ANÁLISIS DE FALLAS EN COMPONENTES DE MOTORES DIESEL Curso multiempresarial Expositor: Bilner Aquise
Motores
Maquinaria
Grupos Electrógenos
Repuestos
1
Servicio
Capacitación
“Los únicos bienes intangibles son los que acumulamos en el cerebro y en el corazón cuando ellos faltan, ningún tesoro los sustituye”. 2
El estudio de la falla • En el estudio de cualquier falla, el analista debe considerar un amplio espectro de posibilidades o motivos de la falla acontecida. A menudo, un gran número de factores, con frecuencia relacionados entre sí, debe entenderse para determinar la causa de la falla inicial o primaria. • El analista debe examinar cuidadosamente y evaluar todas las evidencias disponibles, a continuación preparar una hipótesis o la posible cadena de acontecimientos que podrían haber causado la falla. 3
Que es una falla? • Situación en la cual una parte se vuelve inoperable. • La parte se desempeña insatisfactoriamente. • Una parte es deteriorada al punto que no es confiable o segura
4
¿Cuál es el objetivo? • Determinar la causa raíz de la falla. • Implementar una acción correctiva. • Implementar una acción preventiva.
5
¿ Cual es el origen de las fallas? • • • • • •
Deficiencias de diseño. Mala aplicación. Mala operación. Mal armado. Mala calidad de material Mal mantenimiento 6
TEMA 1 Características de materiales de los elementos del motor.
Motores
Maquinaria
Grupos Electrógenos
Repuestos
7
Servicio
Capacitación
La producción de fierro El Alto Horno
8
Características del metal: - Elasticidad
9
Características del metal: - Ductilidad
10
Curva esfuerzo-deformación
11
Reacción del metal a la temperatura
12
RESISTENCIA • Resistencia de ceder. La cantidad de la tensión que un metal puede soportar sin deformarse permanentemente. • Resistencia de fatiga. La combinación del número de ciclos y niveles de tensión que un metal puede soportar sobre un periodo de tiempo. • Última resistencia. La cantidad de la tensión que un metal puede soportar antes de fracturarse. 13
FIERRO FUNDIDO FIERRO FUNDIDO GRIS El hierro fundido es un tipo de fundición también conocida como hierro fundido gris, es uno de los materiales ferrosos más empleados, su nombre se debe a la apariencia de sus superficies al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como ―hojuelas‖.
14
CARACTERÍSTICAS • Fácil de Maquinar
• Baja resistencia • Baja ductilidad • Alta rigidez 15
USO DEL FIERRO FUNDIDO GRIS
16
FIERRO FUNDIDO BLANCO •Menos contenido de sílice y enfriado más rápido. El carbón está atrapado en un estado combinado con el carbón (Cementita Fe3C). • Dura, frágil, alta resistencia al desgaste. • No es fácil de maquinar. • No muy apropiado para la mayoría de partes de motores. 17
FIERRO FUNDIDO MALEABLE • Mas resistencia mecánica • Menús dureza y menos frágil • Mas dúctil que la fundición gris.
18
FIERRO FUNDIDO DUCTIL • Pequeña cantidades de magnesio agregados a fierro fundido blanco.
están
• El magnesio promueve la formación de carbono en pequeña esferoidales en lugar de las hojuelas (escamas) encontrado en el fierro fundido gris. El resultado es un fierro fundido con más resistencia mecánica y más dúctil • Usado para fabricar engranajes y algunos múltiples de escape. 19
USOS DEL FIERRO FUNDIDO DUCTIL
20
ALEACIONES DEL FIERRO FUNDIDO Agregando varios elementos a fierro fundido modificara las propiedades mecánicas. Cuando estos elementos están agregados en las cantidades correctos – ejemplos (Ni- Resist C 3.0, Si 2.0, Mn 1.0, Ni 20.0, Cr 2.5) el efecto es reducir el tamaño de las hojuelas (granos), el resultado es un incremento alto en dureza, resistencia mecánica y al calor Tamaños de grano ASTM
21
Ejemplo de fundición aleada
22
ACERO El acero es una aleación de fierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso de la composición de la aleación alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean
23
ELEMENTOS DE ALEACIÓN DEL ACERO Se mejoran las propiedades mecánicas del acero al añadirle elementos tales como el boro, magnesio, titanio, cromo, molibdeno yplomo mismos que afectan las siguientes propiedades: Elasticidad
Ductilidad. Resistencia. Dureza. El niquel, cromo, cobalto, molibdeno y tungsteno son elementos aleantes comunes usados en componentes que son sometidos a calores extremos, como en la rueda de la turbina.
