Proyecto Matriz

2 DFM PROYECTO MATRIZ PROGRESIVA DE 6 FASES

Carlos Fernández-Simal y Hafsa Sobti Mestour Diseño en fabricación mecánica 06/03/2015

ÍNDICE 1. INTRODUCCIÓN SOBRE LA MATRIZ PROGRESIVA. 1.1 Enunciado y resumen de la matriz progresiva …………………………pág.2. ………………………..pág.2 ..pág.2 a 4. 1.2 Justificación sobre la elección del proceso ……………………… 2. OBJETIVOS A ALCANZAR EN EL PROYECTO. 2.1 Definición del proyecto……………………………………………………..pág.5. 2.2 Alcance del proyecto ……………………………………………………….pág.6 . 3. ESTUDIO DE LA PIEZA 3.1 Descripción de la pieza ……………………………………………………..pág.7. 3.2 Material de la pieza………………………………………………………….pág.8 . 4. CÁLCULOS PARA LA CORRECTA REALIZACIÓ REALIZACIÓN N DE LA MATRIZ. MATRIZ. 4.1 Centro de gravedad ………………………… ...…………………. ....pág. 9 a12. 4.2 Fuerzas producidas en el corte de la chapa ……………… ..…pág.12 a15. ……………………………………...pág. ……………...pág. 15 a 18 . 4.3 Proceso de embutición… ……………………… 4.4 Proceso de doblado ………………………………………… ..……pág. 19 a 20. 4.5 Disposición de la pieza …………………………………………… ..pág.21 a 22. …

5. DISEÑO DE LA MATRIZ PROGRESIVA DE 6 FASES ………...………pág.23 a 34. 6. BIBLIOGRAFÍA ……………………………………………………………… .pág. 35

Carlos Fernández-Simal y Hafsa Sobti Mestour

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ÍNDICE 1. INTRODUCCIÓN SOBRE LA MATRIZ PROGRESIVA. 1.1 Enunciado y resumen de la matriz progresiva …………………………pág.2. ………………………..pág.2 ..pág.2 a 4. 1.2 Justificación sobre la elección del proceso ……………………… 2. OBJETIVOS A ALCANZAR EN EL PROYECTO. 2.1 Definición del proyecto……………………………………………………..pág.5. 2.2 Alcance del proyecto ……………………………………………………….pág.6 . 3. ESTUDIO DE LA PIEZA 3.1 Descripción de la pieza ……………………………………………………..pág.7. 3.2 Material de la pieza………………………………………………………….pág.8 . 4. CÁLCULOS PARA LA CORRECTA REALIZACIÓ REALIZACIÓN N DE LA MATRIZ. MATRIZ. 4.1 Centro de gravedad ………………………… ...…………………. ....pág. 9 a12. 4.2 Fuerzas producidas en el corte de la chapa ……………… ..…pág.12 a15. ……………………………………...pág. ……………...pág. 15 a 18 . 4.3 Proceso de embutición… ……………………… 4.4 Proceso de doblado ………………………………………… ..……pág. 19 a 20. 4.5 Disposición de la pieza …………………………………………… ..pág.21 a 22. …

5. DISEÑO DE LA MATRIZ PROGRESIVA DE 6 FASES ………...………pág.23 a 34. 6. BIBLIOGRAFÍA ……………………………………………………………… .pág. 35


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1 INTRODUCCIÓN SOBRE LA MATRIZ PROGRESIVA 1.1 Enunciado y resumen de la matriz progresiva. En este proyecto se describe el proceso de diseño de una matriz progresiva de 6 fases en la que se realizarán procesos de corte, embutición y doblado. Para la fabricación en serie de una pieza de chapa de latón. Se realizará un estudio de dicha pieza y del proceso adecuado para fabricarla. El proceso de fabricación escogido será mediante una matriz progresiva, por lo que se estudiará la optimización de la banda de chapa, para obtener el mayor rendimiento, y las etapas de conformado de la chapa, para obtener la l a pieza. Se hará el diseño de la matriz progresiva, tanto con elementos que se tengan que fabricar y necesiten sus respectivos planos, como con elementos normalizados. El diseño de la matriz estará justificado por los cálculos previos realizados.

1.2 Justificación sobre la elección del proceso. Esta pieza se puede realizar también mediante diversos procesos, como por ejemplo: Por moldes de fundición Por impresión 3D. A continuación explicaremos brevemente cada uno de estos métodos y la razón por la cual hemos escogido el proceso de matricería.  


