sedimentacion

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN MINAS

PROCESOS MINERALÚRGICOS MINERALÚRGICOS

INFORME DE LABORATORIO sedimentación” “ sedimentación

Nombres: Miguel Moreno Aníbal Céspedes Bernardo Muñoz Alejandro Álvarez Profesor: Eduardo Cubillos Ayudante: Luis Duarte. Fecha: 13 de noviembre de 2010

Universidad de Santiago de Chile

Laboratorio Procesos Mineralúrgicos Resumen

La experiencia de sedimentación tiene como objetivo principal determinar y cuantificar las variables necesarias para el diseño de un espesador, aplicando la metodología de COE-


Laboratorio Procesos Mineralúrgicos Resumen

La experiencia de sedimentación tiene como objetivo principal determinar y cuantificar las variables necesarias para el diseño de un espesador, aplicando la metodología de COECLAVENGER, además el desarrollo contempla la determinación de la velocidad de sedimentación para 10 concentraciones o razones de dilución distintas. Es importante destacar que todo el material utilizado se encuentra en un 100% bajo la malla 150, siendo las muestras muestras de 200 gr cada una (para las 10 diluciones) y que la velocidad de sedimentación se mide en probetas graduadas en ml, arrojando las velocidades promedio por dilución que se muestran. Dilución Velocidad promedio (cm/min)

1:01

1:02

1:03

1:04

1:05

1:06

1:07

1:08

1:09

1:10

0,17

0,60

0,75

1,19

1,57

2,37

2,34

1,89

2,34

2,40

De esta tabla se desprende que a la velocidad de sedimentación es muy importante se comporta de manera directamente proporcional a la dilución, es decir, a mayor dilución mayor velocidad de sedimentación, esto ocurre ya que al tener una mayor cantidad de agua (o una menor cantidad de sólidos en suspensión), la interferencia de las partículas en suspensión disminuye prácticamente a cero y actúa solo la gravedad en el proceso. Finalmente se obtuvo el área de diseño del espesador (área = 0,000515 * GSA (m2)), la cual se expresa en función de la alimentación alimentación (Gsa) y que considera un factor de seguridad de 1,15.

Página 2


Laboratorio Procesos Mineralúrgicos

Índice



Índice Titulo

Página.

Introducción………………………………………………………………………………………………………….. 4 Objetivos………………………………………………………………………………………………………..…….. 5 Introducción Teórica…………………………………………………………………………………..…….…… 6 Desarrollo de la experiencia…………………………………………………………….…………….……… 8

Resultados y Análisis de Resultados…………………………………………………………………..... 10 Tareas y preguntas propuestas………………………………………………………………….…….….. 16 Conclusiones y recomendaciones…………………………………………………………………..…... 18 Bibliografía……………………………………………………………………………………………………….…. 19

Anexo ……………………………..………………………………………………………………………….………. 20

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Introducción Luego de haber realizado todas las etapas anteriores en la reducción de tamaño del



Introducción Luego de haber realizado todas las etapas anteriores en la reducción de tamaño del mineral, considerando en estas los procesos de chancado y molienda, nos encontramos con un producto que aún nos es el final o el deseado, ya que todavía no se han liberado de la mena el mineral de interés. Es por esto que existen procesos posteriores tales como la flotación que permite obtener una concentración del mineral en cuestión. Estos procesos trabajan con el principio de sedimentación es por eso que resulta vital tener conocimiento de él y las velocidades con las que sedimenta la muestra que se desea analizar, para lograr esta separación usamos espesadores los cuales son de vital importancia para obtener el producto final esperado. Cabe destacar que también los espesadores se utilizan en los relaves. Para obtener un buen proceso y mejores resultados se debe tener en realizar una buena elección de las maquinarias a utilizar, de acorde a los modelos diseñados para cada situación en particular. Entonces por este motivo nos enfocaremos en la obtención de las variables necesarias para realizar el diseño de un espesador. Ahora bien el diseño de cada espesador va a depender de las características del material que se desee separar de la fase liquida (tipo de roca, grado de fragmentación, densidad, tamaño particulado, entre otras) por eso para cada tipo de material y dependiendo de las características que este posea es necesario realizar el cálculo del área óptima recomendada para el espesador, con un cierto factor de seguridad que garantice que el diseño que se está realizando cumple con los requerimientos establecidos y de cierta forma le otorga una holgura al proceso.

