10.- REVESTIMIENTOS CONTINUOS CONTINUOS 10.1.- INTRODUCCIÓN
Los cerramientos tanto interiores como exteriores, suelen estar formados piezas de pequeño tamaño que por sí mismos no prestan todos los requerimientos térmicos, acústicos, de protección frente a los agentes atmosféricos y estéticos requeridos. Por regla general, deben ser vestidos por otro material llamado revestimiento. Los revestimientos aportan la protección necesaria y exteriormente permiten crear fachadas con distintos materiales y colores. 10.2.- FUNCIÓN PROTECTORA
La principal función de los revestimientos sobre paramentos externos es la de proteger a estos frente frente a los agentes atmosféricos. atmosféricos. Estos pueden pueden erosionar la pared ppor or la acción del viento, el agua, las reacciones químicas (ambientes salinos, polución), o los cambios de temperatura. El elemento que más perjudica a los cerramientos es el agua. El mecanismo de erosión por absorción y abrasión se produce del siguiente modo: El agua de lluvia golpea sobre el paramento, cayendo y deslizándose a través de la fachada. Parte de esta agua es absorbida por la pared, por capilaridad. Una vez se saturan los poros, se crea una corriente de agua. Esta corriente produce una erosión por abrasión, además de una erosión química. Los revestimientos también protegen a los cerramientos frente a las heladas, es lo que se conoce como resistencia a la helacidad . Recordemos que si el agua se introduce por los poros del material, y una vez allí se produce una bajada de temperatura, al pasar esta a un estado sólido aumentará su volumen, y se crearán unas tensiones importantes. Por último, en ambientes salinos pueden surgir las eflorescencias , que son producidas por la precipitación y cristalización de sales contenidas en los materiales de revestimiento, al entrar en contacto con el agua. 10.3.- FUNCIÓN ESTÉTICA
Es otra de las razones del uso de los revestimientos. En muchas ocasiones, por su textura o color juegan un papel fundamental en el edificio. 10.4.- MATERIALES
El revestimiento suele consistir en una pasta compuesta de una mezcla de aglomerante, agua y arena. Los distintos revestimientos se denominan según los componentes de la mezcla y el lugar y modo de utilización de la misma. 10.4.1.-
EL YESO
Es un conglomerante aéreo (sólo se endurece expuesto al aire). El fraguado del yeso se produce al mezclarlo con agua y amasarlo. A los tres minutos aproximadamente comienza a endurecer. La resistencia mecánica, como ocurría en el caso del hormigón, va en función de la cantidad de agua usada en el amasado. 1
La pasta de yeso se adhiere mal a la piedra y a la madera. Aplicado sobre el acero hace que éste se oxide. Clasificación de los yesos según la norma española RY-85:
YG: Yeso negro. Se utiliza como pasta de agarre, o capa base, nunca como acabado. Se aplica en tabicados y guarnecidos de paramentos. YF: Yeso fino, o yeso blanco. Es de grano más fino que el anterior. Se utiliza para enlucido en paramentos interiores. YP: Igual al anterior pero de mayor pureza. Se usa en prefabricados. Posee más resistencia mecánica que el yeso fino. E-30: Escayola común. Su uso fundamental se da en la realización de prefabricados de tabiquería o techos. E-35: Escayola especial. Tiene mayor pureza y resistencia que la anterior. Se emplea en trabajos de decoración. Se usa tanto en prefabricados como en puesta en obra. 10.4.2.-
LA CAL
Es el conglomerante más utilizado en revestimientos tradicionales. Existen dos tipos de cales: la cal aérea, que endurece únicamente en el aire. Y la cal hidráulica, que puede endurecer con el aire o en contacto con el agua. La cal aérea se denomina comúnmente “cal viva”. Es un material que puede llegar a absorber humedad del propio aire. Cuando fraguan desprenden gran cantidad de calor. La cal hidráulica tiene contenido de arcilla 10.4.3.-
LOS ÁRIDOS
Su integración en la masa tiene varias funciones: por un lado, sirve de armazón al conglomerante, proporcionándole una gran resistencia al choque y a la abrasión. Por otro lado permite dar al revestimiento un color y una textura, influyendo así en su aspecto estético. Se utilizan dos tipos de áridos para los revocos: - Arenas de mina o de río de alto contenido en sílice. - Áridos de machaqueo obtenidos a partir de piedra de mármol. Es conveniente que las arenas estén lavadas intensamente, para eliminar sales que producirían eflorescencias en la superficie. También es importante que las arenas estén secas a la hora de hacer la dosificación, para evitar un exceso de agua que disminuiría la resistencia mecánica del revoco. 10.4.4.-
EL CEMENTO
Ver el Tema 4 dónde se trató el cemento con relación a los hormigones.