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MOLDES DE FUNDICIÓN

La fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde. El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. El proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir, luego se coloca en el molde para iniciar el proceso vertiendo el metal fundido. Para el moldeo por colada se usa un molde que corresponda a la configuración de la pieza deseada. Los moldes para la colada pueden ser: moldes permanentes y moldes no permanentes. Este proceso no sería rentable, ya que nuestra empresa no va a producir muchas piezas y no disponemos de un horno para la fundición del metal, y al ser una pieza de decoración requerimos un buen avacado superficial.


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IMPRESIÓN 3D

Una impresora 3D es un dispositivo capaz de generar un objeto sólido tridimensional mediante la adición de material. Los métodos de producción tradicionales son sustractivos, es decir, generan formas a partir de la eliminación de exceso de material. Las impresoras 3D se basan en modelos 3D para definir qué se va a imprimir. Un modelo no es si no la representación digital de lo que vamos a imprimir mediante algún software de modelado. Por dar un ejemplo de lo anterior, con una impresora 3D podríamos generar una cuchara, o cualquier otro objeto que podamos imaginar, usando tan solo la cantidad estrictamente necesaria de material, y para hacerlo deberemos tener la representación del objeto en un formato de modelo 3D reconocible para la impresora. Este método esta aun en auge y su uso industrial no es rentable hoy en día. Como conclusión, la matricería es una tecnología cuya aplicación en procesos de fabricación de pieza única no resulta viable por el empleo de utillajes muy costosos, de elevada precisión y únicamente válidos para una forma o diseño de pieza, pero dado que nuestra empresa va a realizar 2000 piezas al día resulta rentable al paso del tiempo, ya que se aprovecha muy bien el material. Al pertenecer nuestra empresa al sector de la decoración de interiores queremos obtener un buen acabado para satisfacer las necesidades de nuestros clientes.


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2 OBJETIVOS A ALCANZAR EN EL PROYECTO 2.1 Definición del proyecto. El objeto del proyecto es el diseño de una matriz progresiva de 6 fases entre las cuales se realizará corte, embutición y doblado para la fabricación en serie de una pieza del sector de decoración de interiores, más concretamente embellecedores eléctricos, para una producción estimada de 720000 piezas durante un año. La matriz consta de 6 fases que describiremos a continuación; La primera fase se realizará un corte de forma lunar de 80 mm de diámetro para no perder el paso durante la realización de las demás fases, nuestro fleje contará con una anchura inicial de 130mm. En la segunda fase haremos la embutición, que se realizará de un solo golpe dado que no requerimos de una gran profundidad, con esta operación el fleje se reducirá a 100 mm de anchura. La tercera fase hace un corte exterior dejando una unión entre pieza y fleje, y cortando también los cortes lunares que se realizaron en la primera fase y que con la embutición se han ensanchado. En la cuarta fase, realizamos la operación de corte interior o punzonado. La quinta fase consiste en la realización del doblado de la pieza con un punzón de un solo golpe sin necesidad de girar la pieza. Y por último la sexta fase realiza un corte entre el fleje y la pieza para que así esta se desprenda y podamos recogerla.


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2.2 Alcance del proyecto. En el proyecto se realizará el diseño de la pieza, el diseño de la matriz progresiva de 6 fases, la descripción de los componentes de la matriz, también se adjuntarán los cálculos realizados y los planos necesarios.

Figura 1.1 Diseño de la pieza.

Figura 1.2 Matriz progresiva de 6 fases.


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3 ESTUDIO DE LA PIEZA 3.1 Descripción de la pieza. La pieza a fabricar es un embellecedor de enchufes para lugares lujos, ya que al ser de latón y tener un recubrimiento de material plastico simula el oro. Su función es cubrir las entradas de los enchufes pero de manera decorativa, al ser de latón, es decir un material conductor, se suelen realizar un recubrimiento posterior con un material plástico transparente.

Figura 1.1 Pieza a obtener.

Figura 1.3 Ejemplo 2.




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3.2 Material de la pieza. El material de la pieza tiene que tener una resistencia media a la rotura ya que la pieza no soportará grandes cargas. Dado que la fabricación de la pieza se hará mediante una matriz progresiva, en la que se realizarán operaciones de corte, embutición, y doblado, es importante que el material de la pieza no sea excesivamente resistente (Tabla 1). Por todo esto, hemos decidido que la pieza se fabrique en chapa de latón, ya que aparte de sus propiedades físicas, su color simula el oro. Además, es necesario que la pieza esté protegida contra la corrosión de manera adecuada, ya que los elementos artísticos y decorativos han de durar mucho tiempo. Tabla 1: Resistencia al corte y a la rotura de los materiales más comunes.


