UJIAN AKHIR SEMESTER GENAP TAHUN 2014/ 2015
Mata Ujian/ Kode MK : Pengujian Las/ MES 342
Program Studi : Pendidikan Teknik Mesin/Teknik Mesin D3
Waktu : 4 – 16 juni 2015
Sifat Ujian : Take home
Kerjakan semua soal berikut dan dikumpulkan paling lambat pada tanggal 16
Juni 2015 .
1. Jelaskan langkah-langkah menguji hasil pengelasan posisi 4 G standard
AWS D 1.1. (petunjuk: bisa diringkas dari file yang sudah diberikan)
Jawaban:
Langkah-langkah menguji hasil pengelasan posisi 4 G standard AWS D 1.1
a. Adanya crack tidak diterima, tidak memperdulikan ukuran.
b. Semua kawah penampangnya harus diisi penuh.
c. Penguatan tidak boleh melebihi 1/8 in [3mm].
d. Undercut tidak boleh melebihi 1/32 in [1mm].
e. Root las tidak boleh ada retak, incomplete fusion, penetrasi tidak
tembusan.
NDT
Sebelum melakukan uji mekanis/destructive maka harus melakukan
uji NDT untuk menemukan kemungkinan adanya cacat serta
karakteristik suatu material yang mungkin menyebabkan gangguan.
a. Radiographic test
RT menggunakan penetrasi sinar gamma atau X-Ray pada benda uji
untuk mencari cacat atau memeriksa fitur internal atau tersembunyi.
Sebuah generator X-ray atau isotop radioaktif digunakan sebagai
sumber radiasi. Radiasi diarahkan melalui benda uji dan pada film
atau detektor lainnya.
b. Ultrasonic test
Dalam pengujian ultrasonik, gelombang suara frekuensi tinggi
ditransmisikan pada benda uji untuk mendeteksi ketidaksempurnaan
atau untuk mencari perubahan pripertis material benda uji.
Destructive test
Menurut standar AWS yaitu uji bengkok dan uji tarik
a. Bending test
Pelengkuan (bending) merupakan proses pembebanan terhadap suatu
bahan pada suatu titik ditengah-tengah dari bahan yang ditahan
diatas dua tumpuan. Dengan pembebanan ini bahan akan mengalami
deformasi dengan dua buah gaya yang berlawanan bekerja pada saat
yang bersamaan.
b. Tension test
"Tensile" adalah test dimana specimen ditarik sampai putus atau
patah. Pengukuran test di ukur dalam satuan PSI (Pounds per Square
Inch atau pon per Inchi kuadrat). Spesimes disebut juga baut tensil
yang dapat menyatakan hasil pengelasan daya rentang (Tensile
strength), batas elastisitas (Elastic limit), titik luluh (Yield
point), dan keuletan (Ductility).
2. Jelaskan langkah-langkah menguji hasil pengelasan posisi 6 G standard
AWS D 1.1. (petunjuk: bisa diringkas dari file yang sudah diberikan)
Jawaban:
. Lakukan persiapan pengujian DT yang mungkin dilakukan
Untuk pengujian NDT pengujian yang mudah untuk dilakukan namun juga
memerlukan kecermatan dan ketelitian setelah melakukan pengujian NDT
lihat pencapain nilai yang diperoleh biala nilai pengujian NDT nya
rendak tidak perlu dilakukan pengujian DT karna akan membuang-buang
waktu dan bila di lakukan pengujian pasti hasilnya GAGAL. Untuk
pengujian DT untuk posisi 4G dan 6G secara setandar ada perbedaan
dalam melakukan pemotongan benda sepesimen
Untuk pengelasan 4G sesuai satandar AWS. D1.1
Gambar Spesimen Untuk Pengujian Bending 4G
Gambar Spesimen Untuk Pengujian 6G
Gambar Spesimen Pemotongan Benda Kerja 4G
Gambar Metode Pengujian Bending 4G dan 6G
NDT
Sebelum melakukan uji mekanis/destructive maka harus melakukan
uji NDT untuk menemukan kemungkinan adanya cacat serta
karakteristik suatu material yang mungkin menyebabkan gangguan.
c. Radiographic test
RT menggunakan penetrasi sinar gamma atau X-Ray pada benda uji
untuk mencari cacat atau memeriksa fitur internal atau tersembunyi.
