Pedro Soria Martínez - Alcocer
1. Enunciado ........................................................... .............................................................................................................................. ........................................................................ ..... 3 2. Posibles alternativas .................................................................. ................................................................................................................... ................................................. 3 2.1. Moldes de arena ............................................................... ................................................................................................................. .................................................. 3 2.2. Moldes permanentes permanentes ........................................................ .......................................................................................................... .................................................. 4 2.3. Corte por laser ................................................................... .................................................................................................................... ................................................. 4 2.4. Corte de chapa con matriz de corte ................................................................................... ................................................................................... 5 3. Justificación .................................................................... ................................................................................................................................ ............................................................ 6 4. Descripción del funcionamiento ........................................................... ................................................................................................. ...................................... 6 4.1. Punzón de corte ................................................................. .................................................................................................................. ................................................. 6 4.2. Matriz de corte .................................................................. ................................................................................................................... ................................................. 6 4.3. Punzones centradores .................................................................. ........................................................................................................ ...................................... 7 4.4. Pilotos centradores centradores ........................................................... ............................................................................................................. .................................................. 7 4.5. Placa base inferior o portamatriz ............................................................ ....................................................................................... ........................... 7 4.6. Guías de banda banda o guías laterales ............................................................. ........................................................................................ ........................... 8 5.7
Placa Extractor – Guía ................................................................... ......................................................................................................... ...................................... 8
5.8
Placa portapunzones ........................................................ .......................................................................................................... .................................................. 9
5.9
Placa sufridera o de apoyo ........................................................... ................................................................................................. ...................................... 9
5.10 Placa base superior ........................................................... ............................................................................................................. .................................................. 9 5.11 Columnas guía................................................................... .................................................................................................................... ................................................. 9 4.12. Casquillos guía .................................................................................................................. .................................................................................................................. 10 5.12 Vástago de fijación ............................................................ ............................................................................................................ ................................................ 10 5.13 Muelles ......................................................................................... ............................................................................................................................. .................................... 10 5.14 Topes Guía ............................................................. ........................................................................................................................ ........................................................... 10 5.15 Tornillería .............................................................. ......................................................................................................................... ........................................................... 10 6 Cálculos justificados .................................................................. ................................................................................................................. ............................................... 11 6.7
Fuerzas de corte................................................................. ................................................................................................................ ............................................... 11
6.8
Fuerza de extracción ......................................................... ......................................................................................................... ................................................ 15
6.9
Fuerza de expulsión .......................................................... .......................................................................................................... ................................................ 15
6.10 Centros de gravedad ......................................................... ......................................................................................................... ................................................ 15
Centro de gravedad del área ................................................................. .......................................................................................... ......................... 15
Centro de gravedad del perímetro ...................................................................... ................................................................................. ........... 16
6.11 Dimensionado del punzón de corte ......................................................... .................................................................................. ......................... 16 6.12 Punzón centrador ......................................................................... ............................................................................................................. .................................... 16
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Proyecto de una Matriz con Pisador o de Guía Flotante
6.13 Piloto centrador ................................................................. ................................................................................................................ ............................................... 17 6.14 Disposición de piezas sobre la chapa..................................................................... ................................................................................ ........... 17
Disposición normal ......................................................... ......................................................................................................... ................................................ 17
Disposición oblicua 45⁰ ................................................................................................... .................................................................................................. 18
6.15 Colocación de vástago .................................................................. ...................................................................................................... .................................... 19 6.16 Franquicia entre matriz y punzón ............................................................ ..................................................................................... ......................... 19 6.17 Cálculo de muelles ............................................................ ............................................................................................................ ................................................ 20 7 Bibliografía ...................................................................... ................................................................................................................................ .......................................................... 20 8 Planos ................................................................. ....................................................................................................................................... ...................................................................... 20
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Se necesita realizar una pieza de unas dimensiones y formas geométricas específicas para una producción en masa y al menor coste de producción posible. Utilizar un método de fabricación mecánica para ello incluyendo el diseño del proyecto según el método a usar y todo el proceso de cálculos necesarios.
El moldeo en arena consiste en la elaboración de mo ldes partiendo de la mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua.
Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su tras su primera utilización esta mezcla es reutilizable reutilizable como arena de relleno, la cual al añadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un circuito cerrado de arenería. Existe otro tipo de preparado prepa rado de la arena, es un tipo de preparado ya com ercial, consiste en una mezcla de arena de sílice sílic e con aceites vegetales y otros aditivos. Este tip o de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites se queman perdiendo así las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su utilización en grandes cantidades y de forma continua en circuitos de arenería cerrados ya que su utilización provocaría el progresivo deterioro de mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para par a el moldeo. Este preparado facilita la realización del moldeo manual, ya que alarga el proceso de manipulación para realizar el modelaje. En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideración varias tolerancias.
Tolerancia para la contracción : Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener. Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, a l fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
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Tolerancia por acabado : Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material. Tolerancia de distorsión : Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos.
El molde permanente es metálico y normalmente sometido a fuertes cargas mecánicas y térmicas. Está construido con materiales resistentes al calor (acero o aleaciones especiales), y básicamente constituido por dos partes: Uno de los semimoldes (lado fijo, lado del bebedero) se fija a la placa portamoldes fija de la máquina de inyección. El otro semimolde (lado móvil, lado expulsor) se fija en la placa portamoldes móvil. Este semimolde es el único que lleva el movimiento de cierre y apertura.
El corte por láser es una técnica empleada para cortar piezas de chapa ca racterizada en que su fuente de energía es un láser que concentra luz en la superficie de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de un gas a presión como por ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón. Es especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material sobrante pudiendo
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desarrollar contornos complicados en las piezas. Entre las principales ventajas de este tipo de fabricación de piezas se puede mencionar que no es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes de silueta. También entre sus ventajas se puede mencionar que el accionamiento es robotizado para poder mantener constante la distancia entre el electrodo y la superficie exterior de la pieza. Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este procedimiento requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más conductor del calor sea el material, mayor dificultad habrá para cortar. El láser afecta térmicamente al metal pero si la graduación es la correcta no deja rebaba. Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no pulidas porque reflejan menos. Los espesores más habituales varían entre los 0,5 y 6 mm para acero y aluminio. Los potencias más habituales para este método oscilan entre 3000 y 5000 W. Si se realiza con equipo mecanizado, los cortes láser brindan resultados altamente reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mínimas zonas afectadas por el calor y prácticamente ninguna distorsión. El proceso es flexible, fácil de automatizar y ofrece altas velocidades de corte con excelente calidad, pues el láser tiene la capacidad de operar perfiles de corte muy complejos y con radios de curvatura muy pequeños. Además, es una tecnología limpia, no contamina ni utiliza sustancias químicas. Los costos del equipo son altos pero están bajando a medida que la tecnología de resonadores es menos costosa.
A diferencia de otros procedimientos como el Mecanizado por arranque de viruta o la Soldadura, la Matricería es una tecnología cuya aplicación en procesos de fabricación de pieza única no resulta viable. El empleo de utillajes muy costosos, de elevada precisión y únicamente válidos para una forma o diseño de pieza, aconseja la Matricería como proceso de fabricación apropiado para grandes series de piezas. Sólo en este caso la amortización de los utillajes repercute mínimamente en el coste final del producto matrizado. La producción de piezas por Matricería es rápida, oscilando el número de piezas producidas entre 12 y 1200 piezas por minuto. Los procedimientos de deformación sin arranque de viruta garantizan el procesado de la chapa bajo tolerancias geométricas y dimensionales cuyos valores son mínimos. Además, las operaciones de matrizado no alteran, prácticamente, el acabado superficial de las piezas obtenidas. Considerando que la chapa laminada para trabajos de Matricería posee unos valores mínimos de rugosidad, puede afirmarse que la calidad superficial de los productos matrizados es, cuando menos, excelente. La gran mayoría de productos de chapa no pueden ser fabricados por otros métodos sin afectar de forma negativa a la precisión del producto, su resistencia mecánica y los tiempos de producción.
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Por todo ello y salvo alguna excepción, la Matricería se consolida como un método de fabricación insustituible, cuyos resultados superan con creces los obtenidos po r otros procedimientos.
