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INTRODUCCION La función general que distingue a las prensas que efectúan las operaciones en láminas es el troquelado (o estampado) y las herramientas utilizadas son punzones y dados o matrices. Por lo tanto, las prensas que realizan estos trabajos se conocen
con el nombre genérico de prensas troqueladoras. Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de operación es solamente el que necesita para una carrera de la biela, más el tiempo necesario para alimentar el material. Por con siguiente se pueden obtener bajos costes de producción en una menor cantidad de tiempo.
En el mercado se dispone de prensas troqueladoras de varias capacidades, sistemas de potencia y clases de armazón. Dentro de la variada gama, los diseños más simples y menos rigurosos comprenden los llamados balancines o prensas excéntricas. Se trata de una máquina herramienta formada por una cama o bastidor, una mesa fija o desplazable y una corredera o pisón que se mueve verticalmente. Sobre la mesa se coloca la matriz y en la corredera se fija el punzón. La corredera está accionada por un mecanismo de excéntrica unida a una biela, que transforma el movimiento circular del eje accionado por un motor, en un movimiento de vaivén. El esfuerzo deformador se obtiene de la energía cinética producida por el giro de un volante de inercia. El movimiento de giro del volante es transformado en movimiento lineal vertical de la corredera por medio de un husillo. Como el volante puede girar en ambos sentidos, la corredera puede bajar y subir.
*
ESTUDIO TEORICO DEL CORTE DE CHAPA #'()*('+',- -*./01 b
a
b
Paso
∗ = 1,5 × = 1,5 × 2 = 3 ∗ = 15 + = 15 + 3 = 18 ∗ = 1,5 × = 1,5 × 2 = 3 ∗ = 2 + =6 + 48,5 = 54,5 ==> 80 = × ℎ = 599,357 × 2 = 1198,715 !
∗ = × = 1198,715 × 2,7 × 10− = 3,237×10 − => 3,237
∗ = × = 18 × 80 = 1440 = × ℎ = 1440 × 2 = 2880 ∗ = × = 2880 × 2 ,7 × 10− = 7,776×10 − => 7,776 !
= 4,539 ∗ = = 7,776 3,237
×100 = 41,622% ∗ = ∗ = ׺ = 599,357×1000 = 599357 ∗ = º × = 1000 × 18 = 18000 = 18 ∗ = ׺ = 1440 ×1000 = 1440000 ∗ % = 100 = 100 41,622 = 58,377 %ℎ Ancho fleje Paso Volumen Formato Masa Formato Volumen piezas Masa piezas
80mm 18mm 2880mm3 7,776 g 1198,71 mm3 3,24 g
Masa recorte Rendimiento
4,54 g 41,62%
<
#'()*('+',- *21'+30 b
a
b
Paso
∗° = , = 5,303
∗° = = 9,192
∗° = = 8,485 ∗° = = 11,313 ∗ = 2 + 7,5 + 1 + 2 + 3 + 4 = 6 + 7,5 + 5,303 + 8,485 + 9,192 + 11,313 = 47,795 Paso:
∗° = = 21,213 ∗° = = 4,243 ∗ = 21,213 + 4,243 = 25,458 ∗ = × = 25,458 × 47,795 = 2036,467 ∗ = ׺ = 2036,467 ×1000 = 2036467 ∗ = × º = 599,357 ×1000 = 599357 ×1000 = 29,431% ∗ = ∗ % = 100 = 100 29,431 = 70,569% ℎ ∗ = ׺ = 25,458 ×1000 = 25458 Ancho fleje Paso Volumen Formato Masa Formato Volumen piezas Masa piezas Masa recorte Rendimiento
80mm 25,458mm 4072,934mm3 10,997g 1198,71mm3 3,24g 7,76g 29,431% F
POSIBLES ALTERNATIVAS 45 6*178( 78 0.8-0 El moldeo en arena consiste en la elaboración de moldes partiendo de la mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua. Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera utilización esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al añadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un circuito cerrado de arenería. Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial, consiste en una mezcla de arena de sílice con aceites vegetales y otros aditivos. Este tipo de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites se queman perdiendo así las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su utilización en grandes cantidades y de forma continua en circuitos de arenería cerrados ya que su utilización provocaría el progresivo deterioro de mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este preparado facilita la realización del moldeo manual, ya que alarga el proceso de manipulación para realizar el modelaje. En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideración varias tolerancias. •
Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.
Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la =
distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos.
95 6*178( )8./0-8-:8( El molde permanente es metálico y normalmente sometido a fuertes cargas mecánicas y térmicas. Está construido con materiales resistentes al calor (acero o aleaciones especiales), y básicamente constituido por dos partes: Uno de los semimoldes (lado fijo, lado del bebedero) se fija a la placa portamoldes fija de la máquina de inyección. El otro semimolde (lado móvil, lado expulsor) se fija en la placa portamoldes móvil. Este semimolde es el único que lleva el movimiento de cierre y apertura.
;5 $*.:8 )*. 10(8. El corte por láser es una técnica empleada para cortar piezas de chapa caracterizada en que su fuente de energía es un láser que concentra luz en la superficie de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de un gas a presión como por ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón. Es especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material sobrante pudiendo desarrollar contornos complicados en las piezas. Entre las principales ventajas de este tipo de fabricación de piezas se puede mencionar que no es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes de silueta. También entre sus ventajas se puede mencionar que el accionamiento es robotizado para poder mantener constante la distancia entre el electrodo y la superficie exterior de la pieza. Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este procedimiento requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más conductor del calor sea el material, mayor dificultad habrá para cortar. El láser afecta térmicamente al metal pero si la graduación es la correcta no deja rebaba. Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no pulidas porque reflejan menos. Los espesores más habituales varían entre los 0,5 y 6 mm para acero y aluminio. Los potencias más habituales para este método oscilan entre 3000 y 5000 W. Si se realiza con equipo mecanizado, los cortes láser brindan resultados altamente reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mínimas zonas afectadas por el calor y prácticamente ninguna distorsión. El proceso es flexible, fácil de automatizar y ofrece altas O
velocidades de corte con excelente calidad, pues el láser tiene la capacidad de operar perfiles de corte muy complejos y con radios de curvatura muy pequeños. Además, es una tecnología limpia, no contamina ni utiliza sustancias químicas. Los costos del equipo son altos pero están bajando a medida que la tecnología de resonadores es menos costosa.