Sebuah generator X-ray atau isotop radioaktif digunakan sebagai
sumber radiasi. Radiasi diarahkan melalui benda uji dan pada film
atau detektor lainnya.
d. Ultrasonic test
Dalam pengujian ultrasonik, gelombang suara frekuensi tinggi
ditransmisikan pada benda uji untuk mendeteksi ketidaksempurnaan
atau untuk mencari perubahan pripertis material benda uji.
Destructive test
Menurut standar AWS yaitu uji bengkok dan uji tarik
c. Bending test
Pelengkuan (bending) merupakan proses pembebanan terhadap suatu
bahan pada suatu titik ditengah-tengah dari bahan yang ditahan
diatas dua tumpuan. Dengan pembebanan ini bahan akan mengalami
deformasi dengan dua buah gaya yang berlawanan bekerja pada saat
yang bersamaan.
d. Tension test
"Tensile" adalah test dimana specimen ditarik sampai putus atau
patah. Pengukuran test di ukur dalam satuan PSI (Pounds per Square
Inch atau pon per Inchi kuadrat). Spesimes disebut juga baut tensil
yang dapat menyatakan hasil pengelasan daya rentang (Tensile
strength), batas elastisitas (Elastic limit), titik luluh (Yield
point), dan keuletan (Ductility).
3. Jelaskan langkah-langkah membuat spesimen pengujian root bend, face bend
dan tarik sesuai standar ASME. (petunjuk: meringkas code standar ASME)
Jawaban:
a. Face Bend.
Uji Pengelasan garis potong terhadap sumbu longitudinal dari
spesimen, yang ditekuk sehingga permukaan wajah menjadi permukaan
cembung spesimen yang ditekuk. facebend melintang spesimen uji harus
sesuai dengan dimensi ditunjukkan pada QW-462,3 (a). Untuk subsize
melintang facebend, melihat QW-161.4.
Gambar specimen face bend dan root band
b. Root Bend.
Root Bend. Uji pengelasan ini melintang terhadap sumbu
longitudinal dari spesimen, yang ditekuk sehingga permukaan root
menjadi permukaan cembung spesimen ditekuk. rootbend melintang
spesimen uji harus sesuai dengan dimensi ditunjukkan pada QW-462,3
(a). Untuk subsize melintang root bend, melihat QW-161.4.
c. Prosedur Uji tarik
Spesimen uji tarik harus putus di bawah beban tarik. Kekuatan
tarik harus dihitung dengan membagi total beban ultimate oleh
setidaknya garis melintang bagian daerah spesimen yang dihitung dari
yang sebenarnya pengukuran yang dilakukan sebelum beban diterapkan.
4. Jelaskan 15 imperfect yang mungkin terjadi pada pengelasan. Bagaimana
kriteria imperfect tersebut menjadi defect (cacat) las menurut standar
ASME atau AWS. (petunjuk: tabel penilaian 15 imperfect las yang sudah
diberikan, diberi penjelasan singkat dan disertai gambar)
Jawaban:
"Aspekkriteriadiskripsi "Gambar cacat "
"Tingkat kebersihan logam las " "
"dan logam induk 99% " "
"terhadap slag, spatter dan " "
"kotoran " "
"Jumlah arc stray di permukaan" "
"hasil pengelasan " "
"Perbedaan lebar manik las " "
"(bead) 2 mm mempunyai nilai" "
"= 0.3 " "
"Perbedaan ketinggian " "
"stop/starts pada capping " "
"(cover pass) 1.5 mm " "
"mempunyai nilai = 0.2 " "
"Perbedaan ketinggian " "
"stop/starts pada penetration" "
"(root pass) 1.5 mm " "
"mempunyai nilai = 0.3 " "
"Satu visual inklusi dari " "
"slag, tungsten atau kotoran =" "
"1 cacat. Nilai tanpa " "
