Resistencia a Compresion Del Cemento

TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN

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RESISTENCIA DELCEMENTO A COMPRESION 1.-OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL. Esta norma tiene por objeto, establecer el método para determinar la resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico, usando probetas normalizadas de 50,8 mm (2") de lado.

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO 2.1.- INTRODUCCIÓN La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días. Para de terminar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas en especímenes de mortero o de concreto 2.2.- FUNDAMENTO 2.1.1 Cemento.En ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante o conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso ograva o grava más árido fino o arena arena)) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia pétrea, el hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado, siendo su principal función la de aglutinante. 2.1.2 Adquisición de resistencia mecánica.- La adquisición de resistencia de los diversos tipos de cemento Pórtland depende básicamente de la composición química del clinker y de la finura de molienda. De esta manera, un cemento con alto contenido de silicato tricálcico (C3S) y elevada finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo opuesto, un cemento con alto contenido de silicato dicálcico (C2S) y finura moderada debe hacer más lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente generación de calor en el concreto, siendo este el caso del cemento tipo IV. Dentro de estos limites de comportamiento, en cuanto a la forma de adquirir resistencia, se ubican los otros tipos de cemento portland. En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia suele ser un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución de resistencia de estos cementos porque hay varios factores que influyen y no siempre se conocen, como son el tipo de clinker con que se elaboran y la naturaleza, calidad y proporción de su componente puzolánico. Univ. Ruben Choque Llave

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Aux. Univ. Andres R. Huanca Zegarra


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2.1.3 Compuestos principales del cemento Pórtland.Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura alcanza el punto en que la mezcla cruda se transforma transfo rma en un líquido pastoso, que al enfriarse da da origen a sustancias cristalinas de los primeros compuestos citados rodeados por un material intersticial que contiene C4AF y otros compuestos secundarios

COMPUESTO Silicato tricálcico Silicato dicálcico Alumínio tricálcico Ferro aluminato tetra cálcico

COMPOSICIÓN 3CaOSiO2 2CaOSiO2 3CaOAl2O3 4CaOFe2O3Al2O3

ABREVIATURA C3S C2S C3A C4AF

Estos compuestos llamados potenciales, no se presentan aislados, sino que más bien puede hablarse de “fases” que los contienen en gran proporción junto con algunas impurezas. Las proporciones calculadas de ellos revelan valiosa información en cuanto a las propiedades del cemento. Las FASES son las siguientes:

FASES Alita (C3S)

Belita (C2S) Aluminato (C3A)

Ferrito (C4AF)

INCIDENCIAS Fase principal en la mayoría de los clinker. Desarrollo de la resistencia mecánica. Tiempo de fraguado. Resistencia inicial. Usualmente segunda fase en importancia. Su contribución en el desarrollo de la resistencia empieza a sentirse después de una semana. Solución sólida de C3A con algo de impurezas de SiO2 y de MgO. Alta resistencia inicial. Calor de hidratación relativamente alto. Su contenido se limita entre 5 y 15% según el tipo de cemento, ya que proporciona cambios volumétricos indeseables y resistencia pobre a los sulfatos. Conocida como “BROWNMILLERITA”. Solución sólida que fluctúa desde C2F hasta C6A2F. Disminuye la temperatura de clinkerización.

Existen otros compuestos o fases menores: Cal libre (CaO), periclaza (MgO), TiO2, Mn2O3, K 2O y Na2O. Los óxidos de sodio (Na2O) y óxidos de potasio (K 2O) son conocidos como “ÁLCALIS”. Se ha encontrado que estos compuestos reaccionan con algunos agregados y ocasionan una desintegración del hormigón, además de afectar la rapidez con que el cemento adquiere resistencia.

