Proses sambung chassis modular frame

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

CHASSI S MODULAR MODULAR F RAME  PADA TIPE PROSES SAMBUNG CHASSI YL I N E 2 BUS C I T YL

CV. LAKSANA KAROSERI

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh memperoleh gelar Ahli Madya

NAMA

: FUAD MUSTAFA

NIM

: 21050116060052

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2019

SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK

ii

SURAT BALASAN KERJA PRAKTEK

iii

SURAT TUGAS KERJA PRAKTEK

iv

LEMBAR SERTIFIKAT PKL

v

LEMBAR SERTIFIKAT SEMINAR

vi

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Lapangan di CV. Laksana Karoser i yang telah dilaksanakan mulai tanggal 7 Januari 2019 sampai dengan tanggal 2 Maret 2019, disusun oleh :  Nama

: Fuad Mustafa

 NIM

: 21050116060052 21050116060052

Judul

: Proses Sambung Chassis Modular Frame Pada Tipe Bus Cityline 2 di CV. Laksana Karoseri

Telah disetujui untuk diseminarkan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya pada Program Studi Diploma III Teknik Mesin Departemen Teknologi Industri Sekolah Vokasi Universitas Di ponegoro Semarang, pada : Hari

:

Tanggal

:

Mengetahui,

Menyetujui,

Ketua Progam Studi DIII Teknik Mesin,

Dosen Pembimbing,

Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes

Drs. Sutrisno, MT

 NIP. 196204211986031002 196204211986031002

 NIP. 196012241986031002 196012241986031002

vii

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN LAPORAN KERJA PRAKTIK CV. LAKSANA KAROSERI

MODULAR FR AME  PROSES SAMBUNG CHASSIS MODULAR

PADA TIPE BUS C I T YL YL I N E 2 CV. LAKSANA KAROSERI

Disusun Oleh :  Nama

: Fuad Mustafa

 NIM

: 21050116060052 21050116060052

Jurusan

: DIII Teknik Mesin

PT/Sek

: Universitas Diponegoro

Waktu KP

: 7 Januari 2019 s.d. 2 Maret 2019

Telah diperiksa pada tanggal :

Mengetahui, Pimpinan/Ketua Institusi Mitra,

Pembimbing Lapangan

Agung Ridho Cahyono, S.E.,M.M.

Katot Hermawan

HRD & Training Manager

viii

ABSTRAK

Fuad Mustafa PROSES SAMBUNG CHASSIS MODULAR FRAME  PADA  PADA TIPE BUS CITYLINE 2 DI 2 DI CV. LAKSANA KAROSERI CV. Laksana Karoseri

Program Studi Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro 2019

Pelaksanaan praktik kerja lapangan merupakan salah satu kurikulum yang wajib ditempuh oleh mahasiswa program Diploma III Teknik Mesin Universitas Diponegoro. Praktik kerja lapangan ini juga sebagai sarana untuk memperkenalkan dunia industri. Mahasiswa memilih CV. Laksana Karoseri yang berlokasi di jalan Ungaran Semarang Jawa Tengah karena ingin mengetahui tentang industri yang  bergerak dalam bidang bus body manufacturing . Dalam penyusunan laporan praktik kerja lapangan informasi dan data diperoleh dengan metode observasi, wawancara dan studi literatur. Selama melaksanakan praktik kerja lapangan mahasiswa ditempatkan pada  bagian sambung chassis untuk mengamati dan membantu dari proses awal sampai  proses akhir. Ada beberapa tahapan dalam proses sambung chassis  chassis  diantaranya adalah design engineering , persiapan, Stripe Off   (Pelepasan Suku Cadang),  pemotongan, perakitan, pemasangan, pemasangan, finishing dan pengecekan akhir. Setelah melaksanakan praktik kerja lapangan, dapat menarik kesimpulan  bahwa praktik kerja lapangan sangat berguna bagi mahasiswa karena dapat

ix

menambah pengalaman dan pengetahuan dalam dunia kerja yang sesungguhnya. sehingga dapat dijadikan bekal untuk memasuki dunia kerja di masa datang.