24
IMPUREZAS EN EL ACERO Se denomina impurezas o INCLUSIONES a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. -En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mínimas. -Cavidades y vacíos causan debilidades en las partes.
25
SINTERIZACIÓN En la sinterización las partículas son unidas en una sola masa por difusión al estado sólido a muy altas temperaturas pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, la difusión atómica tiene lugar entre las superficies de contacto de las partículas a fin de que resulten químicamente unidas. Una pieza sinterizada tiene muchos poros, útil para la lubricación en ciertas áreas del motor
26
TRATAMIENTO TÉRMICO Es el proceso al que se someten los metales con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente: - La dureza, - La resistencia y - La tenacidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. Los más comunes son: -TEMPLADO -RECOCIDO -REVENIDO -CEMENTACIÓN 27
CEMENTACIÓN/TEMPLE POR INDUCCIÓN •Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras. • La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.
28
ENSAYOS DE PROPIEDADES Ensayos destructivos de: Tracción Dureza Impacto Fatiga
29
ENSAYO DE TRACCIÓN 1. Deformaciones elásticas 2. Fluencia o cedencia 3. Deformaciones plásticas 4. Resistencia última
30
ENSAYOS DE DUREZA El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. También, existen otros métodos: Ensayo Brinell. Ensayo Vickers
31
ESCALAS DE DUREZA ROCKWELL
32
ENSAYO DE IMPACTO Péndulo de Charpy. Un dispositivo a modo de péndulo. Se utiliza en ensayos para determinar la tenacidad de un material. Son ensayos de impacto de una probeta entallada y ensayada a flexión en 3 puntos. El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la parte
33
34
35
ENSAYO DE FATIGA DE METALES La fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. Puede ocurrir a una tensión menor que la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática. 36
TEMA 2 Modos de fallas por estrés/tensión.
Motores
Maquinaria
Grupos Electrógenos
37
Repuestos
Servicio
Capacitación
LOS ENLACES METÁLICOS Los electrones pueden moverse libremente dentro de los orbitales moleculares, de modo que cada electrón se desprende de su átomo padre. Los electrones se dice que están deslocalizados. El metal se mantiene unido por las poderosas fuerzas de atracción entre los núcleos positivos y electrones deslocalizados. Por lo tanto, los átomos individuales pueden deslizarse uno sobre el otro aún permanecen firmemente unidos por las fuerzas electrostáticas ejercida por los electrones. Esta es la razón por la mayoría de los metales pueden ser martillados has dejarlos en hojas finas (maleable) o elaborado en hilos finos (dúctil)
38
RELACIÓN ENTRE TENSIÓN MECÁNICA Y RESISTENCIA MECÁNICA
―LA CADENA ESTAN FUERTE COMO SU ESLABON MÁS DEBIL‖. Por lo tanto la falla se presentará cuando el esfuerzo local excede la resistencia local. Stress /Estrés, (La tensión mecánica) se expresa en unidades de fuerza divididas por unidades de área. El Sistema Internacional, en N/m² o pascales (Pa). En unidades Ingles es psi o lbf/in2. Resistencia mecánica, (Strength) es la capacidad para resistir esfuerzo de tracción, compresión, torsión y flexión sin deformarse ni romperse. 39
ESFUERZO APLICADO Es la aplicación de una carga de TRACCIÓN, EMPUJE,TORSIÓN, CORTANTE ó FLEXIÓN a través de una fuente externa. Para una mayor comprensión referente al esfuerzo aplicado, es importante hablar respecto del TIPO DE CARGA, DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS y la CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS. 40
ESFUERZO POR TRACCIÓN
41
CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS
TORNILLOS 42
ESFUERZO POR COMPRESIÓN
43
CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS
VARILLAS EMPUJADORAS 44
ESFUERZOS POR TORSIÓN
45
DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS POR TORSIÓN
46
CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS
CIGÜEÑAL: Volante y trenes de engranajes 47
ESFUERZOS POR FLEXIÓN
48
ESFUERZO CORTANTE - CIZALLA
Plano cortante:
Perno del seguidor de levas : árbol de levas y tren de válvulas
49
CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS
•EXTERNOS •INTERNOS
50
“Un metal de mayor dureza es más afectado en lo referente a la concentración de esfuerzos que un metal más ductil” 51
ESFUERZOS RESIDUALES Es el esfuerzo RETENIDO en un componente metálico después de que ha sido manufacturado o alterado. •Esfuerzo de tensión. •Esfuerzo de compresión.