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Objetivos Objetivo Principal



Objetivos Objetivo Principal Determinar el área de un espesador por medio de la formula de Denver

Objetivos Específicos Determinar la velocidad de sedimentación de la muestra con la que estamos trabajando

Determinar las variables necesarias para realizar el diseño de un espesador

Saber los usos de la sedimentación en minería y el uso y características de los espesadores en la misma

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Introducción teórica Sedimentación



Introducción teórica Sedimentación Se entiende por sedimentación la remoción por efecto gravitacional de las partículas en suspensión presentes en el agua. Estas partículas deberán tener un peso específico mayor que el fluido. La remoción de partículas en suspensión en el agua puede conseguirse por sedimentación o filtración. De allí que ambos procesos se consideren como complementarios. La sedimentación remueve las partículas más densas, mientras que la filtración remueve aquellas partículas que tienen una densidad muy cercana a la del agua o que han sido resuspendidas y, por lo tanto, no pudieron ser removidas en el proceso anterior. La sedimentación es, en esencia, un fenómeno netamente físico y constituye uno de los procesos utilizados en el tratamiento del agua para conseguir su clarificación. Está relacionada exclusivamente con las propiedades de caída de las partículas en el agua. Cuando se produce sedimentación de una suspensión de partículas, el resultado final será siempre un fluido clarificado y una suspensión más concentrada. A menudo se utilizan para designar la sedimentación los términos de clarificación y espesamiento. Se habla de clarificación cuando hay un especial interés en el fluido clarificado, y de espesamiento cuando el interés está puesto en la suspensión concentrada. Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma, dependiendo de las características de las partículas, así como de su concentración. Es así que podemos referirnos a la sedimentación de partículas discretas, sedimentación de partículas floculentas y sedimentación de partículas por caída libre e interferida. 

Sedimentación de partículas discretas

Se llama partículas discretas a aquellas partículas que no cambian de características (forma, tamaño, densidad) durante la caída. Se denomina sedimentación o sedimentación simple al proceso de depósito de partículas discretas. Este tipo de partículas y esta forma de sedimentación se presentan en los desarenadores, en los sedimentadores y en los presedimentadores como paso previo a la coagulación en las plantas de filtración rápida y también en sedimentadores como paso previo a la filtración lenta. 

Sedimentación de partículas floculentas

Partículas floculentas son aquellas producidas por la aglomeración de partículas coloides desestabilizadas a consecuencia de la aplicación de agentes químicos. A diferencia de las partículas discretas, las características de este tipo de partículas —forma, tamaño, densidad— sí cambian durante la caída. Página 6



Se denomina sedimentación floculenta o decantación al proceso de depósito de partículas floculentas. Este tipo de sedimentación se presenta en la clarificación de aguas, como proceso



Se denomina sedimentación floculenta o decantación al proceso de depósito de partículas floculentas. Este tipo de sedimentación se presenta en la clarificación de aguas, como proceso intermedio entre la coagulación-floculación y la filtración rápida. 

Sedimentación por caída libre e interferida

Cuando existe una baja concentración de partículas en el agua, éstas se depositan sin interferir. Se denomina a este fenómeno caída libre. En cambio, cuando hay altas concentraciones de partículas, se producen colisiones que las mantienen en una posición fija y ocurre un depósito masivo en lugar de individual. A este proceso de sedimentación se le denomina depósito o caída interferida o sedimentación zonal. Cuando las partículas ya en contacto forman una masa compacta que inhibe una mayor consolidación, se produce una compresión o zona de compresión. Este tipo de sedimentación se presenta en los concentradores de lodos de las unidades de decantación con manto de lodos.