Kata kunci : Praktik Kerja Lapangan, sambung chassis, chassis, CV. Laksana Karoseri

x

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT atas limpah berkah dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporang Praktik Kerja Lapangan ini. Penulis telah melaksanakan Praktik Kerja Lapangan pada CV. Laksana Karoseri mulai 7 Januari 2019 sampai dengan 2 Maret 2019 dan melakukan penulisan laporan yang merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus diambil setiap mahasiswa yaitu Praktik Kerja Lapangan pada Diploma III Teknik Mesin Universitas Diponegoro. Selama proses pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan  penulis banyak mendapatkan bantuan bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Dalam kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada : 1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunianya sehingga laporan Praktik Kerja Lapangan ini dapat terselesaikan. 2. Kedua orang tua yang selalu memberi dukungan dan dorongan, secara moral maupun materiil serta doa sehingga laporan Praktik Kerja Lapangan dapat diselesaikan. 3. Bapak Drs. Ireng Sigit Atmanto, M.Kes selaku ketua jurusan PSD III Teknik Mesin Universitas Diponegoro. 4. Bapak Drs. Sutrisno, MT., selaku dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu untuk membimbing dan memberi semangat dalam kegiatan Praktik Kerja Lapangan dan penyusunan laporan. 5. Bapak Agung Ridho Cahyono, S.E., M.M. selaku Manager HRD dan Training yang telah memberi izin Praktik Kerja Lapangan di CV. Laksana Karoseri. 6. Bapak Katot Hermawan, selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan waktu untuk membimbing dan memberi semangat dalam kegiatan Praktik Kerja Lapangan dan penyusunan laporan. 7. Serta kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini, 8. Segenap karyawan CV. Laksana Karoseri yang telah membantu dalam kegiatan observasi.

xi

Akhirnya, penulis berharap semoga laporan Praktik Kerja Lapangan ini dapat bermanfaat bagi pembaca ataupun teman-teman yang sedang menyusun laporan guna memberikan informasi. Penulis mendoakan semoga segala bantuan yang telah diberikan oleh semua pihak mendapatkan limpahan rahmat yang sebesar-besarnya dari Allah SWT. Amin.

Semarang, 19 Februari 2019

Fuad Mustafa 21050116060052

xii

DAFTAR ISI

SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK ..................................................... ..................................................... ii SURAT BALASAN KERJA PRAKTEK ......................................... .............................................................. ..................... iii SURAT TUGAS KERJA PRAKTEK ........................................... .................................................................. ......................... iv LEMBAR SERTIFIKAT PKL............................................ ................................................................... .................................... ............. v LEMBAR SERTIFIKAT SEMINAR ............................................ ................................................................... ......................... vi HALAMAN PENGESAHAN .......................... ................................................ ............................................. ............................... ........ vii HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN........................................... .................................................. ....... viii ABSTRAK ............................................ .................................................................. ............................................ ........................................... ..................... ix KATA PENGANTAR ............................................. ................................................................... ............................................ ........................ .. xi DAFTAR ISI ........................................................ .............................................................................. ............................................. .......................... ... xiii DAFTAR TABEL ...................... ............................................ ............................................ ............................................ ............................... ......... xv DAFTAR GAMBAR ........................................... ................................................................. ............................................ .......................... .... xvi DAFTAR LAMPIRAN ............................................ .................................................................. .......................................... .................... xviii BAB I PENDAHULUAN ......................... ............................................... ............................................ ........................................ .................. 1 1.1.

Latar Belakang .......................................... ................................................................ ............................................ ......................... ... 1

1.2.

Tujuan ............................................ ................................................................... ............................................. .................................... .............. 2

1.3.

Manfaat .......................................... ................................................................. ............................................. .................................... .............. 3

1.4.

Tempat dan Pelaksanaan ......................................... ............................................................... ................................. ........... 4

1.5.

Pengumpulan Data ........................................... .................................................................. ........................................ ................. 4

BAB II PROFIL CV. LAKSANA KAROSERI ............................................... ..................................................... ...... 6 2.1.

Profil Perusahaan .......................................... ................................................................ ............................................ ...................... 6

2.2.

Produk Bus Laksana ............................................. .................................................................... .................................. ........... 17

BAB III PROSES PRODUKSI BUS CV. LAKSANA KAROSERI ................... ................... 26 3.1.

Proses Produksi ............................................ .................................................................. .......................................... .................... 26

3.2.

Proses Produksi Khusus .......................................... ................................................................. ............................... ........ 30

BAB IV ANALISIS HASIL PEKERJAAN ............................................. ......................................................... ............ 43 4.1.