<5 $*.:8 78 +=0)0 +*- /0:.'> 78 +*.:8 A diferencia de otros procedimientos como el Mecanizado por arranque de viruta o la Soldadura, la Matricería es una tecnología cuya aplicación en procesos de fabricación de pieza única no resulta viable. El empleo de utillajes muy costosos, de elevada precisión y únicamente válidos para una forma o diseño de pieza, aconseja la Matricería como proceso de fabricación apropiado para grandes series de piezas. Sólo en este caso la amortización de los utillajes repercute mínimamente en el coste final del producto matrizado. La producción de piezas por Matricería es rápida, oscilando el número de piezas producidas entre 12 y 1200 piezas por minuto. Los procedimientos de deformación sin arranque de viruta garantizan el procesado de la chapa bajo tolerancias geométricas y dimensionales cuyos valores son mínimos. Además, las operaciones de matrizado no alteran, prácticamente, el acabado superficial de las piezas obtenidas. Considerando que la chapa laminada para trabajos de Matricería posee unos valores mínimos de rugosidad, puede afirmarse que la calidad superficial de los productos matrizados es, cuando menos, excelente. La gran mayoría de productos de chapa no pueden ser fabricados por otros métodos sin afectar de forma negativa a la precisión del producto, su resistencia mecánica y los tiempos de producción. Por todo ello y salvo alguna excepciónón, la Matricería se consolida como un método de fabricaciónón insustituible, cuyos resultados superan con creces los obtenidos por otros procedimientos.
R
JUSTIFICACION Este tipo de maquinas fue una de las más comunes en la industria troqueladora pero debido a que es un sistema costoso y pesado, no se planteó actualizar o adquirir equipos nuevos ya que su producción y rendimiento son buenos a pesar de los problemas que presentan tales como:
No existen controladores de paso.
Existen paros momentáneos en la operación teniendo así tiempos muertos.
En las secuencias, no existe un control total del proceso de la prensa.
El objetivo de esta empresa es mejorar la eficiencia de la prensa mediante la eliminación de los errores comentados. De esta forma se mejoraran las condiciones de producción y el consecuente ahorro de costes.
DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO La maquina consta de un motor principal el cual es especialmente utilizado para trabajos de prensado. Este transmite el movimiento a través de un sistema de poleas para accionar el juego de engranajes que mueve el eje excéntrico y consecuentemente el martillo de la prensa. A fin de conseguir un perfecto movimiento rectilíneo del martillo, la prensa esta equipada con un rail guía que favorecer la uniformidad del movimiento.
La prensa está equipada con un freno accionado por dos cilindros de simple efecto que permite un paro inmediato del martillo en funcionamiento. Mediante un compresor instalado en la parte externa de la estructura de la prensa, se consigue obtener la suficiente presión para el correcto paro del martillo.
Esta maquina tiene instalados a fin de conseguir un funcionamiento totalmente seguro diversos sistemas de seguridad como:
Freno. Relé térmico.
Diversos troqueles para impedir el contacto con el operario.
Diversos sistemas de paro.
Estos sistemas funcionan mediante la programación del PLC S7-200. S
EL motor principal de la alimentación transmite el movimiento a un eje excéntrico con la misma excentricidad que su homologo de la prensa. De tal modo que se logra conseguir la similitud de movimientos entre prensa y alimentación y se consigue eliminar una de los principales problemas de estas prensas.
Una de las innovaciones de este tipo de prensas a la hora de facilitar el trabajo al operario y el ahorro de instalaciones más complejas, es la instalación de una cinta transportadora accionada por un motor. Esta transporta las piezas, tras el corte, a la parte posterior de la prensa donde ahora sí, el operario las recogerá mediante una caja.
+
DESCRIPCION DE LOS SUBSISTEMAS $?#%"? $!"%6@A!$?B
Se basa en un sistema de transmisión del movimiento circular desde un motor eléctrico de potencia 1.1KW que transmite su movimiento a la polea motriz de 90 mm de diámetro a una velocidad de 1420 rpm, la cual mediante dos correas trapeciales de sección A con una longitud de 1859 mm reduce dicha velocidad hasta las 320 rpm en la polea inducida de 400 mm de diámetro.
Estas revoluciones (320 rpm) se transmiten al piñón por medio de un eje el cual consta de un casquillo cónico de tipo 2517 en la polea inducida y un casquillo normalizado, ambos con chavetero para facilitar el correcto funcionamiento.
Mediante otra relación de transmisión basada en el piñón de diámetro 150 mm y el engranaje de 435 mm se consigue reducir la velocidad hasta los definitivos 110 rpm.
B
CD%"EB Elemento de seguridad posicionado a un extremo del eje excéntrico de la prensa (siempre ha de colocarse en el extremo opuesto al de la cadena cinemática) por el cual conseguimos realizar un frenado de fricción por medio de ferodos los cuales son activados mediante dos actuadores neumáticos de simple efecto, de cuya presión es de 5.5 bares, para realizar la parada completa del eje excéntrico en caso de que se produzca un fallo, incidencia o accidente en la operación de prensado.
Podrá ser accionado automáticamente por medio de un relé térmico, un final de carrera en la mampara protectora de la mesa de trabajo, un final de carrera en la puerta de apertura del sistema cinemático, por medio de una seta de emergencia por enclavamiento y un detector óptico situado al final de la salida del fleje a la prensa.
FD%"G?B
Sistema de transmisión el cual consiste en transformar el movimiento circular proporcionado por el sistema cinemático en un movimiento vertical rectilíneo alternativo. Esto se consigue por medio de un eje excéntrico en una biela del mismo diámetro que el recorrido del cabezal que es de 50 mm de diámetro/recorrido. Con este sistema conseguimos transmitir la fuerza del motor hasta el cabezal de la prensa por medio de la biela. *G
?H!6%"A?$!I":
En el avance automático el avance de la banda de chapa se realiza de manera totalmente automático por medio de un alimentador y partiendo de bobinas de gran longitud y cuyo diámetro interior o exterior deben estar de acuerdo con las medidas que tenga la devanadora encargada de desenrollar el material. El avance automático reúne las mayores ventajas a la hora de conseguir la máxima producción en el mínimo tiempo posible. Mediante nuestro sistema de alimentación automático conseguimos:
Mínimos paros de producción por cambios de bobina.
Aprovechamiento del material en toda su longitud.
Ausencia de riesgos laborales para el operario al no tener necesidad de acceder a la matriz durante el ciclo de trabajo.
Mayor tiempo productivo de la máquina.
Mayor disponibilidad del operario para trabajar con otras máquinas.
Nuestro sistema se basa en una estructura metálica de 520 x 162 mm que contiene un motor eléctrico, dos rodamientos y un eje excéntrico que tira del fleje de forma automática. Además, en la parte inferior de la prensa, se dispone de una cinta transportadora accionada por un motor para desplazar las piezas obtenidas por la prensa.
**
D%$EJ!#?B A fin de intentar conseguir el menor numero de posibles fallos en el correcto funcionamiento del conjunto, se ha optado por colocar una cinta transportadora como sistema de recogida. La cual creemos más efectiva. Esta cinta transporta las piezas después del golpe de prensa a la parte posterior de la maquina donde serán almacenadas en una caja que posteriormente recogerá el operario.