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En términos generales, se puede decir que hasta los tres días de edad, el desarrollo de resistencia, se debe a hidratación del C3S; hasta los siete días, prácticamente por el aumento de hidratación del C3S; hasta los 28 días, el incremento se debe principalmente al C3S, con pequeña contribución del C2S y finalmente, después de los 28 días el incremento se debe a Hidratación del C2S

2.1.4 Relación agua-cemento (en peso).Las dos propiedades esenciales del mortero fraguado son su duración y resistencia. Ambas propiedades están estrechamente relacionadas con la densidad. En general, cuanto más compacto es el mortero más resistente y duradero será. El mortero debe ser denso para que resulte impermeable al agua y proteja los refuerzos metálicos debidamente. La resistencia y durabilidad del mortero viene determinada por la cantidad de agua utilizada para la mezcla pero la granulación general del agregado tiene un efecto indirecto. Los agregados finos exigen más agua que los gruesos para conseguir el mismo grado de docilidad. De ello se desprende que en la práctica la granulación del agregado incide en la cantidad de agua que debe agregarse. Se ha demostrado que la resistencia del mortero depende primordialmente de las proporciones relativas de agua y cemento. Cuanto mayor es la proporción de agua, más débil será el mortero. Hay que tener siempre en cuenta un margen para la humedad presente en la arena. He aquí una lista normal de relaciones agua-cemento: Galones imperiales por 112 lb de cemento 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0

litros por 50 kg 15.5 18.0 20.0 22.5 24.5 27.0

Relación agua cemento en peso 0.31 0.36 0.40 0.45 0.49 0.54

La relación agua-cemento para la construcción en ferrocemento que da la resistencia y docilidad requeridas se sitúa en la región de 0,35 - 0,45, si bien de acuerdo con las normas provisionales fijadas por la sociedad de clasificación Det Norske Veritas no debe excederse del coeficiente del 0,40. Si debido a las condiciones locales se necesita una mezcla más trabajable tal vez sea preciso utilizar agregados para reforzar la trabajabilidad siempre que resulten adecuados

2.1.5 Relación cemento-arena (en peso).Se ha determinado que la relación cemento-arena se sitúa entre 0,4 y 0,6 para la arena seca. La experiencia ha demostrado que este valor debería acercarse a 0,6, aunque se han construido muchas embarcaciones utilizando el cociente de 0,5. Calculo: La carga total máxima aplicada debe ser anotada; la carga por unidad de área se obtiene Univ. Ruben Choque Llave

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dividiendo la carga total por 4” que es el área de cualquiera de las caras. Si las dimensiones de la sección transversal varia en mas de 0.06” se debe usar el área correcta en ves de 4 pulg2.

σ

C arg a max ima total =

Area(4")

2.3.- APLICACIONES La importancia de la resistencia del cemento podemos observarlas en las siguientes comparaciones de resistencia de diferentes fábricas Bolivianas TIPO DE CEMENTO IP-30 RESISTENCIA

ESPECIFICACIÓN

[Kg/cm2]

COBOCE FANCESA EMISA VIACHA EL PUENTE WARNES

[Kg/cm2]

EDAD (días) 3 7 195 280 193 264 195 280 200 295 180.6 245.3

28 370 350 350 390 341.1

3 ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥

114 114 114 114 114 114

7 ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥

NB-011

170 170 170 170 170 170

28 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300 ≥ 300

WARNES


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Esto con el fin de determinar la resistencia a compresión del cemento, y tambien verificar cual de los cementos de distinta procedencia tiene mas resistencia 

Tambien para elaboracion de proyectos de todo tipo , donde se tenga que utilizar los cementos en un tipo de hormigon en cada parte que se construya .



Para el diseño de mezclas de concreto.

2.4.- REFERENCIA A LA NORMA UTILIZADA Esta norma tiene correspondencia con las siguientes: NB 060-95 Cemento - Disposiciones generales para análisis químicos NB 062-95 Cemento - Método de determinación de la consistencia normal NB 473-95 Cemento - Método para determinar la fluidez NB 475-81 Tamices de ensayo de tela de alambre y de plancha perforada – Dimensiones nominales de abertura

2.5.- CUESTIONARIO Explique que caracteristicas debe tener la arena para este ensayo La arena usada para hacer las muestras (cubos), en este ensayo, será natural de sílice; normalizada para ensayo y gradada de acuerdo con los siguientes tamices: TABLA H0213_1