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4 CÁLCULOS PARA LA REALIZACIÓN DE LA MATRIZ 4.1 Centro de gravedad. En esta matriz al tener 6 fases y diferentes procesos tendremos que realizar los cálculos fase por fase, por lo que empezaremos calculando antes de todo el centro de gravedad, que es donde colocaremos el vástago. De cada fase calcularemos el perímetro y la fuerza de corte necesaria, colocaremos los ejes de coordenadas en un extremo. Para los cálculos tendremos en cuenta que la 30kgf/mm².



 del latón es

FASE 1 Cálculo del perímetro y la fuerza de corte:

 =  ∙ ∅ = x 80 = 251,32 mm  =  ·· = 30·2·251,3 = 15079,64  π


9




 = ∙∅= π∙30 = 94,247 mm  =  ·· = 30·2·94,247 = 5654,86  ²




 = (1102) +(802) = 380 mm  =  · · = 30·2·380 = 22800  ²




 = ∙∅ = π∙3 = 18,849 mm  =  ·· = 30·2·18,8 = 567,5  ²




 = (902) +(502) = 280 mm  =  · · = 30·2·280 = 16800  ²


10

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 = (552)+(502) = 210 mm  =  ·· = 30·2·210 = 12800  ²

Fuerza total:

73501,98



Una vez calculado todo, consideramos el eje de coordenadas X en el centro del fleje porque es simétrico por lo que sabemos qué X=0, es decir el vástago ira colocado en el centro, ahora tenemos que calcular la coordenada Y.

Para ello tenemos que hallar las distancias, que a continuación multiplicaremos con la fuerza de corte de cada pieza.


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

Cálculo EJE Y

( ) ( ) ( ) ( ) 15079, 6 4∙70 + 5654, 8 ∙210 + 22800∙350 + 567,5∙490 = 73501, 9 86 (16800∙630) +(12600∙770) 73501,986 = 418,86 mm

Y

4.2 Fuerzas de corte. En el transcurso del procedimiento de corte el material a procesar permanece estático, aunque deben tenerse en cuenta los cambios físicos que se producen en la chapa, pues de ello depende el resultado final del proceso. El vástago incide sobre la chapa imprimiendo un esfuerzo perpendicular al sentido de las fibras del material. Las piezas correctamente cortadas presentan en su pared de corte, sea cual fuere su espesor, una franja laminada o brillante de una anchura equivalente, aproximadamente, a un tercio del mismo espesor de material a cortar. Esta franja aparece en la cara opuesta a las rebabas de la pieza como consecuencia del rozamiento generado por la penetración del material en la matriz o bien por el rozamiento producido por la penetración del punzón en el material, según sea la operación de corte. La franja brillante o laminada se manifiesta hasta el punto donde se produce la rotura de las fibras del material.


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El diámetro máximo que puede troquelarse en una chapa viene únicamente limitado por la potencia y dimensiones de la prensa en que ha de realizarse la operación. En cambio, el diámetro mínimo depende del material y espesor de la chapa. Lo calcularemos para tenerlo en cuenta a la hora de diseñar los punzones-guía y los punzones cortadores guía. Cálculo del diámetro mínimo:

Diámetro mínimo:

 ·  · = 2·  ·,  = 1,009 

El corte de una chapa se produce mediante la fuerza generada por la prensa sobre una matriz o útil de trabajo. En consecuencia, para llevar a buen término el desarrollo de un proceso de matrizado, es imprescindible conocer desde un principio todas las componentes que intervienen en dicho proceso. Los esfuerzos a considerar generados por el corte de la chapa son: Fuerza de corte Fuerza de extracción Fuerza de expulsión   


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Cálculo de la fuerza de corte: Se llama así al esfuerzo necesario para lograr separar una porción de material de una pieza de chapa, mediante cizalladura. La fuerza necesaria para cortar una pieza de chapa depende del material a cortar, (en este caso es una chapa de plata laminada blanda), de las dimensiones de este corte y del espesor de la chapa:

 =  ·· Donde: Kc = resistencia a la cizalladura. (24kgf/mm 2) P = perímetro del punzón. e = espesor de la chapa. (2 mm)

Previamente hemos calculado las fuerzas corte de todas las fases, pero solo tenemos 4 fases de corte.

Cálculo de fuerza de Extracción: Esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de chapa adherida a éstos, una vez efectuado el corte. Se expresa en N, y depende de la naturaleza del material a cortar, de su espesor, de la forma de la figura y del material circundante a su perímetro de corte. Se calcula aplicando un porcentaje (entre el 2 y el 7%) en este caso aplicaremos el porcentaje más desfavorable es decir el 7% sobre Fc del perímetro a cortar.

