es “jugar” con las fallas ocurridas en un periodo, historial de equipo., (tasas de fallo). Estas jugadas se apoyan en datos sobre los componentes fallados., (diseño del producto). Datos sobre la utilización, operación, carga, etc., (ambiente), Examen físico., (resultados de ensayos). Estos datos sobre determinadas partes., (componentes) se suplementan con datos sobre tasas de utilización en otras máquinas y equipos, y tiempo de garantía de vida, (verificación con la realidad), tendencias a largo plazo, y nuevos datos de seguridad. (Diseño del sistema). Combinando todos estos datos de la experiencia con relaciones causaefecto deducida del análisis de falla causa raíz y análisis del modo y efecto del fallo (estadístico), que predicen la vida útil. (Verificación con los resultados). De forma análoga al ejemplo, la predicción de la confiabilidad es el proceso de estimar cuantitativamente la probabilidad de que un sistema o producto. (Componente, subsistema, parte, realice su función.) Estas dos nuevas herramientas, el prorrateo y la predicción de la confiabilidad, están estrechamente relacionadas entre sí. Un ejemplo del prorrateo de la confiabilidad. Hay que fijar un nivel de confiabilidad para un 24
nuevo vehículo completo y el prorrateo (entre transmisión, motor, sistemas hidráulico y de acoplamiento, componentes eléctricos y chasis) se determina evaluando los datos reales de un vehículo análogo y fijando nuevas cotas basadas en mejoras esperadas. También en el nivel de confiabilidad para el vehículo completo se fija en términos de tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo medio de reparación (MTTR) más costo de reparación en tanto por ciento del precio.
Etapas de la predicción de la confiabilidad. La predicción de la confiabilidad es un proceso continuo que comienza con las “predicciones sobre el papel”, basadas en un diseño (Máquina O equipo) y en la información anterior de tasas de fallo, y termina con la medición de la confiabilidad, basada en datos de utilización del producto por el cliente. (Usuario, entiéndase producción, mantenimiento.) La cuantificación y la predicción de la confiabilidad están siendo objeto de creciente énfasis incluso en maquinas, equipos o sistemas aún en fase de investigación. Sin embargo, el procedimiento de predicción numérica no debe considerase como un fin en sí mismo. El proceso de predicción de la confiabilidad sólo está justificado si demuestra ser útil proporcionando un producto final más confiable. El proceso de predicción puede ser tan importante como los números resultantes, esto se debe a que no se puede hacer la predicción sin obtener una información bastante detallada sobre. 1. Función del producto. 2. Ambientes. 3. Datos de uso del fabricante. (Confiabilidad dada por el fabricante). 4. Historial de los componentes. 25
5. Listado de componentes críticos. 6. Proveedores. El enfoque (en productos complejos) de sumar tasas de fallo para predecir la confiabilidad del sistema es análogo al control de peso en las estructuras de los aviones, en el que se lleva un registro continuo de peso según se añaden nuevas partes al diseño. Otra analogía se presenta con el registro continuo de los costos crecientes al aumentar la complejidad de un sistema. La confiabilidad, pues, pide que se mantenga un registro continuo de la creciente tasa de fallo y su magnitud dado que es allí donde se encuentran los verdaderos costos, cuando se exige de los productos complejidad y más elevado rendimiento. Entendemos aquí por ensayos de confiabilidad la verificación de que un producto funcionará durante un tiempo dado. Los problemas de los ensayos de confiabilidad se concentran, pues, en tres elementos: requisitos de actuación, condiciones ambientales y requisitos de tiempo. Los requisitos de actuación se definen especialmente para cada producto, por ejemplo, potencia en caballos de un motor, amplificación de un amplificador.
Las Siete Preguntas Básicas del M. C. C. Riveros L. (2.006) en su trabajo de grado menciona el M. C. C. centra su atención en la relación existente entre la organización y los elementos físicos que la componen. Por lo tanto, es importante de que antes de comenzar a explorar esta relación detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos deben estar sujetos a una revisión de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Posteriormente debe 26
hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo óptimo de recursos). Estas preguntas se presentan en la Figura 3 a continuación:
¿Cuáles son las funciones que debe desempeñar el activo? ¿De qué manera puede fallar? ¿Qué origina la falla?
* A M E F
¿Qué sucede cuando falla? ¿Importa si falla? ¿Qué podemos realizar para prevenir las fallas?
* A L D
¿Qué ocurre si no podemos prevenir la falla? Figura 4. Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Se cuenta con técnicas de confiabilidad claves en la aplicación del M. C. C. como el Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el Árbol Lógico de Decisión. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la segunda nos permite decidir cuáles son las actividades de mantenimiento más óptimas. La primera técnica nos ayuda a responder las cuatro primeras preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las restantes. Establecer respuestas a las siete preguntas del M .C. C., requiere se analicen los siguientes aspectos:
27
Funciones y sus Estándares de Funcionamiento El inicio de la aplicación conceptual del M. C. C., consiste en determinar las funciones específicas y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta.
Fallos Funcionales Luego de determinar las funciones y los estándares de comportamiento funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M. C. C., debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al término de falla funcional, el cual se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estándares de funcionamiento deseado.
Modos de Falla El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cuál de los modos de falla tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de una vez, cuál es la causa origen de cada falla así como procurar que cada modo de falla sea considerado en el nivel más apropiado.
Efectos de los Fallos Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla.
28
Consecuencia de los Fallos El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuanto importa cada falla, para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El M. C. C., clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma: - Consecuencias de Fallas no Evidentes: son aquellas fallas que no tienen un impacto directo, pero que pueden originar otras fallas con mayores consecuencias a la organización. Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de protección, los cuales no poseen seguridad inherente. El M. C. C., le da a este grupo de fallas una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, práctico y coherente con relación a su mantenimiento. - Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M. C. C., presta mucha atención al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, así como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideración los artículos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de considerar la cuestión del funcionamiento. - Consecuencias Operacionales: Son
aquellas que
afectan la
producción, por lo que repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o costos industriales además de los costos de reparación). - Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallas que no generan efectos sobre la producción ni la seguridad, por lo que el único gasto presente es el de la reparación.
29
Razones
para
aplicar
el
Mantenimiento
Centrado
en la
Confiabilidad Según el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1.999), en su material de apoyo de mantenimiento centrado en la confiabilidad contempla como razones para aplicar el MCC: •
Incremento de la disponibilidad de los activos a bajos costos.
•
Distribuir efectivamente los recursos asignados tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional. Estudia los posibles efectos o consecuencias de los modos de falla
•
de los activos dentro del contexto operacional. Sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con
•
sus respectivas frecuencias a los activos más importantes. Es flexible porque se adapta a las necesidades reales de
•
mantenimiento de la organización tomando en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón costo-beneficio.
Beneficios de la Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad •
Brinda mayor seguridad y protección de la organización.
•
Mejora el rendimiento operacional de los activos.
•
Optimiza los costos de mantenimiento.
•
Permite extender la vida útil de los sistemas.
•
Permite la generación de datos que permitan el análisis profundo de los sistemas por ende deja huella auditable.
•
Aumenta la confiabilidad de los equipos.
•
Identifica y elimina las fallas crónicas.
•
Aumenta y mantiene la calidad del equipo.
•
Se presenta mayor motivación individual. 30
•
Mejora el trabajo en equipo.
Equipo natural de trabajo (ENT).
“Un equipo natural de trabajo, se define como un conjunto de personas de diferentes funciones de la organización que trabaja juntas en un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación de energía, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos apuntando al logro de un objetivo común” (CIED 1999). Un equipo de trabajo se puede conformar por: Un ingeniero de procesos (Visión global del proceso, Facilitador (Asesor Metodológico), Mantenedor (Expertos en reparación y mantenimiento de sistemas y equipos), Programador (Visión sistemática de la Actividad), Operador (Expertos en el manejo y operabilidad de sistemas y equipos), Especialistas (Expertos en áreas especificas).
Mantenimiento
Preventivo.
Servicios
de
inspección,
control,
conservación y restauración de un ítem con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo. Para efectos de la investigación se describirá todo lo relacionado con el mantenimiento centrado en la confiabilidad ya que el objetivo principal es diseñar un plan de mantenimiento confiable para la empresa Solano y Asociados, C.A. Fases del Mantenimiento preventivo: •
Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.
•
Procedimientos técnicos,
listados de
periódicamente, 31
trabajos a
efectuar
•
Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
•
Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
Metodología de Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad En el libro “Fundamentos Básicos de Mantenimiento” de Zamora (2.007), Murillo (2.002) dice que los principales elementos del análisis del MCC se resumen en doce pasos: 1. Estudios y Preparación. 2. Definición y selección de sistemas. 3. Análisis funcional de la falla. 4. Selección de ítems críticos. 5. Tratamiento de los ítems no críticos. 6. Recolección y análisis de datos. 7. Análisis de los modos de falla y sus efectos. 8. Selección de las tareas de mantenimiento. 9. Determinación de los intervalos de mantenimiento. 10.Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento. 11.Implantación de recomendaciones. 12.Seguimiento de resultados.
Ventajas del RCM ó Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: 1.
Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo
ya existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
32
2.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales. 3.
Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para
todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.
Herramientas para aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad El AMFE (Análisis de los Modos de Fallas y sus Efectos), es un procedimiento usado para efectuar un análisis de cómo un ítem puede fallar enumerando todas los posibles modos de falla, y todos los grados de reacciones adversas que resultan de tales fallas así analizadas. Es una técnica para mejorar la confiabilidad de un activo con la indicación del procedimiento para atenuar el efecto de una falla. Las fallas pueden ser divididas conforme a su gravedad y normalmente son clasificadas como: 1.
Muy críticas (catastróficas)
2.
Críticas
3.
Moderadas
4.