52
El esfuerzo residual es un sistema balanceado de esfuerzos.
El ÚNICO propósito de algunos procesos de manufactura es impartir esfuerzos residuales en el componente terminado. Por lo tanto, durante el servicio, se debe tener mucho cuidado para preservar el SISTEMA DE EFUERZOS manufacturado en el componente.
53
Creación de esfuerzos residuales
54
Creación de esfuerzos residuales
55
¿Cómo se imparte el esfuerzo residual? Proceso Térmico. Principio fundamental: ―El metal que se enfría último está en tensión residual‖.
56
¿Cómo se imparte el esfuerzo residual? Proceso Metalúrgico Principio fundamental: ―El metal que se endurece último está en tensión residual‖. (Expansión volumétrica de compresión hace que las tensiones residuales en la zona que se expande sean restringidas.)
57
58
Área de transición
59
¿Cómo se imparte el esfuerzo residual? Proceso Mecánico Principio fundamental: ―La fluencia causada por la tracción cuando el metal está sujeta a una fuerza externa resultará en tensiones de compresión residuales cuando se suelta la carga y viceversa‖. Tensiones residuales pueden ser creadas en la superficie de componentes por un proceso mecánico. En áreas criticas tal como radios de cigüeñal, orificios, roscas y otras áreas que están sometidas a carga durante la operación del motor, tensiones residuales de compresión pueden ser creadas intencionalmente para mejorar esas áreas. (ShotPeening, ballizing).
60
Esfuerzo residual a compresión inducido.
Resultado: Mantener unida la superficie del metal
61
CHORRO DE PERDIGONES
BALINIZADO Y ROLADOSUPERFICIAL
62
TEMA 3 Modos de fallas por fatiga de materiales.
Motores
Maquinaria
Grupos Electrógenos
63
Repuestos
Servicio
Capacitación
FATIGA DE MATERIALES Se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura.
Origina la formación de fisuras que se propagan por la acción de una carga hasta que la pieza llega a debilitarse demasiado por la acción misma de la carga. 64
TENSIONES CICLÍCAS
65
o Axial o Torsión y o Flexión.
FRACTURA POR FATIGA
66
Factores que afectan la vida de un metal por efecto de la fatiga: • Resistencia del material. • La presencia de concentraciones de tensión o inclusiones en un material. • Temperatura de funcionamiento. • Tamaño y forma de la parte. • Condiciones de superficie de la parte. • Historia de las cargas de la parte. • Magnitud y dirección de las tensiones, tanto tensiones residuales y aplicadas. 67
MODOS DE CICLO DE FATIGA
Ciclo de fatiga invertido
Ciclo de fatiga repetido
Ciclo de fatiga aleatorio 68
ETAPAS DE UNA FRACTURA 1. Iniciación : La fisura inicial se produce en esta etapa. La grieta puede ser causada por arañazos en la superficie, causados por la manipulación o herramientas, hilos (como el un tornillo o perno), bandas de deslizamiento o dislocaciones (fisuras submicroscópicas) de intersección de la superficie como consecuencia de las cargas cíclicas anteriores o de endurecimiento. 2. La propagación : La grieta sigue creciendo durante esta fase como consecuencia de las tensiones continuamente aplicadas 3. Falla: La falla final ocurre cuando el material que no ha sido afectada por la grieta no puede soportar la tensión aplicada. Esta fase sucede muy rápidamente.
69
Ubicación de los 3 pasos de una fractura por fatiga
70
¿ Donde inicia la fractura por fatiga? A B C D
: área del filete que se une con el tornillo : área de la unión con el cuerpo y el perno de la biela. : área de unión con el cuerpo y el resalto del perno. : área del cuerpo de la biela.
