SISTEMAS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS Tomando en cuenta que no es posible fabricar dos piezas iguales, es sin embargo necesario asegurar: - La ínter confiabilidad de las piezas - El cumplimiento de la función para la que ha sido diseñado, por todas y cada una de las piezas - Y la economía de la fabricación. Se hace necesario normalizar los limites del error, permitiendo la fabricación en serie, con los limites mas amplios que sea posible. Para ello, inicialmente, cada país creo sus propios sistemas de normas. Algunos ejemplos de las instituciones de normalización son: - ASA: American Standard Asociation, - ANSI: American Nacional Standard Institute, - ASTM: American Society for Testing Materilals, - ASME: American Society Of. Mechanical Engineers, Engineers, - AFNOR: Association Francaise de Normalization. - DIN: Deutche lndustrie Normen, - SCC: Standard Council of Canadá,
-
UNE: Unión de normas Españolas JIS: Japón Japón Industrie Standard IRAM: Instituto de Nacionalización Argentino. IBNT: Instituto Boliviano de Normas y Tecnología Tecnología
Actuando muchas de ellas únicamente en campos específicos, y muchas otras duplicando la actividad de normalización en un mismo país, dependiendo de la utilización de las artes y piezas. Desde luego, las normas de los l os países menos desarrollados, debido principalmente a que el desarrollo de una norma de esta naturaleza requiere de mucha experiencia practica y adicionalmente experimentación. Posteriormente, a medida que se fue incrementando el incremento de producto manufacturados entre fabricas de diferentes países, surgió la necesidad de crear normas internacionales que se pueden servir de referencia para los negocios de exportación – importación de partes y piezas que debían ser incorporadas a otros conjuntos.
De esta manera surgió la federación internacional de instituciones de normalización la INTERNATIONAL STANDARDS ORGANIZATION, en adelante ISO. ISO adopto como sistema de unidades, el sistema métrico decimal, el que fue a su
vez adoptado por todos los países miembro de la organización como sistema ofici al de medidas. ISO inicio su trabajo en el campo de los ajustes y tolerancia con la normalización de
piezas y acoplamientos de sección cilíndrica, generalizando posteriormente estos conceptos a los de cualquier sección. De esta manera se define : DEF. – AGUJERO: la pieza contiene a la otra pieza, y EJE : la pieza contenida por la otra pieza.
Nomenclatura
Para un conjunto de unidades del mismo producto se define: Cn: Cota nominal CM: Cota máxima aceptada Cm: Cota mínima aceptada Ce: Cota efectiva o real de cada pieza T: Tolerancia Ls: Limite superior de la tolerancia Li: Limite inferior inferior de la tolerancia tolerancia Ds: Diferencia superior Di: Diferencia inferior De manera que todas las piezas llevan el mismo nombre medida nominal o Cota Nominal y ninguna puede tener una dimensión mayor que la cota máxima, ni menor que la cota mínima. La cota de cada pieza se denomina cota efectiva. El error tolerado o aceptado se denomina TOLERANCIA.
RELACIONES
Cm ≤ Ce ≤ CM T= CM - Cm Ds = CM - CN Di = Cm - CN Ejemplos.- Calcular para cada ejemplo la tolerancia y las diferencias superiores e inferiores y hacer un esquema de cada pieza, suponiendo alternadamente que el primero es un eje, el segundo un agujero, el tercero de nuevo un eje y así sucesivamente. De los ejemplos y ejercicios se desprenden lo siguiente: a) La cota nominal es solamente aquella que da el nombre a la pieza. A partir de ella se encuentra la línea cero o línea base para la medición de las diferencias. Puede darse el caso de que la cota nominal ni siquiera este entre los productos que van a ser aceptados, como en algunos de los ejemplos. b) La tolerancia superior es siempre una cantidad positiva, ya que es igual al error tolerado. c) Las diferencias superiores e inferiores pueden ser positivas, negativas o cero, dependiendo de que la cota en cuestión máxima para la diferencia superior y mínima para la inferior sean mayores o menores que la cota nominal, o coincidan con ella.