Leves
A partir de esta herramienta se permite identificar los efectos y consecuencias de la ocurrencia de cada modo de falla en su contexto
33
operacional y no operacional, por lo tanto, se obtienen respuestas a las primeras cinco preguntas del RCM. Una planilla del análisis de modos de falla y sus efectos, puede incluir aspectos como el personal y las áreas involucradas en el estudio, además de la fecha de inicio y la identificación del sistema o subsistema al cual se le este aplicando la metodología. Otra herramienta utilizada es la planilla de decisión, la cual permite seleccionar de una forma óptima las actividades de mantenimiento según la filosofía del RCM. La respuesta para cada pregunta se va llenando en dieciséis columnas dentro de esta planilla. Las columnas F, FF, MF se refieren a información de referencia e identifican la función, falla funcional y el modo de falla generada anteriormente por el AMFE. Esa información se vuelca aquí para relacionar el AMFE con la plantilla de decisión.
Análisis Causa- Raíz El Análisis de Causa Raíz es una herramienta utilizada para identificar causa de falla, de manera de evitar sus consecuencias Un análisis más profundo es mejor para ayudar a comprender los eventos y mecanismos que actuaron como raíz del problema, los cuales se pueden clasificar de la siguiente forma: -
Análisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio de las piezas dañadas.
-
Investigación de Causa de Raíz (RCI), ésta herramienta incluye a la anterior, e investiga las causas físicas.
-
Análisis de Causa Raíz (RCA), ésta herramienta incluye a los dos anteriores, y estudia además el error humano. 34
Para realizar el Análisis de Causa Raíz a fondo, se debe ir más allá de los componentes físicos de la falla o raíces físicas y analizar las acciones humanas o raíces humanas que desataron la cadena causa –efecto que llevó a la causa física, lo cual implica analizar por qué hicieron eso, si debido a procedimientos incorrectos, a especificaciones equivocadas o a falta de capacitación, lo cual puede sacar a la luz raíces latentes, es decir deficiencias en el gerenciamiento, que de no corregirse, pueden hacer que la falla se repita nuevamente.
Análisis de Criticidad Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura de mérito llamada “Criticidad”; que es proporcional al “Riesgo” creando una estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las áreas y situaciones que tienen mayor impacto en el negocio. El análisis de criticidad es una técnica de fácil manejo y comprensión en el cual se establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de eventos y sus consecuencias. Ambas magnitudes, frecuencias y consecuencias, se registran en una matriz, diseñada en base a un código de colores que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con la instalación, sistema, equipo o dispositivo (ISED) bajo análisis. El análisis de criticidad debe ser realizado cuando se presenten necesidades tales como: •
Fijar prioridades en sistemas complejos. 35
•
Administrar recursos escasos.
•
Crear valor.
•
Determinar impacto en el negocio.
•
Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.
Criterios Utilizados para realizar un Análisis de Criticidad •
Seguridad.
•
Ambiente.
•
Producción.
•
Costos (Producción y Mantenimiento)
•
Frecuencia de Fallas.
•
Tiempo Promedio para reparar.
•
Flexibilidad: Probabilidad de existencia de repuestos.
Matemáticamente el índice de criticidad es expresado como: Índice de criticidad= frecuencia x consecuencia Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluativo y, la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. Frecuencia = Número de Fallas Consecuencia= {(Nivel producción x TPPR x Impacto producción x Flexibilidad) + Costos Reparación + Impacto Seguridad + Impacto Ambiental)} Entonces sustituyendo las ecuaciones 2 y 3 en la ecuación 1, tenemos que: 36
Índice de Criticidad= {(Nivel producción x TPPR x Impacto producción x Flexibilidad) + Costos Reparación + Impacto Seguridad + Impacto Ambiental)} x Número de fallas. Criterios de Evaluación Zambrano (2.007), expone que a la hora de seleccionar el método de evaluación, es necesario apoyarse en criterios de ingeniería y factores de ponderación o cuantificación. Esto estará sujeto a la información disponible al momento del estudio. Desde el punto de vista práctico, dado que pocas veces se dispone de una data histórica de excelente calidad, el análisis de criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cuál sería la condición más desfavorable, así como la condición menos desfavorable de cada uno de los criterios a evaluar. La definición de cada criterio es:
•
Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la falla.
•
Nivel de producción manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla.
•
Tiempo promedio para reparar ó TPPR : es la media aritmética de los tiempos para reparar las fallas.
•
Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente.
37
Costo de reparación: costos involucrados en el restablecimiento
•
de las condiciones operativas del equipo como consecuencia de la falla.
Flexibilidad: posibilidad de existencia o no de repuesto en el
•
almacén o de otra la posibilidad de obtener la producción o el servicio.
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no
•
deseados con daños a personas, maquinarias o instalaciones.
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no
•
deseados con daños al medio ambiente.
Impacto de producción: es el impacto de la falla con respecto a
•
la producción.
Fallas Según Zambrano (2.007), en su libro “Fundamentos Básicos del Mantenimiento” define que la falla “es un hecho fortuito ocurrido a los sistemas u objetos que impiden su normal funcionamiento”. Según la Norma COVENIN 3049-93, se puede clasificar las fallas o varias de acuerdo a su alcance, por su velocidad de aparición, por su impacto y por su dependencia. Por su Alcance: •
Falla Parcial: afecta como su nombre lo indica parcialmente al objeto, este puede seguir en marcha pero trabaja con desviaciones de sus características normales de funcionamiento.
•
Falla Total: cuando el objeto o sistema se ve afectado en todas sus características y no permite su funcionamiento en el sistema productivo. 38
Por su velocidad de aparición: •
Falla Menor: esta falla no llega a afectar las metas de producción que se tengan previstas.
•
Falla Mayor: esta llega a afectar de forma parcial los objetivos trazados de producción.
•
Falla Crítica: esta es de gran impacto porque llega a afectar por completo los objetivos de producción.
Por su Dependencia: •
Falla Independiente: es el tipo de falla que su consecuencia no afecta o repercute en otros sistemas interconectados.
•
Falla Dependiente: es el tipo de fallas que al presentarse, afecta otros sistemas interconectados repercutiendo en estos.
Confiabilidad Navas (2.001) Teoría de Mantenimiento Fiabiliad, define la Confiabilidad como la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su función adecuadamente durante un período bajo condiciones operacionales. Probabilidad de que un equipo realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un análisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos información valiosa acerca de la condición del mismo:
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probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, eta de la vida en que se encuentra el equipo.
Confiabilidad Operacional.
La confiabilidad operacional, es la capacidad de una instalación o sistema el cual está conformado por procesos, tecnologías y gente, para cumplir su función dentro de los límites de diseños y bajo un contexto operacional especifico. Es de suma importancia señalar que en un programa de optimización de confiabilidad operacional, se requiere del análisis de cuatro factores que la integran como son: Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad de los Equipos y Confiabilidad de los Equipos; en donde la alteración de uno o varios de estos factores afectara el comportamiento total de una determinada instalación o sistema, tal como se muestra en la figura Nº 3.
CONFIABILIDAD HUMANA: Involucramiento. Sentirse Dueño. Motivación. CONFIABILIDAD DEL PROCESO: Operación dentro de las condiciones de diseño. Compresión del proceso y los procedimientos.
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
MANTENIMIENTO DE EQUIPOS: Confiabilidad incorporada desde la fase de diseño. Reducción del TPPR.
CONFIABILIDAD DE EQUIPOS: Estrategia de Mtto. Efectividad del Mtto. Extensión del TPEF.
Figura Nº 3. Aspectos que involucra la Confiabilidad.
Fuente: Jornadas de Mantenimiento Clase Mundial, (2004)
40
Los aspectos que involucran la confiabilidad operacional persiguen como fin fundamental establecer planes óptimos de mantenimiento basado en una perfecta armonía proceso – gente – tecnología, que garantice el nivel requerido de confiabilidad operacional.
•
Confiabilidad del proceso (Excelencia en sus procesos medulares): se parte del principio que el esfuerzo por alcanzar y mantener un nivel de excelencia debe concentrarse en los procesos medulares de la empresa, es decir, en su razón de ser.
•
Mantenibilidad de Equipos (Calidad
y Rentabilidad de los
productos): los productos que se generan deben ser de la más alta calidad, con una estrategia orientada a la mayor relación costo – beneficio que garantice la máxima rentabilidad. •
Confiabilidad Humana (Motivación y Satisfacción del Personal): el personal que labora en la empresa debe estar altamente motivado e identificado, es decir, sentirse dueño. Asimismo, tanto el personal como los clientes deben estar satisfechos con el nivel de servicio y/o la gestión que se les brinda.
Curva de la Bañera La curva de la bañera es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo. En ella se pueden apreciar tres etapas:
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Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.
Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo. Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y dispositivos
Figura 4. Curva de la Bañera.
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Fuente: Torres (1998) “Mantenimiento su Implementación y Gestión”
Máquina Retroexcavadora La retroexcavadora es una de las maquinas mas versátiles en las áreas de construcción y de obras viales, en lo se refiere a movimientos de tierra y traslado de materiales. Diseñada para cumplir con las mas altas exigencias en cuanto a seguridad y por sobre todo de la vida útil de la maquina. Se caracteriza por un robusto diseño de sección de pluma y balancín, que es además estrecho, de forma que la visibilidad es excelente a todo lo largo de la pluma hasta la cuchara sea cual sea la profundidad a la que se excave. El chasis de la retroexcavadora es fabricado de manera muy resistente, de está manera se consiguen mejor índice de productividad resistencia y durabilidad gracias a su diseño como cargadora y excavadora versátil. En cuanto a la capacidad de excavación es excepcional gracias a la geometría y al potente sistema hidráulico de flujo compensado y sensible a la carga, que proporcionan además una mayor capacidad de elevación y ciclos de carga más rápidos.