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Como sistemas de protección, hemos optado por poner un troquel cerrado en la maquina que impide el contacto del operario con la prensa. Además, cualquier posibilidad de contacto se ha evitado colocando diversos sistemas de carrera en puertas que paralizan por completo el conjunto. Todo ello con la debida señalización de peligro y basándonos en las leyes y decretos constituidos para la seguridad.
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DESCRIPCION DE CADA ELEMENTO PRINCIPAL %(:.3+:3.0B Término asignado a la estructura metálica de la prensa excéntrica la cual está hecha por fundición e incluye todos los orificios y zonas para el ensamblado de cada parte de la prensa. La estructura también dispone de sus patas de sujeción en la misma fundición. La estructura dispone de los railes para el protector, tiras de led para la iluminación de la matriz y el interior del sistema mecánico en caso de que fuera necesario comprobación rutinarias o verificación del funcionamiento.
$=0('(B
Denominación del conjunto formado el chasis base para soportar todo el sistema mecánico que incluye la biela, el eje excéntrico, el cabezal, el huesillo cabezal-biela, casquillos, rodamientos, freno, tornillos de cada parte, polea inducida, piñón, engranaje interior, seguros Seeguer y el eje polea inducida-piñón. Este conjunto está diseñado para ser montado completamente fuera de la estructura, facilitando así todo el montaje posteriormente en la estructura de la prensa. Además de servir de gran ayuda a la hora del montaje también facilita la posibilidad de reparaciones de piezas o sustitución de las mismas en caso necesario.
*F
$028>01B
Pieza destinada a ejercer la fuerza transmitida por el sistema cinemática directamente a la matriz. Fabricada de un material más resistencia que el resto de la prensa para soportar las grandes toneladas de fuerzas que necesita resistir. Esta pieza está unida con la biela por medio de un husillo.
D0'1 K3L0B
Pieza encargada de guiar el cabezal de la prensa excéntrica de forma rectilínea. Gracias a esta pieza el cabezal transmite su movimiento de forma vertical hacia la matriz. Esta pieza necesita un lubricarse interiormente para evitar desgastes de ambos materiales por estar en contacto. Además tendrá un rectificado interior para obtener una superficie pulida.
*=
%-K.0-0M8(B Se utilizan para transmitir la potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina engranaje conducido y la menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía o a otro elemento de transmisión, como es el caso de la prensa ya que está unida a la polea conducida, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. Hemos empleado un sistema de engranajes denominado “interno” para evitarnos así la utilización de otro eje acoplado a la reductora y manteniendo así el sentido del movimiento angular, para facilitar el diseño del resto de componentes.
F*180(B Son elementos de transmisión de potencias mediante movimientos circulares, hemos decidido emplear poleas trapeciales o trapezoidales, de las cuales el conjunto está formado por una polea motriz (enganchada directamente al motor mediante un eje con chavetero) y una polea conducida que es la encargada, no solo de transmitir el movimiento al engranaje piñón, sino que también se encarga de realizar una reducción de la velocidad angular. Puesto que las poleas son trapeciales se reduce el coeficiente de deslizamiento y el patinaje de estas al transferir el movimiento al engranaje piñón, esto es debido a la mayor superficie de contacto entre la correa y la polea.
*O
68(0B La mesa está compuesta por dos railes internos, a los cuales se les atornilla una placa, con agujeros específicos para el útil o matriz a emplear. Consta a su vez de 4 patas soporte dispuesta de agujeros para ser atornillada a la cavidad de la prensa y quedarse así fijada y evitar ningún movimiento no deseado al ser golpeada la matriz por el cabezal de la prensa. Dispone a su vez de un orificio central por el cual se evacuan las piezas resultantes del proceso de prensado hasta la cinta transportadora de diámetro igual a 100 mm, evitando así que roce con las paredes y que se produzcan deformaciones.
N'810B Se trata de un elemento mecánico que, sometido a esfuerzos de tracción o compresión, transmite el movimiento articulando a otras partes de la máquina, transformando así el movimiento circular otorgado por el eje en un movimiento rectilíneo uniforme , permitiendo así que el cabezal que golpea la matriz suba y baje , de esta manera se produce un ciclo continuo en el proceso de prensado, permitiendo una elevada producción de grandes series industriales. Hemos optado por realizar una aligeración de la prensa mediante un hueco en el centro de cuerpo de biela respetando cierto espesor para evitar que se produzcan roturas por compresión o tracción a la que está sometida durante los ciclos.
*R
%M8 8O+P-:.'+*B
La velocidad de giro transmitida por el engranaje conducido pasa al eje, en este caso está dotado de una excentricidad de igual diámetro que recorrido tienen los muelles de la matriz (50 mm) , de esta manera al dar una vuelta completa sube y baja lo justo para realizar el corte y que se recupere gracias a los muelles. El muñón tiene un diámetro de grosor de 60 milímetros el cual otorga a la prensa una resistencia de 18 T, lo cual nos da una gran margen respecto a la fuerza empleada para el proceso.
*S
DESCRIPCION DEL SISTEMA ELECTRICO Tanto la prensa, el sistema de recogida y el sistema de alimentación están controlados mediante el PLC S7-200. Hemos optado por este sistema ya que es más simple y fiable que el resto de sistemas neumáticos y electroneumaticos.
%"AD?#?GB ARRANQUE:
Llave que activa la corriente: I0.0 Selector: I0.1
Golpe de prensa automático: I0.2
Selector para compresor: I1.1
PARO
Relé térmico F2: I0.3
Final de carrera mampara de mesa de trabajo: I0.4
Final de carrera puerta parte superior: I0.5 Seta emergencia enclavamiento: I0.6
Seta emergencia enclavamiento 2: I0.7
Sensor óptico fin de fleje: I1.0
G?H!#?G
Motor prensa excéntrica: Q0.0
Motor Recogida: Q0.1
Freno: Q0.2
Motor alimentación: Q0.3
Compresor: Q0.4
*+
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CALCULOS JUSTIFICATIVOS 6*:*. Para poder proceder al diseño de la prensa, debemos determinar cuál va a ser la potencia del motor. Para ello se hemos empleado 3 pasos.
1º) En primer lugar tomaremos la fuerza de corte necesaria para el corte de pieza en la matriz. Dado que dicha fuerza viene expresada en Kg F, tendremos que pasarla a Newton de la siguiente manera:
= × . = 43120 N 2º) Una vez obtenida la fuerza de corte en Newton
hay que transformarla en Julios.