CN
CM
Cm
80
80,224
80,150
75
75,224
75,150
120
120,148
120,085
225
225,290
225,000
100
100,006
99,952
50
49.939
49,914
CN
CM
90 85 130 235 110 60 190 140 200 225 150 70
90,224 85,224 130,148 235,290 110,006 59,949 190,290 140,326 200,006 225.008 149,939 69,969
Cm
90,150 85,150 120,085 235,000 99,952 59,924 215,000 140,150 180,952 225,000 149,914 69,814
DIMENCIONES NOMINALES BAJO NORMA
Las normas ISO cubren solamente dimensiones nominales desde uno a 500 mm. En caso de necesidad , dimensiones que queden fuera de este intervalo pueden ser encontradas en normas nacionales, como la DIN para dimensiones en sistema métrico, o alguna norma americana, la ASA, para dimensiones en pulgadas. GRUPOS DIMENCIONALES ISO
Tanto las tolerancias como las diferencias ISO son asignados por grupos, es decir todas las cotas nominales que quedan dentro de un mismo grupo, reciben la misma tolerancia del error y las mismas diferencias, para las mismas condiciones. El cálculo de las tolerancia y diferencias para cada grupo se realiza en base a la dimensión representativa del grupo, Dg., definida de la siguiente manera: Dg = √ Cig * Csg [ mm ] En que Cig y Csg son la cotas inferior y superior del grupo, respectivamente.
La serie corta se realiza siempre para la determinación de las tolerancia y casi siempre para la determinación de las diferencias superior e inferior.
Para su construcción, de 1 a 180 mm ISO tomo la división existente de los sistemas nacionales, en gran medida del sistema DIN. La división de180 a 500 mm se realizó de acuerdo a una progresión geométrica de r azón r = R5 = √ 10 = 1.2589 Los grupos de la serie corta conforman la siguiente partición del intervalo 1 a 500 es decir: 1 a 3 mm > 3 a 6 mm > 6 a 10 mm > 10 a 18 mm > 18 a 30 mm > 30 a 50 mm > 50 a 80 mm > 80 a 120 mm > 120 a 180 mm > 180 a 250 mm > 250 a 315 mm > 315 a 400 mm > 400 a 500 mm
GRUPOS DE LA SERIE LARGA O COMPLETA
Los grupos de la serie larga que presenta una sub división mas fina de las cotas nominales utiliza la razón de r = R 20 =√10 =1.1220 lo cual da por resultado la siguiente partición: 1 a 3 mm 3 a 6 mm 6 a 10 mm 10 a 14 mm 14 a 18 mm 18 a 24 mm 24 a 30 mm 30 a 40 mm 40 a 50 mm
50 a 65 mm 65 a 80 mm 80 a 100 mm 100 a 120 mm 120 a 140 mm 140 a 160 mm 160 a 180 mm 180 a 200 mm
200 a 225 mm 225 a 250 mm 250 a 280 mm 280 a 315 mm 315 a 355 mm 355 a 400 mm 400 a 450 mm 450 a 500 mm
IV.-Tolerancia: (T) es la diferencia de M máx. – M min. I.- Diferencia inferior (DI): Mmin – N V.- Diferencia superior (DS): Mmáx. – N II.- Medida máxima (M máx.) III.- Medida mínima (M min.) Eje. Pieza contenida por la otra pieza
Línea cero ( MN )
Para un conjunto de unidades el mismo producto se definen y adoptan las siguientes nomenclatura Medida nominal (MN) o Línea cero . Es la medida base que se desearía obtener y que de acuerdo con lo anterior, es casi imposible. Medidas limites.- M máx. y M min. como no es posible obtener la medida nominal se
toleran dimensiones reales , comprendidas entre los limites , tal como resultan al operario.