"cacat=0.3, 1 cacat=0.2, 2 " "
"cacat=0.1, cacat 3 = 0 " "
"Porositas merupakan cacat las" "
"berupa lubang-lubang halus " "
"atau pori-pori yang biasanya " "
"terbentuk di dalam logam las " "
"akibat terperangkapnya gas " "
"yang terjadi ketika proses " "
"pengelasan. " "
"Kedalaman undercut > 0.5 mm " "
"dengan panjang 10 mm " "
"(akumulatif) = 1 defect. " "
"Tanpa cacat=0.3, 1 cacat=0.1," "
"2 cacat = 0.1 dan 3 cacat " "
"atau lebih=0 " "
"Panjang tembusan root pass " "
"yang tidak terjadi fusi " "
"(incomplete penetration) " "
"dengan panjang L 10 mm = 1 " "
"cacat. Nilai tanpa cacat=0.3," "
"1 cacat=0.2, 2 cacat=0.1, " "
"cacat 3 = 0 " "
"Ketinggian tembusan root pass" "
"(excessive penetration) lebih" "
"dari 2 mm dengan panjang L " "
" 10 mm = 1 cacat " "
"(akumulatif). Nilai tanpa " "
"cacat=0.3, 1 cacat=0.2, 2 " "
"cacat=0.1, cacat 3 = 0 " "
"Kedalaman root pass yang " "
"tidak tembus (excessive root " "
"concavity or suck back) " "
"0.5mm dengan panjang L 10 mm " "
"= 1 cacat. Nilai tanpa " "
"cacat=0.3, 1 cacat=0.2, 2 " "
"cacat=0.1, cacat 3 = 0 " "
"Nilai tidak ada underfill " "
"(bukan undercut) pada logam " "
"las = 0.3 " "
"Tinggi cover pass (face " "
"reinforcement) lebih dari 2,5" "
"mm dengan panjang 10 = 1 " "
"cacat (akumulatif). Nilai " "
"tanpa cacat=0.3, 1 cacat=0.2," "
"2 cacat=0.1, cacat 3 = 0 " "
"Sudut distorsi angular " "
"(angular distortion) lebih " "
"dari 3 derajat " "
"Perbedaan ketinggian " "
"(missalignment) antar base " "
"metal lebih dari 1 mm " "
"mempunyai nilai = 0 " "
5. Hitunglah kecepatan pengelasan (v) dan masukan panas (heat input) rata-
rata pengelasan bila diketahui η = 70 %, V = 32 Volt , I = 100 Ampere.
Tebal plat adalah 8 mm, dilakukan dengan 3 kali jalur pengelasan.
Panjang daerah yang dilas adalah 100 mm, pada jalur pertama membutuhkan
waktu 30 detik, jalur kedua 32 detik dan jalur ketiga 33 detik.
Jawaban:
Diketahui : η = 70 %, V = 32 Volt , I = 100 Ampere, Tebal plat adalah
8 mm,waktu pengelasan jalur pertama 30 detik, jalur
kedua 32 detik dan jalur ketiga 33 detik
Ditanyakan : Hitunglah kecepatan pengelasan (v), b. (heat input)
Jawab :
"KECEPATAN PENGELASAN "
" "
"Waktu ( detik "Panjang pengelasan "v "
") "(mm) " "
"30 "100 "3.333333 mm/det "
"32 "100 "3.125 mm/det "
"33 "100 "3.030303 mm/det "
"HEAT INPUT "
" "
"V "η "V "I "HI= ηEI/v "
"3.333333 "70% "32 "100 "672 "
"3.125 "70% "32 "100 "716.8 "
"3.030303 "70% "32 "100 "739.2 "
"RATA-RATA "709.3333333 J/mm "
6. a) Bagaimana prinsip dasar pengujian serbuk magnet untuk mengetahui
retak lasan.
Jawaban:
Prinsip kerja dari Magnetic Particle Inspection ( MPI ) adalah dengan
memagnetisasi benda yang di inspeksi yaitu dengan cara mengalirkan arus
listrik dalam bahan yangg di inspeksi. Ketika terdapat cacat peda benda
uji maka arah medan magnet akan berbelok sehingga terjadi kebocoran dalam
flux magnetic. Bocoran flux magnetic akan menarik butir-butir
ferromagnetic di permukaan sehingga lokasi cacat dapat di tunjukan
Gb.1.1 Arah medan magnet terpotong oleh retakan
b) Sebutkan 2 kelebihan pengujian serbuk magnet dari pada pengujian dye
penetrant.