Puesto que 1 Julio se mide en Newton x metro, debemos pasar la sección de corte de la pieza (mm) a metros. De tal forma que la ecuación quedaría así:
= . = . = × = × . = . 3º) En último lugar, una vez obtenida la energía en Julios, debemos pasar la energía obtenida a vatios. Partiendo de que 1 vatio es el resultado directo de la cantidad de julios en un determinado tiempo, nos vimos obligados a pensar en el número de golpes que queríamos que realizase la prensa y cuya solución fue la de 110 golpes por minuto. Para calcular cada cuanto tiempo se realiza un golpe, hemos optado por hacer una relación 1 a 1 de tal modo que en un 1 minuto (60 segundos) se realizan 60 golpes. Una vez hecha dicha relación se la hemos aplicado a nuestros golpes de tal forma que:
= = . / = . = . = . Ahora hay que pasar los vatios a kilovatios y elegir el motor en función del resultado.
= . ≅ . . × Nuestro proveedor de motores es la empresa Gamak Motor, la cual nos ha facilitado los planos de su motor trifásico de corriente alterna con 4 polos.
<*
Este motor nos ofrece una velocidad de giro de 1420 r.p.m. Para comprobar si la eficiencia del motor es elevada calculamos su deslizamiento. El método de deslizamiento para estimar la carga de un motor se recomienda solamente cuando está disponible la velocidad de operación. La velocidad síncrono de un motor de inducción depende de la frecuencia del suministro de energía y del número de polos en los que se bobina el motor. Cuantos más polos tiene un motor, más lentamente gira. La velocidad actual del motor es menor que su velocidad síncrona y la diferencia entre la velocidad síncrona y actual se denomina deslizamiento o slip. La cantidad de deslizamiento es proporcional a la carga impuesta al motor por el equipo.
× × = × ሺ ሻ ↔ = × ሺ ሻ ↔ × = → = × = , % Por lo que la eficiencia del motor es:
= , = ,% F*180( U $*..80 Para la elección de nuestras poleas hemos recurrido a la empresa
JOCAR
TRANSISIONES S.L. En la prensa emplearemos poleas trapeciales o trapezoidales para una mejor transmisión de movimiento y un menor coeficiente de patinaje. Dentro de esta modalidad de poleas hemos elegido las Taper-Lock de tipo SPA-A para acoplarles un casquillo cónico y facilitar así el montaje y desmontaje de las poleas.
<<
En primer lugar hemos determinado el diámetro de nuestra polea motriz basándonos en la siguiente tabla, en ella nos determina cual debe ser el diámetro mínimo de nuestra polea motriz. Puesto que nuestro motor nos ofrece una potencia de 1,5 HP y unas rpm del motor de 1420 nos da que nuestro diámetro mínimo debe de ser de 65mm, por lo que nosotros hemos determinado que la nuestra sea de 90mm.
El siguiente paso es el de determinar de qué material estarán compuestos nuestras poleas. Para ello debemos transformar las rpm en velocidad lineal o tangencial.
= ×× × × = , ⁄ × = ×
Siendo: d = Diámetro de la polea motriz (mm) N = rpm de la polea motriz
Con el resultado obtenido nos aparece que debemos utilizar poleas fabricadas en fundición gris.
Para determinar el número de canales necesarios primero hay que determinar cuál va a ser el número de correas necesaria
Relación de transmisión entre poleas Como tenemos que pasar de trabajar con 1420 rpm a 110rpm, hemos decidido, tras varios cálculos previos, el transformar la mayor parte de esas revoluciones en la transmisión de las poleas. Para ello hemos decidido que el diámetro de la polea grande sea de 400 mm. Para calcular las revoluciones de la polea inducida se calcularían de la siguiente forma:
× = × ↔ = ↔ × = ↔ × = Calculo de correas Para determinar cuál va a ser la correa elegida y el número de estas necesarias para transmitir la potencia habrá que determinar cuál va a ser la distancia entre ejes. En un primer momento se eligió una distancia de 545mm, pero posteriormente y basándonos en la normalización de estas, obtuvimos como distancia 537mm. En base a la imagen descrita anteriormente hay dos formas de calcular la longitud de la correa, una de forma aproximada y la otra de forma exacta.
Aproximada:
ሺሻ → ሺ+ ሻ = × ሺ + ሻ ++ ሺሻ = × + ሺሻ +
= .
Siendo: E: Distancia entre ejes (mm)
<=
Exacta:
= × ሺ + ሻ + × ሺ ⁄ ሻ + ሺ × ሻ/ሺ°ሻ × ሺ ሻ = × ሺ + ሻ + ሺሻ × ሺ ⁄ ሻ + ሺ × ሻ/ሺ°ሻ × ሺ ሻ → =
Siendo:
ሺ ሻ = = . = ° ´ .´´ = . = °´ .´´ = Una vez obtenida la longitud de la correa, observamos la normalización para determinar qué tipo de correa cogeremos. En nuestro caso utilizaremos una correa trapecial de sección A de tipo A72. Donde:
= 1859 Lw = Desarrollo primitivo
= + 30 ↔ = 30 = 1829 = +50 ↔ = 1879
Li = Desarrollo interior La = Desarrollo exterior
Una vez determinados el tipo y la longitud de la correa, vamos a proceder a determinar cuántas correas necesitaremos para transmitir la potencia de forma efectiva. Para ello habrá que calcular la potencia corregida, que depende de:
Tipo de motor conductor que se utilice para accionar la transmisión.
Tipo de máquina conducida que se vaya a accionar.
Horas de servicio por día.
De esta manera la potencia corregida vendrá dada por la siguiente expresión:
= × = . × . = .
Siendo: Pc =Potencia corregida. P =potencia transmitida del motor conductor. K = Factor de corrección de la potencia de acuerdo a la siguiente tabla:
Posteriormente se procede a calcular el factor de corrección del largo de la correa para adecuar un desarrollo correcto de esta. Puesto que la correa es de tipo A 72 y basándonos en la siguiente tabla, nuestro factor de corrección es:
En nuestro caso nos sale un valor medio, por lo que hay que proceder a interpolar para averiguar el valor exacto:
= ሺ−×ሺ.−ሻ ሺ−ሻ + = .
