Resumo Teoria 1ª Prova Manutenção Questões de Provas anteriores
NÃO SE SE I O ANO DESSA PROVA 1- Descreva sobre o funcionamento do bloco de programação de serviços em um sofware de manutenção. 2- Quais as vantagens e desvantagens num programa de manutenção preditiva? 3- Para que serve os indicadores de manutenção. Cite dois de cada uma das categorias.Cpacidade de manutenção, desempenho de maquinas, mão de obra, financeiros de manutenção e gerencia de manutenção.
2010.1 - 1ª PROVA 1. Qual o objetivo principal de uma unidade de manutenção industrial ? Uma unidade de manutenção dentro da indústria permite a realização de um conjunto de ações que permitem MANTER ou restabelecer um BEM a um estado específico, ou ainda, assegurar um determinado serviço, efetuando as operações que possibilitem conservar o potencial do equipamento ou sistema, para garantir a continuidade continuidade e a qualidade da produção. Garantir a disponibilidade da redução dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e a preservação do meio ambiente com confiabilidade, segurança e custos adequados. 2. Com base na teoria de custos de manutenção versus tempo de vida do equipamento e custos de manutenção versus TMPR, escreva com clareza como se comporta o custo de manutenção com prevenção e planejada e o custo de de produção.
O investimento inicial em manutenção planejada é maior que o de manutenção corretiva e não elimina totalmente as ocorrências aleatórias, cujo alto valor inicial é justificado pela inexperiência do pessoal de manutenção que, ao atuar no equipamento altera seu equilíbrio operativo. Com o passar do tempo e o ganho de experiência, a manutenção aleatória tende a valores reduzidos e estáveis. A soma geral dos gastos de manutenção planejada e aleatória, que identificamos como manutenção com prevenção, a partir de um determinado tempo, passa a ser inferior ao de manutenção por quebra. 3. Escreva com clareza sobre os passos para a implementação de um programa de PCM para uma oficina de reparo.
PCM = Planejamento e Controle de Manutenção. O programa deve ser montado de acordo com a seguinte estrutura:
A. Processamento das Solicitações de Serviços (SS’s) É a entrada do sistema em relação aos serviços do dia-a-dia. Os serviços, independente de as origem, devem ser pedidos através da Solicitação de Serviços (SS’s).
B. Planejamento dos Serviços Pode ser feito em um tempo muito curto ou demorar meses (por exemplo, o planejamento da parada de uma unidade). Normalmente, o planejamento executa as seguintes atividades: o o o o
Detalhamento do serviço Micro detalhamento Orçamentação dos Serviços Facilitação de Serviços
C. Programação dos Serviços A programação dos serviços é a etapa que define quais são os serviços no dia seguinte, função das prioridades já definidas, data de recebimento da solicitação de serviços, recursos disponíveis (mão-deobra, material, máquinas) e liberação pela produção.
D. Gerenciamento da Execução dos Serviços Está voltado para:
o o o o
Acompanhamento das causas de bloqueio de serviços; Controle do back-log, que é a carteira de serviços da manutenção. Acompanhamento da execução no tocante ao cumprimento da programação. Acompanhamento dos desvios em relação ao tempo de execução previsto.
E. Registro dos Serviços e Recursos Objetiva informar ao sistema: o
o o
Quais recursos foram utilizados, quantos homens/hora foram gastos no serviço e se o serviço foi concluído ou não; Que materiais foram aplicados; Gastos com serviços de terceiros.
F. Gerenciamento de Equipamentos Consiste em fornecer informações relevantes para o histórico dos equipamentos. O código incluído no sistema faz a ligação com o histórico do equipamento, permitindo a inserção desses dados.
G. Administração da Carteira de Serviços Significa fazer o acompanhamento e análise visando ter: Acompanhamento orçamentário – previsão versus realização global; Cumprimento da programação pelas diversas áreas e especialidades; o Tempos médios de execução de serviços; o Índices de atendimento incluindo demora entre solicitação e início dos serviços; o Backlog global, por especialidade e por área; o Composição da carteira de serviços – percentual por especialidade, percentual por prioridade o H. Gerenciamento dos Padrões de Serviço o
A manutenção em trocadores de calor, por exemplo, tem uma seqüência conhecida, que pode ser colocada sob a forma de detalhamento de serviço, com recursos necessários e tempo previsto. Se aplica também na interligação com os programas de Preventiva e Preditiva, que dependem de Detalhamento-Padrão para sua execução.