Control de la Máquina El sistema de comandos que existe en la retroexcavadora se ha desarrollado para que las posiciones de trabajo que posee el operador sean más personalizadas con ajustes longitudinal y lateral lo cual asegura la precisión de los movimientos minimizando así el esfuerzo físico del operador. Disminuyendo así los riesgos que sufra accidentes dentro de la cabina, lo es rentable tanto para la empresa como para el operador.
Pintura de la Máquina
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La pintura de la retroexcavadora es en base a polvo epoxy, esta es una resina formada por dos componentes y un catalizador, la cual es muy resistente a la intemperie y además actúa como anticorrosivo. Las cargas electromagnéticas que posee este polvo hacen que las maquinas sean vistas hasta en las zonas mas inaccesibles, el proceso de cocción de la pintura asegura un acabado liso resistente y duradero.
La Transmisión La transmisión de cuatro velocidades sincronizadas que poseen las retroexcavadoras permite al operario cambiar rápidamente y con suavidad entre avance y retroceso. Esto elimina las cargas por sacudidas en los componentes del árbol de transmisión, aumenta la comodidad del operario y proporciona un control superior de la manipulación de la carga. Un botón de volcado de la transmisión dispuesto en la palanca multifunción de la cargadora permite al operario acortar los tiempos de carga dirigiendo toda la potencia del motor a la cargadora para aumentar la productividad.
La Cabina La cabina de las retroexcavadoras cuenta con visibilidad panorámica, todos los mandos se encuentran situados de manera ergonómica y el nivel de ruido interior es muy bajo en la cabina. En términos de seguridad la cabina lleva un inmovilizador electrónico que trunca las funciones del motor. Estas funciones, sin duda no las traen todas las retroexcavadoras, pero si las de ultima generación.
Motores
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Los motores usados tanto por la retroexcavadora como otras maquinas destinadas a trabajo pesado son de tipo diesel, usan este tipo de motor por su potencia y por costo debido a que es más barato el combustible Los motores diesel la característica particular que poseen es que aspiran aire puro, sin mezcla de combustible, en el tiempo de compresión el aire se comprime con lo que alcanza una temperatura extraordinariamente alta, estos motores son muy largos y costosos pero resultan muy regulares y potentes a la hora de su ejecución es por eso que son usados en este tipo de maquinaria.
Sistema Hidráulico El sistema hidráulico de las máquinas retroexcavadoras es de flujo compensado, esto quiere decir que asegura que la máxima potencia disponible ira dirigida donde mas se necesite, este sistema permite la movilidad de los movimientos simultáneos aunque el motor trabaje a bajo régimen, cuál es el beneficio de esto, que reduce los ruidos molestos. También esta máquina posee mandos mecánicos o servo asistidos. Las retroexcavadoras se emplean para subir zanjas por regla general se montan sobre patas traseras del tractor industrial, tales como las cargadoras frontales o los buldócer. El aceite agresión para maniobrar la retroexcavadora lo suministra el sistema hidráulico del tractor. Cuando se trata de sistemas hidráulicos abiertos. Se suele utilizar una válvula selectora con la que el aceite se dirige al circuito que esta trabajando, la válvula selectora corta el paso del aceite a la cargadora frontal chupado se trabaja con la retroexcavadora con los sistemas hidráulicos cerrado o de caudal variable no hace falta esta válvula porque entrega aceite a presión.
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El operador manda la retroexcavadora por medio de palancas actuando sobre válvulas que mandan el aceite a presión al correspondiente cilindro para mover el aguijón, el cucharón, el brazo excavador o los estabilizadores, los cilindros hidráulicos son de doble acción para poder trabajar a plena fuerza en ambos sentidos, el ángulo se puede girar a un lado y otro por medio de un cilindro especial objeto de vaciar el cucharón fuera de la zanja.
Partes de la retroexcavadora: 1. Cilindro del brazo del cucharón 2. Cilindro del aguijón 3. Palanca de mando de la retroexcavadora 4. Válvula de mando de la retroexcavadora 5. Cilindro de giro del aguijón 6. Cilindro de estabilizado izquierdo 7. Cilindro del cucharón
Figura 3. Partes de la Retroexcavadora Accesorios para Retroexcavadoras
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Horquillas montadas sobre la pala cargadora: Las horquillas Guest montadas encima de la pala cargadora son muy útiles en la obra. La forma única de sus soportes le permite al operador enganchar y desengancharlas sin necesidad de herramientas o asistencia. Otras palas cargadoras también se pueden equipar con soportes para utilizar las mismas horquillas. Las horquillas tienen una capacidad de hasta 25.000 lbs.
Horquillas montadas debajo de la pala cargadora: Estas horquillas Guest están listas para usar en sólo segundos. El asa en la parte superior de la abrazadera facilita su montaje. Las abrazaderas vienen equipadas con asas corredizas para poder montarlas pegadas a las paredes de la pala cargadora cuando se requiere la máxima abertura de las horquillas. Ideales cuando se usan las mismas horquillas en diferentes obras.
Cortadores
de
asfalto:
Los
cortadores de asfalto Guest se colocan a las retroexcavadoras y palas cargadoras o en escarificadoras. Cada modelo está diseñado para ser colocado sobre o entre los dientes. Los modelos tienen ruedas firmes y resistentes a la abrasión.
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Rueda
compactadora: Se
colocan
con
abrazaderas
a
las
retroexcavadoras o a las palas cargadoras. Se utilizan para excavar zanjas de 24 pulgadas de ancho o más. Para usar en máquinas que pueden aplicar una fuerza de hasta 15.000 lbs.
Desgarradores montados en la Draga Excavadora: Vienen en tres tamaños para retroexcavadoras con una fuerza de excavación de hasta 15.000, 30.000 y 50.000 lbs. El pasador evita que se zafe el desgarrador. El diente es reemplazable.
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El concepto de una excavadora en un tamaño compacto •
Una máquina diseñada específicamente para hacer zanjas y excavar.
•
El operador está lateral, brindando una visión mayor del cucharón.
•
Reposicionamiento más rápido sin tener que elevar y reajustar el estabilizador y el cucharón.
•
Altura general menor, lo cual permite operaciones en interiores.
Cabina con una rotación de 360 grados. •
Carga y descarga ilimitada de camiones.
•
Permite excavar en cualquier posición alrededor de la máquina sin reducir la visibilidad.
Giro del "boom" independiente •
Permite realizar excavaciones laterales alrededor de obstáculos y al pie de las estructuras.
•
Reduce el tiempo de reposicionamiento debido a que las orugas permanecen paralelas a la zanja.
Cuchilla de relleno •
Permite a la excavadora rellenar una zanja o nivelar y aplanar un sitio de trabajo.
•
Sirve como un estabilizador vertical, el cual permite utilizar la unidad en áreas confinadas donde los estabilizadores con giro externo no se pueden utilizar.
•
Nivela la máquina en terrenos disparejos.
Chasis en orugas •
Elimina tiempos de paro causados por neumáticos desinflados. 49
•
Mayor flotación, lo cual significa más días de trabajo por año.
•
Realiza trabajos en suelos pantanosos, tales como trabajos de drenaje y reparaciones de líneas de agua donde las máquinas con neumáticos de caucho se atascan.
Máquina liviana •
La excavadora se puede transportar en un pickup y en remolque pequeño.
•
Puede trabajar en sitios de trabajo con restricciones de peso, tales como demoliciones de interiores.
Orugas de caucho •
Minimiza daños en superficies duras.
•
Mejora la tracción en superficies duras y lisas.
Palancas hidráulicas •
Minimiza el movimiento del brazo del operador para menor fatiga durante operaciones de todo el día.
Desplazamiento recto •
El operador puede utilizar cualquier función de la excavadora mientras se desplaza y mantener un curso recto.
Excavación de hoyo cuadrado desde un lugar •
La cabina de 360 grados de rotación y el giro del "boom" independiente permiten al operador excavar un hoyo cuadrado tan ancho como la máquina sin mover la excavadora.
50
Versatilidad de implementos múltiples •
El sistema de instalación patentado, permite a los operadores cambiar los implementos rápida y fácilmente. Los propietarios y operadores de las excavadoras compactas de
disfrutan estos beneficios diariamente.
Funciones de Rendimiento Una retroexcavadora, tiene una capacidad teórica que varia con las clases de tierras y con el tamaño de sus aditamentos. Si se conoce la capacidad de sus aditamentos, puede determinar. El rendimiento aproximado de una máquina estimando el número de pasadas que pueda efectuar en una hora. Según el jefe de movimientos de tierras de una obra el rendimiento de la maquina es de unos 60 metros cúbicos por hora. La capacidad aproximada del cargador de la retro puede determinarse a través de la carga que traslada este las mediciones reales de las cargas representativas darán mejores resultados que las estimaciones. El tiempo total de un equipo para la carga de tierra (TT) es, básicamente, la suma de cuatro componentes; tiempo de carga (TC); tiempo variable de movimiento con carga (TVC); tiempo variable de traslado del equipo vació (TVV); tiempo de vaciado.
TT = TC + TVC + TV + TVV. Para estimar la productividad de una retroexcavadora se debe descomponerse
su
ciclo
de trabajo 51
en partes significativas.