Agujero.- Es la pieza que contiene a la otra pieza
Línea cero (MN)
I.- (DI) Diferencia inferior II .- (DS) Diferencia superior III.- (T) Tolerancia IV.- (Mmin) Medida mínima V.- (Mmax) Medida Máxima
Relación entre un agujero y un eje
Ls T
Li
Ds
Di
Línea cero Ls
Ds Di
Li Mmax
Mmin
Me
MN
Mmax Mmin
Agujero
T Me Eje
Donde: MN: Medida nominal Mmax.: medida máxima aceptada Mmin: Medida mínima aceptada Me: Medida efectiva o real de cada pieza T: tolerancia Relaciones: Mmin ≤ Me ≤ Mmax T = Mmax – Mmin Ds = Mmax – MN Di = Mmin – MN
Ls: Limite superior Li: Limite inferior de la tolerancia Ds: Diferencia superior Di: diferencia inferior
La medida nominal es solamente aquella que da el nombre a la pieza, a partir de ella se encuentra la línea cero o línea base para la medición de las diferencias. Puede darse el caso de que la medida nominal ni siquiera este entre los productos que van a ser aceptados. La tolerancia es siempre una cantidad positiva ya que es igual al error tolerado. Las diferencias superior o inferior pueden ser positivas, negativas o cero dependiendo que la medida en cuestión máximo para la diferencia superior y mínimo para la inferior sean mayores o menores que la medida nominal o coincidan con ella. Ejemplos para eje y agujero Datos
Eje
Agujero
N = 80.00 mm M máx. = 79.97 mm M min. = 79.93 mm
N = 80.00 mm M máx. = 80.07 mm M min. = 80.03 mm
N = 80.00 mm M máx. = 80.05 mm M min. = 80.01 mm
N = 80.00 mm M máx. = 79.97 mm M min. = 79.94 mm
Determinar: La Diferencia superior, Diferencia inferior y tolerancia
MEDIDA EFECTIVA O REAL DE CADA PIEZA
Se denomina así a la medida conseguida en el trabajo, ella esta comprendida entre Mmax y la Mmin CONCEPTO DE AJUSTE O ASIENTO
I.- Juego II.- Aprieto
Se denomina Ajuste o asiento al acoplamiento de dos piezas una interior y la otra exterior es decir un agujero y un eje.
De la relación que guarden las relaciones de ambas piezas entre si dependerá el tipo de asiento que se generará móvil o fijo, es decir juego o aprieto. Juego
Eje I.- Medida máxima (Mmax) II.- Medida mínima (Mmin.) III.- Medida mínima (Mmin.) VI.- Medida máxima (Mmax.) IV.- Juego mínimo V.- Juego máximo
Ejemplo: Ag Eje Jmax = Mmax – Mmin 80.07 – 79.93 Jmax = 0.14 mm
Agujero
Ag Eje Jmin = Mmin – Mmax 80.03 – 79.97 Jmin = 0.06 mm
Aprieto
I.- Medida máximo (M Máx.) II.- Medida mínima (M min.) III.- Medida mínima (M min.) IV.- Medida máxima (M Máx.) V.- Aprieto mínimo VI.- Aprieto máximo El aprieto es un ajuste forzado, haciendo penetrar el eje en el agujero a gran presión Como los materiales metálicos poseen una gran elasticidad y además las dimensiones máximas y mínimas raramente alcanzan a tener diferencias de un décimo de mm, el aprieto también puede obtenerse por calentamiento o dilatación del agujero o de la pieza que lo posee. El aprieto puede ser por las mismas razones anteriores máximo o mínimo. Ejemplo de Aprieto mínimo y máximo
Datos
Eje 79.99 mm = Mmax Agujero 79.95 mm = Mmax 79.96 mm =M min. 79.92 mm = Mmin Aprieto mínimo: Agujero Eje Aprieto máximo: Agujero Eje Mmax – Mmin Mmin – Mmax 79.95 – 79.96 79.92 – 79.99 = - 0.01 mm = - 0.07 mm Demostrando.- La relación de las piezas entre si. El termino de asiento, Encaje o Ajuste se refiere al acoplamiento de las piezas, una interior y la otra exterior, es decir un agujero y un eje.