TAMICES PARA NORMALIZACIÓN Y GRADACIÓN DE ARENA

Alterna

% que pasa

1,18 mm (No.16) 100 600 µm (No.30) 96 - 100 300 µm (No.50) 23 - 33 150 µm (No.100) 0- 4 Para comprobar la gradación normalizada, se toma el contenido de un saco lleno de arena, de aproximadamente 45 kg, se extiende en una superficie plana y por cuarteo se toman unos 700 g; de esta muestra, se toman unos 100 g y se hace el tamizado, tomando las mallas en forma independiente; en 60 segundos de continuo tamizado no pasarán por el tamiz más de 0,5 g. El material retenido en cada malla estará de acuerdo con la gradación presentada antes.

Cite explique los ensayos que se hace al cemento para verificar su calidad y resistencia. .

Que factores intervienen en este ensayo para que no se pueda obtener resultados deseados. A continuación mostramos los factores que intervienen y que se deben tomar encuenta: Condiciones Ambientales.- La temperatura del aire en las vecindades de la mezcladora, moldes, materiales, prensa, etc., será de 20 a 27,5°C (68 a 81.5°F). El agua de mezclado tendrá una temperatura de 23 ± 1,7°C (73.4 ±3°F). Univ. Ruben Choque Llave

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La humedad relativa no será menor del 50%. Se deberá comprobar el flujo del mortero conforme lo establecido en el Método H0215. Se deben hacer varios morteros de prueba con variantes en el porcentaje de adición del agua hasta obtener el flujo especificado. Cada prueba se hará con mortero nuevo. (el Método H0215).

3.- EQUIPO Y MATERIALES Aparatos 3.1.1 Balanzas Deben cumplir con los siguientes requisitos: En balanzas en uso, la variación permisible para una pesada de 2 000 g, no debe ser mayor de + 2,0 g. La variación permisible de balanzas nuevas, no debe ser mayor de la mitad de este valor.

3.1.2 Tamices Se debe usar los siguientes tamices: 1.18 mm (N° 16) 600 m (N° 30) 425  m (N° 40) 300  m (N° 50) 150  m (N° 100) 

  

3.1.3 Probetas graduadas Preferentemente, las probetas graduadas deberán tener una capacidad suficiente que permita medir el agua de amasado en una sola operación, Las probetas deben estar graduadas por lo menos cada 5 mL y la graduación puede empezar a partir de 10 mL para las de 250 mL y a partir de 25 mL para las de 500 mL, 3.1.4 Cámara húmeda La cámara húmeda debe tener las condiciones adecuadas y además cumplir lo especificado en 3.2 . 3.1.5 Moldes Los moldes para las probetas cúbicas normalizadas de 50,8 mm ± 0,03 mm de lado, no deben tener más de 3 compartimientos, ni constar de más de dos elementos separables. Estos elementos deben estar dotados de dispositivos que permitan una segura y rígida unión. Deben ser fabricados de un metal resistente, no atacable por las mezclas de cemento, con dureza RockweII no menor de 55 HRB. Las paredes de los moldes deben ser lo suficientemente rígidas para evitar alabeos. Las caras interiores de tos moldes deben ser planas, con una variación permisible de 0,025 mm para moldes nuevos y de 0,05 mm para moldes en uso. La distancia entre las caras opuestas debe ser de 50,8 mm ±0,13 mm para moldes nuevos y de 50,8 mm + 0,50 mm para moldes en uso. La altura de cada compartimiento debe ser de 50,8 mm, con una variación permitida de + 0,25 mm y - 0,13 mm para moldes nuevos y de + 0,25 mm y -0,38 mm para moldes en uso. El ángulo formado por las caras adyacentes debe ser Univ. Ruben Choque Llave

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de 90° + 0,5°.

3.1.6 Mesa de escurrimiento Con su plancha circular de bronce de 10 pulgadas de diámetro junto con un molde ( base inferior 4” de diámetro, base superior 2.75” de diámetro y una altura de 2” ) de un material no corrosivo 3.1.7 Varilla para apisonar El mortero ½” x 1” de sección y una longitud de 5” a 6” de longitud y un ancho de 2” a 3” 4.- PREPARACION DE LA MUESTRA.Análisis granulométrico del agregado fino: Se empleará tamices de abertura cuadrada según la norma ASTM.: C 136 – 39. Límites normalizados según la ASTM. : C 136 – 39.