71
Inicio en la superficie
72
Inicio en la parte interna
73
PROPAGACIÓN
74
Dirección del crecimiento •Variación de cambio abruptos en la superficie. •Secciones transversales. •Cambios en la resistencia del material •Concentraciones de esfuerzos adyacentes. •Inclusiones. •Sistemas de esfuerzos residuales. 75
Regiones de fractura por fatiga
76
El avance de la grieta por ESTRIAS
77
STRIATIONS
78
Marcas de playa - BEACHMARKS
•Marcas de concha de almeja – CLAMSHELL MARKS. •Marcas de paradas – ARREST MARKS 79
Las marcas de trinquete
•"O" - origen de las fracturas de fatiga • 'R" Marcas de trinquete entre los orígenes de la fatiga • La ruptura final es en el centro de la parte 80
Fractura de fatiga con la presencia de marcas de trinquete
81
Representación esquemática de las fracturas de fatiga
82
Representación esquemática de las fracturas por fatiga
83
FATIGA TÉRMICA
84
FATIGA TÉRMICA
85
FATIGA TÉRMICA
86
TEMA 4 Modos de fallas por desgaste.
Motores
Maquinaria
Grupos Electrógenos
87
Repuestos
Servicio
Capacitación
Desgaste El desgaste es el daño de la superficie por remoción de material de una o ambas superficies sólidas en movimiento relativo. Es un proceso en el cual las capas superficiales de un sólido se rompen o se desprenden de la superficie. Al igual que la fricción, el desgaste no es solamente una propiedad del material, es una respuesta integral del sistema. Los análisis de los sistemas han demostrado que 75 % de las fallas mecánicas se deben al desgaste de las superficies en rozamiento. Se deduce fácilmente que para aumentar la vida útil de un equipo se debe disminuir el desgaste al mínimo posible. 88
TIPOS DE DESGASTE 1. Desgaste por fatiga. Surge por concentración de tensiones mayores a las que puede soportar el material, incluye las dislocaciones, formación de cavidades y grietas. 2. Desgaste abrasivo. Es el daño por la acción de partículas sólidas presentes en la zona del rozamiento. 3. Desgaste por erosión. Es producido por una corriente de partículas abrasivas, muy común en turbinas de gas, tubos de escape y de motores.
89
TIPOS DE DESGASTE 4. Desgaste por corrosión. Originado por la influencia del medio ambiente, principalmente la humedad, seguido de la eliminación por abrasión, fatiga o erosión, de la capa del compuesto formado. A este grupo pertenece el Desgaste por oxidación. Ocasionado principalmente por la acción del oxígeno atmosférico o disuelto en el lubricante, sobre las superficies en movimiento. 5. Desgaste por frotación. Aquí se conjugan las cuatro formas de desgaste, en este caso los cuerpos en movimiento tienen movimientos de oscilación de una amplitud menos de 100 μm. Generalmente se da en sistemas ensamblados. 6. Desgaste adhesivo. Es el proceso por el cual se transfiere material de una a otra superficie durante su movimiento relativo, como resultado de soldado en frío en puntos de interacción de asperezas, en algunos casos parte del material desprendido regresa a su superficie original o se libera en forma de virutas o rebaba. 90
Desgaste por abrasión
La acción erosiva 91
Desgaste erosivo en la bomba de agua Desgaste erosivo en la bomba de agua ocurre cuando el refrigerante, contaminado con partículas y desechos, viaja a través de las aspas del impeler
92
93
La acción de molienda
94
Desgaste de anillos
95
Desgaste abrasivo (molienda)
Un lugar común para el desgaste abrasivo, en la forma de una acción de molienda, se encuentra entre el muñón del cigüeñal y su cojinete 96
El desgaste adhesivo El desgaste adhesivo puede ser caracterizado por una sola palabra, SOLDADURA o más precisamente, MICRO SOLDADURA
El desgaste adhesivo se denomina con frecuencia como: SCORING - rayado SCUFFING - rozado SEIZING - fundido GALLING - rayado asociado normalmente a elementos 97 giratorios
Desgaste adhesivo El desgaste adhesivo se denomina con frecuencia como: SCORING - rayado SCUFFING - rozado SEIZING - fundido GALLING - rayado asociado normalmente a elementos giratorios
98
Ralladuras - SCUFFING
99
Desgaste adhesivo - GALLING
100
Rozamiento - FRETTING Es causado como resultado de vibraciones de pequeña amplitud, como el movimiento entre las superficies de contacto de dos partes que se ensamblan en virtud de la tolerancia estrecha extrema.