Para la realización de nuestra pieza se pueden usar muchos procesos para realizarla pero la selección de corte por matriz agiliza la producció n, economiza los costes y garantiza una precisión de gran calidad. La realización de nuestra pieza requiere de unos ajustes previos en la matriz a realizar con elaborados cálculos para obtener una precisión de valores geométricos y dimensionales mínimos. Además se hará uso de catálogos normalizados para la selección de las dimensiones de las piezas requeridas en el diseño de la matriz ma triz de corte. Gracias a este sistema de fabricación, se podrá conseguir una mayor cantidad de piezas y un coste de producción muy bajo.
Es uno de los componentes más importantes de un utillaje. Su sección corresponde a la figura o forma que se desea cortar, El punzón se halla alojado en la placa portapunzones y va guiado mediante la placa extractor-guía. En el movimiento de bajada de la parte móvil del utillaje el punzón penetra en la placa matriz, cortando así la chapa interpuesta entre ambos elementos. Para lograr un corte óptimo es preciso que la arista del punzón este perfectamente afilada, sin melladuras ni cantos romos.
Es uno de los elementos activos del utillaje pues, aunque permanezca estática, es responsable directa de que se produzca el corte de la chapa. Las aristas formadas entre el plano superior de la placa y el perímetro de corte, deben estar siempre perfectamente afiladas. El agujero del perímetro de corte es pasante y con cierta conicidad o ángulo de salida para que puedan caer tas piezas o los recortes de material sobrante.
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Estos punzones preparan los orificios en los que posteriormente se alojarán los pilotos centradores. La distancia entre los punzones centradores y los pilotos centradores será la misma que el paso calculado entre corte y corte. El material empleado será: F-554 Templado y Revenido HRc.62-64, con recubrimiento de Ni T.
Son unos punzones cuyo extremo ha sido rectificado en forma cónica. Estos pilotos situados convenientemente sobre el útil permiten, en los momentos previos al matrizado, el
centrado del fleje o de la chapa según la posición deseada. Los pilotos centradores son de mayor longitud que los punzones de corte y suelen ser de uso generalizado en las matrices progresivas para marcar el paso o avance del fleje. El alimentador que avanza la banda lo hace de forma uniforme y regular, pero puede producirse algún error y no realizar el avance correcto, esto problema se corrige montando pilotos centradores. La situación de estos pilotos es justamente en el paso siguiente al del corte del agujero previo. El centrador debe ser efectivo antes de que el pisador sujete la chapa o los punzones actúen sobre ella.
Tiene la misión de soportar el utillaje, apoyarlo sobre la mesa de la prensa y absorber los esfuerzos que se producen sobre la matriz durante el proceso de trabajo. Los elementos que componen la parte fija de la matri z van enclavados mediante tornillos y pasadores sobre la placa base. En el caso que el utillaje vaya guiado mediante columnas, los alojamientos de éstas se practican sobre la placa base. Las columnas tienen como misión guiar y absorber posibles desalineaciones del útil respecto a la prensa. La placa base es de acero suave (F-111 y F112) y no lleva tratamiento térmico. Las dimensiones de la placa base deben adecuarse a las medidas de la matriz. Habitualmente, los utillajes se embridan a la prensa sobre la placa base. Los espesores de la placa oscilan entre los 20 y los 60 mm.
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Son dos reglas de acero endurecido mediante un tratamiento de temple y revenido o nitrurado que impide el desgaste prematuro de sus paredes. Estas reglas van enclavadas paralelas entre sí y su posición se halla entre la placa matriz y el extractor-guía. A veces, las guías l aterales tienen una longitud superior al bloque del utillaje. Este exceso de longitud, por la parte de entrada del fleje de material, sirve para alinear y guiar mejor la cinta de material a trabajar. Para evitar la caída de la cinta por gravedad se dispone entre las dos guías un travesaño que, además, les da rigidez.
Esta placa ejerce tres funciones muy importantes: a) Guiar lo punzones. Así evitamos el pandeo de los punzones. b) Pisar la banda. Se evitan las ondulaciones de la banda. c) Extraer la banda de los punzones después de cortar. Mantiene alineados a los punzones durante el corte. En el retroceso de los punzones, que llevan la chapa adherida a su perímetro, ésta hace tope en la placa extractor-guía y la chapa se desliza por el punzón hasta su total extracción. Los punzones se hallan alojados en esta placa mediante un ajuste de deslizamiento suave, sin holgura y, bajo ningún concepto, deberán salir de su alojamiento durante su carrera de trabajo. Se fabrica de acero templado, con tratamiento térmico posterior si es para un elevado número de piezas.