2
10.4.5.-
EL AGUA
Mezclada con el conglomerante, ayuda a producir la pasta y a provocar la reacción. Hay que evitar las aguas que lleven disueltas sales, por que pueden provocar eflorescencias. Una regla general es que son válidas las aguas potables. Como ya se ha comentado anteriormente, la cantidad de agua influye de manera notable en la resistencia de la masa. Por ello hay que realizar correctamente la dosificación. 10.4.6.-
LOS ADITIVOS
Son sustancias cuya finalidad es modificar las condiciones naturales del mortero. Los aditivos de uso más frecuente son: ?
?
?
Los que modifican las cualidades del mortero. Entre ellos los aglutinantes, que producen una mayor unión de la masa, una mayor dureza, densidad, y por tanto durabilidad. Los que modifican el tiempo de fraguado. Controlan el tiempo de endurecimiento y permiten aumentar la trabajabilidad del mismo. Los colorantes. Se obtienen a partir de sustancias minerales. Cuando se realizan la dosificación de los colorantes en obra, el nivel de control es bajo. Y por tanto es difícil poder repetir el color obtenida en la pasta en otros paños. Para evitar esto habrá que planificar los trabajos para que coincidan las amasadas con retranqueos o esquinas. En el caso de usar morteros monocapas hacer acopios suficientes para toda los paramentos.
10.5.- REVOCOS
Son revestimientos continuos realizados con morteros de cal, o con morteros mixtos o bastardos (cal y cemento). El conglomerante actúa mezclado con arena y agua. También pueden incorporar aditivos para mejorar las propiedades, o para cambiar la coloración.
10.5.1.-
PROCESO
De la preparación correcta depende la duración del revoco. El soporte debe estar seco y sin manchas de humedad.
3
La realización del revoco consiste en la aplicación de capas muy finas, unas sobre otras, hasta un espesor final no menor a 10 mm. La razón de aplicar varias capas es evitar la retracción, que al estar repartida en varias capas, es menor. La primera capa debe tener una dosificación de 1:4 (una parte de cal y cuatro de arena), y una granulometría gruesa. Se aplicará con llana (de abajo a arriba) y se fratasará (de arriba abajo).
Una vez endurecida se aplicará una nueva capa también con la llana, y se aprisionará con el fratás. La dosificación 1:4, pero la granulometría algo más fina. Por último se aplicará la última capa de dosificación 1:3, y de árido muy fino. Existen tres tipos de acabado: Lavado, picado, y raspado. El lavado consiste en pasar la llana fuertemente. Una vez que el mortero comience a endurecer, lavamos la superficie con una brocha. Los granos de arena quedan así al descubierto. El picado se realiza sobre una superficie lavada, picando con una martillina. El raspado se realiza antes de que endurezca el lavado, raspando con una rasqueta metálica.