Juego Máximo
mínimo
Ejemplo de Aprieto máximo y juego máximo
Aprieto Máximo
Juego máximo
Ejemplo de Interferencia máximo y mínimo (negativo) Interferencia máxima
Interferencia minina
Definición del Asiento.- Dependiendo de las relaciones dimensiónales de ambas
piezas, el ajuste puede tener juego o interferencia. Entonces partiendo de la medida nominal tenemos: A = asiento = Me (agujero) – Me (eje) Por tanto el juego es: Me (agujero) > Me (eje) Entonces juego máximo es: Jmax = Mmax (agujero) – Mmin ( eje) Y juego mínimo es: Jmin = Mmin (agujero) – Mmax (eje) Interferencia (I) Me (agujero) < Me (eje) Interferencia máxima es: Imax = Mmax (eje) – Mmin (ag) Imin = Mmin (eje) – Mmax (ag) Matemáticamente, la relación entre ambas es: Jmax = - Imin Jmin = - Imax Por ello, en adelante solo se trabajara con el concepto de juego; los juegos negativos significan interferencias.
Entonces la interferencias es: Me (ag) – Me (eje) < 0 De acuerdo de esta definición los asientos se clasifican: - Asiento móvil.- Si siempre existe juego, es decir: Jmax y Jmin > 0 - Asiento indeterminado.- Si puede existir juego o interferencia es decir: si Jmax > 0 y Jmin < 0 - Asiento fijo o estable .- Si siempre existe interferencia, o sea Jmax y Mmin > 0 Sin embargo, si la asimetría entre el Jmax y Jmin es muy grande, siendo ambos de signos contrarios, estadísticamente existe una pequeña posibilidad de que se produzca extremo, numéricamente mas pequeña por lo que el asiento recibirá la designación correspondiente al otro extremo. Es decir: Mmax (ag) = Mn + Ds (ag) Mmin (ag) = Mn + Di (ag) Mmin (eje) = Mn+ Di (eje) Mmax (eje) = Mn + Ds (eje) De esa manera se obtiene una expresión de los juegos máximos y mínim os en función de las diferencias. Jmax = Ds (ag) – Di (eje) Jmin = Di (ag) – Ds (eje)
En forma similar el caso de las piezas individuales se definen la tolerancia del asiento (TA) Es decir : Por tanto:
TA = Jmax – Jmin TA = [Ds (ag) – Di (eje)] - [Di (ag) – Ds (eje)] TA = [Ds (ag) – Di (ag)] + [Ds (eje) – Di (eje)]
Finalmente tenemos: IT = Tolerancia ISO TA = IT (ag) + IT ( eje) Es decir que la tolerancia del asiento depende únicamente de las calidades de ambas piezas y no de las posiciones de las tolerancias. Además, no varia si s e intercambian las calidades de fabricación del agujero y del eje. Ejemplo 1: Calcular los juegos máximo y mínimo, la tolerancia del asiento es: 100H8 / e7 y clasificarlo. Ejemplo. 2. Calcular los juegos máximo y mínimo, la tolerancia del asiento es 100F8 / n7 y clasificarlo:
Sistema de ajustes .- Los ajustes se hacen eligiendo lo que se denomina elemento
base así por ejemplo: Algunos consideran que es mas fácil reducir el diámetro exterior de una pieza en algunas centésimas de mm, que aumentar el diámetro del agujero donde aquella va colocada. Adoptando como elemento base el agujero. El sistema ISO tiene su ejecución principal en base a dos sistemas de ajuste. SISTEMA DE AGUJERO UNICO (SAU)
Giratorio I.- Juego II.- Juego cero III.- Aprieto
deslizante
fijo
Los distintos ajustes se hacen adoptados el elemento base referido a las dimensiones de los pernos. En este sistema se denomina de acuerdo a la fig.: - ajustes giratorio - ajuste deslizante - ajuste fijo Sin embargo, también existen: juego apreciable, muy poco juego y aprieto o interferencia En este sistema como base o patrón se considera al agujero, consis te siempre en elegir un agujero H y obtener los distintos tipos de asientos variando la posición de la tolerancia del eje. Para la fabricación de los ejes de distintas dimensiones el sistema de agujero único (SAU) es el mas utilizado, reservándose la utilización del otro a circunstancias especiales. En este sistema esta recomendada por ISO para las siguientes calidades y dimensiones: H6,H7,H8: para ajustes de 1 a 500 mm de medida nominal H9 : para ajustes de 100 a 150 mm de medida nominal H10 : para ajustes de 100 a 140 mm de medida nominal H11 : para ajustes de 1 a 500 mm de medida nominal
Es decir z y x v ut s r p n m k j h g f e d c b a
I.- Ajustes móviles II.- Ajustes deslizantes III.- Ajustes indeterminados IV.- Ajustes fijos V.- Medida nominal
Agujero único
SISTEMA DE EJE UNICO (SEU)
I.- Si hay juego es giratorio II.- Si juego es cero es deslizante III.- Si es aprieto es fijo De igual manera adoptamos como base o patrón al eje, pues consiste en elegir siempre un eje h y obtener las diferentes variaciones de asientos eligiendo la posición de la tolerancia del agujero. En este sistema se encuentra su mayor aplicación cuando se trata de la fabricación de ejes calibrados o de varios asientos que cumplen distintas funciones y que por tanto corresponden a tipos diferentes de asientos (móviles indeterminados y fijos) sobre un mismo eje.