Espesadores Los espesadores son tanques horizontales de gran diámetro que tienen agitadores rotatorios para lodo. Los lodos se alimentan por tubería hacía el pozo de alimentación en el centro del tanque, el licor limpio se remueve vía lavado periferial y tubería de salida, mientras los lodos o asentados se toman o se sacan desde el centro en el fondo del tanque, normalmente por medio de un transportador de tornillo. Debido a su gran diámetro, los espesadores son normalmente localizados fuera de espacios cerrados y lejos de las áreas de proceso, de modo que no tomen u ocupen el valioso espacio de proceso. Los espesadores tienen una estructura en la parte alta del tanque para dar soporte y permitir acceso a los mecanismos accionadores y de alimentación del pozo, mientras el mantenimiento de los agitadores de lodos se lleva a cabo in situ después del vaciado del tanque. La decantación continua a contracorriente se lleva a cabo frecuente en los espesadores. En este caso, las diferencias en elevación entre el primero y los subsecuentes espesadores se tienen de acuerdo al arreglo para permitir flujo por gravedad desde uno hacia el siguiente. A cuenta de los costos de la obra civil deben usarse variaciones naturales en el nivel de piso.

Página 7



Desarrollo de la experiencia



Desarrollo de la experiencia Materiales utilizados:

-

Mineral 100% bajo malla 150. Probeta graduada de 2000 cc. Pipeta de 25 ml. Probeta graduada de 250 ml. Matraz aforado de 2000 ml.

-

3 papeles milimetrados.

-

Desarrollo de la experiencia en el laboratorio







De un lote de mineral 100 % bajo malla 150 se extraen 10 muestras de 200 gr cada una. Con las muestras anteriores se debe realizar razones de dilución en conjunto con el agua como se muestra en la tabla siguiente: Mineral (gr).

Agua (ml)

Razón

200

200

1:01

200

400

1:02

200

600

1:03

200

800

1:04

200

1000

1:05

200

1200

1:06

200

1400

1:07

200

1600

1:08

200

1800

1:09

200

2000

1:10

La probeta se limpia y se seca, se le pega una huincha de papel milimetrado graduada desde cero hasta una altura total igual a la de la probeta.

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


Se prepara la solución usando un aforado de 2 litros para efectuar inicialmente la dilución con razón 1:10.











Se prepara la solución usando un aforado de 2 litros para efectuar inicialmente la dilución con razón 1:10. Homogeneizar la muestra de forma manual agitándola. Para esto se ubica una mano en la base y otra en la boca de la probeta para no perder material. Este proceso se realiza repetidas veces con el objetivo de mezclar lo más posible la muestra con el agua (esto se realiza con cada uno de las probetas, con el objetivo de realizar todas las razonas ya mencionadas entre el mineral y el agua). Ahora se debe colocar la probeta sobre una mesa que no esté sujeta a vibraciones y paralelamente con esta operación se hace funcionar un cronómetro. Eliminar el nivel superior y medir en la huincha la altura de interfase líquido claro – pulpa a los siguientes tiempos: 15”, 30”, 60”, 90”, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’, 8’, 10’, 12’, 15’, 20’, 25’, para cada una de las diluciones.

Página 9

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dilución

1:01

1:02

1:03

tiempo (min)


1:04

1:05

1:06

1:07

1:08

1:09

1:10

0,3

0,5

0,5

distancia acumulada (cm) 0,1

0,6

0,3

0,6

0,5

0,6

0,7


dilución

1:01

1:02

1:03

tiempo (min)


1:04

1:05

1:06

1:07

1:08

1:09

1:10

distancia acumulada (cm)