101
FREETING
102
Fatiga por esfuerzo de contacto La fatiga por esfuerzo de contacto es el resultado de las picaduras que ocurren cuando una superficie de contacto de un elementos que ruada o desliza bajo presión sobre la superficie de otra parte. Sus origines pueden ser sub-superficialmente o superficialmente
103
Fatiga por esfuerzo de contacto
104
Fatiga por contacto sub - superficial
105
Fatiga por esfuerzo de contacto superficial
106
TEMA 5 Lubricación del motor y lubricantes.
Motores
Maquinaria
Grupos Electrógenos
107
Repuestos
Servicio
Capacitación
CONOZCA EL SISTEMA
108
Modo hidrodinámico Funciones del lubricante. • Lubricación • Enfriar • Limpiar • Protege • Sellar • Amortiguación de golpes
109
Cojinetes de biela - bancadas
110
Factores que afectan disminución de la película. • Mayor carga, fuerza al aceite a salir.
• Mayor temperatura, causa más adelgazamiento. • Utilizar aceite de menor viscosidad • Menor velocidad de movimiento 111
Factores que afectan disminución de la película.
112
Area de reversión de los anillos del pistón
113
Niveles de aditivos en lubricantes
114
Formulación de aceite de motores a gasolina
115
Formulación de aceite de motores diesel
116
COJINETES DEL CIGÜEÑAL Cojinetes tipo de inserto ofrecen una superficie conveniente y reemplazables cuando se desgaste, que permite salvar los muñones del cigüeñal por una rectificación a un diámetro nuevo.
117
Categorías de desempeño de cojinetes. I.- Comportamiento de Superficie. Esta es una medida de la compatibilidad de la superficie de apoyo del cojinete con la de su muñón. Dentro de esta categoría son tres características del comportamiento de la superficie de un cojinete, ellos son: 1. “Reducción de fricción” es la capacidad para minimizar la fricción, mientras que se deslizan sobre el muñón sin causar el desgaste de ambas superficies. 2. "Embebilidad" es la capacidad de absorber la suciedad y la partículas de desgaste del motor en la superficie de apoyo y hacerlos inocuos. 3. "Conformabilidad", es la capacidad de una superficie de apoyo se ajuste a la geometría y las imperfecciones de la alineación de su instalación. 118
Ejemplo de embebilidad
119
Categorías de desempeño de cojinetes. II. Capacidad de apoyar la carga. Esta es la capacidad de soportar las cargas de funcionamiento del motor durante largos períodos. Dentro de esta categoría esta resistencia a la fatiga que es la capacidad de resistir al agrietamiento y descamación debido a cargas cíclicas impuesta por la dinámica de funcionamiento del motor. Resistencia a la corrosión, que es la capacidad de los materiales de resistir ataques químicos debido de los ácidos resultantes de la deterioro del aceite por los subproductos de la combustión. Ataque de los ácidos puede debilitar la estructura del material de revestimiento cual resulta en un material más susceptible a la fatiga
120
Categorías de desempeño de cojinetes. III. Propiedades Térmicas Resistencia a la temperatura o la capacidad de mantener todas las otras propiedades del aceite durante el funcionamiento del motor a sus temperaturas adecuados de trabajo. Conductividad térmica o la capacidad para transferir el calor de la superficie del cojinete.
121
Cojinete TRIMETAL
122
Barrera de Niquel
123
Composición típica de un cojinete
124
TEMA 6 Modos de falla por corrosión.
Motores
Maquinaria
Grupos Electrógenos
125
Repuestos
Servicio
Capacitación
TIP DE MANTENIMIENTO Los sistemas de enfriamiento son frecuentemente menospreciados en las rutinas de mantenimiento. Sin embargo, aproximadamente el 40% de los problemas en un motor son originados o están relacionados con un mantenimiento inadecuado del sistema de enfriamiento. Los motores más recientes de alta velocidad y desempeño requieren de un refrigerante base glicol completamente formulado y premezclado, que contenga el paquete de aditivos necesarios y agua des-ionizada 126
CORROSIÓN Es el deterioro no deseado de una parte de metal debido a la electroquímica destructiva o a la reacción química con su medio ambiente
127
El ciclo de vida de un metal
128
TIPOS DE CORROSIÓN • La corrosión galvánica • La corrosión general • Corrosión por picaduras • Corrosión de la hendidura • Lixiviación selectiva • La corrosión por cavitación 129
SERIE GALVÁNICA
130
Corrosión galvanica
131
Corrosión general/uniforme El revestimiento del metal, con varios productos de disuasión a la corrosión, tales como pintura, capas de óxido o adición de planchas de material especifico son soluciones prácticas.