(Fcl)
A continuación, hay que determinar el arco de contacto entre la correa y la polea motriz para ello usamos la siguiente expresión:
ሻ = × ሺ ሻ= × ሺ = . = ° ´ .´´ Una vez obtenido el ángulo de contacto calculamos el factor de corrección del arco de contacto basándonos en la siguiente tabla:
Atendiendo a la tabla nos sale que Fca = 0.91 A continuación debemos calcular la prestación base que puede transmitir la correa, según su perfil, están tubuladas en las tablas de cualquier fabricante de correas, pero solo están indicadas para un ángulo de contacto de 180º. Para determinar el valor de la prestación base se recurre a la siguiente tabla, en la cual habrá que entrar con las revoluciones por minuto
(rpm)
y
el
diámetro
de
la
polea
menor:
Como nuestras rpm están entre dos valores de la tabla debemos proceder a interpolar:
ሻ × ሺ.. +ሻ . = . ሺሻ = ሺ ሺ ሻ
A este resultado hay que sumarle, según la tabla, una prestación adicional por relación de transmisión en HP:
. + . = . Por último, antes de calcular el número de correas necesarias, debemos calcular la potencia efectiva por correa, que se calcula a partir de la potencia base (Pb) afectada de los coeficientes correctores por longitud de correa (Fcl) y por el arco de contacto (FcA). De esta manera la expresión que proporciona la potencia efectiva es la siguiente:
= × × = . × . × . = . El cálculo del número de correas necesarias para mover la transmisión es inmediato y resulta de dividir la potencia corregida (Pc) entre la potencia efectiva (Pe) por correa, es decir:
. ° = = . = . ≅ Una vez determinado el nº de correas y los diámetros de las poleas, pasamos a elegir el tipo de poleas que vamos a emplear:
1. Polea Motriz: Determinado anteriormente el tipo de polea que vamos a emplear y el número de canales hemos elegido en función al catálogo del fabricante la siguiente polea motriz:
<+
2. Polea inducida:
Otro aspecto importante a tener en cuenta a la hora de las correas es la fuerza de tensión de estas. Uno de los factores más importantes que determina la eficiencia de una transmisión por correas en " V" es la tensión apropiada de las mismas. Una tensión insuficiente producirá deslizamiento o patinajes, reduciendo así la capacidad de transmisión. Una tensión exagerada de las correas disminuirá la vida útil, no solo de las correas, sino también de los rodamientos y puede conducir a daños en el mismo motor o en el reductor. El método más comúnmente empleado para ajustar la tensión es el de deflexión cuyas fuerzas vienen normalizadas en la siguiente tabla en función de la sección de la correa (A) y el diámetro de la polea motriz (90mm)
Los resultados obtenidos en las gráficas son de 1,5 Kg para correas nuevas y de 1 Kg para las correas usadas. Debería de comprobarse la tensión basándonos en las correas nuevas, si la fuerza aplicada es inferior a la indicada la correa se encuentra distensionada. Si por contrario, se encuentra por debajo de dicha fuerza, se encuentra sobre-tensionada.
Y por último es necesario determinar el desplazamiento mínimo para poder desmontar las correas, que obtendremos a través de la siguiente tabla:
%-K.0-0M8( Para llegar finalmente a las 110 rpm partiendo de las 320 rpm obtenidas anteriormente, hemos optado por darle al engranaje (piñón) un diámetro equivalente a 3 veces el diámetro del eje inducido que pasa por el, es decir, el diámetro del engranaje es de 150 mm. A continuación usaremos
una relación de transmisión para determinar cuál será el
diámetro del engranaje grande:
× × × = × ↔ = ↔ = ↔ = Una vez determinados los diámetros primitivos de los engranajes, hay que determinar cuáles van a ser sus diámetros exteriores, el número de dientes, el modulo, y la altura del diente: Como los dos engranajes han de tener el mismo modulo para que haya una buena transmisión, hemos optado por coger un módulo de 5:
1. Engranaje piñón:
= == × → = = = + = + × = = . × = . × = .
FG
2. Engranaje grande:
= = = × → = = = + = + × = = . × = . × = . El catalogado de los engranajes no es una preocupación para nosotros puesto que disponemos una fresa de 5 ejes, lo que nos permite fabricar cualquier tipo de engranaje sin problemas.
F*
El resultado final del sistema de transmisión quedaría de esta forma:
C38.>0(B Resistencia de la prensa: El esfuerzo máximo admisible depende, naturalmente, de la resistencia de la prensa. Tratándose de una prensa excéntrica, dicho esfuerzo depende principalmente de la resistencia del árbol de la excéntrica, puesto que la bancada o bastidor de la prensa está dimensionado para soportar sobrecargas elevadas; en esta clase de prensas se puede estimar, con suficiente aproximación, el esfuerzo que admiten por medio de la expresión:
= , × , × × = , × , × ×
= ,
Siendo:
d = el valor del diámetro de los muñones o gorrones de apoyo del árbol de la excéntrica. I = el recorrido en milímetros del cabezal de la prensa.
F<
Trabajo absorbido en la operación de la prensa: El trabajo absorbido en el corte, doblado y embutición es igual al producto de la fuerza que exige la operación multiplicada por el espacio durante el cual actúa dicha fuerza. La siguiente figura muestra el gráfico (línea de trazos) del trabajo absorbido por el corte de una chapa de espesor e y se puede admitir que su valor coincide con el producto:
= × = × ×× = × =
%V% %W$%"AD!$E En esta parte estudiaremos el comportamiento del eje excéntrico sometido a diferentes fuerzas de torsión y pandeo, flexión, compresión y tracción.
= 100 = 400 ∙ = 32 Torsión y pandeo. Mediante las características del motor, podemos estudiar las diferentes presiones de torsión y pandeo.
= 1,1 = 1100 1 2 = 11,51 = = 110 1 60 = = = 95,4929 ∙ = ∙∙ 16 = 486341,3461 FF
Calcularemos ahora el pandeo critico para ver que presiones máximas podríamos darle a nuestro eje.
∙ = 64
∙ ∙ = = 62315349,03
Fuerzas cortantes y momento flector.
∑ = 0 = + + 30 ∑ = 0 = ∙ 400 + 30 ∙ 200 + 9744,17
= 39.36 = 9.36 Fuerzas Cortantes Para 0
= = 9.36 = 30 = 39.36
Momentos flectores
= ∙ = 0 ∙ = 1872 ∙ Para 0
Para 200
= ∙ 30ሺ 200ሻ + 9744,17 = 0
F=
Tensiones máximas de flexión. Ahora, calcularemos las tensiones máximas a las que están sometidas las fibras de nuestro eje. Las fibras interiores estarán sometidas a tracción por lo tanto:
= ∙ = 9744,17 ∙ 100∙50 = 0.09925= 992.5 64 Para las fibras superiores, estas estarán sometidas a compresión por lo tanto:
= ∙ = 9744,17∙50 ∙ 100 = 0.09925 = 992.5 64
FO
CALIDAD AMFE Para este tipo de calidad, nos hemos basado en la siguiente tabla para dar valores a las posibilidades de fallo de los componentes o diseño del conjunto.
FR
FS
F+
MARKETING Vender productos industriales, representa retos y situaciones diferentes para el desarrollo de las estrategias de marketing en un sector tan complejo como el industrial.