0,25

0,1

0,6

0,3

0,6

0,5

0,6

0,7

0,3

0,5

0,5

0,50

0,2

0,7

0,6

0,9

1

1

1,5

1,3

1,2

0,7

1,00

0,3

0,9

1

1,45

1,9

3

2,9

2,1

2,5

3,3

1,50

0,4

1

1,4

2,05

2,9

4,5

4,2

3,2

3,9

4,6

2,00

0,4

1,1

1,8

2,6

3,8

6,5

5,6

4,1

5,2

5,9

3,00

0,4

1,4

2,3

3,8

5,6

9,2

8,1

6,1

8

8,3

4,00

0,5

1,7

3

4,8

7,2

12,3

10,3

8,1

10,9

10,6

5,00

0,6

2

3,6

6,05

9

15,2

12,6

10,2

13,5

13,3

6,00

0,7

2,3

4,25

7

10,4

17,6

15,1

12,3

16,2

15,6

7,00

0,8

2,5

4,85

7,95

11,9

19,6

17,9

14,2

18,5

17,9

8,00

0,9

2,9

5,4

8,8

12,6

19,8

19,6

16,3

21

20,4

10,00

1

3,5

6,25

9,8

13,5

20

22,6

20,1

26

24,9

12,00

1,4

4

7

10,5

14,3

20,2

23,2

23,6

27,5

29,2

15,00

1,5

4,1

7,8

11,25

14,6

20,3

23,5

25,2

28,1

31,4

20,00

1,6

4,1

8,2

11,4

14,7

20,4

23,7

26

28,4

32,1

25,00

1,8

4,2

8,2

11,7 14,8 Tabla 2

20,5

23,8

26,2

28,5

32,3

Distancia Acumulada v/s Tiempo, para cada Dilución 35 30

1:01 1:02

25

) m c ( 20 a i c n a t 15 s i d

1:03 1:04 1:05 1:06

10

1:07 5

1:08 1:09

0 0.00

5.00

10.00

15.00

20.00

25.00

30.00

1:10

tiempo (min)

Página 11



Luego se procede a calcular las velocidades de sedimentación en las unidades de cm/min, para cada tiempo de medición y también para cada razón de dilución con las que se está trabajando en la experiencia. Estas se dan a conocer en la siguiente tabla.



Luego se procede a calcular las velocidades de sedimentación en las unidades de cm/min, para cada tiempo de medición y también para cada razón de dilución con las que se está trabajando en la experiencia. Estas se dan a conocer en la siguiente tabla. dilución

1:01

1:02

1:03

tiempo (min)

1:04

1:05

1:06

1:07

1:08

1:09

1:10

velocidad (cm/min)

0,25

0,40

2,40

1,20

2,40

2,00

2,40

2,80

1,20

2,00

2,00

0,50

0,40

1,40

1,20

1,80

2,00

2,00

3,00

2,60

2,40

1,40

1,00

0,30

0,90

1,00

1,45

1,90

3,00

2,90

2,10

2,50

3,30

1,50

0,27

0,67

0,93

1,37

1,93

3,00

2,80

2,13

2,60

3,07

2,00

0,20

0,55

0,90

1,30

1,90

3,25

2,80

2,05

2,60

2,95

3,00 4,00

0,13

0,47

0,77

1,27

1,87

3,07

2,70

2,03

2,67

2,77

0,13

0,43

0,75

1,20

1,80

3,08

2,58

2,03

2,73

2,65

5,00

0,12

0,40

0,72

1,21

1,80

3,04

2,52

2,04

2,70

2,66

6,00 7,00

0,12 0,11

0,38 0,36

0,71 0,69

1,17 1,14

1,73 1,70

2,93 2,80

2,52 2,56

2,05 2,03

2,70 2,64

2,60 2,56

8,00

0,11

0,36

0,68

1,10

1,58

2,48

2,45

2,04

2,63

2,55

10,00

0,10

0,35

0,63

0,98

1,35

2,00

2,26

2,01

2,60

2,49

12,00 15,00

0,12

0,33

0,58

0,88

1,19

1,68

1,93

1,97

2,29

2,43

0,10

0,27

0,52

0,75

0,97

1,35

1,57

1,68

1,87

2,09

20,00

0,08

0,21

0,41

0,57

0,74

1,02

1,19

1,30

1,42

1,61

25,00

0,07

0,17

0,33

0,47

0,59 Tabla 3

0,82

0,95

1,05

1,14

1,29

Velocidad v/s tiempo 35 1:01

30

) n i m 25 / m 20 c ( d a 15 d i c o 10 l e V

1:02 1:03 1:04 1:05 1:06 1:07

5

1:08

0 0

5

10

15

Tiempo (min)