La
retroexcavadora estará cargada durante una parte de su recorrido, por lo que no es necesario separar el tiempo de carga de esta operación. Se tiene el tiempo variable (TVC`) que usa el empujador en su recorrido con la carga, y el tiempo (TVV`) que utiliza en regresar en reversa para tomar la siguiente carga, lo cual hace con el cargador levantado y vacío. Cada uno de estos tiempos variables puede determinarse simplemente dividiendo la distancia recorrida entre la velocidad de marcha, en metros por minuto (m/min.) para el engranaje empleado. Los tiempos variables determinados de esa manera, no toman en cuenta el tiempo que toma llegar del reposo hasta la velocidad regulada del trayecto, o viceversa. A este tiempo adicional se le conoce como tiempo de aceleración o de desaceleración, y se le considera como tiempo fijo (TF) a causa de su naturaleza constante. Si se hace el viaje en cualquier dirección en un engranaje que solo requiera el cambio de marcha hacia delante a reversa, se puede considerar que el tiempo fijo del empujador es de 0.10 a 0.15 minuto. Si es necesario un cambio adicional a una velocidad mas alta en cualquiera de las dos direcciones, el tiempo fijo podría estimarse en 0.20 a 0.30 minuto. El tiempo total de ciclo del empujador se determina por una modificación de la ecuación.
TT = TF + TVC` + TVV`. Análisis Comenzaremos este análisis con una definición de la retroexcavadora más informal, la cual dedujimos después de hacer este informe, definiéndola como máquina autopropulsada que se caracteriza por su versatilidad y la ventaja para trabajar en espacios reducidos, esta máquina esta montada 52
sobre un bastidor especialmente diseñado que porta a la vez, un equipo de carga frontal y otro de retro excavación, de forma que puede ser utilizado para trabajos de excavación y carga de material. Encontramos que el uso que se le da a una retroexcavadora en las obras es notable siendo a nuestro juicio una máquina realmente indispensable en una faena, primero por su peso y tamaño, además porque cumple múltiples funciones. En nuestras visitas a terreno, tuvimos la oportunidad de observar algunos aditamentos para esta máquina, debido a que tanto la cuchara como el cargador que poseen son rápidamente desmontables, es fácil pensar en cambiarle la funcionabilidad a este equipo.
Análisis de Aditamentos Primero, lo que nos pareció interesante fue un aditamento a nuestro juicio artesanal, el cual consistía en algo similar a lo del dibujo, pero sólo eran dos barras en forma de escuadra, la cual se montaba sobre la cargadora mediante un ajuste rápido (enganche superior y pasador inferior).
Figura. 4. Aditamento artesanal para una retroexcavadora.
53
Dicho aditamento llamó nuestra atención por lo práctico y funcional, debido a que convertía en el acto y sin mayor costo a la cargadora en una grúa horquilla, sin embargo, la única limitante que pudimos observar fue que solo se llegaba hasta la altura del cargador imposibilitando a la máquina poder apilar a mayor altura. En segundo lugar, aunque solo vimos como operaba y no tuvimos acceso a mas formación nos parece importante hacer mención al rotomatillo hidráulico, de este pudimos observar además, el proceso donde montan este equipo, con los pasadores y el sistema de unión de las mangueras hidráulicas.
Bases Legales. La empresa Solano y Asociados, C.A. mediante el artículo Nº 16 de su reglamento interno establece que el Departamento de Mantenimiento debe disponer la prestación de asesoramiento técnico a la Gerencia General y Gerencia de Operaciones en cuanto a funcionamiento de equipos, estudio de repuestos y ejecución de grandes trabajos de fabricación.; además de 54
disponer la ejecución del análisis y estudio de la naturaleza de las fallas repetitivas proponiendo la solución más idónea que represente mejorar en el mantenimiento y teniendo en cuenta los aspectos técnico- económicos. Esto hace referencia a que la responsabilidad de la evaluación de las maquinarias y equipos de la empresa corresponde al Departamento de Mantenimiento, por lo tanto este debe velar por el correcto funcionamiento de cada máquina y equipo de la empresa, colaborando en todo proyecto que surja con la finalidad de alargar el tiempo de vida de los mismo y aportando toda la colaboración y disposición para dar solución a las diferentes fallas que se generen.
Sistema de Variables Se refiere a un conjunto de procedimientos que narran o describen las actividades que el investigador realiza para medir las variables en estudio. Cuando el investigador dispone de varias opciones debe utilizar el procedimiento que le reporte mayor información sobre la esencia del objeto o fenómeno de estudio. La operacionalización es el proceso de llevar una variable desde un nivel adstrato a un plano más concreto. La función básica es precisar al máximo el significado que se le otorga a una variable en un determinado estudio. También debemos entender el proceso como una forma de explicar cómo se miden las variables que se han seleccionado. Irene Silva, la operacionalización de variable: …“Se entiende por el proceso deductivo, mediante el cual del concepto que se encuentra a nivel teórico se llega al concepto que se encuentra a nivel empírico”. (p. 42). La 55
identificación y operacionalización de las variables se utilizan sobre todo en las investigaciones cuantitativas para poder comprobar empíricamente las variables de la hipótesis o encontrar las evidencias de los aspectos o dimensiones de los objetivos en los casos que no se utilicen hipótesis.
Tabla Nº 1. Operacionalización de Variable Objetivo Variable Concepto Dimensión Especifico Es el proceso Describir las a través del máquinas cual se retroexcavadoras detallan las de mantenimiento Característic característica utilizados por la as de la Descripción s de cada Retroexcava Empresa Solano y una de las dora Asociados, C.A. máquinas mediante la revisión retroexcavad de la información oras. técnica. Es un Estudiar el historial historial que de fallas presentes se realiza de a la fecha basados las fallas o Diagnóstico en el diagnostico de Fallas averías que de las las maquinas presentes haya sufrido máquinas retroexcavadoras a la máquina fin de realizar las durante su correcciones vida útil. pertinentes. Crear un formato de Consignar Es reflejar los Diagnóstico 56
Indicadores Máquina Tipos Datos Técnicas Mantenimiento
Historial de fallas
Correcciones pertinentes Formato de
datos de la máquina retroexcavad ora en la tarjeta maestra.
tarjetas maestras para consignar los datos más relevantes de cada máquina, en función al diagnostico realizado.
tarjetas realizado Diagnóstico realizado
Autor: Hernández (2.011)
Tabla Nº 1. Operacionalización de Variable (Continuación) Objetivo Especifico Determinar criticidad de retroexcavadoras para identificar equipo que se aplicará mantenimiento centrado en confiabilidad de empresa.
Variable la las el le el la la
Aplicar el mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad a la retroexcavadora crítica.
Criticidad de los equipos
Mantenimie nto preventivo
Concepto
Dimensión
Es un estudio que permite identificar las áreas sobre las cuales se tendrá una mayor Identificación atención del del equipo mantenimient o de los equipos en función del proceso que se realiza. Permite Confiabilidad detectar del equipo fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos de
57
Indicadores
Estado Fallas Funcionamiento
Fallos Disminución Situación
reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.
Autor: Hernández (2.011)
Definición de Términos Básicos Asegurar: establecer, fijar sólidamente, preservar de daños a las maquinarias o equipos. Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Confiabilidad: estado óptimo del equipo. ( Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Criticidad: estado de fallas del equipo. ( Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Diagnóstico: evaluación general del equipo. (Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Falla: avería sufrida por algún equipo. ( Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Limpieza: actividad que contribuya a mantener el aseo y aspecto físico general y la condición higiénica del equipo. ( Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
58
Lubricación: proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas. ( Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Mantener: tener siempre en mantenimiento. (Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Mantenimiento: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición especificada. Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Máquina: Artificio o conjunto de aparatos combinados para recibir cierta forma de energía, transformarla y restituirla en otra más adecuada o para producir un efecto determinado. Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
MCC: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. ( Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Planificación: proceso metódico diseñado para obtener un objetivo determinado. (Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Prevención: El conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo. ( Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
59
Prever: ver con anticipación. Conocer, conjeturar lo que ha de suceder. Con una buena planificación y programas oportunos de inspecciones rutinarias, el ingeniero de mantenimiento está en capacidad de detectar los síntomas que nos indican, muchas veces con bastante anticipación, que los equipos están próximos a fallar y que, en consecuencia, debe abocarse a corregir las desviaciones antes que se conviertan en problemas de mayor trascendencia. Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Programación: proceso de diseñar, escribir, probar, depurar y mantener el código fuente de programas computacionales. ( Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
RCM: Reliability-Centred Maintenance. ( Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Seguridad: ausencia de riesgo o también a la confianza en algo o alguien. (Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
Vida útil: años que debe durar el equipo. (Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010 )
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CAPÍTULO III 1. MARCO METODOLÓGICO Modalidad de la Investigación. La investigación es de campo, porque los datos y la información necesaria para solventar la problemática serán tomados en la empresa Solano y Asociados, C.A. lugar en que se presenta directamente la problemática planteada, en la que se tendrá contacto directo con las variables de estudio, pudiéndose percibir y documentar la problemática en tiempo real. Según Arias. (2006) la investigación de campo “consiste en la recolección de datos directamente de los sujetos investigados o de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna, es decir el investigador obtiene la información pero no altera las condiciones existentes”. (P. 31).
Tipo de Investigación Arias (2006) establece que la investigación descriptiva “es la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento”. (p. 24). La presente investigación se considera descriptiva ya que su objetivo principal es el diseño de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para las retroexcavadoras utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar, Estado Nueva Esparta que ofrece servicios de construcción para lo que será necesario detallar o describir los elementos y estructura del área de estudio exponiendo y resumiendo la información de manera cuidadosa para ser analizada minuciosamente a través de los resultados, a fin de extraer 61
generalizaciones significativas que contribuyan al conocimiento en general y a la resolución del problema planteado.
Procedimientos Las fases o procedimientos en las cuales se desarrolló la investigación presentan una secuencia lógica y bien estructurada, sirviendo de base a las tareas y actividades a realizar, precisamente cada uno de los cinco (05) objetivos específicos planteados, en función de que como tales constituyen sinónimos de las metas o fines que se pretenden alcanzar.
Fase I. Descripción. En el marco de esta fase se procedió a efectuar la descripción de las máquinas retroexcavadoras de mantenimiento utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C. A., mediante la revisión de la información técnica.
Fase II. Estudio de las Fallas Presentes. Se valoró el grado de deterioro de las máquinas por medio de inspecciones realizadas por el inspector de maquinaria del Departamento de Mantenimiento.