Generalmente los productos industriales requieren de un sistema de apoyo post venta en donde se destacan cuatro elementos fundamentales los cuales dispone nuestra empresa. Apoyo técnico: Nuestra empresa goza del apoyo especializado técnico en caso de fallos o ayuda técnica. Distribución de suministros adecuados: Nuestra empresa tiene repuestos listos o “disponibles”, en caso de que se presenten problemas. Capacitación: Nuestra empresa tiene personas altamente capacitadas en el manejo de equipos, debido a la complejidad de los procesos, además muchas veces se deben hacer cursos acerca de “mantenimiento y buen uso” de los productos, los cuales son ofrecidos por nosotros. Monitoreo: Hacemos un seguimiento constante a nuestros productos, no solo para satisfacción del cliente sino para sus propios procesos internos de mejoramiento de la calidad, evolución tecnológica y confiabilidad.
Posibles clientes: •
Demográficamente nuestros clientes están posicionados en el territorio nacional con expectativas internacionales.
•
Nuestros clientes son exclusivamente de sector industrial, especialmente el sector del metal pero nuestros productos pueden satisfacer otros mercados.
Disponemos de un logotipo de nuestra empresa (SOVISA S.A), tarjetas de contacto y suficiente información en nuestra web sobre todos los productos y servicios que ofrecemos como empresa de mecanizados y proyectos industriales.
FB
Nuestro producto: Los bienes de capital, como son: maquinarias, plantas, edificios fabriles o industriales, equipos de oficina e informática, los utiliza nuestra compañía para fabricar o procesar los productos. Estos bienes tendrán una vida útil de trabajo que variará según su naturaleza y el uso a que se destinen. Esta prensa excéntrica está dirigida al mercado del sector metalúrgico. Empresas con necesidades de fabricación de piezas de poca envergadura pero con un numero de producción muy elevado. Estas empresas podrán obtener una cantidad muy elevada de piezas con nuestra maquina industrial. Nuestra prensa excéntrica podrá satisfacer las necesidades de nuestros clientes, ya sea pequeña, mediana o gran empresa.
Venta de nuestros productos industriales: •
Nuestros productos tendrán la documentación técnica adecuada (manuales, explicación, folletos de operación etc), además gozamos del conocimiento de los términos técnicos y procedimientos para que nuestro cliente se lleve una imagen seria y tenga una visión amplia del producto.
•
•
Nuestros comerciales generalmente se manejan por comisión con el fin de fomentar el ánimo y la efectividad de nuestros responsables de ventas. La imagen de la empresa y del vendedor resulta un factor fundamental, debido a la especialización y el tipo de comprador. Por eso disponemos de trabajadores con experiencia en el sector y su enfoque para promocionarnos.
=G
Usaremos elementos como los pagos a plazos, el uso de instrumentos de arrendamiento financiero como el leasing y otras formas de financiación más complejas como créditos internacionales, fondos de capital privado etc cuando el volumen de los negocios sea muy grande. Se resumen en las 4P, que detallamos a continuación:
•
Producto: Nuestro producto principal es nuestra prensa excéntrica. Nuestra prensa dispone de la más alta tecnología mecánica y electrónica del mercado en su sistema de funcionamiento y en sus sistemas de seguridad, ahorrando espacio y garantizando su innovador y mejorado funcionamiento.
•
Precio: El precio de nuestro producto es de 35.699 €. En el mercado hay otros tipos de prensas excéntricas pero su gran tamaño, antigüedad y poca innovación las puede convertir en maquinaria con poca vida útil y una funcionalidad, muy baja. La exclusividad de nuestro producto respecto al de otras empresa se refleja en su innovación técnica.
•
Publicidad: Utilizaremos a nuestros expertos comerciales para una mayor demanda de nuestro producto.
•
Punto de venta: Por medio de nuestros comerciales, nuestra web, ferias de metal y nuestra fabrica realizaremos las ventas de nuestro producto.
Además, tenemos claro los tipos de producto de nuestra prensa:
PRODUCTO BASICO: - Satisfacer al cliente en el sector del metal con una maquina de prensa del tipo excéntrica para una gran producción de piezas en un tiempo determinado.
PRODUCTO FORMAL - Nuestra prensa consta de un diseño moderno, novedoso e innovador con diferentes sistemas de seguridad y funcionamiento.
PRODUCTO AMPLIADO - La compra de la prensa garantiza un seguro de 5 años de garantía, mantenimiento cada dos años durante los años ofrecidos en la garantía, ayuda técnica, sustitución de piezas averiadas y más pluses gracias a nuestro servicio de post venta. =*
Cumpliendo todos nuestros objetivos, la empresa compradora agradecerá el interés mostrado por nosotros en la solución problemas y en la asistencia técnica prestada, consiguiendo que nos considere como su proveedor habitual para próximos productos.
Resumen Aclarativo para lograr el éxito de nuestra empresa y la venta satisfaciente de nuestros productos: Para lograr nuestros objetivo haremos gran hincapié en: • Instalación y mantenimiento • Servicio post venta • Disponibilidad de repuestos y accesorios • Periodo de reacción ante una reclamación Destinaremos nuestro marketing de comunicación a proporcionar información precisa sobre el producto. De este modo, las actividades que realizarán los responsables de marketing son las siguientes: • Edición de catálogos técnicos de producto. • Mailing de trípticos informando sobre las novedades de producto. • Asistencia a ferias sectoriales del metal • Inserción de publicidad en publicaciones profesionales: anuncios encartes, publirreportajes para revistas del sector. Invitación a eventos promocionales: • 'Open House' o jornada de puertas abiertas. • Jornadas técnicas. Consistirán en un conjunto de charlas impartidas por nuestros expertos relacionadas con el sector al que se dirigen nuestros productos. • Envío de entradas o pases para ferias del sector de metal en las que va a participar la empresa.
=<
SEGURIDAD La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y su posterior modificación a través de la Ley 54/2003 determinan el cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para implantar un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo. En relación con las máquinas, se establecen obligaciones generales tanto para fabricantes como para
usuarios de máquinas y equipos de trabajo. El Capítulo VI de la Ley señala las obligaciones básicas que afectan a los fabricantes,
importadores y suministradores de maquinaría, equipos, productos y útiles de trabajo, que enlazan con la normativa comunitaria de mercado interior dictada para asegurar la exclusiva comercialización de aquellos productos y equipos que ofrezcan los mayores niveles de seguridad para los usuarios. Así, el artículo 41 señala:
"Los fabricantes, importadores y suministradores de maquinaria, equipos, productos y útiles de trabajo están obligados a asegurar que éstos no constituyen una fuente de peligro para el trabajador, siempre que sean instalados y utilizados en las condiciones, forma y para los fines recomendados.