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Es un componente de la parte móvil de la matriz que lleva alojados los punzones de tal forma que éstos se desplazan solidariamente a ella. Se construye en acero suave y no lleva tratamiento térmico puesto que no va a soportar desgaste por rozamiento o fatiga. En esta Matriz de Corte hemos hecho coincidir los centros de perímetro del punzón con el de la Placa Portapunzones.
Se usa como apoyo para evitar el clavado de los punzones en la placa base superior. La sufridera absorbe los sucesivos impactos que recibe de los punzones cada vez que cortan, doblan o embuten la chapa. Se construirá de acero indeformable al Mn (F-522) y templado y revenido hasta una dureza de HRc 54 – 58.
Constituye el soporte sobre el que van enclavados mediante tornillos y pasadores, formando un único bloque, todos los elementos de la parte móvil del útil: placa portapunzones y sufridera. Igual que la placa base inferior, se construye en acero suave y sin tratamiento térmico.
Son piezas cilíndricas que se montan era la base inferior de las matrices para asegurar una mejor alineación de la parte móvil respecto a la parte fija de la matriz. Además, estas columnas eliminan holguras y corrigen posibles defectos de perpendicularidad del cabezal de la prensa respecto a la mesa. La columna que necesitamos en nuestra matriz será de 25 mm de diámetro y una longitud de 220 mm (REF. XM130220025L de Ferretería Unceta). Tendrá una tolerancia dimensional de: 25 h5.
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Los casquillos-guía tienen la misión de alinear y facilitar el deslizamiento de las placas pisadora y superior, ambas montadas en la parte móvil de la matriz. Estos componentes facilitan el deslizamiento y disminuyen notablemente el rozamiento entre casquillos y co lumnas.
Elemento situado en la base superior, sirve para unir la matriz con el cabezal de la prensa. Tiene que colocarse en el punto donde actúa la resultante de todas las fuerzas, de forma que el centro de empuje coincida con el punto de aplicación de dicha resultante. Así evitamos esfuerzos innecesarios y posibles deformaciones.
Los muelles se usan para el accionamiento de la placa expulsora, y así expulsar la chapa adherida al punzón. Material de los muelles es acero al cromo – vanadio de calidad SAE 6150
Son parte del sistema elástico y sirven como eje y tope para los muelles. Usaremos los topes con Ref. XM178101280L de catálogo Unceta.
Se usarán tornillos con cabeza cilíndrica para llave Allen de rosca métrica con un paso normal. Norma DIN 912.
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Área de la pieza a realizar
o
Area 1:
· · 2 4, 2 5 = 4 = 4 = ,, o
Area 2:
o
Area del sector circular :
= · = 12,12,125 · 1,33382 = ,, == 2 ·360° · 76,76,42° =1,3338
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o
Area de la porción triangular:
o
=cos− ℎ =cos− (12,7,1525)=51,789° ℎ=sin·ℎ=sin51,789·12,125=9,527 = · = 15 · · 9,9,2 527527 = ,, Area del segmento circular :
= = 98,98,0433433 71,71,45353 = ,,
o
Area del cuadrado:
= ·ℎ· ℎ = 15 ·· 1515 9,9,527527 = ,,
12
o
Area de cada esquina :
= 5 · 5 4 · 2,5 = , == 82,82 +2· = ,09595 + 2 · 1,34 26,5959 = ,,
o
Area 2 total
o
Area 3
o
· 5 5 · 5 = 4· = 25 · 25 4 · 4 16 = ,, = + + = 461461,,8632632 + 58,58,18585 +619,635 = ,, Área total de la pieza
Perímetro de la pieza a realizar
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o
Perímetro 1
24, 24 , 2 5 · · = 76, 76 , 1 84 76,183 = 283,360°58° = 60,011011
Calculamos el perímetro del arco con un ángulo de 283,58⁰ (360⁰ - 76,42⁰). Si sabemos que la longitud de la circunferencia es , calculamos la longitud del arco:
o
Perímetro 2