Rascador de yeso. La norma que regula este tipo de revestimientos es la NTE-RPR 10.6.- ENFOSCADO
El enfoscado se realiza con un mortero de cemento o un mortero bastardo (mezcla de cemento y cal). En general se aplica como soporte para otro tipo de revestimientos continuos (por ejemplo un 4
revoco), o como base para la aplicación de pinturas, también se usa para regularizar la superficie del soporte. La primera capa de un enfoscado, que se aplica como preparación se denomina jaharreado o salpicado. Esta permite que las capas posteriores agarren con más fuerza al cerramiento, al aumentar la superficie en contacto. El espesor aproximado de esta capa de mortero estará entre los 20 y 30 mm. Según la NTERPE, si el espesor es superior a 15 mm, el enfoscado se realizará en capas sucesivas. Las dosificaciones más habituales oscilan entre 1:3 y 1:6 (cemento / arena). En el caso de mortero bastardo la dosificación es 1:1:6 (cemento / cal / arena). Todas ellas medidas en volumen. Cuando se apliquen varias capas, las capas iniciales poseerán mayor dosificación de cemento que las exteriores. Con esto evitaremos desconchados. El enfoscado se suele utilizar tanto en paramentos exteriores, como en paramentos interiores. Mientras que los morteros monocapa se emplean en paramentos exteriores. 10.6.1.-
MATERIALES PARA EL ENFOSCADO
Cemento : se usa el cemento Portland fabricado conforme a la normativa. Áridos : según la normativa española NTE-RPE sobre enfoscados, el tamaño máximo del árido será de 2,5 mm. Agua: serán válidas sólo las aguas potables, la temperatura de trabajo oscila entre 5º y 30º. Aditivos : son válidos los mismos que se utilizan para el hormigón: aireantes, plastificates, retardadores y aceleradores de fraguado, hidrófugos, anticongelantes y pigmentaciones. 10.6.2.-
HERRAMIENTAS
Las herramientas de mano que se precisan son, fundamentalmente, las siguientes: Paleta, llana, fratás, talocha, paletín, reglas. 10.6.3.-
TÉCNICAS DE APLICACIÓN
Maestreado: consiste en crear unas maestras que sirvan de referencia de planeidad de la pared. La forma de preparar las maestras consiste en colocar unas reglas perfectamente aplomadas en las esquinas de la pared. Una vez aplomadas se fijan a la pared con unas pelladas de yeso rápido. Se colocan unas cuerdas que irán de cara interior a cara interior de las reglas, y de arriba abajo. Estas cuerdas deben salvar las irregularidades de la pared. Una vez definido el plano de acabado de la pared, se sitúan los tientos colocando unas pelladas de mortero de cemento cada metro o menos. Con la cuerda se enrasarán las pelladas. Con los tientos ya podemos crear las maestras apoyando las reglas en los tientos, sirviendo de base un tiento superior y otro inferior. Las reglas deben estar humedecidas y limpias. Una vez sujeta firmemente, se rellena el espacio existente entre esta y el paramento. Realizada esta operación se tendrá el paño dividido en una serie de franjas verticales o maestras. 5
El paso siguiente es rellenar los espacios huecos entre las maestras con mortero de cemento. Utilizando la paleta se lanzan pelladas, para adherir mejor la masa. Una vez rellenos los huecos entre maestras, se procede a reglear el paño, pasando la regla en todas direcciones apoyadas en las maestras.
En este tipo de elaboración la norma NTE-RPE admite un error de planeidad igual o inferior a 3 mm en cualquier dirección (medido con la regla de 1 m).
A buena vista : Consiste en aplicar el mortero sin una referencia, dependiendo del criterio y la habilidad del oficial. Se lanzan pelladas de mortero con la paleta fuertemente contra la pared. Se alisa con la llana y se pasa la regla en todas direcciones, sin referencia. El resultado final es una superficie relativamente plana, de menor calidad que un maestreado. Según la norma NTE-RPE, no deben existir diferencias de “planeidad” superiores a 5 mm (medido con la regla de 1 m). 10.6.4.-
ACABADOS
Fratasado : Se realiza con el fratás o talocha, consiste en presionar la superficie describiendo una trayectoria circular por encima del revestimiento (tanto a buena vista como maestreado). Se realiza la operación con el mortero fresco, antes del comienzo de su fraguado. Conviene no presionar excesivamente, más bien frotar, aplicando agua en la superficie para lograr mayor compactación.
Talocha rectangular grande de plástico
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Bruñido: produce un acabado más fino, una textura más lisa. Se obtendrá aplicando con la llana sobre la superficie, una vez que haya fraguado, una pasta de cemento de consistencia fluida. Esta pasta rellenará los pequeños huecos o coqueras que quedan en la textura del enfoscado una vez aplicado. Quedando así una superficie muy compacta.