I. Gerenciamento dos Recursos Dentre os recursos, a mão-de-obra é a que mais necessita de gerenciamento visando à otimização de sua aplicação. Desse modo, o planejamento deve ter uma visão global da distribuição da mão-de-obra por toda a planta, com os quantitativos definidos por cada área de atuação. Deve estar informado também da indisponibilidade de mão-de-obra, por afastamentos médicos, férias, licenças e outros, de modo que a programação de serviços seja confiável. A disponibilidade de todas as máquinas cadastradas no sistema, ou seja: máquinas operatrizes, máquinas de elevação de carga, etc. - deve ser de conhecimento do planejamento pelos mesmos motivos
J. Administração de Estoques
A informação de estoque, o acompanhamento de compra e o recebimento de materiais são fundamentais para que o planejamento administre bem a carteira de serviços. 4. Qual o objetivo principal da utilização de indicadores de manutenção? Dê cinco exemplos de indicadores de manutenção. Através destes índices os resultados da empresa podem ser comparados com outras, independente de sua dimensão ou ramo de atuação. Basicamente seriam sete os índices, sendo cinco referidos a análise de gestão de equipamentos e dois a gestão de custo. São eles: - TMEF (Tempo Médio Entre Falhas); - TMPF (Tempo Médio Para Falha); - TMPR (Tempo Médio Para Reparo); - DISP (Disponibilidade de equipamento); - CONF (Confiabilidade de equipamento); - CMFT (Custo de Manutenção por Faturamento); - CMVR (Custo de Manutenção por Valor Reposição).
2010.1 – REPOSIÇÃO 1ª PROVA 1. Quais as principais vantagens da manutenção preditiva com relação à manutenção preventiva? As vantagens são: Maior confiabilidade do ativo; disponibilidade assegurada; menores níveis de estoque de peças de reposição; simplicidade da gestão de recursos. 2. O tempo gasto no quarto reparo de um sistema com tempo no primeiro reparo igual T1 horas e com curva de aprendizagem de 90% é aproximadamente igual a 70% de T1. Justifique. T4 = 0,7T1
A = T1 (tempo para reparo da primeira intervenção efetuada) N = 4 (número de reparos efetuados) Y4 = tempo médio para reparo de “i” intervenções b = expoente associado a taxa de aprendizagem. Para uma cura de aprendizagem de 90%: tempos médios 1º Reparo = T1 2º Reparo = 0,9 T1 3º Reparo = 0,81 T1 4º Reparo = 0,729 T1 (Y4) = 0,729 T1 ---->Y4 = A / Nb 0,729 T1 = T1 / 4 b 4 b = 1,37174 b ln(4)= ln (1,3717) b = 0,2279 O tempo para reparo da 5ª intervenção é dado por: Yi = A . [ Nc – (N-1)c ] , onde c = 1 – b = 1 -0,2279 = 0,7721 1)0,7721] Y5 = T1 . 0,58
Y4 = T1 . [40,7721 – (4-
3. No tempo de vida útil (falha aleatória) de um sistema reparável não existe ganhos de confiabilidade com manutenção preventiva. Justifique.
Mesma da 3ª questão 2011.1 4. Qual o objetivo principal dos indicadores de manutenção? O que representam os indicadores de absenteísmo e backlog ?
Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os processos que queremos controlar que permitem uma quantificação e acompanhamento dos processos, banindo a subjetividade e propiciando as correções necessárias. Ou seja, os indicadores são dados chave para a tomada de decisão. ABSENTEÍSMO: indicador utilizados para verificação do moral do pessoal para designar as ausências dos trabalhadores no processo de trabalho, seja por falta ou atraso, devido a algum motivo interveniente. BACKLOG: O Back Log ou simplesmente a carga futura de trabalho, indica quantos homens hora ou quantos dias, para aquela determinada força de trabalho, serão necessários para executar todos os serviços solicitados. A literatura internacional considera que o back-log não deve ser superior a 15 dias. 2011.1 – 1ª PROVA 1. O que significa Engenharia de Manutenção? A engenharia de manutenção é o ramo da engenharia vocacionado para a aplicação dos seus conceitos à otimização dos equipamentos, dos processos e dos orçamentos, de modo a alcançar uma melhor mantenabilidade, confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos. É deixar de ficar consertando continuamente, para procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a mantenabilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras. É um tipo órgão de assessoramento que visa a otimização da manutenção a partir do desenvolvimento de critérios predição ou previsão de falhas. Tem função de planejar e controlar a manutenção preventiva e analisar as causas e efeitos das a varias, desenvolvendo a manutenibilidade, dando assim feedback ao projeto.
2. Qual o tempo gasto no quinto reparo de um sistema, cujo tempo do primeiro reparo foi igual a 12 horas, com curva de aprendizagem de 90%. A = 12 h (tempo para reparo da primeira intervenção efetuada) N = 5 (número de reparos efetuados) Y5 = tempo médio para reparo de “i” intervenções b = expoente associado a taxa de aprendizagem. Para uma cura de aprendizagem de 90%: tempos médios 1º Reparo = 12 h 2º Reparo = 10,8 h 3º Reparo = 9,72 h 4º Reparo = 8,748 h 5º Reparo (Y5) = 7,8732 h ---->Y5 = A / N b 7,8732 = 12 / 5 b 5b = 1,524 b ln(5)= ln (1,524) b = 0,2618
O tempo para reparo da 5ª intervenção é dado por: Yi = A . [ N c – (N-1)c ] , onde c = 1 –b = 1 -0,2618 = 0,7382 Y5 = 12 . [5 0,7382 – (5-1)0,7382] Y5 = 5,9782 h 3. Existem ganhos de confiabilidade com manutenção preventiva, quando o equipamento se
encontra na faixa de sua vida útil? Justifique. Não. Durante o tempo de vida útil os reparos de manutenção preventiva não promovem ganhos de confiabilidade, pois nestes casos a manutenção atua de forma a fazer com que o item volte a funcionar nas condições iniciais ou de projeto e não em condições superiores as de projeto. Reparos de manutenção preventiva são feitas para manter o sistema na condição “tão bom quanto novo”, o sistema é considerado “tão bom quanto novo” após cada operação de manutenção desde que não haja deterioração dos componentes. Portanto após um reparo o item terá confiabilidade igual ou menor que a confiabilidade inicial, mas nunca terá um nível de confiabilidade superior à definida em projeto.
4. O que são indicadores de manutenção, quais as suas finalidades e quais são os indicadores de classe mundial? mais utilizados e difundidos entre os países que reconhecem a importância da manutenção industrial, sendo que parte deles se referem à análise específica para da gestão dos equipamentos e os demais tratam da gestão de custos envolvidos com as manutenções executadas. Os “índices de classe mundial”
Indicadores “de classe mundial” são aqueles utilizados segundo a mesma expressão em todos os países. Através destes índices os resultados da empresa podem ser comparados com outras, independente de sua dimensão ou ramo de atuação. Basicamente seriam sete os índices, sendo cinco referidos a análise de gestão de equipamentos e dois a gestão de custo. São eles: - TMEF (Tempo Médio Entre Falhas); - TMPF (Tempo Médio Para Falha); - TMPR (Tempo Médio Para Reparo); - DISP (Disponibilidade de equipamento); - CONF (Confiabilidade de equipamento); - CMFT (Custo de Manutenção por Faturamento); - CMVR (Custo de Manutenção por Valor Reposição). Resserviços ou retrabalhos são repetições ocasionadas por problemas ligados às seguintes falhas: Mão de Obra; Material; Problemas de Projeto; Problemas de Operação. Hora parada – representa o tempo entre a comunicação da indisponibilidade da máquina ou equipamento e o momento do inicio do atendimento por parte do mantenedor. Hora de impedimento – indica todo e qualquer tempo dispendido com ações que não depende diretamente da equipe de manutenção, ou seja, demanda ações de outras equipes, tais como as de compra de projeto e de laboratório. Disponibilidade – indica a probabilidade de em um dado momento o equipamento estar disponível. Custo de manutenção – representa o somatório básico das seguintes parcelas: custo de intervenção de manutenção ( recursos mateirais, sobressalentes e mão de obra), custos próprios da equipe de manutenção e o custo da perda de oportunidade pela falta do equipamento. MTBF (Mean Time Between Failure) / TMEF - Tempo médio entre falhas – indicador que representa o tempo médio entre a ocorrência de uma falha e a próxima, representa o tempo de funcionamento da máquina ou equipamento diante das necessidades de produção até a próxima falha. .