Sabemos que la distancia entre el centro de la circunferencia del área 1 y el cuadrado del área 3 son 15mm, la altura de la porción triangular de 9,527 mm y el radio de los redondeos redondeos de 2,5 mm. Con todos estos datos deducimos que:
o
Perímetro 3
= 15 9,527527 2,5 = 2,973973
Sabemos que los lados del cuadrado del área 3 son de 25 mm y los radios de los redondeos de 2,5 mm, por lo cual:
o
Perímetro 4
o
Perímetro total
= 25 2 · 2,5 = 20 = 2,5 4 · = 3,3,927927
= +2· +3· +6· = ,,
Punzón principal Para calcular la fuerza de corte necesaria necesitamos utilizar los siguientes valores: - K C de la chapa que queremos perforar, que en este caso será acero laminado blando con un C de 0,2% de carbono. Este valor será de 32 Kgf /mm2. - El perímetro del corte p. Este valor será de 149,5189 mm. - El espesor e de la chapa a conformar. Este valor será de 2,5 mm
= ··=32⁄ · 149,9,14 5189 5189 · · 2,2,5 5 = 1196 11961,1,512512 =
Punzón centrador Para calcular este valor usaremos la misma fórmula anterior pero con los valores correspondientes a un punzón de diámetro 5 . - p = 5π mm
= ··=32⁄ · 5 · 2,5 = 125256,6,637 = ,
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Como usaremos dos punzones centradores, la fuerza de corte de ambos será la suma de estos. Este valor será de 24655,22 N. Para futuras operaciones usaremos 7848 π N
La fuerza de extracción se calcula como el 7 % de la fuerza de corte. Esta fuerza será la necesaria para extraer la chapa tanto del punzón principal como de los punzones centradores.
= + =141997, = 1173 1173424222·+07848 78,07= 48 = = 1419 1419997,7,2222
La fuerza de expulsión se calcula como el 1,5 % de la fuerza de corte. Esta fuerza será la necesaria para expulsar la chapa tanto del orificio principal como el de punzones centradores.
= +==1419 11141997734297,42,22· +0,0,01507848 1173 781548= = 1499 = 14 997,7,2222
Centro de gravedad del área
-
Centro de gravedad del area 1 con respecto a la base de la figura es de 40 mm
-
Centro de gravedad del área 2 con respecto a la base de la figura es de 30 ,473 mm
-
Centro de gravedad del área 3 con respecto a su base es de 12,5 mm
̅ = 1·1 · 40+40 + 2·21+1 +· 30,2+24+73+733+ 3·3 · 12,5 = 461, 8 6 · 40 + + 58, 58 , 1 85 · 3 0, 4 73 +619, 6 35 · 12, 12 , 5 = =, 1139,683 15
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= .
Centro de gravedad del perímetro
· =∑·· = 20· 0 + 54· ·0,7322+2·20·12,5+2· 54· ·23,75+2· 54· · 26,26,25 + 2 · 2,2,9729· 9729·2626,,48648645 + 60,60,011011 · 43,43,0303 = ,,
149,5189
La altura del punzón cortador es de 90 mm. A esta medida nominal habrá que restarle la Franquicia obtenida con un saliente de 1x45º en su parte superior.
En este apartado calcularemos las dimensiones mínimas para que el punzón pueda ejercer su función sin riesgo de sufrir roturas. -
Diámetro mínimo para que no sufra pandeo. Sabemos que la longitud será la misma que el punzón principal, que será de 90 mm. Usaremos la siguiente fórmula.
-
á = √ · ···· · 90 = ·313,·29,22·10· ··· 264,5 90 · · 3 13, 9 2 · 2 , 5 · 6 4 í = ·2,2 = 1231232,2,8 í = · √ 35· √ 3232 · 2 í = 2,5 · 35 =
-
Diámetro mínimo que puede tener un punzón para poder cortar una chapa de 2,5 mm y un K c de 32 Kgf /mm2
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=
Sabemos que el piloto centrador debe ser efectivo antes de que el pisador sujete la chapa o los punzones actúen sobre ella. Por lo tanto éste debe sobresalir de la placa pisadora mínimo 2 veces el espesor (2 · 2,5 mm) sin contar la parte cónica. Las medidas exteriores del piloto centrador han de ser 0,05 mm más pequeñas. Por lo tanto las medidas exteriores serán de 4,95 mm de diámetro. La punta de entrada deberá tener un cono de entre 30° (retoca el plano a capón, lo hice de 40) que facilite su entrada en la chapa.