 =  ·7% Carlos Fernández-Simal y Hafsa Sobti Mestour

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Cálculo Fuerza de Expulsión: Al finalizar el corte, la pieza recién cortada tiene tendencia, por expansión o por rozamiento, a quedarseadherida en el interior de la matriz. Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un esfuerzo adicional a tener en cuenta, y siendo su valor aproximado de:

 =  ·15% 4.3 Proceso de embutición. En nuestra matriz la segunda fase es de embutición. Hay varios modos de operar en embutición, en este estudio vamos a considerar solamente la embutición sin modificación del espesor en el material de partida. El proceso lo podemos esquematizar en las cuatro fases de la figura: a) Se coloca el disco de chapa sobre la matriz. b) Descienden el punzón y el pisador de modo que éste alcanza primero al disco y lo sujeta por su periferia. Una vez conseguida la presión suficiente puede realizarse el estirado con el punzón. c) El punzón embute el disco convirtiéndolo en un cuerpo hueco. d) Retroceden punzón y pisador a su posición de partida. La pieza hueca obtenida es empujada hacia fuera por el expulsor.


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En el proceso seguido se comprende fácilmente el gran desplazamiento molecular del material que se origina.

Al tener que reducir el diámetro D al diámetro d se originan, durante la embutición, fuerzas de compresión T que son las que hacen fluir el material, estas fuerzas alcanzan valores importantes a medida que aumenta la relación D/d entre el diámetro del disco y el del recipiente embutido, pudiendo originar ondulaciones o arrugas.


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El cálculo para realizar las fuerzas de embutición es muy complejo, es importante la fuerza de embutición, ya que depende de la fuerza la embutición se puede convertir en corte. Sabemos que un cuerpo metálico sometido progresivamente a fuerzas exteriores se deforma elásticamente al principio, y después, permanentemente.

Cálculo de la embutición: Normalmente se realizan embuticiones muy profundas, o sea, objetos con un diámetro muy pequeño con relación a su altura, concretamente, cuando la relación entre el diámetro del objeto embutido (d) y el diámetro (D) del disco de partida es: d/D < 0,5 no es posible obtener la pieza en una sola embutición, pues sería tan grande la acritud que adquiriría la pieza que se rompería. Para evitar esto, se recurre a embuticiones sucesivas, o sea, antes de obtener el objeto definitivo, se pasa por objetos intermedios de menos altura y mayor diámetro. En nuestro caso la profundidad de la embutición es muy pequeña por lo que la haremos de un solo golpe, para ello tenemos que calcular el disco primitivo sobre el cual realizaremos la embutición.

El diámetro mayor (d) es de 46 mm el menor (d’) es de 30 mm y la altura (h’) es de 10 mm. Con esto calculamos:

 = √  ²+4∙′ ∙ℎ′ = √ 4 6²+4∙30∙10 =57,58 Carlos Fernández-Simal y Hafsa Sobti Mestour

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Una vez calculado el diámetro del disco se procede a calcular la primera embutición. Para ello necesitamos los valores de los coeficientes k1 y k2, se obtienen de la tabla y representan valores medios prácticos:

1ª EMBUTICIÓN:

 =  ∙=0,52 ∙57,58=29,941 → 30  ∙ 57,58 ∙46  ℎ = 4∙ = 4∙30 =9,996 → 10 Al obtener las medidas que queríamos a la primera, significa que efectivamente necesita solo una embutición.


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4.4. Proceso de doblado. El doblado es una operación que consiste en variar la forma de un objeto de plancha metálica, sin alterar el espesor, de modo que todas las secciones sucesivas sean iguales. Si el elemento a doblar tiene mucha longitud, se obtiene en una máquina plegadora, pero los elementos relativamente cortos se pueden doblar en matrices o troqueles montados en prensas. Hay muchos tipos de útiles de doblado, en el caso de nuestra matriz utilizaremos un útil doblador en U y aplicaremos un solo golpe. Para ello necesitamos saber la longitud real de nuestra pieza para realizar correctamente el procedimiento. Hay tres formas de calcular la longitud real de la pieza:

1º VALORES APROXIMADOS: Para este método necesitamos sabes las medidas de cada lado sin el redondeamiento.

 = 2 ∙ (73) + (5033) +[2∙ (41+1)] =55,1415


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2º TABLA 1: Para este método necesitamos una tabla de valores. En nuestro caso la r =1 y la e =2 por lo que x será 0,348e.

 = 0,348∙2 = 0,696  2∙(1+0,696)  = 2 ∙(4)+(44)+[ 4 ] = =54,664

3º TABLA 2: La k que obtenemos de la tabla es: k=3,20mm

 = (2∙7) +502∙3,20=57,6


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4.5 Disposiciones de la pieza. Uno de los aspectos más importantes a valorar en todo proceso productivo es el que hace referencia a la materia prima necesaria para la fabricación del producto. En el caso de la matricería estamos hablando de chapa metálica, debidamente cortada en tiras o preparada en bobinas de una anchura determinada. Los costes de material, donde se incluyen también su parte de desperdicio, inciden de manera muy importante en el coste final de un producto. Atendiendo a la forma geométrica de las piezas, existen varias disposiciones, en este caso al tener una pieza compleja en la que realizaremos seis fases optaremos por la disposición normal.