20

25

30

1:09 1:10

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Posteriormente con estos datos calculamos una velocidad promedio para cada dilución. Estas se presentan a continuación:



Posteriormente con estos datos calculamos una velocidad promedio para cada dilución. Estas se presentan a continuación: Dilución Velocidad promedio (cm/min)

1:01

1:02

1:03

1:04

1:05

1:06

1:07

1:08

1:09

1:10

0,17

0,60

0,75

1,19

1,57

2,37

2,34

1,89

2,34

2,40

Tabla 4 Por otro lado también se procedió a calcular la dilución promedio a partir de los valores de esta con los que se trabajó obteniendo lo siguiente: Dilución

Valor

1:01

1,00

1:02

0,50

1:03

0,33

1:04

0,25

1:05

0,20

1:06

0,17

1:07

0,14

1:08

0,13

1:09

0,11

1:10

0,10

Promedio

0,29

Tabla 5 El cálculo del área de un espesador por el método discontinuo diseñado por DENVER, se realiza según la siguiente expresión:

 

           



Donde: Gsa = Alimentación en gr/min (se deja como constante) Da = Dilución inicial (10, 9, 8,...) Do = Dilución que se desea alcanzar (promedio de las diluciones en fracción) V = Velocidad de sedimentación promedio (cm/min) Di = Densidad del líquido claro en gr/cc (en nuestro caso es 1)

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Con estos valores, podemos calcular utilizando la formula de Denver el área, pero como el Gsa es un valor de alimentación, constante y del cual no manejamos valor, lo primero que realizaremos será calcular el Área/Gsa, así tendríamos la siguiente tabla con todos los parámetros de entrada y también con el área en cuestión:



Con estos valores, podemos calcular utilizando la formula de Denver el área, pero como el Gsa es un valor de alimentación, constante y del cual no manejamos valor, lo primero que realizaremos será calcular el Área/Gsa, así tendríamos la siguiente tabla con todos los parámetros de entrada y también con el área en cuestión:

Dilución

Velocidad media (cm/min)

1:01 1:02 1:03 1:04 1:05 1:06 1:07 1:08 1:09 1:10

0,17 0,60 0,75 1,19 1,57 2,37 2,34 1,89 2,34 2,40

Dilución deseada (Do)

Dilución inicial (Da)

0,29

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Densidad del agua (g/cc)

Área / GSA

1

0,000412 0,000284 0,000361 0,000312 0,000301 0,000241 0,000286 0,000407 0,000372 0,000404

Tabla 6

Análisis de resultados 



En el grafico distancia acumulada versus tiempo se pude observar que la velocidad de sedimentación en casi todas las razones de dilución es directamente proporcional al tiempo (lo que se demuestra con la linealidad de la curva), pero sin embargo esta se mantiene hasta alrededor de los 10 minutos. Posterior a ese tiempo la velocidad de sedimentación decae abruptamente y tiende a permanecer constante durante los siguientes 15 minutos de sedimentación, la que se conoce como velocidad residual. Esto se explicaría debido a que en los primeros 10 minutos decanta la mayor cantidad de material en suspensión. Es importante señalar que en este mismo gráfico y en particular en la dilución 1:01, se comporta un poco distinto a las demás, ya que su comportamiento se mantiene lineal durante todo el tiempo que dura el proceso (25 minutos), esto da cuenta que a menor dilución la variación de la velocidad de sedimentación es menor.