Fase III. Criticidad de las Maquinas Retroexcavadoras. En esta fase se determinó el nivel o grado de criticidad de las máquinas retroexcavadoras pertenecientes a la Empresa Solano y Asociados, C. A., a través de la frecuencia de las fallas, nivel de producción, tiempo promedio para reparar, impacto de producción, costo de reparación, impacto en la seguridad personal y el impacto ambiental para así seleccionar el equipo al cual se le aplicará el MCC.
62
Fase IV. Formatos. Se procedió a la elaboración y diseño de una tarjeta maestra confiable en la que se aporten los datos necesarios de cada máquina retroexcavadora, en la cual se refleje desde el proveedor hasta las frecuencias de fallas que haya sufrido durante su período de vida útil, ya que la empresa posee uno muy ambiguo e inoperante.
Fase V. Propuesta. En esta fase se procedió a efectuar el diseño del plan de mantenimiento preventivo de las máquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C. A., basado en la confiabilidad, una vez procesada toda la información pertinente proveniente de las fases antecesoras. Se realizaron entrevistas no estructuradas, se revisó material bibliográfico, entre otros.
Población La población, llamada también universo de estudios, es muy importante y fácil de definirla y aclararla, por cuanto ésta permite ubicar contextualmente el número exacto de personas que trabajan en la empresa objeto de estudio y que guardan relación con la problemática en cuestión. Según Arias (2004) la población “es el conjunto de elementos con características comunes que son objeto de análisis y la muestra subconjunto representativo de la población. (p.36) Para efectos de la investigación la población esta conformada 05 retroexcavadoras utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C.A. para brindar servicios de mantenimiento y construcción.
63
Muestra Para esta investigación la muestra está conformada por una (01) máquina retroexcavadora. Entendiéndose por muestra según Balestrini (2.002) al “subconjunto de la población objeto de estudio o análisis cuyas características deben reproducirse en ella lo más exactamente posible”. (p. 142)
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos La técnica que se utilizó para obtener la información suficiente y deseada está definida mediante la observación directa, empleando como instrumento lista de cotejo permitiéndole al investigador señalar las fallas, condiciones físicas y funcionamiento de las cinco (05) máquinas retroexcavadoras. Según Méndez, C. (2001) define a la observación directa como: La realidad y permite definir previamente los datos más importantes que deben recogerse por tener relación directa con el problema de investigación. Puede ser directa cuando el investigador pertenece al grupo, organización o realidad sobre la cual investiga; indirecta cuando se hace presente con el único propósito de recoger la información del trabajo propuesto. (p. 49). El instrumento a utilizar para esta técnica será la lista de cotejo de acuerdo a Arias, F. (2006), “es un instrumento en el que se indica la presencia o ausencia de un aspecto o conducta a ser observada” (p. 70).
Entrevista No Estructurada Para obtener la información relacionada con los funcionamientos de los equipos, se procedió a aplicar una entrevista no estructurada, al personal operario y de mantenimiento de la empresa Solano y Asociados, C. A. Dicha entrevista fue realizada con preguntas abiertas. Según Fidias fue realizada 64
con preguntas abiertas. Según Fidias G. Arias define la entrevista como “más que un simple interrogatorio, es una técnica basada en un dialogo o conversación “cara a cara”, entre el entrevistado y el entrevistador pueda obtener la información requerida”. (p. 73)
Revisión Documental La revisión de documentos relacionados con el mantenimiento y procedimientos del mantenimiento de la máquina retroexcavadora, para realizar la recolección de datos e información relacionada con el trabajo en cuestión. Según la Universidad Nacional Abierta (1.992) la define como “el estudio de documentos tomados en cuenta todos aquellos textos o documentos bajo una forma de relativa permanencia, puede suministrar o conservar una información. Entre estos documentos se encuentra la bibliografía, gráficos y visuales” (p. 54)
Metodología del Análisis de Criticidad El
análisis
de
criticidad
permitió
jerarquizar
las
máquinas
retroexcavadoras en función de la frecuencia de fallas y el riesgo, basada en la realidad actual, con el fin de facilitar la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos a las máquinas retroexcavadoras más críticas.
Metodología del MCC Esta metodología de análisis es útil para el desarrollo de planes de mantenimiento. Con esta herramienta se pudo manejar de forma estructurada, información específica de los sistemas y componentes, al mismo tiempo que se aprovecha la experiencia de los usuarios. A través de 65
esta metodología se analizaron las fallas, efectos de las fallas y las consecuencias.
Técnicas de Presentación y Análisis de los Datos UPEL (2002), El análisis crítico viene a ser la culminación del trabajo comenzando con la presentación resumida, y consiste en la apreciación definitiva de un texto, a partir del resumen analítico del mismo. Se realizó una observación del fenómeno en estudio, con la aplicación del instrumento seleccionado, realizando un análisis cualitativo que pueda describir el objeto de estudio permitiendo formular o establecer el plan de acción pertinente recomendado para mejorar la realidad descrita. Al culminar el proceso de recolección de la información deseada, a través de los reportes que se utilizará para tal fin, se procederá a establecer la interpretación final, con el fin de comparar los datos y determinar la realidad del problema. De modo que la interpretación, comprensión y explicación del proceso evaluativo sea más sencillo. La presentación de los resultados es de forma escrita, permitiendo apreciar de manera muy detallada y precisa la información. Tamayo. (2001) Enfatiza que: “La representación escrita, consiste en incorporar los datos estadísticos recolectados, en forma de texto, a partir de una descripción de los mismos. En aquellos casos donde se manejan pocos ítems, a través de la palabra escrita, es posible dar cuenta de la direccionalidad de tales hechos” (P.184).
66
Gráficas Se utilizaron distintos tipos de gráficas para sintetizar toda la información obtenida, lo cual facilito la explicación y análisis de los resultados.
67
CAPITULO IV Presentación de los Resultados Máquina Retroexcavadora La retroexcavadora es una máquina que se utiliza para realizar excavaciones en terrenos. Es una variante de la pala excavadora. La retroexcavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento de tierras, para realizar rampas en solares, o para abrir surcos destinados al pasaje de tuberías, cables, drenajes, etc., así como también para preparar los sitios donde se asientan los cimientos de los edificios. La máquina hunde sobre el terreno una cuchara con la que arranca los materiales que arrastra y deposita en su interior. El chasis puede estar montado sobre cadenas o bien sobre neumáticos. En este último caso están provistas de gatos hidráulicos para fijar la máquina al suelo. La retroexcavadora, a diferencia de la excavadora frontal, incide sobre el terreno excavando de arriba hacia abajo. Es utilizada para trabajar el movimiento de tierras a nivel inferior al plano de apoyo, o un poco superior a éste.
68
Figura 2. Máquina Retroexcavadora Modelo 416B. Caterpillar Diferentes tipos de lubricantes para el uso del mantenimiento de la maquinaria y su aplicación La clasificación de servicio ha sido establecida por el Instituto Americano del Petróleo (API); está diseñado para describir la habilidad de un aceite para desempeñarse satisfactoriamente en los diferentes grados de operación de un motor. Las categorías API se dividen en dos series: la letra S denota los aceites para motores encendidos por chispa (gasolina), por ejemplo: SA, SB, SC, SD,..., SH. La letra C denota los aceites, para motores encendidos por compresión (Diesel), por ejemplo: CA, CB, CC,..., CF-4.
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Tabla 2. Viscosidades de lubricantes recomendadas Compartimiento o sistema
Lubricante
Temperatura ° C Mínima Máxima
SAE 5W-20 -25 10 Motor SAE 10W -20 10 SAE 10W-30 -20 40 CD SAE 15W-40 -15 50 O SAE 30 0 40 CD/TO-2 SAE 40 5 50 SAE 5W-20 -25 10 SAE 10W -20 40 Sistema SAE 10W-30 -20 40 Hidráulico HYDO SAE 15W-40 -15 50 SAE 30 10 50 SAE 5W-20 -25 0 SAE 10W-30 -20 10 Transmisión SAE 15W-40 -20 10 CD/TO-2 SAE 10W -15 20 SAE 30 0 40 SAE 40 5 50 SAE 10W -30 0 SAE 30 -20 25 Mando Final CD SAE 40 -10 40 SAE 50 0 50 Tándem (Patrol ) SAE 90 -20 50 Fuente: Caterpillar. Manuales de conservación y reparación. Pág. 89
Ahora bien, la empresa Solano y Asociados, C. A., posee en su haber cinco (05) máquinas retroexcavadoras, dedicadas al mantenimiento y construcción de vías, carreteras, trabajos múltiples, especialmente los que tengan que ver con la administración pública, el grupo de máquinas que posee todas cuentan las mismas características o especificaciones técnicas ya que son del mismo modelo y su fecha de adquisición es casi la misma, motivado a que la empresa solo tiene tres (03) años de fundada y hasta la presente fecha no se han adquirido nuevos equipos para aumentar los activos de la misma. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de las máquinas retroexcavadoras: 70
Tabla 3. Dimensiones generales (ver anexo foto fig. 6) Versión con equipo retro desplazable A Longitud total 5,57 2,20 B Distancia entre ejes C Altura de la cabina 2,90 D Altura de a pluma en posición de 3,95 transporte E Distancia al suelo 0,45 Anchura total 2,40
Versión axial 7,13 2,20 2,90 3,95 0,45 2,40
Tabla 4. Dimensiones de Cucharas. Cargadora Capacidad (L) Peso (Kg) Anchura (m)
Movimiento de tierra 1200 435 2,40
4x1
4x1 con Horquilla 1200 990 2,40
1200 830 2,40
Tabla 5. Dimensiones de la retroexcavadora Anchura (mm) Capacidad (L) Peso (Kg)
279 73 88
305 80 140
406 100 160
457 120 165
610 180 195
762 240 225
914 310 260
Tabla 6. Peso de la retroexcavadora
Balancín extensible cuchara zanjadota de 610(mm), cuchara cargadora 4x1 con horquilla, un operario de 80 (Kg.) y estanque lleno
Versión con equipo retro desplazable 8800 Kg.