Malla Nº

% Pasa Acumula

Nº 16 – 1.18 mm.

do 100

Nº

98

30 –

600

micras. Nº

50 –

28 300

2

micras.

0

Nº 100 – 150 micras. Nº 200

Preparación de la muestra: 1.- se prepara tres o más probetas para cada ensayo. Las proporciones que se deben usar, por peso, son una parte de cemento por 2.75 parte s de arena de muy buena calidad (Ottawa). 2.- La cantidad de agua debe ser tal que produzca un escurrimiento en la pasta entre 100 y 115%, determinado por medio de la mesa de escurrimiento. Después que se ha terminado de preparar la pasta de acuerdo con el método descrito abajo en el párrafo 3, se coloca el molde de la mesa de escurrimiento y se amasa la superficie con relación al borde del molde; luego se retira el molde y con la manivela del aparato se levanta la plancha circular de bronce a una altura de ½” por 25 veces en 15 segundos. Se debe ensayar un buen número de muestras de diferente consistencia deseada. El porcentaje de escurrimiento se determina de acuerdo con la siguiente fórmula: Univ. Ruben Choque Llave

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% escur imiento =

 diametro inf erior muestra − 4"  fal ianl del ensayo, pulg  4"

*10

3.- la mezcla se efectúa en un recipiente esmaltado de suficiente capacidad. Los materiales se amasan y se compactan con las manos debidamente protegidos con guantes. Para la mezcla de los materiales se usa el siguiente orden: a)

se coloca primero el agua en el recipiente.

b)

Se agrega luego el cemento y se revuelve este con el agua durante 30 segundos

c)

Luego se agrega la mitad del peso de la arena exigido i se continua revolviendo la mezcla durante 30 segundos

d)

Se agrega el resto de la arena y se revuelve la mezcla por 1.30 minutos 4.- después de terminar la preparación de la pasta se empiezan a llenar los moldes, cuyas superficies interiores deben haber sido aceitadas previamente. La primera capa que se coloca en los moldes debe tener 1” de espesor y debe compactarse con 32 golpes del pizon uniformemente distribuidos luego se coloca una segunda capa del mismo espesor y se compacta de la misma manera. La capa final es enrazada con un palustre 5.- Luego se ponen los moldes junto con la pasta compactada en un cuarto húmedo y se dejan allí por un periodo de 24 horas. Las probetas axial preparadas se deben ensayar inmediatamente que se saquen, o de lo contrario se deben sumergir en agua a temperatura que varia entre 21 º +-1.7ºC las probetas deben secarse antes de ser ensayadas con el fin de eliminar el exceso de humedad superficial.

5.- PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA . Preparación de los moldes A los moldes se les aplicará en sus caras interiores una capa delgada de aceite mineral ligero. Las superficies de contacto de los elementos separables se revestirán de una capa de aceite mineral pesado, luego se unen estos elementos y se elimina el exceso de aceite Univ. Ruben Choque Llave

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en cada uno de los compartimentos. Luego se coloca el molde sobre una placa plana, no absorbente, cubierta con una delgada capa de aceite. En la parte exterior de las juntas de las partes que componen el molde, o de éstos con la placa, se aplicará una mezcla de 3 partes en peso de parafina y 5 partes de resina o cera calentada a 110 -120°C, para impermeabilizar.