Para ello, dichos sujetos deberán suministrar la información que indique la forma correcta de utilización por los trabajadores, las medidas preventivas adicionales que deben tomarse y los riesgos laborales que conlleven tanto su uso normal, como su manipulación o empleo inadecuado.
Los fabricantes, importadores y suministradores deberán proporcionar a los empresarios, y éstos recabar de aquellos, la información necesaria para que la utilización y manipulación de maquinaria, equipos, productos, materias primas y útiles de trabajo se produzca sin riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores, así como para que los empresarios puedan cumplir con sus obligaciones de información respecto de los trabajadores".
=F
Por otra parte, dentro del Capítulo III de la misma ley, el artículo 17 “Equipos de trabajo y medios de protección” dice:
“El empresario adoptará las medidas necesarias con el fin de que los equipos de trabajo sean adecuados para el trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados a tal efecto, de forma que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores al utilizarlos.
Cuando la utilización de un equipo de trabajo pueda presentar un riesgo específico para la seguridad y la salud de los trabajadores, el empresario adoptará las medidas necesarias con el fin de que:
a) La utilización del equipo de trabajo quede reservada a los encargados de dicha utilización. b) Los trabajos de reparación, transformación, mantenimiento o conservación sean realizados por los trabajadores específicamente capacitados para ello.”
Desarrollando estos aspectos esbozados en la Ley de Prevención de Riesgos laborales, la legislación específica para la seguridad en máquinas es la siguiente: •
Real Decreto 1644/2008, de 10 de Octubre por el que se establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas. Dicho Real Decreto se deriva de la transposición de la Directiva 2006/42/CE.
•
Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximación de la legislaciones de los Estados miembro sobre máquina, y sus posterior modificación el RD56/1995
•
Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo y sus modificaciones.
==
C!$X? !"Y%"A?D!E AÑO DE FABRICACION EMPRESA: SOVISA S.A. <1995 Certificado
MODELO/MARCA TIPO C.M.V. (5 ejes)
Identificación
HAAS DS-30
Torno CNC (4 ejes)
HAAS VF-2TR
FUNCION PRINCIPAL Mecanizado de piezas complejas. Mecanizado de piezas complejas.
de adecuación
AÑO DE
> 1995
COMPRA
Declaración MARCADO CE
de
Libro de
conformida
Instrucciones
No
Si
Si
Si
2016
No
Si
Si
Si
2016
=O
C!$X? !"CED6?A!Y?
FICHA INFORMATIVA DE RIESGOS DE LA MAQUINA TIPO DE RIESGO
UBICACIÓN/ZONA DE LA MAQUINA
MEDIOS DE PROTECCION
Atrapamiento
Zona frontal de la maquina.
Troquel cerrado, mando a dos manos, apartamanos.
Amputación
Zona frontal de la maquina.
Troquel cerrado, mando a dos manos, apartamanos.
Electrocución
Zona trasera o panel de control Electric.
Recubrimiento de cables, reles termicos, panel aislantes, guantes.
Aplastamiento por caida.
Zonas laterales.
Sujección correcta al suelo de la maquina.
CONSIGNAS DE SEGURIDAD PARA EL OPERARIO Para el correcto funcionamiento de la maquina util izer las dos manos para los pulsadores. Verificar que todo esta correctamente. Para el correcto funcionamiento de la maquina util izer las dos manos para los pulsadores. Verificar que todo esta correctamente. Uso de guantes, cortar el suministro de energia antes de manipular. Al menor indicio de balanceo de la maquina, avisar al responsible y abandonar la zona.
=R
H!GA? #% $X%ZT%E DISPOSICIONES MÍNIMAS GENERALES APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO N N.P. SI OBSERVACIONES 1 Órganos de accionamiento 1.1
¿Son visibles e identificables?
✓
1.2
¿Están señalizados adecuadamente?
✓
1.3
¿Están situados fuera de las zonas peligrosas?
✓
1.4
No acarrea riesgos por manipulación involuntaria
✓
1.5
Desde el puesto de mando ¿se ve la ausencia de personas en zonas peligrosas?
✓
1.6
En caso de respuesta negativa. ¿Dispone de señal acústica o visual previa a la de la puesta en marcha?
1.7
¿El sistema de mando realiza las funciones de seguridad requeridas, y presenta la resistencia a defectos adecuada al Nivel de Riesgo?
2
Puesta en marcha
2.1
Solamente se efectúa mediante un accionamiento voluntario (sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto)
✓
2.2
Tras una parada cualquiera, la puesta en marcha requiere un accionamiento voluntario. (Solamente si la puesta en marcha representa un riesgo)
✓
3
Parada
3.1
Parada normal
3.1.1
¿Dispone de un órgano de accionamiento que permite su parada en condiciones de seguridad?
✓
3.1.2
¿La orden de parada tiene prioridad sobre las de puesta en marcha?
✓
3.1.3
¿Una vez parado el equipo, se interrumpe el suministro de energía de los accionadores?
✓
✓
✓
=S
3.2
Parada en el puesto de trabajo.
3.2.1
¿Dispone de un órgano de accionamiento, en cada puesto de trabajo, que permite la parada del equipo en condiciones de seguridad?
3.2.2
¿La orden de parada tiene prioridad sobre las de puesta en marcha?
3.2.3
¿Una vez parado el equipo, se interrumpe el suministro de energía de los accionadores?
3.3
Parada de emergencia.
3.3.1
¿Dispone de uno o varios dispositivos de parada de emergencia que permitan evitar situaciones peligrosas?
4
Proyección, caída de objetos
4.1
Existiendo riesgo de caída de objetos o de proyecciones. ¿Dispone de resguardos o de dispositivos de protección adecuados?
5
Dispositivos de Captación o Extracción
5.1
✓
✓
✓
✓
✓
Existiendo riesgo de emanación de gases, vapores, líquidos o emisión de polvo, etc.
✓
¿Dispone de de captación o extracción dedispositivos la fuente emisora?
6
Equipos de Trabajo sobre los que se sitúan los Trabajadores
6.1
¿Están bien sujetos y son estables?
✓
6.2
¿Disponen de medios adecuados para garantizar que el acceso y permanencia en los mismos no suponga un riesgo?
✓
6.3
6.2. Si hay riesgo de caída de más de 2 m. ¿Dispone de barandillas rígidas de 90 cm. de altura, u otro sistema equivalente?
7
✓
Riesgos de estallido o rotura de elementos de un equipo de trabajo
7.1
¿Dispone de medios de protección adecuados?
8
Riesgos de accidente por contacto mecánico con elementos móviles
8.1
¿Están equipados con resguardos o dispositivos de protección?
✓
8.2
¿Los resguardos impiden el acceso a zonas peligrosas?