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


De la Tabla 4 se puede observar que la velocidad media máxima alcanzada corresponde a la dilución 1:10 con 2,40 cm/min, sin embargo, que la mínima con 0,17 cm/min corresponde a la dilución 1:1. Esto ocurre fundamentalmente porque al tener un mayor volumen de agua y el peso propio de las partículas se genera un aumento de







De la Tabla 4 se puede observar que la velocidad media máxima alcanzada corresponde a la dilución 1:10 con 2,40 cm/min, sin embargo, que la mínima con 0,17 cm/min corresponde a la dilución 1:1. Esto ocurre fundamentalmente porque al tener un mayor volumen de agua y el peso propio de las partículas se genera un aumento de la Velocidad de Sedimentación en el tiempo de observación, ya que no hay interferencia de las partículas en suspensión. De la tabla 6 se pude leer que la menor área que podría tener el espesador corresponde a la aportada por la dilución 1:06 y la mayor correspondería a la aportada por la 1:01.

De esta forma podemos calcular un área (máxima) recomendada con un factor de seguridad de 1,25 (recomendado por DENVER):

Área = 0,000412 * 1,25 * GSA = 0,000515 * GSA (m2)

Análisis de errores 









Al realizar la experiencia se podía apreciar que existía poca visibilidad en la zona de interfase oscuro-claro, lo cual posiblemente fue producido por la falta de iluminación del lugar y la poca experiencia de realizar estos ensayos. Al empezar a mezclar las partículas con el líquido en las probetas casi siempre las personas que manipulaban los ensayos perdían líquido junto al material. Errores al masar el material o al poner el agua en la medida justa en la probeta. Al tomar los datos en el tiempo indicado a veces ocurría que la persona que marcaba en el papel milimetrado no lo hacía en el tiempo indicado produciéndose valores erróneos en la toma de datos y con ello un error final. En el momento de poner el papel milimetrado en la probeta pudo pasar que este no haya quedado pegado de forma correcta, no quedando en forma vertical o arrugada la huincha, lo que origina un error en los valores que se tomaron al momento del paso del tiempo.

Página 15



Tareas y preguntas propuestas



Tareas y preguntas propuestas 1. Uso de los espesadores en la industria minera, procesos previos y posteriores. En la búsqueda y procesos para obtener el beneficio presente en un mineral, la minería emplea procesos que involucran la separación Sólidos-Líquido usando equipos de proceso continuo, siendo los espesadores uno de ellos. Estos equipos cumplen una doble función: clasificar aguas que contienen sólidos en suspensión y espesar todos los que se forman como consecuencia de la clarificación. Estos espesadores en minería se utilizan, fundamentalmente en: -

En la Concentración para alcanzar la densidad adecuada en una mezcla Sólidos-Líquido En la Clarificación que involucra la remoción de Sólidos de una mezcla. Hidro-separación, en donde una fracción especifica de Sólidos se remueven de una mezcla.

Los Espesadores se utilizan principalmente para la recuperación de Sólidos o Líquidos valiosos, según el caso. Procesos previos -

Adición de reactivos llamados colectores en la etapa final de la molienda, los que se absorben preferentemente en los sulfuros, favoreciendo la condición hidrofóbica y aerofílica (afinidad con el aire) de las partículas de sulfuros de los metales que se quiere recuperar, para que se separen del agua y se adhieran a las burbujas de aire.

-

El producto de la etapa de molienda se mezcla además con espumantes (alteran la tensión superficial de líquidos) cuya finalidad es conferirles características aerofílicas (afinidad con el aire) a las partículas de sulfuro de cobre, además de producir burbujas resistentes, de modo que se adhiera el mineral de interés.

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Otro reactivo que se adhiere a la pulpa generada en la etapa de molienda son los depresores, cuya función es generar el efecto inverso de los colectores, esto para evitar la recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y que no son sulfuros.

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la flotación es el proceso que antecede a la etapa de espesado del mineral. Esta consiste en la separación de la especie mineral a partir de la cual se pretende obtener un beneficio económico, de la ganga. Se puede dividir en dos colectiva y selectiva.

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Una vez recuperada el agua contenida en el estéril en los espesadores, cuya recuperación puede ser del orden el 70%, el material restantes es enviado a tranques de relave donde se recupera más agua que posteriormente es reingresada al proceso.