MTTR (Mean Time To Repair) / TMPR - Tempo médio para reparo aponta o tempo que a equipe de manutenção demanda para reparar/substiuir um componente defeituoso e disponibilizar a máquina, ou mesmo que o sistema volte a funcionar. Nesse período estão todas as ações envolvidas no reparo, sejam elas da equipe de compras, de laboratório ou qualquer outra equipe de trabalho.
Confiabilidade – representa a probabilidade que um item ou máquina funcione corretamente em condições esperadas durante um determinado período de tempo ou de ainda estar em condições de trabalho após um determinado período de funcionamento. Mantenabilidade – é a probabilidade de que um item avariado possa ser colocado novamente em seu estado operacional, em um período de tempo predefinido, quando a manutenção é realizada em condições determinadas, e é efetuada com os meios e procedimentos estabelecidos. -DISPONIBILIDADE: é o tempo em que o equipamento esta disponivel para operar, ou em condiçoes de produzir. é a relação entre confiabilidade e manutenibilidade. Esse indicador representa a probabilidade de em um dado momento um equipamento estar disponível. Ele é o resultado do bom acompanhamento do indicador de hora parada. Para os colegas do ambiente produtivo, esse indicador representa a possibilidade de garantir o atendimento das metas de produção. >DISP. OPERACIONAL (A0) - Tempo total de paralização - A0=TMEF/(TMEF + TMP) >DISP. INTRISECA (Ai) - Tempo ativo de reparo - Ai=TMEF/(TMEF + TMPR) Hora Parada ou Hora Indisponível Representa o tempo entre a comunicação da indisponibilidade da máquina ou equipamento e o momento do início do atendimento por parte do manutentor. É importante acompanhar esse intervalo de tempo, para termos um controle mínimo sobre eventual desperdício ou ainda verificar a organização básica da equipe. Acompanhar esse indicador poderá propiciar redução das horas paradas ao redor de 20% a 30% no primeiro ano e de cerca de 15 a 20% no segundo ano. Hora de impedimento Esse indicador representa todo e qualquer tempo dispendido com ações que não dependem diretamente da ação do grupo da manutenção, ou seja, demandam ações de outras equipes, tais como a de compras, de projetos, de laboratório, etc, etc… É nesse momento que poderemos verificar o grau de comprometimento das equipes auxiliares no sentido de rapidamente disponibilizar a máquina ou equipamento ao ambiente produtivo. Custo de manutenção Esse é um dos principais indicadores da atividade de manutenção, representando a somatória básica das seguintes parcelas: custos de intervenção de manutenção (recursos materiais, sobressalentes e mão de obra), custos próprios (internos) da equipe de manutenção, tais como administração, treinamento, etc e os custos de perdas de produção (se houver) e o custo da perda de oportunidade pela falta do produto se houver demanda. Normalmente as empresas acompanham apenas os custos de intervenção, mas devem no mínimo acompanhar também os custos próprios. Confiabilidade Representa a probabilidade de que um item ou uma máquina funcione corretamente em condições esperadas durante um determinado período de tempo ou de ainda estar em condições de trabalho após um determinado período de funcionamento. Mantenabilidade ou Manutenibilidade É a probabilidade de que um item avariado possa ser colocado novamente em seu estado operacional, em um período de tempo predefinido, quando a Manutenção é realizada em condições determinadas, e é efetuada com os meios e procedimentos estabelecidos.