132
Corrosión por picadura - PITTING Picaduras de corrosión son generalmente causadas cuando los depósitos de superficie localizados que crean un área anódica en la parte interrumpiendo la formación de oxido en esa parte.
133
Lixiviación selectiva
134
Corrosión en hendiduras
135
Corrosión por cavitación
136
Corrosión por CAVITACIÓN
137
Corrosión por CAVITACIÓN
138
TEMA 7 Técnicas y consejos para ayudar a lograr un buen análisis de fallas.
Motores
Maquinaria
Grupos Electrógenos
139
Repuestos
Servicio
Capacitación
TEMA 7
Técnicas y consejos para ayudar a lograr un buen análisis de fallas.
Motores
Maquinaria
Grupos Electrógenos
140
Repuestos
Servicio
Capacitación
¿Qué hacer frente a una falla?
141
QUE HACER???? •No hacer nada •Simplemente tome una respiración profunda y empiece el estudio de las evidencias y circunstancias de la falla. • Antes del desarme del motor tome fotografías de la imagen de la falla como una visión global desde diferentes ángulos. • Absténgase de limpiar, usar cepillo de alambre o usar solventes y especialmente………. • Absténgase de poner todas las piezas de regreso en posición. 142
Proceso • Utilizar un Método • Utilice una lista de chequeos • No se apresure. • Elimine las distracciones. • Deje tiempo suficiente. • Tome fotos desde globales hasta una vista detallada. 143
Técnica Examine: • Acontecimientos que conducen a esta reparación. • La información del cliente: - operación, aplicación específica, el régimen de mantenimiento, etc. • Imagen de ECMs (ET, INSITE, Quantum, Cense, Centry , INPOWER, etc.) • La condición de operación y funcionamiento en el momento de la falla. • Hacer un recorrido alrededor del conjunto fallado. 144
Técnica • Utilice una lista de chequeos. • Lista de observaciones, las fugas, sin pintar las piezas, accesorios. • Si el equipo está disponible, hacer un recorrido del equipo, tenga en cuenta los kilómetros, las horas, el estado de mantenimiento general. • Instalación de elementos/accesorios influyentes. (Niveles de fluidos) • Trabajar hacia la falla. (Motor versos piezas) • Siga la porción apropiada de la lista de chequeos. 145
Técnica • Registro de datos pertinentes desmontaje. (Torques, tolerancias, protrusiones, espacios de los anillos, etc.) • Proteger las piezas retiradas para su revisión futura. (No limpie las superficies esto destruye las evidencias) • Revisión de los componentes y piezas falladas. • Recoger / proteger los trozos!! • Disponer las piezas en orden. Ser coherente indicando lugar, posición etc, ejemplo lado de árbol de levas derecho/izquierdo, turbo delantero, trasero, etc.
146
•Compare los partes comunes. Fallados versus no fallados. • Tome fotografías pertinentes de los elementos fallados. • Mantenga una visión global de las observaciones. • Examen detallado de las piezas falladas.
147
Técnica • Mecanismo de falla, es posible identificar utilizando la información. i. Síntoma o causa? ii. La función de la pieza - ¿Dónde está en el "flujo"? iii. Impacto o la fatiga? iv. Desgaste o fatiga?
• Análisis de árbol de fallas. - ¿Qué puede fallar? - ¿Cómo podría fallar? - ¿Qué efecto tendría en otras partes 148
149
IMPACTO Ó FATIGA
150
IMPACTO Ó FATIGA
PODEMOS CONCLUIR???? Si • ¿Que apoya su conclusión? • ¿El resultado concuerda con la causa? • ¿La imagen del ECM apoyar a su conclusión? No • ¿Necesitas otros recursos? • ¿Necesita una segunda opinión? • ¿Es necesario un análisis más?
Por ejemplo: más partes falladas, muestra de lubricante, historial de fallas, etc. 151
[email protected]