Versión axial 8410 Kg.
Nota: Estos datos se pueden apreciar mejor con el dibujo, (Fig. 6). El cual se encuentra en el anexo fotos.
71
Tabla 7. Retroexcavadora: (Versión con equipo retro desplazable y enganche rápido). Balancín estándar Angulo de giro G Profundidad máxima de excavación (m) H Alcance max. Desde el centro de giro (m) J Altura de trabajo máxima (m) K Altura de carga máxima (m) L alcance max. Desde el eje trasero (m) M alcance a la altura de carga máxima (m) Desplazamiento lateral con respecto al centro de la maquina (m) Capacidad de elevación al alcance máximo Fuerza de arranque (cilindro de la cuchara) Fuerza de excavación (cilindro del balancín )
180 grad. 4,62
Balancín extensible (retraído) 180 grad 4,62
Balancín extensible (desplegado) 180 grad 5,81
5,90
5,90
6,99
5,81
5,81
6,49
3,93
3,93
4,62
7,23
7,23
8,32
1,90
1,90
2,84
0,62
0,62
0,62
1610
1475
1125
5600
5600
5600
3744
3775
2643
Tabla 8. Retroexcavadora: (Versión axial y enganche rápido)
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Balancín estándar Angulo de giro G Profundidad máxima de excavación (m) H Alcance max. Desde el centro de giro (m) J Altura de trabajo máxima (m) K Altura de carga máxima (m) L Alcance max. Desde el eje trasero (m) M alcance a la altura de carga máxima (m) Desplazamiento lateral con respecto al centro de la maquina (m) Capacidad de elevación al alcance max. Kg. Fza. de arranque (cilindro de la cuchara) daN Fza de excavación (cilindro del balancín ) da N
180 grad 471
Balancín extensible (retraido) 180 grad 471
Balancín extensible (desplegado) 180 grad 5,90
5,99
5,99
7,08
5,91
5,91
6,58
3,89
3,89
4,54
7,32
7,32
8,50
1,86
1,86
2,80
0,62
0,62
0,62
1545
1410
1055
4920
4920
4920
3629
3629
2580
Motor: (ver anexo foto fig. 7)
73
Historial de fallas presentes a la fecha basados en el diagnostico de las maquinas retroexcavadoras a fin de realizar las correcciones pertinentes. El mantenimiento actual de las máquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C. A., no se realiza con base al seguimiento del programa propuesto por el fabricante Caterpillar. La empresa en la actualidad cuenta con cinco (05) máquinas retroexcavadoras, las mismas no cuentan con un historial sobre las fallas que han presentado en el tiempo de vida útil que tienen, tampoco se cuenta con una tarjeta maestra en la que se reflejen los datos de las mismas y sus respectivos historiales. La empresa no posee un manual de mantenimiento preventivo ni correctivo, por lo que los mantenimientos los realizan en base a las fallas que se van presentando en cada proceso o trabajo a realizar, situación que ha venido deteriorando la confiabilidad de cada máquina y de la empresa misma, ya que al paralizar una máquina en la ejecución de una obra o servicio, es una pérdida para esta empresa, ya que tiene que trasladar otra maquinaria hasta el lugar donde se este trabajando a fin de solventar la situación presentada. De allí que, surge la necesidad de realizar un plan de mantenimiento preventivo a fin de garantizar la confiabilidad de cada una de las retroexcavadoras que posee la empresa y así poder disminuir costos en la ejecución de obras, ya que matemáticamente los mantenimientos preventivos son menos costosos que los correctivos y a su vez minimizar los inconvenientes que se susciten en cada obra.
74
Determinación de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad de las Máquinas Retroexcavadoras Para determinar la confiabilidad de las máquinas retroexcavadoras se utilizaron registros históricos de la empresa y se vaciaron en Excel programa que nos permite seleccionar y filtrar los datos de la misma. En este caso ubicamos el control y los registros de las entradas y salidas del taller mecánico de las diferentes máquinas retroexcavadoras, así como también la descripción de la falla, la hora de entrada y salida del taller de las mismas. Luego se requirió la revisión, selección y filtrado de toda la data vaciada en Excel concernientes a la lubricación y cambio de algunas piezas de las retroexcavadoras información que puede observarse en la tabla resumen. Durante la revisión de los registros se pudo notar que la empresa solo se anota los tiempos de parada de cada equipo y el motivo del paro, pero no se lleva un registro del tiempo operativo, ni tampoco del tiempo de reparación, por lo cual para el estudio se asumieron los tiempos de reparación iguales a los tiempos de parada. Además cabe destacar que durante el filtrado de los datos solo fueron tomados en cuenta los paros debido a fallas inherentes al sistema de lubricación y cambio de algunas piezas.
Análisis de Fallas Como se mencionó anteriormente se realizó la revisión, selección y filtrado de las fallas pertenecientes al sistema de lubricación y cambio de algunas piezas de las máquinas retroexcavadoras. A continuación se muestran la tabla resumen de las principales fallas encontradas en las mismas: 75
Tabla 9. Fallas encontradas en las Máquinas PUNTO
SERVICIO
Tiempo Hrs.
Sistema de admisión de aire al motor. Radiador. Fusibles. Cortadores del cucharon Uniones del cucharón Luz de válvulas de motor
Cambio de Filtro
1
Realización de Limpieza Cambio de los mismos. Cambio por daños. Por lubricación de accesorios Ajustes necesarios por mal
4 1 4 1 1
funcionamiento Respiradero de cárter del Limpieza realizada
motor Elementos de filtros de combustible Sistema de admisión de aire al motor Mandos de giro Sistema de enfriamiento Luz de válvulas del motor
4
Cambio de filtros
1
Cambio de Filtros
1
Cambio de Aceite Cambio del refrigerante Ajuste de las válvulas.
1 1 2
Fuente: Hernández (2.011)
Formato de tarjetas maestras para consignar los datos más relevantes de cada máquina, en función al diagnostico realizado. El objetivo de la tarjeta maestra es reunir la información técnica del equipo y se convierte en fuente de referencia y consulta permanente cada vez que el equipo entra a mantenimiento. El diseño de esta tarjeta maestra es el resultado del análisis de varios modelos que se han implementado en la práctica. Este formato contiene los datos básicos de cada equipo que generalmente son constantes durante su vida útil y por lo tanto se consideran parámetros. Los parámetros que se acordó considerar para la tarjeta maestra de cada equipo fueron: Tipo, marca, modelo, dirección y teléfono del 76
vendedor, fecha de compra, fecha de puesta en servicio, capacidad, peso, dimensiones, accesorios, número del “chassis”, número del motor, datos del motor de arranque, de la transmisión, de las llantas, de los lubricantes usados, y de los catálogos de servicio, partes y operación. Ver formato al final del artículo. A continuación se presenta un formato de tarjeta maestra diseñado para tener a la disposición los datos necesarios y requeridos de cada retroexcavadora.
Solano y Asociados, C. A. Tarjeta Maestra Datos del Proveedor : Adquirido A: ___________________________________________________ 77
_____________________________ Dirección y Teléfono:_______________ _____________________________________________________________ Tipo de vehículo:______________________ Asignado A:_______________ Código:__________ Nro. De Serie______________ Referencia___________ Marca:________________ Modelo:_____________ Gasolina:____________ Diesel:______________ Galones:_____________ Fecha de Compra:________________ Fecha de Puesta en Servicio:_______ Capacidad:______________________ Peso (kg.)____________________ Peso Eje Delantero:________________ Peso Eje Trasero:_______________ Dimensiones (Mtrs.): Largo:__________ Ancho:___________ Alto:________ Trocha: Delantera:_________ Trasera:______________ Radio de Giro:____________ Distancia entre ejes______ Batería: Marca:_____________________ Amp/Vol:____________________ Accesorios:____________________________________________________ Nro. De Chasis:________________________________________________ Motor: Marca___________ Modelo____________ Voltaje_______________ Caja de Velocidad: Marca_________ No. De Veloc.:_______ Relación_____ Turbo Alimentador: Si________ No:______ Diferencial: Si______ No:______ MARCA
RELACIÓN
PROMEDIO
TRASERA DELANTERA
Llantas: Dimensión:__________ Nro. De Pernos:___________ Tipo:_______ Cantidad:___________ Presión: Delantera: ________Trasera:_____ Neumático: Marca y Ref.:_____________________ RIM:_________ LUBRICANTES
MOTOR
TRANSMISIÓN
HIDRAULICOS
MANDOS FINALES
TIPO CANTIDAD
Catálogos: De Servicio Nro. _______________________________________ De Partes Nro. ________________________________________ De Operación Nro. _____________________________________
Análisis de criticidad de las retroexcavadoras para identificar el equipo que se le aplicará el mantenimiento centrado en la confiabilidad de la empresa.
78
El análisis de criticidad es una metodología donde se evalúan diferentes factores los cuales son ponderados basados en la definición de riesgo que permiten jerarquizar los sistemas del equipo (componentes) o el equipo en función del impacto global a fin de facilitar la toma de decisión. Este análisis se realizó a cada máquina retroexcavadora para determinar cuáles son las más críticas y así jerarquizar según su impacto en la producción, ambiente y costo de mantenimiento. La ejecución del análisis de criticidad se realizó en tres (03) pasos, estos fueron: 1. Establecimiento de los criterios de importancia. 2. Evaluación de criticidad. 3. Validación de resultados.