Analisis Chassis Unit ............................................................. ............................................................................. ................ 43

4.2.

Analisis Dimensi Keseluruhan Kendaraan Bus...................................... ...................................... 43

4.3.

Analisis Alat dan Bahan .......................................... ................................................................. ............................... ........ 45

4.4.

Analisis Alat Pelindung Diri ........................................... .................................................................. ....................... 53

4.5.

Analisis Pengelasan .......................................... ................................................................. ...................................... ............... 53 xiii

BAB V PENUTUP........................................... ................................................................. ............................................ ............................... ......... 56 5.1.

Kesimpulan ............................................ .................................................................. ............................................ ........................... ..... 56

5.2.

Saran ........................................... ................................................................. ............................................ ...................................... ................ 57

DAFTAR PUSTAKA .......................................... ................................................................ ............................................ ........................... ..... 58 LAMPIRAN .......................................... ................................................................ ............................................ .......................................... .................... 59

xiv

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1.1 Waktu kerja karyawan CV. Laksana Karoseri ................................... ................................... 17 Tabel 4.3.1 Daftar pipa galvanis pada bagian sambung chassis ........................... ........................... 51 Tabel 4.3.2 Daftar bahan lain selain pipa .......................................... .............................................................. .................... 52 Tabel 4.5.1 Hasil pengelasan pada bagian sambung chassis ................................ 55

xv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1.1 Peta CV. Laksana Karoseri Ungaran....................... Ungaran.............................................. ......................... .. 8 Gambar 2.1.2 Logo CV. Laksana Karoseri Ungaran ............................................ .............................................. .. 8 Gambar 2.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................ ..................................................... ......... 10 Gambar 2.2.1 Bus Besar bertipe Legacy SR-2 XHD Prime ................................. ................................. 18 Gambar 2.2.2 Bus Besar bertipe Legacy SR-2 HD Prime ........................... .................................... ......... 18 Gambar 2.2.3 Bus Besar bertipe Legacy SR-1 ..................................................... ..................................................... 19 Gambar 2.2.4 Model Bus Besar bertipe Legacy Legac y Sky SR1 ............................... .................................... ..... 19 Gambar 2.2.5 Bus Besar bertipe Proteus .................................................. .............................................................. ............ 20 Gambar 2.2.6 Bus Besar bertipe Discover y .......................................... .......................................................... ................ 20 Gambar 2.2.7 Bus Besar bertipe Cityline........................ Cityline.............................................. ...................................... ................ 21 Gambar 2.2.8 Bus besar bertipe Cityline 2 ................................ ...................................................... ........................... ..... 21 Gambar 2.2.9 Bus sedang bertipe Tourista ............................................... ........................................................... ............ 22 Gambar 2.2.10 Bus sedang bertipe Nucleus 2 ..................................................... ....................................................... 22 Gambar 2.2.11 Bus sedang bertpe Nucleus 3 ........................................... ....................................................... ............ 23 Gambar 2.2.12 Bus sedang bertipe Sonic ............................................................ .............................................................. 23 Gambar 2.2.13 Bus bertipe gandeng .......................................... ................................................................. ........................... .... 24 Gambar 3.2.1 Titik pemotongan chassis ........................................... ............................................................... .................... 32 Gambar 3.2.2 Chassis yang sudah dipotong ........................................................ .......................................................... 32 Gambar 3.2.3 Perakitan long l ong member ........................................... .................................................................. ....................... 33 Gambar 3.2.4 Perakitan lantai l antai depan ........................................................... .................................................................... ......... 33 Gambar 3.2.5 Perakitan long l ong member ........................................... .................................................................. ....................... 34 Gambar 3.2.6 Pemasangan long member .......................................... .............................................................. .................... 34 Gambar 3.2.7 Pemasangan suku cadang dan pengecekan akhir .......................... .......................... 35 Gambar 3.2.8 Bagan Perkembangan Las GMAW / Las MIG .............................. .............................. 36 Gambar 3.2.9 Arah pengelasan ....................................... ............................................................. ...................................... ................ 37 Gambar 3.2.10 Posisi horizontal ................................. ....................................................... .......................................... .................... 38 Gambar 3.2.11 Posisi horizontal sambungan T ........................................... .................................................... ......... 38 Gambar 3.2.12 Posisi horizontal sambungan tumpul............................................ tumpul............................................ 38 Gambar 3.2.13 Posisi tegak ......................................... ............................................................... .......................................... .................... 39 Gambar 3.2.14 Berbagai macam posisi posis i pengelasan .......................................... .............................................. .... 40