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Una vez recuperada el agua contenida en el estéril en los espesadores, cuya recuperación puede ser del orden el 70%, el material restantes es enviado a tranques de relave donde se recupera más agua que posteriormente es reingresada al proceso.

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El concentrado generado en la flotación es sometido a filtración, cuya finalidad es “secar” el concentrado, el que posteriormente es enviado a la etapa de fusión.

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El concentrado resultante o torta contiene aproximadamente 25 a 35% de cobre, y es luego recuperado por procedimientos pirometalúrgicos.

2.

Realice un flowsheet, de todo el proceso visto en el laboratorio e incluya los espesadores.

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Conclusiones y recomendaciones

Conclusiones



Conclusiones y recomendaciones

Conclusiones Con respecto al objetivo principal, el proceso para determinar el área de diseño del espesador, a través del método de Coe-Claveger, no presentó mayores dificultades ya que la mayoría de las variables necesarias para tal efecto se obtuvieron de forma empírica en el laboratorio y las que no se calcularon a través de operaciones matemáticas simples. El área de diseño del espesador se obtuvo a partir de la muestra cuya dilución era 1:01 y quedó expresada en términos de la alimentación ya que no se contaba con este dato. Esta área resulto en la expresión que se muestra a continuación:

Área = 0,000412 * 1,25 * GSA = 0,000515 * GSA (m2) En cuanto a la velocidad de sedimentación es muy importante mencionar que esta se comporta de manera directamente proporcional a la dilución, es decir, a mayor dilución mayor velocidad de sedimentación, esto ocurre ya que al tener una mayor cantidad de agua (o una menor cantidad de sólidos en suspensión), la interferencia de las partículas en suspensión disminuye prácticamente a cero y actúa solo la gravedad en el proceso. Ahora bien desde el punto de vista del tiempo la velocidad de sedimentación en casi todas las razones de dilución es directamente proporcional al tiempo (lo que se demuestra con la linealidad de la curva), pero sin embargo esta se mantiene hasta alrededor de los 10 minutos, posteriormente se pierde.

Recomendaciones Realizar el diseño del espesador acorde a las variable entes descritas en el método de de Coe-Claveger, ya que es un método de fácil acceso y muy simple aplicación. Analizar cuidadosamente las variables, antes de ingresarlas al método, de manera de optimizar los recursos de los cuales el espesador depende, haciendo alusión principalmente al recurso escaso del agua. Mejorar las condiciones de trabajo, no solo en esta experiencia sino que en todas las anteriores ya que hay muchos factores ajenos a la actividad que pueden alterarla en mayor o menor medida.

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Bibliografía o

“Apuntes Laboratorio N°5 de Procesos Mineralúrgicos”



Bibliografía o

o

o

“Apuntes Laboratorio N°5 de Procesos Mineralúrgicos”

http://www.cepis.opsoms.org/bvsatr/fulltext/tratamiento/manualI /tomoII/siete.pdf http://www.minas.upm.es/catedra-anefa/Nunez-M3/Decantacion-04-c.pdf

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Anexo nº1: memoria de cálculo El cálculo de la velocidad de sedimentación se realizó de la siguiente forma:



Anexo nº1: memoria de cálculo El cálculo de la velocidad de sedimentación se realizó de la siguiente forma:

d

V



t

Donde : V

: velocidad de sedimentación [cm/min]

d

: distancia acumulada [cm]

t

: tiempo [min]

Cálculo de áreas para cada espesador:

A 

GSA  ( Da  Do) V  Di 10

4

Donde: Da Do Di V

GSA : Alimentación (g/min). : Dilución inicial. : Dilución que se desea alcanzar. : Densidad del líquido claro (g/cc). : Velocidad media de sedimentación (cm/min).

La velocidad media de sedimentación se calcula de la siguiente forma: Vm



 Vi n

Donde: Vi n

: velocidad de sedimentación de cada dilución en el tiempo : número de total de cronometraje.

El área queda expresada en función de GSA, ya que este no se conoce.

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