DISPOSICION NORMAL Al tener una pieza compleja consideramos esta fase que se muestra a continuación sobre la cual calcularemos el perímetro y haremos los cálculos.


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Primero calculamos a y b para poder obtener el paso y la anchura. a y b = 1,5 · e = 1,5 · 2 = 3 mm Paso: 113 mm Anchura: 100mm Longitud: 113 · 2000 = 226000 mm Superficie fleje: 2260000 · 100 = 22600000 Superficie pieza: (113 x 80) = 9040





Superficie total de la pieza: 9040 · 2.000 = 18080000



Chatarra:

−  ·100= − ·100=20% %ℎ=  


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4.6 Tolerancias. La tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzón y matriz de un mismo perfil, con el objetivo de aliviar la expansión del material, producida por efecto de la presión de los elementos cortantes sobre la chapa. En un proceso de corte sólo pueden producirse piezas de calidad aplicando correctamente los valores de tolerancia entre el punzón y la matriz. Además, aparte del resultado final del producto fabricado, las herramientas de corte pueden sufrir desgastes prematuros o roturas por la nula o incorrecta aplicación de la tolerancia. Una tolerancia de corte demasiado grande permite una fluencia excesiva de la chapa entre el punzón y la matriz, de tal forma que no existe la compactación necesaria de las fibras para que se produzca su rotura. Una tolerancia nula o insuficiente impide la expansión del material presionado entre el punzón y la matriz. De este modo, las piezas matrizadas suelen presentar una excesiva laminación de la pared de corte.


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5 DISEÑO DE LA MATRIZ PROGRESIVA. PIEZAS. Todos los elementos constructivos que forman la matriz tienen que diseñarse para que cumplan con el trabajo que deben realizar. Los materiales empleados para fabricar dichas piezas, así como los tratamientos térmicos y los acabados, son aspectos muy importantes a tener en cuenta que deben tratarse con atención si de verdad queremos obtener los mejores rendimientos a lo largo de la vida del utillaje. También hay que dedicar una atención especial a los distintos elementos normalizados que con más frecuencia se utilizan en la construcción de las matrices. Los objetivos prioritarios de todos los componentes de la matriz son: 1. Hacer que su funcionamiento sea correcto. 2. Que la durabilidad sea adecuada. 3. Que las piezas fabricadas sean de calidad.

Figura 1.1 Perfil de la matriz.

Figura 1.2 Alzado de la matriz.


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PIEZAS 

PLACA BASE INFERIOR.

La placa base inferior tiene la misión de soportar el utillaje, apoyarlo sobre la mesa de la prensa y absorber los esfuerzos que se producen sobre la matriz durante el proceso de trabajo.


25



PLACA SUFRIDERA INFERIOR.

Es la placa sobre la cual pasa el fleje, tiene orificios de las 6 fases de la matriz por donde pasaran los punzones, también tiene los agujeros para las columnillas elevadoras del fleje.


26



COLUMNILLAS ELEVADORAS.

Hay diez columnillas elevadoras que soportan el fleje por todas sus fases.


27



PLACA PISADORA

Es la placa que impide que la chapa se quede pegada al punzón, donde van colocados los muelles.


28



PLACA PORTAPUNZONES.

En esta placa se encuentra los punzones de las 6 fases, los punzones guía-cortadores y los punzones guía.


29



PLACA SUFRIDERA SUPERIOR

Es una placa cuya función es absorber el esfuerzo de que realizan los punzones.


30



PLACA BASE SUPERIOR.

La placa base superior constituye el soporte sobre el cual van enclavijados mediante tornillos y pasadores, formando un único bloque, todos los elementos de la parte móvil del utillaje. Lleva un agujero roscado para sujetar el utillaje, mediante un vástago, al cabezal de la prensa.


31



PUNZONES.

Hay 6 punzones para las 6 fases.

1. Fase 1

2. Fase 2


32

3. FASE 3

4. FASE 4

5. FASE 5


33

6.FASE 6



VÁSTAGO.

El vástago sirve para fijar la parte móvil del utillaje al cabezal de la prensa.