Composición del mortero Las proporciones en peso de materiales para el mortero normal serán de una (1) parte de cemento y 2,75 partes de arena gradada, usando una relación agua - cemento de 0,485 para los cementos Portland y 0,460 para las que contienen aire; sin embargo, será tal que produzca un flujo de 110 ± 5, expresada en porcentaje del cemento. Las cantidades que deben ser mezcladas para formar la bachada parra seis (6) cubos de ensayo, serán de 500 g de cemento y 1375 g de arena y 242 ml de agua, aproximadamente. Para nueve (9) cubos se requieren 740 g de cemento, 2035 g de arena y 359 ml de agua

. Moldeo de Especimenes Después de preparado el mortero, hay que dejarlo quieto en la mezcladora por 90 segundos, sin cubrirla. Durante los últimos 15 segundos de este intervalo, rápidamente se debe raspar el mortero pegado en las paredes y luego remezclar por 15 segundos a velocidad lenta. Dentro de un tiempo transcurrido no mayor de 2 minutos y 30 segundos después de completar la mezcla original de la bachada, se inicia el llenado de los compartimentos, colocando una capa de más o menos 25 mm (1") de espesor (aproximadamente la mitad del molde), en cada uno de loscompartimentos, y se apisonan con 32 golpes que se aplicarán sobre la superficie, en 4 etapas de 8 golpes adyacentes cada una, como se ilustra en el siguiente esquema. Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección perpendicular a los de la anterior; la presión del compactador será tal, que asegure el llenado de los compartimentos. Se deben completar las cuatro (4) etapas de compactación, en cada compartimiento, antes de seguir con el siguiente. Una vez terminada la etapa de la primera capa en todos los compartimentos, se llenan con una segunda capa y se procede como en la primera. Durante la compactación de la segunda capa, al completar cada etapa y iniciar la siguiente, se introduce en el compartimiento el mortero que se depositado en los bordes del molde. A lo largo de estas operaciones, el usará guantes de caucho. Al finalizar la compactación, las caras superiores cubos, deben quedar un poco más altas que el borde superior de los moldes. superficie de los cubos debe ser alisada con la parte plana del palustre, retirando el mortero sobrante, con un movimiento de vaivén.

antes de ha operario de los La

Almacenamiento de los especimenes Terminada la operación de llenado, el conjunto de molde y placa, se colocará en la cámara húmeda durante 20 o 24 horas, con la cara superior expuesta al aire húmedo, pero protegidocontra la caída de gotas. Si los cubos se retiran del molde antes de las 24 horas, se dejarán en la cámara húmeda hasta completar este tiempo. Los cubos que no se van a ensayar a las 24 horas, se sumergen en agua-cal saturada dentro Univ. Ruben Choque Llave

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del tanque de almacenamiento, construido con material no corrosivo; el agua del tanque se renovará frecuentemente para que permanezca limpia.

Ensayo Los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, se sacan de la cámara húmeda cubriéndolos con un paño húmedo, mientras se van pasando a la máquina. Para los otros cubos, deben sacarse del tanque de almacenamiento uno a uno y probarse inmediatamente. Todos los cubos se ensayarán dentro de las siguientes tolerancias de tiempo: a las 24 horas ± ½ hora; a los 3 días ± 1 hora; a los 7 días ± 3 horas; y a los 28 días ± 12 horas. Los cubos deberán secarse y dejarse limpios de arena suelta, o incrustaciones, en las caras que van a estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo. Se debe comprobar por medio de una regla, que las caras están perfectamente planas. Colóquese cuidadosamente el espécimen en la máquina de ensayo, debajo del centro de la parte superior de la máquina, comprobándose antes de ensayar cada cubo, que la rótula gira libremente en cualquier dirección. No se usarán amortiguadores entre el cubo y los bloques de carga. Cuando se espera que el cubo resista una carga máxima superior a 13,3 kN (3000 lbf), se aplica a éste una carga inicial de la mitad del valor esperado, a velocidad conveniente; si se espera que la carga que va a resistir sea menor de 13,3 kN (3000 lbf), no se aplicará carga inicial al cubo. La velocidad de aplicación de la carga se calcula en tal forma que la carga restante para romper los cubos con resistencia esperada mayor de 13,3 kN (3000 lbf) o la carga total en los otros, se aplique sin interrupción en un tiempo comprendido entre 20 y 80 segundos, desde el inicio de la carga. No se hará ningún ajuste a la máquina mientras se esté efectuando el ensayo.