Jawaban:
Kelebihan pengujian serbuk magnet dari pada pengujian dye penetrant
- Dapat untuk mengetahui retak dalam logam las tidak hanya di permukaan
saja.
- Tidak memerlukan pembersihan awal pada permukaan uji, dan tidak
memerlukan waktu yang lama.
7. Terangkan prinsip kerja pengujian NDT dengan ultrasonic testing, serta
jelaskan dengan gambar proses identifikasi retak las melalui ultrasonic
testing ini !
Jawaban:
Prinsip Dasar Uji Ultrasonik
Ultrasonik Testing (UT) menggunakan energi frekuensi suara tinggi
untuk melakukan pemeriksaan dan membuat pengukuran. Inspeksi ultrasonik
dapat digunakan untuk deteksi cacat / evaluasi, pengukuran dimensi,
karakterisasi material, dan banyak lagi. Untuk menggambarkan prinsip
inspeksi umum, sebuah pulsa khas / echo konfigurasi inspeksi seperti
yang digambarkan di bawah ini akan digunakan.
Sebuah sistem UT khas inspeksi terdiri dari beberapa unit fungsional,
seperti pulser di / penerima, transduser, dan perangkat layar. pulser A
/ penerima adalah perangkat elektronik yang dapat menghasilkan pulsa
listrik tegangan tinggi. Didorong oleh pulser itu, transduser frekuensi
tinggi menghasilkan energi ultrasonik. Energi suara diperkenalkan dan
menyebarkan melalui bahan berupa gelombang. Ketika ada diskontinuitas
(seperti retak a) di jalan gelombang, sebagian energi akan dipantulkan
kembali dari permukaan cacat. Sinyal gelombang tercermin
ditransformasikan menjadi sinyal listrik oleh transduser dan ditampilkan
pada layar. Pada applet di bawah ini, kekuatan sinyal tercermin
ditampilkan versus waktu dari generasi sinyal ketika sebuah echo
diterima. Sinyal waktu perjalanan dapat berhubungan langsung dengan
jarak yang sinyal bepergian. Dari sinyal, informasi tentang lokasi
reflektor, ukuran, orientasi dan fitur lain kadang-kadang bisa
didapatkan.
8. Sebutkan jenis porosity (pori-pori) di dalam logam las yang kamu
ketahui ! Sebutkan 2 penyebab terjadinya porosity beserta
penanggulangannya.
Jawaban:
Cacat Las Porositas adalah salah satu jenis cacat pengelasan yang
disebabkan karena terkontaminasinya logam las dalam bentuk gas
yang terperangkap sehingga di dalam logam las terdapat rongga- rongga.
Macam porosity:
Porositas terjadi dalam bentuk lubang bulat, yang disebut spherical
porosity
Porositas terjadi dalam benuk lubang memanjang disebut wormholes atau
piping.
Kemungkinan Penyebab terjadinya Porositas pada las-lasan :
Mengelas dengan kondisi logam pengisi terkontaminasi dengan air,
cat, lemak, minyak, dan lem yang dapat menyebabkan terbentuknya
dan melepaskan gas bila terjadi pengelasan.
Kampuh Las yang kotor oleh air, minyak, cat dan kotoran-kotoran
yang lain yang dapat menyebabkan terbentuknya gas bila terjadi
pengelasan.
Selang gas yang terjepit atau rusak sehingga tidak memberikan
suplay shielding gas yang cukup.
Aliran gas terlalu tinggi. Aliran gas yang terbuka lebar yang
menghasilkan kecepatan aliran gas yang tinggi menciptakan
turbulensi dan dapat menarik udara luar ke zona lasan. Selain itu,
itu adalah pemborosan gas dan menambah biaya yang tidak perlu
untuk suatu proyek.
Elektroda SMAW, elektroda FCAW, dan las busur terendam (SAW) fluks
yang menyerap kelembaban dalam lingkungan yang tidak dilindungi.
Untuk mengatasi kelembaban dalam proses pengelasan, standard cukup
jelas tentang penggunaan pengering dan oven untuk menyimpan bahan-
bahan ini.