xvi

Gambar 4.3.1 Mesin Crane .................................................... ........................................................................... ............................... ........ 45 Gambar 4.3.2 Mesin potong pipa .................................... .......................................................... ...................................... ................ 46 Gambar 4.3.3 Mesin potong plat ............................. .................................................... .............................................. ....................... 46 Gambar 4.3.4 Las GMAW ........................... .................................................. ............................................. .................................. ............ 47 Gambar 4.3.5 Plasma Cutting Cut ting Machine ....................................................... ................................................................ ......... 47 Gambar 4.3.6 Clamp F .............................. .................................................... ............................................ ...................................... ................ 48 Gambar 4.3.7 Pipa galvanis ........................................................... .................................................................................. ....................... 49 Gambar 4.3.8 bracket dan plat ............................................... ...................................................................... ............................... ........ 53

xvii

DAFTAR LAMPIRAN

1. Kegiatan Praktik Kerja Lapangan Mahasiswa 2. Bukti Pendaftaran Kelompok Praktik Kerja Lapangan 3. Surat Tugas Pembimbing PKL 4. Surat Penerjunan PKL 5. Surat Balasan Perusahaan 6. Surat Keterangan Selesai PKL 7. Sertifikat PKL

xviii

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang

Diploma III Teknik Mesin Universitas Diponegoro diarahkan untuk menunjang pengembangan industri, melalui pengadaan sumber daya manusia yang dapat menunjang kemajuan teknologi yang semakin pesat dan  juga mampu bertindak proaktif, dalam mengisi mengisi kebutuhan tenaga kerja atau lowongan pekerjaan yang sudah ada. Oleh karena itu, diperlukan suatu  pengalaman dan wawasan tentang kegiatan yang ada di Industri bagi mahasiswa Jurusan DIII Teknik Mesin dalam bentuk Praktik Kerja Lapangan (PKL). Praktik Kerja Lapangan merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus dan dilaksanakan oleh mahasiswa yang melaksanakan studi DIII di Universitas Diponegoro, khususnya DIII Teknik Mesin. Melaksanakan Praktik Kerja Industri akan memberikan pelatihan dan peluang untuk memahami bagaimana kerja yang sesungguhnya di industri. Pada saat ini, salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang bidang karoseri bus adalah CV. Laksana Karoseri. CV. Laksana Karoseri adalah salah satu instansi yang bergerak di  bidang karoseri, beberapa produknya produknya yang diproduksi di sini yaitu yaitu All New Legacy, New Proteus, All New Tourista, Discovery, City Line 2, All New  Nucleus, All New Legacy SR2 HD Prime dan All New Legacy SR2 XHD Prime. Karoseri merupakan salah satu bidang industri yang berkembang cukup pesat di Indonesia. Pada pasar otomotif khususnya untuk industry karoseri kendaraan angkut darat (bus) hampir setiap tahun terus mengalami  perkembangan baik mulai dari jenis, model, kualitas maupun harga. Hal tersebut mengakibatkan permintaan pasar akan kendaraan juga semakin meningkat seiring dengan bertambahnya jumlah dan kebutuhan penduduk. Persaingan yang semakin kompetitif, dimana ditandai dengan munculnya  pesaing baru yang bergerak dalam bidang karoseri telah mendorong

1

 perkembangan industri tersebut menjadi semakin terbuka dan bersaing ketat satu dengan yang lain. Kondisi yang demikian membuat konsumen memegang peran strategis bagi perusahaan. Konsumen semakin cermat dan teliti dalam memilih produk yang mereka inginkan. Oleh karena itu  perusahaan dituntut untuk bersikap inovatif dalam menawarkan produk dengan nilai yang baik agar dapat mempertahankan konsumenya. Beberapa tahun belakangan mulai dikenalnya chassis modular frame di Indonesia atau  bisa disebut chassis potong yang sangat menguntungkan karena dapat memperluas bagasi dan memperpanjang ukuran bus yang sangat diminati oleh konsumen dari berbagai PO (perusahaan otobus) di Indonesia. Faktor itulah yang melandasi tema Praktik Kerja Lapangan di Industri yaitu  bagaimana proses sambung chassis sebuah chassis sebuah bus di CV. Laksana Karoseri. 1.2. Tujuan

1.2.1

Mahasiswa a.