✓
✓
=+
8.3
¿Los dispositivos detienen las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas?
✓
8.4
¿Los resguardos y dispositivos son de fabricación sólida y resistente?
✓
8.5
Los resguardos y/o dispositivos ¿No ocasionan riesgos suplementarios?
✓
8.6
Los resguardos y dispositivos ¿son difíciles
✓
de anular o poner fuera de servicio? 8.7
¿Los resguardos y dispositivos están situados a suficiente distancia de las zonas peligrosas?
✓
8.8
¿Limitan los resguardos y dispositivos lo mínimo imprescindible la observación del ciclo de trabajo?
✓
8.9
¿Permiten los resguardos y dispositivos intervenciones indispensables de cambio de herramientas y mantenimiento, engrases,..?
✓
9
Iluminación ¿Dispone de iluminación adecuada para el
✓
9.1
trabajo a realizar?
10
Partes del equipo de trabajo con temperaturas elevadas o muy bajas
10.1
¿Estas partes se encuentran protegidas contra riesgos de contacto con los trabajadores?
11
Dispositivos de alarma
11.1
¿Dichos dispositivos son perceptibles y compresibles sin ambigüedades?
12
Dispositivos de separación de fuentes de energía
12.1
¿Disponen de dispositivos claramente identificables para separarlos de sus fuentes de energía?
13
Señalización
13.1
¿El equipo de trabajo dispone de las advertencias y señalizaciones que garanticen la seguridad de los trabajadores?
14
Equipo de trabajo a utilizar en condiciones climatológicas agresivas
14.1
¿Se encuentra acondicionado para el trabajo en dichos ambientes (cabinas, etc.).?
✓
✓
✓
✓
✓
=B
15
Riesgos de explosión
15.1
¿Es adecuado para prevenir los riesgos de explosión provocados tanto por él mismo como por las sustancias almacenadas, producidas o utilizadas?
16
Riesgos eléctricos
16.1
¿El equipo de trabajo es adecuado para prevenir el riesgo de contacto directo o indirecto con la electricidad?
✓
16.2
¿Las partes eléctricas cumplen la normativa específica correspondiente?
✓
17
Ruidos, vibraciones y radiaciones
17.1
¿Dispone de medios para limitar la generación y propagación del ruido?
17.2
¿Dispone de medios para limitar la generación y propagación de vibraciones?
17.3
¿Dispone de medios para limitar la
✓
✓
✓
✓
generación y propagación de radiaciones?
18
Líquidos corrosivos o a alta temperatura
18.1
Los equipos de trabajo que operan con estas sustancias. ¿Disponen de protecciones adecuadas para evitar el contacto accidental con los mismos?
✓
OG
#%$H?D?$!E" $% #% $E"CED6!#?#
DECLARACIÓN CE DE CONFORMIDAD
El abajo firmante, en representación de la empresa:
SOVISA S.A. Avenida Desengaño 21 Madrid, España. DECLARA QUE: El/los producto/s: Prensa Excéntrica PS-63313. Uso: Prensado, corte, conformado de piezas. S/N: GB0523GPETV.
La máquina cumple todas las disposiciones aplicables de la Directiva 2006/42/CE, 98/37/CE, 73/23/CE y 98/336/CE Ver manual de usuario para la correcta manipulación del producto.
Nombre y cargo del firmante de la Declaración,
FIRMA
Fecha: 10/05/2016.
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PRESUPUESTO DEL PROYECTO Horas
Precio por Hora
Coste
Coste utilizacion
Total
Personal Operario Torno 1
82,91
8
663,28 !
Preparador Torno
244,98
12
2.939,00 !
Operario Centro
84,82
8
678,56 !
Preparador Centro
245,15
12
2.941,80 !
Ingeniero 1
516,98
15
7.754,70 !
Ingeniero 2
516,98
15
7.754,70 !
Ingeniero 3
484,98
15
7.274,70 !
Ingeniero 4
484,98
15
7.274,70 !
Jefe Ingenieros
636,98
20
12.739,60 !
Jefe Produccion
116,98
15
1.754,70 !
Departmento de Compras
256
12
3.072,00 !
Operario Calidad 1
11,83
10
118,83 !
Operario Calidad 2
14,5
10
145,00 !
Programador
12
10
120,00 !
Empresa Externa
64
1.500,00 !
1.500,00 !
Empresa Externa 2
76
1.550,00 !
1.550,00 !
Material Bruto
5.384,00 !
5.384,00 !
Utiles
3.384,00 !
3.384,00 !
Cojinetes
684,00 !
684,00 !
Casquillos
884,00 !
884,00 !
Rodamientos
684,00 !
684,00 !
Brocas
884,00 !
884,00 !
Cabezales
1.884,00 !
1.884,00 !
PLC
300,00 !
300,00 !
Carcasa
534,00 !
534,00 !
Estructura
3.000,00 !
3.000,00 !
rograma Autodes Invento
384,00 !
Torno CNC
110.000,00 !
12x100
111.200,00 !
Centro de Mecanizado
110.000,00 !
12x100
111.200,00 !
TOTAL
384,00 !
296.232,48
PRESUPUESTO VENTA PRENSA Horas
Precio por Hora
Coste
Coste utilizacion
Total
Personal Operario Torno 1
82,91
8
663,28 !
Preparador Torno
244,98
12
2.939,00 !
Operario Centro
84,82
8
678,56 !
Preparador Centro
245,15
12
2.941,80 !
Ingeniero 1
516,98
7
3.877,00 !
Jefe Produccion
116,98
15
1.754,70 !
Operario Calidad 1
11,83
10
118,83 !
Operario Calidad 2
14,5
10
145,00 !
Programador
12
10
120,00 !
Empresa Externa
64
1.500,00 !
1.500,00 !
Empresa Externa 2
76
1.550,00 !
1.550,00 !
Bruto
3.500,00 !
3.500,00 !
Utiles
1.692,00
1.692,00 !
Material
!
Cojinetes
342,00 !
342,00 !
Casquillos
884,00
!
884,00 !
Rodamientos
342,00 !
342,00 !
Brocas
884,00 !
884,00 !
Cabezales
942,00
!
942,00 !
PLC
300,00
!
300,00 !
534,00 !
534,00 !
Carcasa Estructura Torno CNC Centro de Mecanizado
TOTAL
1.500,00
1.500,00 !
!
12x100 12x100
1.200,00 1.200,00
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Tornillo Polea Grande
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Tornillo PoleaPequeña
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Tornillo Patas
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Tornillo Placa ApoyoPlaca Base
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Tornillo SujeccionMesa
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Tornillo SoporteEstructura
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Tornillo SujeccionPlaca Apoyo
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Engranaje Pequeño
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Eje Conector Piñón - Polea Grande
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