Penanggulangan porosity:
1. Memperpendek nyala busur.
2. Arus disesuaikan dengan prosedur yang ditentukan.
3. Pergunakan elektrode low-hydrogen.
4. Menggunakan baja dengan kandungan belerang yang rendah.
5. Mengurangi kelembaban dengan cara memberikan pre heat.
6. Meningkatkan kebersihan materian dengan cara digerinda terlebih
dahulu.
7. Hindari pendinginan terlalu cepat.
9. Apakah yang dimaksud dengan NDT (Non Destruktif Tes)? Sebutkan jenis-
jenis NDT dan jelaskan !
Jawaban:
NDT(Non Destructive test) merupakan salah satu metode
pengujian specimen yang tidak merusak specimen. Dengan begitu, specimen
tersebut tidak akan mengalami pemanasan, pemukulan ataupun jenis
perusakan lainnya yang akan mengakibatkan perubahan struktur benda
tersebut. Jadi, benda sebelum diuji dan sesudah diuji akan mempunyai
struktur logam yang sama
Ada berbagai macam metode NDT yang telah diaplikasikan di industry yaitu
sbb:
1. Pemeriksaan secara visual dengan mata
2. Liquid Penetrating Test
Liquid Penetrant Testing (LPT) merupakan salah satu metode NDT
yang bertujuan untuk menemukan cacat di permukaan non-berpori (logam,
plastik, atau keramik) berdasarkan prinsip kapilaritas. Penetran
mungkin diterapkan ke semua bahan-bahan non-ferrous, tapi untuk
pemeriksaan komponen besi inspeksi-partikel magnetik lebih disukai
untuk kemampuan deteksi bawah permukaan nya. LPT digunakan untuk
mendeteksi casting dan tempa cacat, retak, dan kebocoran dalam produk
baru, dan retakan komponen.
3. Pengujian dengan magnetic particle
Inspeksi partikel magnetik (MPI) adalah pengujian non-
destruktif (NDT) proses untuk mendeteksi diskontinuitas permukaan dan
bawah permukaan pada material besi. Proses ini menempatkan sebuah
medan magnet ke bagian. bagian ini dapat magnet dengan magnetisasi
langsung atau tidak langsung. magnetisasi langsung terjadi ketika
arus listrik dilewatkan pada benda uji dan medan magnet terbentuk
dalam material. magnetisasi tidak langsung terjadi bila tidak ada
arus listrik melewati benda uji, tetapi medan magnet diterapkan dari
sumber luar. Garis-garis gaya magnet tegak lurus terhadap arah arus
listrik yang mungkin baik alternating current (AC) atau beberapa
bentuk arus searah (DC) (AC diperbaiki).
4. Pengujian dengan Eddy Current
Pengujian Eddy-saat ini menggunakan induksi elektromagnetik
untuk mendeteksi kelemahan dalam bahan konduktif. Ada beberapa
keterbatasan, di antaranya: hanya bahan konduktif dapat diuji,
permukaan material harus dapat diakses, selesai material dapat
menyebabkan pembacaan buruk, kedalaman penetrasi menjadi bahan
terbatas, dan kelemahan yang terletak sejajar dengan probe mungkin
tidak terdeteksi.
Dalam pengujian arus eddy standar koil melingkar membawa arus
ditempatkan di dekat dengan benda uji (elektrik konduktif). The
alternating current dalam kumparan berubah menghasilkan medan magnet
yang berinteraksi dengan benda uji dan menghasilkan
current.Variations eddy dalam fase dan besarnya pusaran arus ini
dapat dimonitor menggunakan kedua 'pencarian' coil, atau dengan
mengukur perubahan pada mengalir lancar pada primer 'eksitasi' koil.
Variasi konduktivitas listrik atau permeabilitas magnetik benda uji,
atau adanya kekurangan apapun, akan menyebabkan perubahan arus eddy
dan perubahan yang sesuai dalam fase dan amplitudo dari arus yang
akan diukur. Ini adalah dasar dari standar (koil datar) inspeksi arus
pusaran, pusaran teknik yang paling banyak digunakan saat ini.
Namun, pengujian eddy-saat ini dapat menemukan celah
yang sangat kecil di atau dekat permukaan benda, permukaan
membutuhkan persiapan minimal, dan fisik kompleks geometri dapat
diselidiki. Hal ini juga berguna untuk membuat konduktivitas listrik
dan pengukuran ketebalan lapisan.