Llana de base metálica La norma que regula este tipo de revestimientos es la NTE-RPE 10.7.- MONOCAPAS
Los morteros monocapa están compuestos por un conglomerante hidráulico (preparado o sintético), agua, y un árido de granulometría muy cuidada. El preparado llega a la obra en polvo, por tanto sólo queda añadirle agua. Al ser compuestos preparados en fábrica permite el uso de resinas epoxi, así como componentes textiles que refuerzan y evitan el descuelgue, y de arenas de cuarzo que aumentan la dureza. También se garantiza así la uniformidad de los morteros, evitando errores en las mezclas, y permitiendo una uniformidad de los colores. Su aplicación consiste en extender la pasta mediante llana (que se reglea con reglas de aluminio), para garantizar un acabado plano y un espesor regular. Existen marcas comerciales que proporcionan morteros para aplicar con máquina neumática. En las uniones de materiales de distinta composición, se deberá reforzar el revestimiento con malla de fibra de vidrio plastificada, cubriendo unos 15 cm a cada lado de la unión.
Fachada realizada en cotegrán.
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Todos sabemos que las condiciones atmosféricas son básicas a la hora de aplicar cualquier mortero, y que hay que tenerlas muy en cuenta si no queremos tener problemas. Es de sobras conocido que en condiciones de fuerte calor o viento, los soportes están muy calientes, secos y que por lo tanto tienen una gran necesidad de agua. Por lo tanto si se dan estas circunstancias deberemos siempre realizar una humidificación del soporte mediante un regado abundante con agua, para evitar una rápida desecación del mortero aplicado. Por otra parte, cuando el tiempo es muy frío se produce una ralentización del proceso de fraguado del mortero, e incluso por debajo de los +5 ºC el agua que tiene el mortero sufre un proceso de recristalización que provocará una expansión de la misma, provocando una detención del proceso de fraguado, de manera que el mortero quedará sin compacidad y sin resistencia. Por lo tanto si se dan estas circunstancias, es necesario detener la aplicación de cualquier mortero, si la temperatura ambiente es inferior a 5 ºC. El otro aspecto clave a tener en cuenta, antes de la aplicación, es el soporte, el cual forma parte directa de la solución constructiva. Es necesario que el soporte tenga una serie de características que nos permita asegurar que la posterior aplicación de un mortero no ocasione posibles patologías. Así pues deberemos asegurarnos que el soporte tenga planimetría, estabilidad, esté limpio, suficiente porosidad, dureza, rugosidad y grado de humedad. En el caso de que cualquiera de estas características no se cumpla, deberemos realizar acciones que nos permitan asegurar una óptima de aplicación. MONOCAPA Cotegran\Atyrsa-Morteros-Cotegran RPM Máquina.htm MONOCAPA Cotegran\Atysa-Obras.htm MONOCAPA Cotegran\Morteros Monocapa-Cotegran RPB.htm 10.8.- DEFECTOS EN REVESTIMIENTOS CONTINUOS 10.8.1.-
REVESTIMIENTOS EXTERIORES.
Se entiende por revestimiento continuo la capa de terminación sin juntas de un paramento de fábrica. 10.8.1.1.- REVESTIMIENTOS CONTINUOS DE MORTERO.
Deberán satisfacer los siguientes requisitos: ?
Resistencia mecánica
?
Impermeabilidad al agua de lluvia
?
Permeabilidad al vapor 8
?
Durabilidad.
?
Adherencia suficiente al soporte.
Para ello los morteros utilizados para revestimientos exteriores deberán cumplir: a) Ausencia de fisuración , función de los siguientes aspectos:
Baja capacidad de retracción, obtenida mediante una adecuada dosificación de ligantes hidráulicos. ?
Bajo módulo elástico, que posibilita una mayor deformación soportando mejor los movimientos estructurales y térmicos. ?
b) Bajo grado de capilaridad :
La capilaridad es la cantidad de agua que puede absorber el revoco y posteriormente evaporar en el ciclo de secado. Según el grado de capilaridad, los morteros pueden ser de: Baja capilaridad < 1,5 g/dm2 min½
?
Media capilaridad 1,5 – 4,0 g/dm2 min½
?
Alta capilaridad > 4,0 g/dm2 min½
?