Es decir: A B C D E F G H J K M N P R S T U V X Y Z Eje único
I.- Ajustes a presión II.- Ajustes deslizantes III.- Ajustes indeterminados IV.- Ajustes móviles V.- Medida nominal
POSICION DE LA TOLERANCIA
Como se muestra en los ejemplos anteriores sobre las medidas máximas y mínimas ambas pueden ser mayores o menores que la medida nomina, incluso uno de ellos puede ser i gual a la nominal. Tanto las diferencias superiores e inferiores (Ds, D i) pueden ser positivas, negativas o cero.- Es decir que una cosa es el error tolerado o tolerancia y otra la posición de ese error con relación a la medición nominal. Es decir, su posición con relación a la línea cero. ISO define y normaliza la posición de la tolerancia con relación a la l ínea cero, de acuerdo al uso que va a tener la pieza. Ds+ Di+
Ds+ Ds+
Línea cero
Di=0
Ds = 0 Di -
Di -
Medida nominal Ds Di -
Donde:
Letras mayúsculas es para agujeros, y la posición de H es limite inferior Li = 0 Letras minúsculas es para ejes, y la posición de h limite superior Ls =0
Ordenando la posición tenemos: Para agujeros A B C D E F G .…….. Con el limite inferior (Li) de la línea cero, a su vez son agujeros mas
grandes de su medida nominal. H … Donde el limite inferior (Li) es igual a cero es decir Li = 0 J K M N P R S T U V X Y Z …. Con el limite inferior (Li) están debajo de la línea cero a su v ez
son agujeros mixtos ( J K M ) o agujeros mas pequeños que su medida nominal. Para ejes a b c d e f g ……. Con el limite superior (Ls) están debajo de la línea cero a su vez son ejes
mas pequeños que la medida nominal. h ….. Donde el limite superior (Ls) es igual a cero es decir Ls = 0 j k m n p r s t u x y z …. Con el limite superior (Ls) esta encima de la línea cero; a su vez son
ejes mixtos ( j ) o mas grande que la nominal
Como se puede ver en la grafica. Agujero letras mayúsculas
Línea cero
medida nominal
ABCDEFGHJKMNPRSTUVXYZZAZBZC Eje letras minúsculas
Línea cero
medida nominal
a b c d e f g h j k mn pr s t u vx yzzazbzc
Ejemplos de ajustes SEU
Ajuste
Agujero
Eje
Jmax (µm)
Jmin (µm)
Tipo Asiento
TA(µm)
45H8/f7
89
25
Móvil
64
45H8/h7
64
0
Móvil
64
45H8/j7
49
-15
Indeterm.
64
45H8/k8
39
-39
Indeterm.