5. Pengujian dengan Ultra sonic
Ultrasonik Testing (UT) menggunakan energi frekuensi suara
tinggi untuk melakukan pemeriksaan dan membuat pengukuran. Inspeksi
ultrasonik dapat digunakan untuk deteksi cacat / evaluasi, pengukuran
dimensi, karakterisasi material, dan banyak lagi. Untuk menggambarkan
prinsip inspeksi umum, sebuah pulsa khas / echo konfigurasi inspeksi
seperti yang digambarkan di bawah ini akan digunakan.
Sebuah sistem UT khas inspeksi terdiri dari beberapa unit
fungsional, seperti pulser di / penerima, transduser, dan perangkat
layar. pulser A / penerima adalah perangkat elektronik yang dapat
menghasilkan pulsa listrik tegangan tinggi. Didorong oleh pulser itu,
transduser frekuensi tinggi menghasilkan energi ultrasonik. Energi
suara diperkenalkan dan menyebarkan melalui bahan berupa gelombang.
Ketika ada diskontinuitas (seperti retak a) di jalan gelombang,
sebagian energi akan dipantulkan kembali dari permukaan cacat. Sinyal
gelombang tercermin ditransformasikan menjadi sinyal listrik oleh
transduser dan ditampilkan pada layar. Pada applet di bawah ini,
kekuatan sinyal tercermin ditampilkan versus waktu dari generasi
sinyal ketika sebuah echo diterima. Sinyal waktu perjalanan dapat
berhubungan langsung dengan jarak yang sinyal bepergian. Dari sinyal,
informasi tentang lokasi reflektor, ukuran, orientasi dan fitur lain
kadang-kadang bisa didapatkan.
10. Apakah yang disebut dengan WPS (Welding Procedure Specification).
Jelaskan apa yang saudara ketahui tentang Essential Variable,
Supplemental Essential Variable, Nonessential Variable. Sebutkan contoh
masing-masing variabel tersebut untuk poses pengelasan SMAW. Jawaban:
Welding Procedure Specification (WPS) adalah Prosedur yang
digunakan sebagai acuan untuk melaksanakan Proses pengelasan yang
meliputi rancangan rinci dari teknik pengelasan yang sesuai dengan
spesifikasi yang ditentukan. Dalam hal ini prosedure pengelasan
merupakan langkah-langkah pelaksanaan pengelasan untuk mendapatkan mutu
pengelasan yang memenuhi syarat.
Dalam prosedur Pengelasan (WPS) harus ditampilkan variabel-
variabel yang mempengaruhi kualitas hasil pengelasan. Variabel-variabel
itu dapat digolongkan menjadi 3 (Tiga) kelompok :
Essential Variabel. Suatu variabel yang bila diubah akan berpengaruh
pada mechanical properties hasil pengelasan.
Contoh: pada buku ASME pargraph QW-403 Base metal pasal .8 bahwa
Diameter T Qualified termasuk hal Essenstal
Supplement Essential Variabel. Suatu variabel yang bila diubah akan
berpengaruh pada Nilai Impact hasil pengelasan.
Contoh: pada buku ASME paragraph QW 405 position pasal 2 bahwa
Diameter position termasuk hal Supplement Essential Variable
Non Essential Variabel. Suatu variabel bila diubah tidak akan
mempengaruhi nilai impact dan mechanical properties hasil pengelasan.
Contoh: : pada buku ASME paragraph QW 402 joints pasal 10 bahwa
diameter root spacing termasuk hal Non Essential Variable.
11. PT.Welding Indonesia mendapat proyek pengelasan baja dengan spec.no SA-
36 atau UNS No K02600 dan tebal 10 mm, pekerjaan Jelaskan lengkah-langkah
membuat WPS dan melakukan PQR (procedure qualification record) berikut
code-code yang digunakan sesuai standar ASME IX. Jelaskan visual
inspection dan destruktive test yang harus dilakukan, berikut cara
menentukan ukuran, cara pengujian, dan criteria acceptance untuk masing-
masing pengujian. (petunjuk: proyek las ini sebaiknya dibuat flow chart
dan dijelaskan pada setiap tahapnya seperti contoh file yang sudah
diberikan)
Jawaban :
Langkah-langkah dalam merancang WPS:
1. Drawing
Check drawing yang ada. Check jenis material yang dipakai dalam
welding process. Jenis material tersebut termasuk Group apa (Group I, II,
III, IV).