Se recomienda el uso de morteros de baja capilaridad en zonas de riesgo. c) Adherencia suficiente al soporte:
El grado de adherencia está determinado por la dosificación del ligante y aditivos que refuerzan la penetración en los capilares del soporte. Esta característica está muy relacionada con la capacidad de retención de agua del mortero, siendo fundamental para la vida útil del revestimiento, en caso de que este sea de cemento. Cuando la retención de agua es adecuada (> 90 %), la succión del material de base influye poco en la adherencia, así como el acabado de la superficie del soporte, tal como demuestran los resultados de los ensayos de adherencia realizados sobre bloques Termoarcilla recogidos en la tabla siguiente: REVESTIMIENTO
SUCCION POR CANTO (g/cm2 min)
Monocapa cemento
0,16 0,06 0,16
CARA ENSAYADA
Exterior (estriado profundo) Exterior (estriado profundo) Interior (estriado)
ADHERENCIA N/mm 2
0,42 0,47 0,33
9
0,06 0,16 0,06
Monocapa cemento y cal
0,16 0,06 0,16 0,06
Enfoscado tradicional
0,16 0,06
Interior (sin estriado) Exterior (estriado profundo) Exterior (estriado profundo) Interior (sin estriado) Interior (estriado) Exterior (estriado profundo) Exterior (estriado profundo) Interior (estriado) Interior (sin estriado)
0,40 0,29 0,30 0,29 0,39 0,39 0,34 0,39 0,38
d) Gran durabilidad:
La durabilidad de un revoco de mortero está determinada por su composición y elaboración, así como por las condiciones de puesta en obra. 10.8.2.-
DEFECTOS.
10.8.2.1.- FISURAS.
Se entiende por fisura toda apertura longitudinal que afecta sólo a la parte exterior del elemento constructivo. Se denomina grieta cuando la apertura afecta al elemento en todo su espesor. Por tanto según la definición anterior, las grietas son de mayor ancho que las fisuras. Las fisuras se originan por el movimiento de los materiales. Dichos movimientos pueden producirse por causas mecánicas, higrotérmicas y químicas. Cuando los materiales que trabajan juntos en un elemento constructivo tienen movimientos equivalentes (del mismo tipo y magnitud), éstos no afectarán al comportamiento del conjunto, mientras que en caso contrario, siempre acabará produciéndose fisuración. A continuación se analizan diferentes tipologías de fisuras por su aspecto, así como posibles causas y remedios. 10.8.2.2.- FISURAS O GRIETAS ESCALONADAS EN REDIENTES:
Se trata de fisuras o grietas con tramos rectilíneos quebrados en ángulos rectos coincidentes con la geometría de las piezas que forman el soporte del revoco.
10
Su origen está en el movimiento relativo de los ladrillos o bloques constituyentes de la fábrica, a través de las juntas de mortero como elemento de menor resistencia. Los remedios pasan siempre por resolver el problema de fondo que origina dicho movimiento relativo, procediendo posteriormente a la reparación del revestimiento. La reparación exclusiva del revestimiento no garantiza la resolución del problema. 10.8.2.3.- FISURAS RAMIFICADAS:
La causa principal de este tipo de fisuras son los movimientos diferenciales entre la base y el revestimiento, o entre las diferentes capas de éste, debidos a una adherencia insuficiente. Las manchas y eflorescencias en la fábrica o la existencia de restos de yeso que en contacto con el cemento del mortero forma etringita con un importante aumento de volumen, provocan defectos de adherencia pudiendo ocasionar este tipo de fisuras. Para evitar dichas fisuras, se recomienda preparar adecuadamente la base, debiendo estar limpia y ser lo más homogénea posible antes de aplicar el revestimiento. Cuando no se cumpla esta condición será necesaria la aplicación de una capa de regularización. 10.8.2.4.- FISURAS EN FORMA CUARTEADA:
Habitualmente este tipo de fisuras presentan mayor abertura en el exterior del revestimiento que en su interior. Las zonas que delimitan la fisura sobresalen ligeramente con respecto a la zona intermedia, mostrando cierta concavidad. Estas fisuras se producen por la retracción debida a la desecación hidráulica. La pérdida de agua puede estar causada por una excesiva succión del soporte, motivo por el cual se recomienda humedecer los soportes porosos antes de proceder al revoco. También puede originarse la desecación por la evaporación del agua de la pasta, motivada por el aumento de la temperatura, por lo que se recomienda interrumpir los revocos al exterior en épocas muy calurosas. Una buen curado del mortero, mediante riegos abundantes durante el fraguado, evita su deshidratación y las fisuras de retracción. Otras causas de este tipo de fisuras en los revocos con mortero de cemento y arena, pueden ser debidas a una dosificación muy rica en cemento, y también al uso de arenas con un exceso de componente arcillosa (arenas de miga), que si bien pueden utilizarse parcialmente en los morteros de agarre, no deben emplearse en los morteros para enfoscar. 10.8.3.-
DESPRENDIMIENTOS.