2011.2 – 1ª PROVA 1. Enumere em ordem lógica as principais etapas para elaboração de um plano de manutenção preventiva para uma frota de caminhões. Eficiência e controle na gestão da manutenção da frota significam redução de custos e melhor aproveitamento dos recursos disponíveis. O programa de manutenção Engeman® permite o gerenciamento de grandes ou pequenas frotas, com caminhões, carretas, veículos leves, utilitários e motos dentre outros. O planejamento reduz as manutenções corretiva que são substituídas por preventivas e preditivas aumentando a vida útil dos veíc ulos e a disponibilidade dos mesmos. Um dos pontos de destaque do programa de manutenção de frotas Engeman® é o controle de pneus.
O programa de manutenção Engeman® possui características que facilitam a gestão da frota possibilitando:
Controle do consumo de combustível, insumos e peças de reposição; Histórico de movimentação de pneus e quaisquer outros componentes; Controle de documentação (IPVA, vistorias, sinistros, multas...); CTF – Controle de Telefrota; Plano de manutenção por quilometragem,horímetro e/ou tempo de uso; Análise de óleo; Controle de OS via smartphone, Pecket PC e Palm; Movimentação visual de aplicações com função “arrasta e solta”, etc.
2. Quais as principais vantagens na execução da manutenção centralizada e qual a tendência brasileira na organização da manutenção?
A eficiência global é maior do que a descentralizada, pela maior flexibilidade na alocação da mão-de obra em vários locais da planta (os operários acabam desenvolvendo maiores habilidades); Efetivo de manutenção tende a ser bem menor; Maior utilização de equipamentos e instrumentos, os quais podem ser adquiridos em menor número que na manutenção descentralizada; Favorece a aplicação de polivalências; Estrutura de supervisão muito mais enxuta.
As desvantagens seriam as dificuldades de supervisão dos serviços e o deslocamento de especialistas que entendam os equipamentos com a profundidade necessária ao longo das diversas frentes de serviço da planta bem como uma menor cooperação entre os setores de operação e manutenção. A tendência brasileira, de acordo com dados da manutenção é a da agregação de diversos setores como Administração e Operação de Compras, Administração/Operação de Almoxarifados e até mesmo o setor de Segurança do Trabalho para um setor unificado de Manutenção. No gráfico da página 36 (Parte II), vemos que a gestão centralizada diminuiu e se estabilizou em patamares similares à gestão descentralizada, que por sua vez cresceu bastante nos últimos 25 anos e vem se mantendo estável. A gestão mista, por sua vez, vem se mantendo constante em torno dos 40% de uso por parte das empresas.
3. Mostre através de exemplo numérico se existe ou não ganhos de confiabilidade com manutenção preventiva, quando o equipamento se encontra na faixa de desgaste. Aqui a situação é diferente.
4. Defina o que significa indisponibilidade intrínseca e indisponibilidade de estado estável. Uma propriedade é intríseca quando é dada ao equipamento pelo próprio fabricante. A disponibilidade intríseca é dada pela ABRAMAN: =
2011.2 – 1ª PROVA REPOSIÇÃO
1. Enumere em ordem lógica as principais etapas para elaboração de um plano de manutenção preventiva.
2. Quais as principais vantagens e desvantagens na execução da manutenção descentralizada e qual a tendência brasileira na organização da manutenção? Vantagens (desvantagens da gestão centralizada):
Maior facilidade na supervisão dos serviços; Deslocamento de especialistas que entendam os equipamentos em profundidade suficiente reduzido, devido à disponibilidade local; Menores custos com conveniências a exemplo de tra nsporte em plantas de grande área; Maior cooperação entre operação e manutenção. Na manutenção descentralizada o espírito de equipe pela convivência diária das mesmas pessoas favorece o espírito de cooperação.
Desvantagens (vantagens da gestão centralizada):
Menor eficiência global, devido à dificuldade de alocação da mão de obra em diversas partes da planta (os operários acabam desenvolvendo uma gama mais estreita de habilidades); Efetivo de manutenção tende a ser bem maior; A utilização de equipamentos e instrumentos é menor, devendo ser adquiridos em maior número do que na manutenção centralizada. Desfavorece a aplicação de polivalências; A estrutura de supervisão é mais custosa.