Tensile strength dari material, Welding Process yang digunakan, ASME IX
Specification, Electrode Classification.
Jenis Material/Base Metal yang digunakan mengacu pada code, code yang
dipakai harus edisi terbaru. Misala dipakai ASME IX D1.1.
Untuk Base Metal, standard yang dipakai ASME IX D1.1 Table 3.1.
Check Thickness material, Edge Preparation, Joint Position, Joint Type.
Check Welding Symbol yang dipakai untuk menentukan Edge Preparation, Joint
Type, Sudut Bevel (Angle Groove).
2. PWPS (Preliminiary Welding Procedure Specification)
Data material yang ada dalam drawing dibuat dalam PWPS. Dalam PWPS
memiliki kepala surat yang berisi: Project Name, Form No, Document No,
Revision No, Supporting PQR No, Date, Page No, PWPS No.
Untuk Joint Design harus digambarkan dan ditulis thickness material, groove
angle, root gap, root face dan digambarkan juga Welding Sequence.
Check Parameter Electrical antara lain Range Ampere & Range Voltage (root,
hot, fill, capping), Polarity, Travel Speed, Heat Input.
Check Consumable, yaitu: Type, Class, ASME IX Specification, Size Electrode
(Diameter Electrode).
Check Welding Process, yaitu: Joint Position, Side (root, hot, fill,
capping), No Weld Pass.
Untuk Consumables, keterangan yang ditulis sesuai dengan welding process
yaitu: Flux yang digunakan, Shield Gas, Flow Rate, Back Purge, Stick Out
(root), Stick Out (fill), Consumable Treatment.
Consumable Batch No, keterangan berupa: Electrocde No, Nozzle Diameter,
Wire Feeder.
Thermal Treatment, keterangan yaitu: Preheat, Temperature Check Methode,
Max Interpass Temperature.
PWHT, keterangannya: Thickness, Temperature, Time.
Pada kolom Completion of Procedure harus ada antara lain: Prepared by,
Reviewed by, Approved by, Client Representative (3rd Party)
Technique, keterangannya: Position Qualified, Weld Progression mengacu pada
ASME IX D1.1 Table 4.1
Untuk NDT keterangannya: Test Methode yang dipakai Visual Inspection, MPI,
DPI, RT, UT dilakukan 100% dengan Standard ASME IX D1.1 Table 6.1
Untuk Mechanical Test, Test Methode berupa Tensile Test, Root Bend, Side
Bend, Face Bend dengan Standard ASME IX D1.1 Table 4.2
Lokasi Specimen Test harus digambarkan untuk menentukan lokasi specimen
test diambil sehingga dapat memperkuat bukti.
Pada pelaksanaan Mechanical Test harus disaksikan Client dan direcord.
3. Welding as PWPS
Data-data PWPS dipakai sebagai panduan dalam welding process. Semua data
yang ada dalam welding process dicatat dalam Procedure Qualification Record
(PQR). Range Ampere dan Rang Voltage yang didapat dalam proses welding pada
Root, Hot, Fill, Capping harus direcord. Begitu juga Travel Speed, Heat
Input, Diameter Electrode harus direcord.
4. Setelah Proses Welding selesai maka dilakukan Inspeksi yang
meliputi:
a. Visual Inspection, dilakukan 100% dan direcord dalam PQR, apakah
data yang didapat Accept atau Reject sesuai dengan ASME IX D1.1 Table 6.1
b. NDT, antara lain: MPI (Carbon Steel), DPI (Stainless Steel), RT,
UT. Semua data direcord dalam PQR, Accept atau Reject sesuai dengan ASME IX
D1.1 Table 6.1. Pelaksanaan NDT dilapangan tidak harus 100%, sesuai dengan
kebutuhan, lokasi welding (primer member atau tidak) dan permintaan Client.