Establecimiento de los criterios de importancia La criticidad es el producción de las frecuencias de fallas y las consecuencias surgidas, es decir que Criticidad= Frecuencia por Consecuencia y las consecuencias son de diferente orden, operacionales, económicos y de seguridad y medio ambiente, por tanto la consecuencia está dada por la siguiente ecuación:
Consecuencias= (NP*TPPR*IP)+CR+SHA) Y el índice de criticidad será calculado a través de la siguiente ecuación: 79
Índice de Criticidad= {(Nivel producción x TPPR x Impacto producción x Flexibilidad) + Costos Reparación + Impacto Seguridad + Impacto Ambiental)} x Número de fallas. Tabla 10. Valores de la Frecuencia de Fallas Frecuencia de Fallas Puntos No más de 2 fallas/año 2 Entre 2 y 5 fallas/año 3 Entre 5 y 10 fallas/año 4 6 Entre 10 y 15 fallas/año Fuente: Hernández (2.011) Tabla 11. Valores del Impacto operacional Impacto Operacional Sin efectos Costos operacionales adicionales Impacto parcial en producción y/o calidad Parada con repercusiones en otras áreas Parada inmediata de la producción Fuente: Hernández (2.011)
Puntos 1 2 4 6 4
Tabla 12. Valores para la flexibilidad operacional Flexibilidad Operacional Hay disponibilidad de repuesto Hay opción de repuesto compartido No hay opción para producción ni repuesto Fuente: Hernández (2.011)
Puntos 1 2 4
Tabla 13. Valores para el impacto de la producción
80
Impacto en producción Puntos 3 No afecta la producción 25% de impacto 4 50% de impacto 2 75% de impacto 5 Lo impacta totalmente 14 Fuente: Hernández (2.011) Tabla 14. Valores del Tiempo promedio para reparar TPPR Tiempo para Reparar Puntos Menos de 1 Hora 0 8 Entre 1 y 2 Horas Entre 2 y 4 Horas 4 Más de 4 Horas 0 Fuente: Hernández (2.011)
Tabla 15. Valores para el SHA (Seguridad Higiene y Ambiente) Impacto en Seguridad Higiene y Ambiente No provoca daños a persona o ambiente Daños mínimos – impacto ambiental mínimo Daños menores – impacto ambiental bajo Daños severos en planta Alto impacto en seguridad personal y ambiental Fuente: Hernández (2.011)
Puntos 0 1 2 3 5
Cada uno de los valores asignados a los criterios mostrados en las tabl tablas as anteri anteriore oress fuero fueron n esta establ bleci ecido doss de acuer acuerdo do a las las entr entrev evis ista tass no estructuradas realizadas al personal que labora en la empresa especialmente al del área de mantenimiento mecánico y los encargados del proceso de lubricación y cambio de piezas de las máquinas retroexcavadoras. 81
Matriz de criticidad Una vez evaluados cada uno de los factores factores presentados en las tablas anteriores, se introduce la formula del índice de criticidad y se obtiene el valor global de criticidad. Para obtener el nivel de criticidad criticidad de cada sistema sistema se toma toman n los valor valores es tota totale less indi indivi vidu duale aless de cada cada uno uno de los los fact factore oress principales: frecuencia y consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad – valor de frecuencia en el eje Y, valor de consecuencia en el eje X. Para el análisis de criticidad se tomó el siguiente criterio: X>70 es un equipo crítico 70 < X < 50 es un equipo semicritico X < 50 es un equipo no crítico
Resultados del análisis de criticidad En la tabla siguiente que se presente a continuación se puede observar los los resu result ltad ados os del del anál anális isis is de crit critic icid idad ad real realiz iza ado a las las máqui áquina nass retroexcavadoras tomando en cuenta las fallas del sistema de lubricación y camb cambio io de piez piezas as,, para para jera jerarq rqui uiza zarl rlos os de acue acuerd rdo o a su crit critic icid idad ad y consecuencias en la producción de la empresa Solano y Asociados, C. A.
Tabla 16. Evaluación de la Criticidad Máquina retroexcavador FF
IO
a Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3 Máquina 4
2 2 2 2
3 3 3 1
FO NP 2 2 2 3
1 1 1 4 82
IP 2 2 2 2
TPPR SHA Criticidad 3 3 3 3
1 1 1 1
42 42 42 74
Máquina 5
3
2 2 1 2 3 Fuente: Hernández (2.011)
1
42
Alta Criticidad
Baja Criticidad
Baja Criticidad
Fuente: Hernández (2.011)
Interpretando los resultados expuestos en la gráfica anterior se puede evidenciar que la máquina retroexcavadora 4 es la más critica, razón por la cual presentan mayor número de fallas al ser utilizadas para la realización de algún trabajo de mantenimiento y construcción de vías de penetración, ahora las máquinas 1,2,3 y 5 tienen un nivel bajo de criticidad. criticidad. De igual forma, hay que tomar en cuenta el alto costo de los repuestos de estas máquinas retroexcavadoras y lo que ellas generan al presentar fallas.
Jerarquización de los equipos críticos En la sigu siguie ient nte e tabl tabla a se prese present nta a la jerar jerarqu quiz izac ació ión n de los equip equipos os críticos de la empresa Solano y Asociados, C. A., igualmente en la figura
83
siguiente se muestra el Diagrama de Pareto donde se visualiza que el 74% de las fallas se presentan en la retroexcavadora número 4.
Tabla 17. Número de Fallas Equipo Nro. De Fallas Máquina 1 2 Máquina 2 2 Máquina 3 2 4 Máquina 4 Máquina 5 2 Fuente: Hernández (2.011)
120% 100% 80% 60% 40% 20% 0%
Máquina 1
Máquina 2 M áquina 3
M áquina 4
Máquina 5
Fuente: Hernández (2.011)
Mantenimiento Preventivo Centrado en la Confiabilidad a la Retroexcavadora Crítica. Son muchas las máquinas utilizadas en la prestación de servicios de mantenimiento y construcción de espacios públicos, para el caso específico de este plan se hablará de la Retroexcavadora. Dicho plan esta dirigido a los 84
aspectos de seguridad que se deben tener en la máquina, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación y calibración del equipo. A continuación se definirán cada uno de estos aspectos:
Seguridad: se refiere a los aspectos que deben seguirse a la hora de realizar cualquier mantenimiento o trabajo en un equipo y que deben ser seguidos tanto por el equipo de trabajo así como el operador del equipo.
Ajustes: Se denomina ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra. Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica de precisión. En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio. Para identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la de un orificio, las letras iníciales son minúsculas para el primer caso y mayúsculas para el segundo caso.
Reparaciones: dígase de aquellos cambios, correcciones que deben dársele a un equipo específico para su correcto funcionamiento.
Análisis: se refiere al momento de analizar un plano, o algunas fallas mecánicas que presenten los equipos. 85
Limpieza: Corresponde a la limpieza que debe dársele tanto al equipo como a las partes que lo componen para realizar el mantenimiento respectivo.
Lubricación: La lubricación o lubrificación es el proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas.
Calibración:
Conjunto
de
operaciones
que
establecen,
bajo
condiciones especificadas, la relación entre los valores de magnitudes indicados por un instrumento o sistema de medición, o valores representados por una medida materializada o un material de referencia y los correspondientes valores aportados por patrones.
Tabla 18. Lubricación y conservación de la Retroexcavadora PUNTO
SERVICIO
Cuando sea necesario Sistema de admisión de aire al Filtros motor. Inspeccionar Aterías. Limpiar Radiador. Cambiar si los elementos Fusibles. quemados Reemplazar si están dañados Cortadores del cucharon Ajustar Cadena Control de velocidad Examinar Diariamente o cada 10 horas Cárter del motor Inspeccionar el nivel de aceite Tanque hidráulico. Inspeccionar el nivel de aceite Sistema de enfriamiento Inspeccionar el nivel refrigerante Tanque de combustible Drenar el agua y los sedimentos Inspeccionar la máquina Camine alrededor de la máquina
86
están
Rodaje Indicadores y manómetros Uniones del cucharón Semanalmente o cada 50 horas Uniones de pluma Quincenalmente o cada 100 horas Sistema hidráulico Mandos finales Mandos de giro Mensualmente o cada 250 horas Cárter del motor Luz de válvulas de motor Respiradero de cartér del motor Elementos de filtros de combustible Mandos finales Mando de giro Cojinete de giro Separador de agua (si está provisto) Trimestralmente o cada 500 horas Sistema de admisión de aire al motor Sistema hidráulico Rejilla de llenado y tapa del tanque de combustión Cojinete interior de giro Semestralmente o cada 1000 horas Sistema de admisión de aire al motor Mandos de giro Anualmente o cada 2000 horas Sistema de enfriamiento Mandos finales Luz de válvulas del motor
Inspeccionar si hay derrame de aceite. Examinar Lubricar los accesorios Lubricar accesorios Líneas de servicio y filtros Cambiar aceite Cambiar aceite Cambiar el aceite y los filtros Ajustar Limpiar Limpiar y cambiar Inspeccionar el nivel de aceite Inspeccionar el nivel de aceite Lubricar 2 montajes drenar Filtros Líneas de servicio y filtros Limpiar la tapa y las rejillas Inspeccionar dientes y agregar grasa Cambiar los filtros Cambiar el aceite Cambiar el refrigerante Cambiar el aceite Ajustar
En lo que respecta a la seguridad, encontramos los siguientes aspectos dirigidos tanto a los operarios de las máquinas como a las personas que realizan el mantenimiento:
Características de seguridad de la retroexcavadora
87
Luces delanteras / de cola: el techo o la cabina tiene 2 luces delanteras de conducción / trabajo de halógeno y 2 luces traseras de trabajo de halógeno
Señalizadores/ luces de advertencia: las luces de señalizadores de viraje y luces de advertencia instaladas en el techo también se pueden usar como destelladores cuando se viaja en la vía pública.