Mahasiswa

dapat

praktik

langsung

diperusahaan

setelah

menerima teori dari perkuliahan, sehingga mahasiswa tidak hanya membayangkan saja, tetapi dapat mengetahui secara langsung dan ini akan membantu dalam pendalaman suatu materi.  b.

Mendewasakan cara berfikir, serta meningkatkan daya penalaran mahasiswa dalam penelaahan, perumusan serta pemecahan masalah secara praktis di dunia kerja.

c.

Memperoleh pengalaman mengenai pemecahan suatu masalah secara akurat dan tepat.

d.

Dapat bekerjasama dengan orang lain dalam kelompok kerja sehingga mendapatkan hasil yang diharapkan oleh pihak  perusahaan.

1.2.2

Pihak Instansi a.

Ikut serta membantu dunia pendidikan khususnya dalam  pelatihan guna menyiapkan tenaga kerja yang siap pakai dan handal.

2

 b.

Sebagai sarana informasi dengan media instropeksi untuk meningkatkan dan menyempurnakan sarana dan prasarana yang ada.

c.

Membantu perguruan tinggi untuk menyiapkan tenaga kerja yang siap pakai dan handal.

1.2.3

Civitas Akademika a.

Dapat mengetahui perkembangan berbagai mesin atau peralatan  baru dan modern yang dapat dijadikan sebagai acuan untuk  penyusunan materi tambahan dalam perkuliahan. perkuliahan.

 b.

Mendapatkan dan menjumpai kasus yang nantinya dapat digunakan sebagai contoh dalam memberikan perkuliahan serta dalam melatih mahasiswa untuk menyelasikan suatu masalah dengan tepat dan baik.

1.3. Manfaat

1.3.1

Bagi Mahasiswa a.

Meningkatkan pengetahuan akan dunia kerja berdasarkan ilmu yang kita peroleh di lingkungan pendidikan.

 b.

Memberikan wawasan dan pengalaman tersendiri selama didalam lingkungan industri sebagai pribadi atau calon engineer .

c. 1.3.2

Memperluas pengetahuan tentang proses produksi di Industri.

Bagi Almamater a.

Untuk mengetahui sejauh mana mahasiswa dalam menghadapi dunia kerja yang semakin maju dan modern, mengumpulkan data serta menganalisisnya.

 b.

Mengetahui kebutuhan dunia industri akan lulusan teknik mes in.

c.

Terjadinya hubungan kerjasama yang baik antara institusi dan  perusahaan yang bersangkutan.

d.

Memperoleh umpan balik yang baik dari dunia kerja sebagai  bahan evaluasi dibidang akademik untuk perkembangan dan  peningkatan kualitas pendidikan.

3

1.3.3

Bagi Perusahaan a.

Menjalin

kerjasama

dengan

institusi

sebagai

salah

satu

 pengabdian bagi dunia dunia pendidikan.  b.

Sebagai saran tukar informasi dan umpan balik untuk meningkatkan dan mengembangkan teknologi.

c.

Sebagai data masukan untuk memperoleh pertimbangan dan  penigkatan kualitas dari system yang sudah ada melalui  penerapan metode kerja yang diperoleh mahasiswa.

1.4. Tempat dan Pelaksanaan

Waktu/tanggal : 7 Januari 2019 s.d. 2 Maret 2019 2019 Tempat

: CV. Laksana Karoseri

Alamat

: Jl. Ungaran Km. 24.9 Semarang Jawa Tengah

1.5. Pengumpulan Data

Dalam penyusunan laporan praktek kerja lapangan ini diperlukan informasi dan bahan-bahan yang berkaitan dengan judul dan tujuan penulisan laporan. Informasi dan bahan-bahan tersebut diperoleh dengan metode: 1.5.1

Metode observasi Dalam metode observasi perlu melakukan tinjauan langsung terhadap beberapa objek yang berada di perusahaan, sehingga akan diperoleh data secara langsung dan nyata yang ada kaitannya dengan  judul laporan guna guna guna pengambilan kesimpulan.