A tendência brasileira, de acordo com dados da ABRAMAM é a da agregação de diversos setores como Administração e Operação de Compras, Administração/Operação de Almoxarifados e até mesmo o setor de Segurança do Trabalho para um setor unificado de Manutenção. No gráfico da página 36 (Parte II), vemos que a gestão centralizada diminuiu e se estabilizou em patamares similares à gestão descentralizada, que por sua vez cresceu bastante nos últimos 25 anos e vem se mantendo estável. A gestão mista, por sua vez, vem se mantendo constante em torno dos 40% de uso por parte das empresas.
3. Mostre através de exemplo numérico se existe ou não ganhos de confiabilidade com manutenção preventiva, quando o equipamento se encontra na faixa de desgaste. 4. Defina o que significa indisponibilidade intríseca e indisponibilidade de estado estável.
2012.2 – REPOSIÇÃO 1ª PROVA 1. O que é e o que pode ser contabilizado como custo indireto na manutenção? Custos indiretos são aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio administrativo. Ex.: engenharia de manutenção; supervisão, aquisição de equipamentos e ferramentas devidamente caracterizados para fins de acompanhamento. mão de obra, material, terceirização de serviço custo de energia, custo de amortização, custo de perda de produção, custo que a empresa deixou de faturar por deixar equipamento parado.
2. Em termos de custo, que fatores levam à manutenção preditiva ser mais vantajosa?
Custo não muito elevado no acompanhamento periódico através de instrumentos/aparelhos de medição e análise; Custo significativo devido à mão-de-obra envolvida, haja vista a possibilidade de acompanhamento, também, pelos operadores; Custo inicial relativamente elevado na instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line (1% do capital total do equipamento a ser monitorado com custo/benefício = 1/5).
O que se ganha com a implantação da preditiva é:
Aumento do tempo médio entre cada revisão; Eliminação de fato das panes não atendidas; Eliminação de dados decorrentes; Eliminação de grandes estoques de peças de reposição; Redução de paradas de produção; Duração de reparos reduzida.
3. Quais as formas de atuação das estruturas organizacionais da manutenção e como funcionam? As formas de atuação dependem do aspecto estrutural, ou s eja, depende do tamanho e dos produtos da planta. São elas:
Centralizada: na maioria das pequenas e médias empresas, grandes edifícios e hospitais a manutenção é centralizada pelas características, a exemplo das características geográficas. Por exemplo em fábricas de cimento e plantas petroquímicas temos uma grande concentração de equipamentos numa área relativamente pequena e a manutenção é centralizada de acordo com as características do layout. Descentralizada: é necessário caracterizar se é por área, linha de produto, unidade de negócios ou departamento, ou ainda uma combinação destes. É utilizada em grandes siderúrgicas devido à características do processo e a grande distância entre diversas linhas de produção. Mista: Tem sido aplicada em plantas grandes ou muito grandes, uma vez que proporciona as vantagens da manutenção centralizada e da descentralizada. Times funcionais por unidade(s): Modelo de gestão empregado para fazer um pronto atendimento em plantas mais complexas, e já aplicado em poucas empresas brasileiras de alta competitividade com excelentes resultados.
4. Cite alguns critérios de como priorizar serviços na manutenção moderna.
2013.2 – 1ª PROVA 1. Descreva, de maneira detalhada, como deve ser feita a composição de custos em uma empresa. Podem ser classificadas em 3 grandes famílias: Custos diretos: são aqueles necessários para manter o equipamento em operação. Ex.: manutenção preventiva; inspeções regulares; verificação (manutenção preditiva e detectiva) custos de reparo ou revisões e custo.
Custos indiretos: são aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio administrativo. Ex.: engenharia de manutenção; supervisão, aquisição de equipamentos e ferramentas devidamente caracterizados para fins de acompanhamento. mão de obra, material, terceirização de serviço custo de energia, custo de amortização, custo de perda de produção, custo que a empresa deixou de faturar por deixar equipamento parado. Custos de perda de produção: custos oriundos da perda de produção causada pelo não funcionamento ou má qualidade de funcionamento do equipamento sem que o equipamento reserva, se existir, estiver disponível para manter a unidade produzindo.