78
45H8/r7
5
-59
Fijo
64
45H8/t7
-15
-79
Fijo
64
Ejemplo de ajuste SEU
Ajuste
Agujer o
Eje
Jmax (µm)
Jmin (µm)
Tipo Asiento
TA(µm)
45F8/h7
89
25
Móvil
64
45H8/h7
64
0
Móvil
64
45M8/h7
25
-25
Indeterm
50
45N8/h7
22
-42
Indeterm
64
45R8/h7
0
-50
Fijo
50
45T8/h7
-20
-70
Fijo
50
Es posible crear acoplamientos de todo tipo en ambos sistemas. En el caso del SAU, el agujero continua siendo un agujero H y es el eje el que varia la posición de su tolerancia para generar distintos de asiento. En el caso del sistema SEU, es el eje el que es siempre el mismo y es el agujero el que va cambiando la posición de su tolerancia para generar ya sea agujeros fijos, indeterminados o móviles. Sistema Mixto. Únicamente cuando no sea posible conseguir el efecto deseado utilizando los sistemas SAU y SEU deberá por un sistema mixto en el cual ninguna de las piezas tiene posición H o h
Unidad de tolerancia .- La unidad de tolerancia, se indica con la letra i en micrones. Su valor
se obtiene aplicando la formula siguiente: i = 0.45 * 3
Dg
+ 0.001 * Dg = µm
Donde: Dg es el diámetro y esta en unidades de milímetros Ejemplo: Calcular la unidad de tolerancia para el grupo > 30 a 50 mm. Sol. Demostrar Calidades de fabricación .-El sistema de ajustes y tolerancia según ISO define 18 calidades
de maquinado o elaboración cuyas tolerancias reciben el nombre genérico de IT (tolerancia ISO) seguido de un número. Es decir: IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT6, IT7, IT8, IT9, IT10, IT11, IT12, IT13, IT14, IT15, IT16, IT17,IT18 mas precisas menos precisas Los valores de las tolerancias de IT1 a IT4 han sido fijados directamente de acuerdo a la experiencia para todas las calidades de fabricación. De IT5 a IT18 las tolerancias son múltiplos de la tolerancia fundamentalmente de la calidad 6 o bien IT6 de acuerdo a la serie geométrico con razón de 5 10 de este modo se tiene: IT5; IT6, IT7; IT8; IT9; IT10; IT11; IT12; IT13; IT14; IT15; IT16; IT17; IT18; 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i 2500i Las tolerancias de las calidades de fabricación de 11 a 18 son múltiplos de las tolerancias a partir de IT6 de acuerdo con los valores indicados.
Calidad de procesos de fabricación PROCESO
CALIDADES IT4
IT5
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT11
IT12
IT13
Rectificado y pulido Rectificado cilíndrico Rectificado plano Torneado con diamante Taladrado con diamante Brochado Escareado Torneado Alesado (mandrinado) Fresado Cepillado Taladrado
Cada operación o proceso de fabricación, dependiendo de la maquina - herramienta en que se realice, del tipo de herramienta que se emplee, del cuidado que se ponga en su preparación, de los parámetros de operación que se empleen, velocidades de la pieza y la herramienta, así como la profundidad de corte y la lubricación, puede fabricar piezas de diversa calidad.
Valor numérico de las diferencias .- Si observamos las figuras anteriores notaremos que
la posición de la tolerancia esta mas alejada de la línea cero, cuanto mas j uego se desea obtener. La zona de cada tolerancia esta alejada de la línea cero la dimensión diferencia inferior (Di) en el SEU y la diferencia superior (Ds) en el SAU. De esta manera se tiene las siguientes formulas para su calculo: Para agujeros G: DI = 2.5 D 0.34 F: DI = 5.5 D 0.41 E: DI = 11 D 0.41 D: DI = 16 D 0.44 C: DI = 25 D 0.46 B: DI = 40 D 0.48 A: DI = 64 D 0.50 Donde D = N = diámetro del eje único Para agujeros K : DI = 0.6 3 D M : DI = 2.8 3 D N: DI = 5 D 0.34 P: DI = 5.6 D 0.41 De la misma forma para los ejes, utilizando las letras minúsculas los valores de diferencias superiores (Ds) se calculan por las mismas formulas por ejemplo: Para ejes g: ds = 2.5 D 0.34 f : ds = 5.5 D 0.41
Factores que influyen en un ajuste