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6 BIBLIOGRAFÍA - Apuntes de 2DFM, profesor Matias de Haro Padilla. - Centro tecnológico ASCAMM. Defectos en piezas matrizadas. - Centro tecnológico ASCAMM. Descripción y análisis de matrices. - Centro tecnológico ASCAMM. Introducción a la tecnología de las matrices. - Centro tecnológico ASCAMM. Mantenimiento de matrices. - Centro tecnológico ASCAMM. Matrices progresivas. - Centro tecnológico ASCAMM. Técnicas de doblado. - Florit, Antonio. 2005. Fundamentos de matriceria: corte y punzonado. Barcelona: CEAC. - Florit, Antonio. 2008. Tratado de matriceria. Barcelona: Tecnofisis. - Rossi, Mario. 1979. Estampado en frío de la chapa. Madrid: Editorial DOSSAT - www.ascamm.com - www.fibro.com - www.fimsa.es - www.inmacisa.es - www.thyssenkrupp.cl - www.upacat.com - www.vap.es


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Placa base inferior

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Placa sufridera inferior

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So.orte barra

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Muelle columnillas elevadoras

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Columnilla elevadora

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Arandela

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osca barras

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Placa su.erior

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Placa sufridera su.erior

1

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Placa .orta .unzones

1

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.unz,n medias lunas

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Placa .isadora

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So.orte .laca .isadora

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So.orte .lacas su.eriores

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.unzon embutici,n

1

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Punz,n cortador centrador

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1'

.unzon corte

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.unzon corte interior

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Punz,n centrador

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.unzon de doblado

1

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.unzon de corte final

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Muelle

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Salvo indicación contraria cotas en milímetros ángulos en grados tolerancias ±0,5 y ±1

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Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour Carlos Fernandez-Simal

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Hafsa Sobti Mestour

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1.33

1.1* 1.1-

1.&1.&'

1.3& 1.&, 1.31

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1.&+

1.3( 1.&* "1

2 A O

O

3

3 (

O

O

' 1

1 (

O

& '

A%ujero

"

#

$abla de A%ujeros

1.1

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&'

A%ujero

"

#

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'(

1.1-

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1.3

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1.1*

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1&(

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-*(

1*(

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&1'

1.33

*1'

&1'

!ombre Dibujado


$A44 2 1:&

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour



"ítulo

A3

#lano

Placa porta punzones 3

Archivo: 3 Placa porta punzones.dft

$scala 1%5

Hoja 1 de 1

*)(

&)( 3)

)

'

'

( 1 3

'

C/0$ AA A 1 #

1.1, 1.1+

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1.*

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1.,

1.11 1.1'

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1.&(

1.-

1.1) 1.13

1.1(

1.1

$abla de A%ujeros

1.33

1.1* 1.1-

1.&1.&'

1.3& 1.&, 1.31

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1.&+

1.3( 1.&* "1

2 A O

O

3

3 (

O

O

' 1

1 (

O

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A%ujero

"

#

1.1

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&'

A%ujero

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#

1.&

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'(

1.1-

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1.3

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1&(

1.1*

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1&(

1.)

'(

1*(

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1''

1.'

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&1'

1.&1

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1.+

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1&(

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1.,

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1.-

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+-(

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1.*

&+(

1''

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,'(

11*,3

1.1(

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1.&+

-&(

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1.11

33(

1&(

1.&,

-&(

1&(

1.1&

)((

1&(

1.&-

-&(

1''

1.13

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*1'

&'

1.1)

),(

'(

1.3(

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),(

1&(

1.31

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1&(

1.1+

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1*(

1.3&

-*(

1*(

1.1,

),(

&1'

1.33

*1'

&1'

!ombre Dibujado


$A44 2 1:&


O

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

4 '

O

% &

'

"haflan *4

v


"ítulo

A3

#lano

Placa porta punzones 3

Archivo: 3 Placa porta punzones.dft

$scala 1%5

Hoja 1 de 1

O

4 '

O

% &

'

"haflan *4

v

% 4 ' ,

+

)

(

( !

!&

"haflan *4

4

!ombre Dibujado


v

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

Comprobado "arlos #ernandez$Simal

& )


"ítulo

A4

#lano

Punzón fase 1

4

Archivo: punzón medias lunas (Plano 4).dft

$scala 1%1

Hoa ! de !

O

% &

%

"haflan *&5v

( '

+

O

' '

!

O %

!ombre Dibujado

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

Comprobado "arlos #ernandez$Simal



"ítulo

A4

#lano

Punzón fase 2

5

Archivo: punzon embutición (Plano 5).dft

$scala 1%1

Hoa ! de !