Protección ROPS: la estructura protectora contra vuelco certificada rodea al operador. El techo integrado sirve de protección superior y para dar sombra al operador.
Censor de posición de asiento: Una advertencia audio visual avisa al operador cuando el selector de sentido de mancha esta en posición de avance o retroceso y el asiento esta vuelto hacia la posición de manejar la retroexcavadora.
Espejo retrovisor interior : ofrece al operador una vista de lo que esta sucediendo detrás de el.
Traba de servicio del aquilón de la cargadora : Una traba mecánica para trabajar en la maquina o alrededor de ella con el aquilón elevado.
Asideros: Grandes y cómodamente colocados para entra o salir fácilmente del puesto del operador
Protector del ventilador del moto r: Un protector auxiliar del ventilador dentro del compartimiento del motor, ayuda a impedir el contacto con las paletas giratorias del ventilador
88
Protección contra arranque por cortocircuito: Una protección encima de los botones del arrancador, ayuda a impedir el arranque por corto circuito peligroso
Abastecimiento de combustible, punto de mantenimiento diario a nivel del suelo: Esta característica elimina la necesidad de treparse a la maquina para llenar el tanque de combustible.
Peldaños: Peldaños anchos antideslizante, ayuda a impedir resbalarse al entrar o salir del puesto del operador.
Freno de estacionamiento independiente/freno secundario: El freno de estacionamiento independiente es controlado eléctricamente y se aplica cuando se apaga el motor.
Arranque en punto muerto: Esta función impide arrancar el motor a menos que la palanca de retroceso este en punto muerto.
Bocina de retroceso: Pone en alerta a los peatones cuando se hace retroceder la maquina.
Retractores automáticos del cinturón de seguridad: Estos retractores ayudan a mantener el cinturón limpio y cómodo de usar.
Visibilidad excepcional: La visual hacia a los lados o hacia los accesorios de trabajo delanteros y traseros es totalmente despejada tanto en las maquinas con cabina como en las con toldo solamente. El operador es esencial para la prevención de accidentes
Al Operador 89
Durante el trabajo o transporte sólo es permitida la permanencia del Operador en la retroexcavadora: •
No permita que niños jueguen próximo o sobre a retro estando la misma en operación, transporte o almacenada.
•
Utilice equipos de protección individual.
•
Utilice ropas y calzados adecuados. Evite ropas anchas, que puedan enroscarse en las partes móviles y causar serios accidentes.
•
Tenga el completo conocimiento del terreno antes de iniciar el trabajo.
•
Haga la demarcación de locales peligrosos o de obstáculos.
•
Tenga cuidado al efectuar el enganche al tractor.
•
Cuando transportar la retro desconecte siempre la toma de fuerza y verifique si la traba de la lanza está colocada.
•
No
transitar
próximo
de
zanjas,
baches;
pueden
ocurrir
deslizamientos. •
Nunca intente alterar las regulaciones, limpiar o lubricar la retro al estar en movimiento.
•
Apague siempre el motor antes de dejar el asiento del tractor.
•
Verifique con atención el ancho de transporte en lugares estrechos.
•
No transite en autovías o carreteras pavimentadas.
•
Toda vez que desenganche la retro, en el campo o en un galpón, use un local plano y firme. Certifíquese que la misma esté debidamente apoyada.
Transporte sobre Camión
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•
El transporte para distancias largas debe realizarse sobre un camión u otro medio de transporte adecuado, siguiendo las instrucciones de seguridad:
•
Verifique se la traba de la lanza esta colocada toda vez que desea transportar la retro.
•
Use rampas adecuadas para cargar o descargar la retro. No efectúe la carga en barrancos, pues pueden ocurrir accidentes graves.
•
En caso de levantamiento con grúa utilice los puntos adecuados para izarla.
•
Utilice amarras (cables, cadenas, cuerdas, etc...), en cantidad suficiente para inmovilizarla la rastra durante el transp orte.
•
Verifique las condiciones de la carga después de los primeros 8 a 10 kilómetros de viaje y posteriormente a cada 80 a 100 quilómetros verifique si las amarras no están sueltas. Verifique la carga, con mayor frecuencia, en caminos irregulares.
•
Esté siempre atento. Tenga cuidado con la altura de transporte, especialmente bajo red eléctrica, viaductos, etc...
•
Verifique siempre la legislación vigente sobre los límites de altura y ancho de la carga. Si necesario utilice banderas, luces y reflectores para advertir otros conductores.
Identificaciones de las Palancas de Comando El esquema abajo, muestra el funcionamiento de las palancas de control de la retroexcavadora, reproduciendo el mismo "Adhesivo" que sigue en el soporte del comando.
Estabilizadores: (Palanca nros. 01 y 06) Movimentando estas palancas para adelante, se bajan los estabilizadores y viceversa.
91
Los dos estabilizadores (zapatas) deben ser rebajados totalmente mientras esté en operación.
Brazo: (Palanca nro. 02) Movimentando esta palanca para adelante, se extiende el brazo y viceversa.
Lanza: (Palanca nro. 03) Movimentando esta palanca para adelante, se baja la lanza y viceversa.
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Cucharón: (Palanca nro. 04) Movimentando la palanca adelante, se descarga el cucharón y viceversa.
Giro Horizontal: (Palanca nro. 05) Movimentando esta palanca para adelante, el conjunto "gira para la izquierda"; y al revés, el conjunto "gira para la derecha"
93
94
CONCLUSIONES El principal problema de la empresa es el incumplimiento de las fechas de entrega de las obras, lo cual se debe en la mayoría de los casos al bajo nivel de disponibilidad en las maquinarias de la empresa por paros no programados, resultado de no tener un plan de mantenimiento anual de las maquinarias. La empresa no cuenta con un registro de documentación en el departamento de Mantenimiento sobre el historial de reparaciones y de mantenimiento lo cual se debe al poco conocimiento de metodologías de reportes de trabajos y planes de mantenimiento. Las fallas reportadas actualmente son solamente del 20%, pero sin un formato debido y sin un registro histórico para análisis post correcciones. Se están implementando políticas de mejoramiento continuo con actividades prácticas y teóricas mediante un plan de capacitación anual que se ha propuesto a la empresa. En la actualidad aun no se están llevando a cabo la mayoría de las actividades de capacitación, salvo las que puede brindar el jefe del departamento de mantenimiento. El personal con que cuenta la empresa en su mayoría son trabajadores que ya cuentan con experiencia adquirida por el tiempo que llevan laborando en empresas, esto hace dificultoso al momento de implementar los sistemas de gestión diseñados para la empresa.
95
RECOMENDACIONES Se deben formar grupos de mejoras continuas liderados por personal del departamento administrativo y con la participación de los trabajadores del departamento de mantenimiento, para combinar sus conocimientos y así poder llevar de una mejor manera los registros de mantenimiento de las maquinarias y el taller de mantenimiento. También se necesita el apoyo absoluto para cualquier mejora en la empresa. Se debe demostrar un verdadero compromiso de parte de la gerencia y demás cargos superiores que influyen en la producción de la empresa como la de los trabajadores y operadores, con el propósito de cumplir todos los objetivos planteados en el diseño de gestión. Capacitar a la alta dirección con las nuevas metodologías que se quiere con esto se busca involucrar totalmente a la dirección y no solamente con el financiamiento de los sistemas. Analizar los resultados de los indicadores propuestos, para evaluar la evolución del plan de mantenimiento diseñado para la empresa. Los indicadores propuestos están dirigidos a mejorar la disponibilidad de las maquinarias y el mejor desempeño de los trabajadores en el departamento de mantenimiento.
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REFERENCIAS Aguilera M. 2009, en su trabajo de grado titulado Plan de Mantenimiento Preventivo para las máquinas y equipos de la INTUSER, C.A., presentado ante el Instituto Universitario Santiago Mariño Extensión Porlamar. ANTONIO ENRIQUEZ PALOMINO, “Utilidad y Aplicación práctica de la Norma 18001”, editorial Fundación Confemetal, Madrid-España 2006. ARIAS CRISTIAN, “Mantenimiento Preventivo Total” , Seminario de TPM, Guayaquil 2010. DETROIT DIESEL ALLISON, “Manual de Servicio Fuel Pincher” , Estados Unidos 1998. Duran J. 2009, realizó una investigación dirigida a identificación de las Nuevas Tendencias en el Mantenimiento en la Industria Eléctrica Venezolana, la investigación fue presentada ante el Instituto Universitario Santiago Mariño Extensión Porlamar. IASA, Informe de Mantenimiento de Maquinarias, Guayaquil-Ecuador 2009. León C. 2009 en su trabajo de grado titulado “Esquema metodológico para el desarrollo de un adecuado plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad.” presentado ante la Universidad de Pereira en la Facultad de Ingeniería Mecánica como requisito para optar al título de Ingeniero en Mantenimiento Mecánico. MONOGRAFIAS, Análisis de necesidades de entrenamiento basado en el modelo de competencias. 97
ANEXOS
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Anexo 1 “Cabina y controles de una retroexcavadora”
Anexo 2. “Neumáticos para tracción 4x2 y 4x4”
99
Anexo 3 “Sistema eléctrico de las retroexcavadoras (dos baterías de 12 volt)”
Anexo . 4 “sistema hidráulico y control del cargador”
100
Anexo 5 “Enganche rápido de maquinas”
Anexo 6 “especificaciones de las dimensiones de la maquina”
101
Anexo.7 “detalles gráficos de las prestaciones de la retroexcavadora”
Anexo 8 “Motor de maquinas retroexcavadora”
Aquí se puede apreciar el motor de una retroexcavadora características de este son como se puede apreciar que es un motor en línea de 8 cilindros 16 válvulas, turboalimentado e intercoller. 102
Anexo 9 “Retroexcavadora con balancín extensible”
103