La dimensión de la medida nominal de una pieza , agujero o eje viene dada consideraciones del análisis de la resistencia de materiales y del diseño de partes de maquinas, que tiene en cuenta otros factores, la magnitud de esfuerzo y deformaciones, el tipo de solicitación constante o variable en el tiempo, el material y sus características, la precisión con la que se conocen las fuerzas exteriores y la importancia de la parte o pieza de que se trate, para determinar con coeficiente de seguridad, así como las condiciones del trabajo, temperatura y ambiente . Una vez determinada la medida nominal, la fabricación de la piezas requiere determinar previamente el ajuste. Para ello es necesario conocer: - La función del asiento es decir su aplicación - condiciones de operación A partir de estos datos se podrá determinar: - La calidad de fabricación necesaria - El sistema a adoptar eje o agujero patrón - Posición de la tolerancia para dar un asiento con juego, indeterminado o fijo
Función
Para este caso es necesario distinguir si para el cumplimiento de su función se requiere que el asiento sea móvil, indeterminado o fijo. En caso de que el asiento sea móvil se nesecitará conocer la pocisión de los descensos del eje, es decir si este será: - continuo en un solo sentido - Alternado en ambos sentidos - Intermitente parada / giro - Parcial en ángulos menores de 360º Si el asiento es indeterminado, será necesario saber: - El desplazamiento relativo - Si estará sujeto a montaje / desmontaje frecuente y si este será hecho a mano o con presión ligera. - Si no deberá existir rotación relativa eje / descanso y si este caso, el montaje será hecho a presión. Luego para un asiento fijo es importante conocer: - El espesor de las paredes, es decir la longitud del agujero - La constitución del eje, o si es hueco o macizo - El estado de las superficies o sea la rugosidad - El procedimiento del montaje con o sin lubricante - Los esfuerzos admisibles de los materiales, ya sea para el eje o agujero
Condiciones de trabajo del ajuste
Las condiciones del trabajo del ajuste son los siguientes: - El acabado ( rugosidad ) debe estar de acuerdo con la calidad de fabricación elegida - Rozamiento: material de ambas partes agujero y eje. - La extensión de las superficies de contacto. - Las deformaciones como la ondulación. - Los esfuerzos del trabajo ya sea al alargamiento o la contracción de la parte sujeta a esfuerzos debido al cambio de forma elástica que adoptara al eje. - La temperatura de trabajo por la dilatación, ya que el calculo se hará para una temperatura de 20º C. - Las condiciones de lubricación. Recomendaciones generales
1.- La fabricación en serie de un gran número de piezas es diferente a la fabricación de un ejemplar que puede ser contratado a volumen hasta lograr un funcionamiento optimo. 2. La precisión deberá especificarse, tolerancias donde tiene que ser estrictamente necesario. 3. Las tolerancias del agujero – eje deben guardar relación entre si. En general para un agujero de calidad n se usará un eje de calidad n-1 o n-2 es decir un ajuste Mn n/n puede remplazar por otro Mn n+1/ n -1 con gran ventaja y economía. Por ejemplo. Un ajuste 50 H7/e7 puede reemplazarse por 50 H8/e6 o también 120 D9/ h9 puede reemplazarse por 120 D10/h8
Características y aplicación Recomendaciones: Para ajustes de precisión
Calidad para agujero SAU: H7 Calidad para eje SEU: h6 Para ajustes corrientes (mediana)
Calidad para agujero SAU: H9 Calidad para eje SEU: h9 Para ajustes bastos
Calidad para agujero SAU: H11 Calidad para eje SEU: h11 Asiento .- H11 SEU o bien h11 SAU montaje fácil, gran tolerancia con pequeño juego asiento deslizante. Aplicación.- Para piezas de maquinas agrícolas sujetas al eje con pasador atornillados o caladas; piezas de distancias, pasadores para puertas de juego.
Operaciones de fabricación en metal mecánica
Las operaciones de fabricación comúnmente utilizadas en metal mecánica se puede indicar según la forma de la superficie resultante: plana, cilíndrica exterior y cilíndrica interior, juntamente con las maquinas – herramientas mas comúnmente utilizados para su ejecución. Las herramientas pueden ser de un solo filo o de filos múlti ples. Los movimientos que producen la superficie provienen una parte de la pieza y otra de la herramienta. Fabricación de superficies planas
Operación
Maquinas mas Maquinas menos utilizadas utilizadas _________________________________________ Limado Limadora horizontal Limadora vertical Cepillado Cepilladora ___ Fresado Fresadora Torno Refrentado Torno Alezadora Brochado Brochadora ___ Amolado Amoladora ___ Esmerilado Esmeriladora ___ Aserrado Sierra de vaivén o Sierra sin fin Sierra circular