O $ O %

A

(

# $ ' 6

6 1

$ 6

A

Chaflan -$&v

$6

1'

C*+, A!A

11# 11$

% $ # #

!ombre Dibujado

&% &$

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour


"ítulo

Comprobado Carlos ernandez!Si"al

1%


A4

#lano

Punzón fase 3

7

Archivo: punzon corte(plano 6) .dft

$scala 1%&

O

O  )

haflan ,-*v

7 (

) *

Hoja 1 de 1

O

) *

O  )

haflan ,-*v

7 ( 7 7

1 0 * 1

+ 1

/ 1 ) (

* 1

$%&A''% A :1

A

%om!re i!u"ado

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour


#om$ro!ado arlos !ernandez"Si#al

Salvo indicación contraria cotas en milímetros ángulos en grados tolerancias ±0,5 y ±1º

Título

A4

Plano

Punzón fase 4

7

Archivo: punzon corte interior(Plano7).dft

Escala 1:1

Hoja 1 de 1

O %

A

%

Chaflan *#'v 8 # & $

) 1

$ 1

#

A



Chaflan *#'v

#

C+,- A!A

&8

O

% # $omre # '

Diu!ado

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

"om#roado Carlos ernandez!Si"al



Título

A4

Punzón fase 5

Plano

8

Archivo: punzon de doblado(plano8).dft Hoja 1 de 1

Escala 1:1

O &' &

haflan %$v * % 9 +

% 1

(

$$ $9

O

& %

% $

%om!re i!u"ado

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour


$9

haflan %$v

$'

%$Salvo indicación contraria cotas en milímetros ángulos en grados tolerancias ±0,5 y ±1º


Título

A4

Plano

Punzón fase 6

9

Archivo: punzon de corte final(Plano 9).dft

Escala 1:1

Hoja 1 de 1

O &' &

haflan %$v * % 9 +

% 1

(

$$ $9

haflan %$v

$'

%$ O

& %

% $

%om!re i!u"ado



$9

O

,

O

)

!haflan /,

v

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

.


Título

A4

Plano

Punzón fase 6

9

Archivo: punzon de corte final(Plano 9).dft

Escala 1:1

Hoja 1 de 1

O

,

O

.

)

!haflan /,

v

, + * *

. -

%&'A& A :1

!ombre Dibujado

A

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

Comprobado !arlos "ernandez#Si$al



"ítulo

A4

Punzón centrador-cortador

#lano

10

Archivo: Punzón cortador centrador(plano10).dft

$scala 1%1

Hoa 1 de 1

O

'

O /

%

. & 1 .

% ' -

$ # ' & 1 #

*A++ A 1,:1

A !ombre Dibujado

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

Comprobado Carlos ernandez!Si"al



"ítulo

A4

#lano

Punzón centrador

11

Archivo: Punzón centrador(11).dft

$scala 1%1

Hoja 1 de 1

&abla de A'ujeros A'ujero

$

%

1.1

2

2

2+

O 

O *

O *

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,

A A

,

) 1

,+

O

C&3 A"A O 1 %

1. 1.+

1.12 1.11

1./

1.*

1.1+ +

1. + 1.2

C

1.1

1.-

+ (

(

.

1.1 1.,

1.1*

1.1-

2 (

1.2* 1.22 1.1,

1.1/

1.1

1 )

53&A663 4 1:2

1.1 1.21 1.2 $1

4

!ombre Dibujado

O

*


5 3

O

O

5 2

O

2 0





1.*

12

12

1.+



1,

1.

2

21

1.-

2-



1./

2-

1

1.

2-

12

1.,

+/

2

1.1

+/

0+

1.11

+/

1,0/

1.12

+/

21

1.1*

+



1.1+

+

12

1.1

+

1

1.1-

-



1.1/

-

1

1.1

2



1.1,

2

1

1.2

,1

2

1.21

,



1.22

,

1,

1.2*

,1

21

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

Comprobado Carlos Ferade!"Si#al

53&A663 C 1:2

1.2


"ítulo

A3

#lano

Placa pisadora 12

Archivo: Placa pisadora(12).dft

$scala 1%5

Hoja 1 de 1

5 3

O

O

5 2

O

2 0

0  5 5

5 0 1

2!5

!ombre Dibujado

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

Comprobado Carlos Fernandez-Simal



"ítulo

A4

#lano

Soporte 1 13

Archivo: Soporte placas superiores(13).dft

$scala 1%1

Hoja 1 de 1

5 3

O

O

5 2



O 2

 1 5   1 4

2!5

!ombre Dibujado

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour




"ítulo

A4

#lano

Soporte 2 14

Archivo: Soporte placas superiores(14).dft

$scala 1%1

Hoja 1 de 1

5 3

O

O

5 2

O

2 0

0 1 5

5 5 0 

2!5

!ombre Dibujado

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour




"ítulo

A4

#lano

Soporte 3 15

Archivo: Soporte placas (15).dft

$scala 1%1

Hoja 1 de 1

O

Chaflan &*

' &

O

1 6

v

6

( ' &

M 1'