Otra patología que puede producirse es la de los desprendimientos, referidos a la separación entre el revestimiento y la base. Este defecto obedece a las mismas causas que las fisuras descritas en el punto anterior, pero con mayor intensidad. El origen siempre es una falta de adherencia suficiente, la cual puede deberse a exceso o escasez de succión del material de base, y en algunos casos a suciedad de la misma. Cuando se aplica un revoco de mortero (tradicional o monocapa) sobre una base con elevada succión (más de 0,10 g/cm2 minuto) se produce una deshidratación del mortero impidiendo su normal 11
proceso de fraguado, reduciendo drásticamente su adherencia y sus propiedades fundamentales, tales como resistencia, durabilidad e impermeabilidad. Para evitar este problema, caben dos soluciones como se ha indicado anteriormente: Utilizar morteros con un porcentaje de retención de agua mayor del 90 %. Humedecer adecuadamente el soporte para evitar la deshidratación del mortero. Cuando se trata de una base con poca succión, es necesaria la aplicación de una capa de imprimación, a base de una lechada o de un mortero de cemento aditivado con resina sintética para aumentar su adherencia. En los muros de edificios antiguos, constituidos por fabrica de ladrillo recubierta por un revoco, los abombamientos y desprendimientos se producen por las ascensión capilar de la humedad procedente del terreno. El agua disuelve las sales solubles del suelo en contacto con el muro o su cimentación, migrando hacia el exterior hasta que se encuentran con la pintura que impide o dificulta su salida debido a su mayor impermeabilidad. De este modo las eflorescencias producidas por las sales, se forman entre el revoco y la capa de pintura, o entre el soporte (fabrica de ladrillo) y revoco, provocando el desprendimiento del revestimiento. (véase figura 1).
Fig.1.- Desprendimiento del revestimiento debido a eflorescencias.
12
10.9.- GUARNECIDOS Y ENLUCIDOS
Son revestimientos continuos realizados con pasta de yeso. Se utilizan en paramentos interiores. 10.9.1.-
GUARNECIDO
Revestimiento continuo interior de yeso negro que se aplica a las paredes para prepararlas antes de la operación, más fina, del enlucido. El espesor total de esta capa es de 10 a 12 mm. El soporte debe estar limpio y seco para que agarre correctamente. Si es rugoso además lo hará con más fuerza. Una vez terminado el guarnecido se riega la superficie trabajada y, a continuación se pasa una llana dentada. Así produciremos surcos que faciliten la adherencia del posterior enlucido. 10.10.-
ENLUCIDO
Revestimiento continuo interior de yeso blanco que constituye la terminación realizada sobre un guarnecido. El espesor de la capa debe ser de 1 a 3 mm. El soporte sobre el que se fija el enlucido debe ser rugoso, habitualmente se aplica sobre un guarnecido, pero también se puede aplicar sobre un enfoscado. En techos se suele aplicar a buena vista, en paramentos verticales se aplica a buena vista o maestreado. Los acabados pueden ser: Estucado; Lijado, alisado y luego pulido; Aponazado, rascando con piedra pómez; Pulido, con cepillo de pulir; Espatulado, con aplicaciones de color.