2. O que significa os indicadores: Backlog, Custo de Manutenção por Valor de Reposição, Turnover e Absenteísmo em Manutenção. Back log indica quantos homens hora ou quantos dias, para aquela determinada força de trabalho, serão necessários para executar todos os serviços solicitados. Custos de manutenção por reposição indica se será mais econômico realizar uma manutenção ou reparo em uma determinado equipamento ou repor este equipamento realizando uma compra. Absentismo é um indicador utilizado para verificar o moral do pessoal para designar as ausências dos trabalhadores no processo de trabalho, seja por falta, atraso o u outros motivos.
3. Como podemos conceituar a manutenção moderna. A manutenção moderna gerencia e soluciona problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado. Garante a disponibilidade da redução dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e a preservação do meio ambiente com confiabilidade, segurança e minimização dos custos.
4. Cite exemplos de como priorizar serviços na manutenção moderna. 2014.1 – 1ª PROVA (NÃO ACHEI) 1. Para cada uma das classificações a seguir dê exemplo e defina dois indicadores de manutenção: Capacidade de Manutenção, Capacidade de Produção, Desempenho de Máquinas, Mão de Obra, Financeiros da Manutenção e Gerência de Manutenção. 2. Qual o significado físico de cada um dos parâmetros das distribuições exponencial e de Weibull. 3. Quais os elementos essenciais para elaboração de um bom plano de manutenção preventiva.
2014.2 – 1ª PROVA 1.
Quais as formas de atuação das estruturas organizacionais da manutenção e como funcionam?
Tanto a estruturação da manutenção como sua subordinação na empresa podem ter alguma variação em virtude da diversificação das atividades e porte das empresas, características dos serviços/produtos. Tem-se 3 tipos de atuação: centralizada, descentralizada, mista e com formação de times multifuncionais por unidades. Mais detalhes na 3ª questão, 2012.2.
2. O que significa curva da banheira. O que pode causar falha na faixa de desgaste? O nome “Curva da Banheira” (Bathtub Curve) é devido à sua forma, e o parâmetro cuja variação temporal ela descreve é
denominada de taxa de falha, representada por ( ) = () − () , onde b=0,5 e = 1 . Esta curva mostra que a taxa de falha de um componente pode ser: o
o
o
Decrescente (Período 1): mortalidade infantil, burn-in, amaciamento. Falhas neste período estão associadas com defeitos de projeto, deficiências do processo de fabricação e garantia da qualidade (falhas em soldas, juntas, conexões, ajuste e posicionamentos incorretos, isolamento, etc.). Pode também oocorrer devido a problemas de instalação. Constante (Período 2): Vida útil ou vida de uso. Falhas neste período são causadas principalmente pela ocorrência aleatória de esforços que excedem os níveis de resistência do componente, fadiga ou corrosão acelerada fruto de interações materiais com o meio. Crescente (Período 3): Desgaste. O aumento de falhas que ocorre nesse período deve-se à ocorrência gradual de mudanças físicas e químicas na estrutura interna do componente resultando numa redução acentuada do nível de resistência deste.
3. Mostre que existe ganho de confiabilidade quando o equipamento se encontra na faixa de desgaste.
(NAAAOOOOOOOOOOOOOOO ACHEEEEEEEEEEI)
EXAME FINAL – Turma I (Manhã) Confiabilidade na Manutenção 3. O tempo gasto no terceiro reparo de um equipamento complexo, que se enquadra em um processo de curva de melhoramento de 78%, foi de 10,5 horas. Qual seria o tempo gasto no quinto reparo. 5. O que significa curva da banheira. O que pode causar falha na faixa de mortalidade infantil. Gestão de Manutenção 6. O que significa Backlog e Turnover em manutenção. Blacklog: trata-se de um indicador gerencial momentâneo, largamente utilizado na área de manutenção. Significa o tempo, em dias, que a área de manutenção, com o quadro de pessoal que possui, levará para concluir todas as OS’s que se encontram pendentes na carteira de serviços. (indicador de tempo necessário para a equipe de manutenção resolver serviços pendentes). Absenteísmo: indicador utilizado para verificação do moral do pessoal ( incidência de licenças médicas e aspectos relacionados ao atraso, falta ou saída antecipada). (ausência de operário no posto de trabalho) Pullover: rotatividade – demissão e contração de novos funcionários ou transferências. Custo de manutenção por valor de reposição: custo que vai gastar.
7. Quais os principais blocos que devem compor um software de manutenção.