"#$A%%# A &:1 A !ombre Dibujado

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

Comprobado Carlos Fernande!Simal



"ítulo

A4

Columna soportadora de la matriz

#lano

16

Archivo: Columnas (16).dft

$scala 1%&

Hoja 1 de 1

O

"

O

#

O 

$

%

( 1

& 1

'

!ombre Dibujado

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

Comprobado Carlos Fernande!Simal



"ítulo

A4

Columnilla elvadora de fleje

#lano

17

Archivo: Columnillas (17).dft

$scala 5%1

Hoja 1 de 1

2

( ,

O 8

O 

O 

O 

O 

*

A

( 1

* )

A

**

8,

C

C/0% A!A

1 $

3 1.+

1.,

1.1.11

1. 1.8 1.1

1. 1.*

1.'

1.1

1.1 1.1 1.1*

1.1 '

%abla de A&ujeros



1.++

1.18

1.+* 1.+'

1.+

1.+

1.

1.+ 1.1

1.1+ 1.1,

( , 1

1.+ 1.+8 1.+, 1.+-

1.+1

1.,

1.1

1. #1

+ * 1

* 1

M 8 ( 8

( *

3%A44 2 1:1

O

8

)

%abla de A&ujeros

A&ujero

#

$

A&ujero

#

$

1.1

'

*

1.18

*

1*

1.+

'

1*

1.1

,

+

1.

1,

+

1.+

,

1+

1.,

1,

1+

1.+1

,,

+

1.*

1-

+

1.++

,,

1+

1.-

1-

1+

1.+

,

'

1.'

+1

*

1.+,

*,

+

1.8

+1

'

1.+*

*,

1+

1.

+1

1*

1.+-

*8

+

1.1

+-

+

1.+'

*8

1+

1.11

+-

1+

1.+8

-

*

1.1+



+

1.+

-

'

1.1



1+

1.

-

1*

1.1,

*

*

1.1

'+

*

1.1*

*

'

1.+

'+

1*

1.1-

,*

'

1.

8+

*

1.1'

**

'

1.,

8+

1*

!ombre Dibujado ( *

3%A44 3 1:+

*

3%A44  1:1

3

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour

Comprobado Carlos Fernande!Si"al

**

3%A44 C 1:+



"ítulo

A3

Placa sufridera inferior

#lano

18

Archivo: Placa sufridera inferior(18).dft

$scala 1%5

Hoja 1 de 1

A * +

O *

11*

'* *



O '

A

9+*

%abla de A&ujeros A&ujero

#

$

1.1

'

'

C0%2 A!A 1 $

1.9

1.'

1.1, 1.1'

1.

1.

1.+ 1.

1.1

1.1

1.1*

1.,

1.1+

1.11 1.-

1.1

#1

M 

* )

* 1

O 1*

42%A552 3 1:1

!ombre Dibujado


'

'1

1.

19*

1'*

1.+

*

1'*

1.

9

1'*

1.,

+*

1'*

1.-

+-*

'

1.

+,9/+'

1'*

1.9

+-*

'1

1.1*

,1*

1'*

1.11

,*



1.1'

,*

1

1.1

-*

1'*

1.1+

'*

1'*

1.1

91

'

1.1,

91

'1

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour


1.'


"ítulo

A3

#lano

Placa base inferior

19

Archivo: Placa base inferior(19).dft

$scala 1%5

Hoja 1 de 1

3

A * +

O *

11*

'* *



O '

A

9+*

%abla de A&ujeros A&ujero

#

$

1.1

'

'

1.'

'

'1

C0%2 A!A 1 $

1.9

1.'

1.1, 1.1'

1.

1.

1.+ 1.

1.1

1.1

1.1*

1.,

1.1+

1.11 1.-

1.1

#1

M 

42%A552 3 1:1

* )

* 1

!ombre Dibujado

O 1*


O

*edodeo *1 0 1

1.

9

1'*

1.,

+*

1'*

1.-

+-*

'

1.

+,9/+'

1'*

1.9

+-*

'1

1.1*

,1*

1'*

1.11

,*



1.1'

,*

1

1.1

-*

1'*

1.1+

'*

1'*

1.1

91

'

1.1,

91

'1


A3

#lano

Placa base inferior

19

Archivo: Placa base inferior(19).dft

$scala 1%5

( 0

O

1'* 1'*

"ítulo

' & % 1 $

O

19* *

Solid Edge ST

Hafsa Sobti Mestour


1. 1.+

' 0

Hoja 1 de 1

Proyecto Matriz

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