Colocación Reglas Maestreo
Regla de maestreo - Tirar sobre la pared a enlucir cordón de yeso en sentido vertical. - Poner sobre el cordón de yeso, las reglas de maestreo. - Con un cuadradillo de ayuda alinear la regla de maestreo. - Nivelar igualmente con la ayuda del cuadradillo. Enlucir un tabique interior.htm La norma que regula este tipo de revestimientos es la NTE-RPG
13
10.11.-
ESTUCOS
Son revestimientos continuos, obtenidos a base de extender varias capas de mortero (normalmente coloreadas), y cuya particularidad será la de dejar la capa o superficie externa con una textura determinada, según sea su diseño. Antes de realizar un estuco, es necesario que el paramento esté normalizado con otro revestimiento, bien sea un enfoscado, un revoco, o un enlucido. Esta técnica evolucionó posteriormente hasta lo que se conoce por pintura al fresco . La pintura al fresco consiste en la realización de una pintura artística, sobre un estucado y enlucido en blanco previos. Existen varios tipos de estuco, según las técnicas utilizadas: 10.11.1.-
EN FRÍO
Es el de uso más frecuente, y se aplica tanto en exteriores como en interiores. Se prepara el mortero usando como aglomerantes cal apagada en pasta, arena de mármol blanco, polvo de mármol y colorante. El proceso se desarrollará de una sola vez. En una sola operación se darán el color y el tono deseados. Con ello, se evitarán las irregularidades derivadas de su elaboración por fases, que podrían afectar a las dosis del color, o a los demás componentes del acabado. 10.11.2.-
LISO
Es el aplicable a las fachadas posteriores y a los patios interiores. Por su sencillez y economía, aventaja al tradicional revoque enlucido. Consiste en extender sobre el revoque, dos capas sucesivas de material, de unos 4 mm cada una. Pasado un tiempo se aplicará la segunda capa, que se presentará a una pasada con la llana. Por último se aplicará una tercera capa delgada de enlucido, esta vez sólo con pasta, y el conjunto quedará completamente liso. 10.11.3.-
RASPADO
Es exactamente igual que el estucado liso, pero la tercera capa es más gruesa y con arena de mármol. Se aplica preferentemente en interiores, puesto que en el exterior pierde una de las prestaciones que todo revestimiento debe ofrecer: la protección frente al agua. Su textura rugosa y la cantidad de poros que produce, facilitan la entrada de agua, provocando un previsible e importante deterioro de su superficie. 10.11.4.-
AL TIROL O DE BAVIERA
Es un acabado que se suele emplear en paramentos interiores. Consiste en una capa de fondo de mortero de 4 a 5 mm de espesor, hecha mediante de cal y arena de mármol. Será extendida con la llana, o con el fratás y apretada contra el soporte. 14
Cuando ya haya prendido, y sin llegar a secarse, se procederá al proyectado de la pasta con la máquina tirolesa. Esta máquina se maneja a mano, y proyecta el material mediante un sistema de palas que giran con una manivela. Cuantas más capas de tirolesa se apliquen, más rugosidad, y más espesor adquiere. Si se le aplica finalmente un pintado de látex con una brocha, se mejorará la textura y la durabilidad al estuco de tirol. Esto dará un cierto brillo que avivará los claroscuros de su rugosidad, mejorando su aspecto y permitiendo su mantenimiento. 10.11.5.-
AL TIROL APLANADO
Es una variante del anterior, que consiste en aplanar el estuco al tirol, con lo que se logra una textura menos áspera que el tirol simple, y que por tanto, es válida tanto para exteriores como para interiores. Después del proceso de aplanado, se le aplicará un pintado de látex incoloro. 10.11.6.-
IMITACIÓN DE PIEDRA
Consiste en aplicar, en primer lugar, y sobre un soporte adecuado, una capa de 4 mm de espesor, extraída de un mortero graso de cal y arena de mármol. Después se extenderán dos capas de mortero de idénticas condiciones que la anterior, pero ahora coloreadas con el tono de la piedra a imitar, mediante capas apretadas con la llana. Finalmente, se procederá a una tercera capa de mortero con polvo de mármol que se enlucirá; el espesor total, en este caso, escasamente llegará a un cm. Más tarde, estando el estuco fresco, se dibujará encima el despiece del aparejo a imitar, mediante la regla y el punzón, se seguirán las líneas de junta, creándose un surco o corte semejante a estas. A partir de aquí, se procederá al repicado interior del enmarcado, a punta de paleta, hasta dejarlo rugoso o rústico, como correspondería a un tipo económico de labra de piedra. 10.11.7.-
EN CALIENTE
Es óptimo para aplicar en exteriores. Posee una textura fina, pulida y brillante y una gran transparencia según el color elegido. Se basa en un mortero de cal apagada y arena de mármol blanco, con ello se logrará una mayor adherencia inicial de soporte. El soporte consiste en un revoque realizado con mortero bastardo para mejorar el endurecimiento y el secado del mismo. Estando todavía fresca la pasta, con un espesor de unos 6 mm se enlucirá esta última con la llana. Dejando unas 4 horas se procederá a la terminación del estuco en caliente. Esta operación consiste en pasar la plancha en caliente. Esta acción del paso del hierro en caliente produce un cierre del poro, y un apretado del estuco. Esto caracteriza el brillo del estuco en caliente.