Se usará la disposición oblicua a 90⁰, ya que ésta es con la que más rendimiento obtendremos como se justifica de la forma siguiente.
Disposición normal
Figura 1
Figura 2
== 11,,55 ·· == 11,,55 ·· 22,,55 == 33,,7755 == 2152,5++15+12+,512,12=5 25+2+· 3,7=552,12=5 , +2·3,75 = 59,625 Como debemos usar flejes con anchos que están normalizados en el mercado para que los costes se reduzcan al mínimo, elegiremos un fleje de ancho 60 mm. En la figura 1 se puede apreciar que con esa disposición y un ancho de fleje de 60 mm habría conflicto entre el punzón principal y los punzones centradores y pilotos centradores. Por lo tanto habría que irse al ancho de fleje inmediatamente superior que es de 80 mm (Figura 2).
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= · = 28,75 · 80 = 2300 ·100= 1139,2300683 · 100 = , % = % = 100 %% = 100 %% 49,55 %=% = , %
Disposición oblicua 45⁰
== 11,,55 ·· == 11,,55 ·· 22,,55 == 33,,7755 28,375 cos45° cos45°= = 375 = ,, = 28,cos45° 18
cos45= 10 ; = cos4510 = 14,14,14 sin45°45°== 27, 5 ; = sin 4545°° · 27,7,5 = 1919,,44 = 14,14 + 19,44 + 12,2,125 + 2,2,5 + 2 · 3,7575 = , Como debemos usar flejes con anchos que están normalizados en el mercado para que los costes se reduzcan al mínimo, elegiremos un fleje de ancho 60 mm.
· = 5555,,7171 · 4040,,128128 = 223535,,53 1139, 6 83 = · 1 00= 2235,53 · 100 = , % % = 100% 100% 50,50,98%8%== ,, %%
La superficie del formato será Calcularemos el rendimiento:
Como ya se ha dicho en el apartado 5.13, el vástago irá colocado en el punto donde actúa la resultante de todas las fuerzas, éstas serán el centro de gravedad del perímetro calculado en el apartado 6.4. Dicho esto, el vástago irá instalado en la vertical que pasa por dicho punto. Como se comenta en el apartado 5.8 se ha hecho c oincidir los centros gravedad de los perímetros del punzón y de la Placa Portapunzones, y ésta con la Placa Base Superior, por lo cual el Vástago irá situado en el centro de la Placa Base Superior.
Como lo que queremos cortar es el perímetro exterior de la pieza, la matriz deberá tener la medida nominal y habrá que restar el valor de la Franquicia ( F ) al punzón que será más pequeño que la medida de la pieza.
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La Franquicia que aplicamos depende de la resistencia a la cizalladura (K c) del material a cortar, que en nuestro caso es del 5% 5 % el espesor.
= 2,5 · 0,05 = 0,125 =
Los muelles tienen la función de ejercer la fuerza necesaria para extraer la chapa adherida en los punzones, que sabemos que es de 9940 N. Vamos a repartir esta carga entre 4 muelles, por lo tanto la carga mínima que tendrá que ejercer cada uno será de 2485 N. Escogemos el más idóneo en el catálogo de SPECIAL SPRINGS que será Serie G – ISO 10243 Código de catálogo cat álogo número: G 25-064 con las siguientes características: -
Diámetro de alojamiento exterior: 25 mm Diámetro guía interior: 12,5 mm Longitud libre: 64 mm Carga para comprimir 1 mm: 161.0 N/mm Resistencia con una compresión de 25 % de su longitud: 2576 N
-
Catálogo de Unceta Catálogo de SPECIAL SPRINGS Documentación académica.
Todos los planos de las piezas a realizar para poder fabricar la matriz de corte necesaria en este proyecto se expondrán a continuación.
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