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8.- CÁLCULO E INFORME Ensayo: Resistencia del cemento a compresion Método: ......practico. Descripción de la muestra.....Arena de don Diego........ Realizado por…Ruben Choque Llave …………Fecha de la práctica… /VIII/09……. Datos generales del aparato Datos de la muestra…………………………… Cálculos………………………si………………. Gráficas………………………no……………….. RESISTENCIA DEL CEMENTO A COMPRESION NORMA: ASTM C109)

DATOS.Área de la muestra 4” o 25.81 cm2 Cargas últimas de rotura Carga (Kg) 3500 2600 2100 2100 2700 2100


Esfuerzo(Kg/cm2)

Área (cm2) 25.81 25.81 25.81 25.81 25.81 25.81 promedio

135.61 100.74 81.36 81.36 104.61 81.36 97.51

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RESULTADOS. – El resultado que se obtuvo fue el de 97,51(Kg/cm2)

9.- CONCLUSIONES - Aprovechando los resultados comparativos de los cuatro cementos utilizados que también se puede ver en los gráficos, se concluye que el cemento de la fabrica Viacha es el mas recomendable por muchas razones en cuanto a su resistencia comparativos de los parámetros especificados por la Norma Boliviana (NB-011) -

En los hormigones con , debido a la reacción tardía de la puzolana con cal, la resistencia del hormigón sigue aumentando considerablemente hasta los 120 días, obteniéndose, .a las 8 semanas (56 días de edad), de un 20 a un 25% más de resistencia que a los 28 días.

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El estudio en laboratorio de la resistencia del cemento en compresión es muy importante porque de acuerdo a ello se realizan los cálculos estructurales dependiendo a la aplicación que se pueda estar sometiendo el cemento

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La resistencia aumenta si se aumenta la cantidad unitaria de cemento y queda igual todo lo demás

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Existen estudios realizados donde se ha demostrado que por falta de una buena compactación, los hormigones pierden entre un 8 a un 30% de su resistencia. Llegando hasta un 60% en los casos de ser muy secos (como en elementos pre moldeado).

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En deficiencias de protección y curado, las pérdidas llegan a ser del 50% en hormigonados en tiempo frío, 14% en tiempo caluroso y del 40% si la humedad relativa ambiente es menor del 45%.

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También, un más rápido desarrollo de la resistencia se obtiene con la reducción de la relación agua/cemento Y esta reducción del contenido de agua tiene un efecto adicional en el caso del frío, ya que reduce la exudación y con ello la evaporación, factor éste último que también hace bajar la temperatura en la superficie del hormigón. La relación agua/cemento puede bajarse agregando más cemento o usando algún aditivo reductor de agua de amasado. La exudación puede reducirse usando aditivos incorporadores de aire.


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10.- TERMINOLOGÍA Arena 20-30 La arena 20-30 se refiere a su granulomertria que toda la arena pasa el tamiz #20 y todo es retenido el #30 Arena graduada La arena graduada es la que cumple con dos condiciones que son el coeficiente de uniformidad mayor a 6 y el coeficiente de curvatura que debe estar entre 1-3 Cu= D60/D10 ; Cc= (D30)2/ (D60*D10) Donde D60 es el diámetro en milímetros del 60% que pasa Granulometría: Estudio que tiene por objeto determinar la composición más adecuada de los agregados destinados a la preparación de un hormigón.

Tamiz: Es el conjunto inalterable y rígido formado por un tejido fijado a un marco, y se usa como sinónimo cedazo.

Tamaño Máximo: Es la abertura del tamiz de malla menor a través del cual puede pasar como mínimo el 95% del agregado.

11.- BIBLIOGRAFÍA Internet………………………………………Google Guía de lab…………………………………..civ – 217 ↑ [Antecedentes Técnicos, Asociación de Fabricantes de Cemento Portland,, Boliviano ↑ Ficha de datos de seguridad. CNP PM NF (cemento prompt natural), VICAT (2002) http://apuntes.rincondelvago.com/el-hormigon.html http://www.cccimsa.com/Glosario/Materiales1.htm - Manuales técnicos para el diseño de carreteras, Administración Boliviana de Carreteras


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