15
10.12.-
ESGRAFÍADOS
La técnica del esgrafiado permite personalizar una fachada con dibujos ornamentales especialmente diseñandos. También permite estandarizar un dibujo que se va a utilizar de forma repetitiva. Al igual que el estuco precisa que el soporte esté en condiciones: con una textura fratasada, y un mortero de cal apagada. La elaboración de la pasta se realizará de una sóla vez. Se emplearán dos morteros de distinto color. La característica de este acabado es el contraste entre colores. Deben ser compatibles con la cal y con la luz.
16
ÍNDICE 10.-
REVESTIMIENTOS CONTINUOS................................................ ................................................... 1
10.1.-
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 1
10.2.-
FUNCIÓN PROTECTORA .............................................................................................................. 1
10.3.-
FUNCIÓN ESTÉTICA ..................................................................................................................... 1
10.4.-
MATERIALES................................................................................................................................. 1
10.4.1.-
EL YESO ................................................................................................................................. 1
10.4.2.-
LA CAL.................................................................................................................................... 2
10.4.3.-
LOS ÁRIDOS........................................................................................................................... 2
10.4.4.-
EL CEMENTO......................................................................................................................... 2
10.4.5.-
EL AGUA ................................................................................................................................ 3
10.4.6.-
LOS ADITIVOS........................................................................................................................ 3
10.5.-
REVOCOS ....................................................................................................................................... 3
10.5.1.-
10.6.-
PROCESO ............................................................................................................................... 3
ENFOSCADO .................................................................................................................................. 4
10.6.1.-
MATERIALES PARA EL ENFOSCADO ................................................................................... 5
10.6.2.-
HERRAMIENTAS .................................................................................................................... 5
10.6.3.-
TÉCNICAS DE APLICACIÓN.................................................................................................. 5
10.6.4.-
ACABADOS............................................................................................................................. 6
10.7.-
MONOCAPAS ................................................................................................................................. 7
10.8.-
DEFECTOS EN REVESTIMIENTOS CONTINUOS........................................................................ 8
10.8.1.-
REVESTIMIENTOS EXTERIORES........................................................................................... 8
10.8.2.-
DEFECTOS. .......................................................................................................................... 10
10.8.3.-
DESPRENDIMIENTOS. ........................................................................................................ 11
10.9.-
GUARNECIDOS Y ENLUCIDOS.................................................................................................. 13
10.9.1.-
GUARNECIDO...................................................................................................................... 13
10.10.-
ENLUCIDO ............................................................................................................................... 13
10.11.-
ESTUCOS.................................................................................................................................. 14
10.11.1.-
EN FRÍO ............................................................................................................................... 14
10.11.2.-
LISO...................................................................................................................................... 14
17
10.11.3.-
RASPADO ............................................................................................................................. 14
10.11.4.-
AL TIROL O DE BAVIERA .................................................................................................... 14
10.11.5.-
AL TIROL APLANADO.......................................................................................................... 15
10.11.6.-
IMITACIÓN DE PIEDRA ...................................................................................................... 15
10.11.7.-
EN CALIENTE....................................................................................................................... 15
10.12.-
ESGRAFÍADOS ........................................................................................................................ 16
18