Kemudian dilakukan Mechanical Test, Standard yang dipakai ASME IX D1.1
Table 4.2. Pelaksanaannya harus disaksikan Client Representative.
Hasil yang didapat Accept atau Reject harus direcord dalam PQR. Bila Accept
maka hasil welding dianggap OK, bila Reject maka harus dilakukan tes ulang
ataupun repair. Bila hasil tes benar-benar Reject maka harus dilakukan
proses welding ulang.
Setelah hasil Visual Inspection, NDT, Mechnical Test memenuhi Standard maka
hasil yang dipakai dapat dipersiapkan untuk menjadi WPS dan harus dapat
Approval oleh pihak yang berkepentingan.
Mechanical Test biasanya mengacu pada Client Spec, bila Client meminta
Mechanical Test tambahan maka harus dilakukan walaupun tidak terdapat dalam
Standard karena Client Spec merupakan Standard tertinggi.
Bila Client Spec meminta Hardness Test biasanya dilakukan juga Macro Test
karena kedua tes tersebut sejalan.
5. Data yang sudah Accept dalam PQR dipersiapkan menjadi WPS.
Dalam WPS memiliki kepala surat yang berisi: Project Name, Form No,
Document No, Revision No, Supporting PQR No, Date, Page No, WPS No,
Material Spec.
Untuk Joint Design harus digambarkan dan ditulis thickness material, groove
angle, root gap, root face dan digambarkan juga Welding Sequence beserta
jumlah bead.
Untuk Thickness Range dan Pipe Diameter qualified mengacu ASME IX D1.1
Table 4.2.
Untuk Technique: Position qualificataion mengacu ASME IX D1.1 table 4.1.
Harus ditulis juga Weld Progression, String/Weave, Max Weld Bead, Interpass
Cleaning.
Pada Weld Pass Detail: No, Side (root, hot, fill, capping), Position
Electrode Description: Type, Class, ASME IX Spec, Size.
Welding Parameter: Ampere Range & Voltage Range dibuatkan nilai rata-rata
untuk lokasi pass, kemudian nilai rata-rata per lokasi pass dalam PQR
dihitung mengacu ASME IX D1.1 Table 4.5. Polarity, Travel Speed, Heat Input
harus direcord.
Untuk Consumables, keterangan yang ditulis sesuai dengan welding process
yaitu: Flux yang digunakan, Shield Gas, Flow Rate, Back Purge, Stick Out
(root), Stick Out (fill), Consumable Treatment.
Consumable Batch No, keterangan berupa: Electrocde No, Nozzle Diameter,
Wire Feeder.
Thermal Treatment, keterangan yaitu: Preheat, Temperature Check Methode,
Max Interpass Temperature.
PWHT, keterangannya: Thickness, Temperature, Time.
Pada kolom Completion of Procedure harus ada antara lain: Prepared by,
Reviewed by, Approved by, Client Representative (3rd Party).
6. Setelah semua data Benar dan mendapat Approval dari pihak-pihak
yang berkepentingan maka data tersebut telah Sah menjadi WPS.
flow chart
Format WPS
Visual Inspection adalah hal yang pertama kali dilakukan pada saat
melakukan pengujian NDT, dengan tujuan untuk menginspeksi secara langsung
benda yang akan diuji apakah benda tersebut terdapat kerusakan atau tidak.
Baru setelah itu dilakukan pengujian ke tahap-tahap lain, untuk memastikan
apakah benda tersebut layak pakai, perlu diperbaiki atau diganti.
PENGUJIAN SPESIMEN
-----------------------
PENGELASAN BAJA
ANALISIS
MEMBUAT
PRE WPS
INSPEKSI
PELAKSANAAN
REPAIR
REFERENSI
-WELDING CALCULATOR
-BUKU PANDUA
-PENGALAMAN
SERVIS
JENIS MATERIAL : SA-36
TEBAL : 10 mm
KONDISI LAPANGAN : indoor
POSISI PENGELASAN:
3G atau 4G
PROSES PENGELASAN
SMAW
NON DESTRUCTIVE TEST
FORM ASSEMENT PENGUJIAN LAS
MEMBUAT SPESIMEN
NO GO
DESTRUCTIVE TEST
UJI TARIK, UJI BENDING, UJI KEKERASAN, DLL
WPS
GO