1.5.2

Metode wawancara Dengan metode ini, dilakukan tanya jawab dengan beberapa  pihak yang sangat mendukung dalam proses pembuatan laporan, antara lain dengan: a. Supervisor  b. Fore Man c. Operator d. Karyawan perusahaan Metode tanya jawab ini dilakukan guna memperjelas pengamatan yang sudah dilakukan sebelumnya yaitu dari hasil observasi. Dengan

4

demikian didapatkan data yang lebih banyak dan akurat demi kelengkapan materi dalam penyususunan laporan. 1.5.3

Studi literatur Metode ini di lakukan dengan cara mempelajari literatur atau  pustaka yag berhubungan berhubungan dengan masalah yang di kaji, termasuk dari diklat serta catatan kuliah yang terdiri dari proses dasar pengelasan yaitu berupa, jenis sambungan, jenis kawat las, arah pengelasan serta macam-macam pengelasan.

5

BAB II PROFIL CV. LAKSANA KAROSERI 2.1. Profil Perusahaan

2.1.1

Sejarah Perusahaan Didirikan pada tahun 1967, CV. Laksana Karoseri Ungaran

memulai perjalanan pertama sebagai toko mesin di Semarang. Semarang. Toko tersebut awalnya difokuskan pada pada mesin otomotif. Dalam tiga tahun  pertama, toko tumbuh dengan pesat. Pada tahun 1970, toko ini harus  pindah ke lokasi baru yang diperluas. diperl uas. Seiring waktu, beberapa divisi  baru didirikan.

Akhirnya pada tahun 1977, CV. Laksana Karoseri

Ungaran mendirirkan mendirirkan divisi auto-manufaktur auto-manufaktur dan sekaligus pada tahun tersebut CV. Laksana Karoseri Ungaran merintis produk karoseri  pertama mereka yaitu: Mitsubushi T –  120  120 mininya. Pesatnya pertumbuhan divisi auto-manufaktur membutuhkan lokasi yang jauh lebih besar. Pada tahun 1978, divisi divisi ini dipindahkan ke Ungaran. Dengan lahan seluas 5.000m2, bus serta kendaraan komersial lainnnya berkumpul. Lokasi tersebut kian berkembang di kemudian kemudian hari. Tidak terasa, luanya mencapai 70.000 m 2 dan akan bertambah luas. Beberapa inovasi yang telah dihasilkan, mengukuhkan CV. Laksana Karoseri Ungaran sebagai pembangunan bus terbesar di Indonesia hingga saat ini. Kapasitas produknya mencapai 1.000 1.000 bus pertahun.

Kebutuhan pelanggan menjadi hal utama dalam pelayanan pelayanan

Laksana. Mereka bekerja sangat memperhatikan memperhatikan detail sekecil apapun dalam rangka membantu meningkatkan keselamatan dan kepuasan  pelanggan juga penumpang. penumpang. Saat ini, kompetisi inti Laksana adalah bus menengah dan besar. Laksana memiliki jangkauan terbesar dari produk yang memiliki bus touring , bus antar kota, bus kota dan bus tujuan khusus. khusus.

Laksana

menempatkan penekanan yang sangat besar pada penyediaan produk  berkualitas tertinggi terhadap pelanggan, disaat ini berkisar berkisar dari operator lokal bus kota, operator bus antar kota lokal, operator bus wisatawan

6

lokal dan badan-badan pemerintah untuk International Coorporate. Coorporate. Laksana juga sudah mulai mengekspor bus ke wilayah Asia Pasfik sejak 2009. 2.1.2

Visi dan Misi CV. Laksana Karoseri

A. Visi Visi CV. Laksana Karoseri adalah untuk menjadi partner terbaik bagi operator bus di Asia melalui pengembangan  berkesinambungan yang didorong oleh integritas, kerjasama dan inovasi. CV. Laksana Karoseri Ungaran berkomitmen untuk menjadi  perusahaan yang paling maju dalam teknologi, serta produsen kelas dunia dalam industri kendaraan komersial (khususnya di industri  bus). B. Misi 1. Misi CV. Laksana Karoseri Ungaran adalah untuk selalu memberikan rasa aman, desain produk yang inovatif dan  berkualitas dunia yang sesuai dengan berbagai kebutuhan  pelanggan. 2. CV. Laksana Karoseri Ungaran mengutamakan pentingnya  bekerja dekat dengan pelanggan, mengadopsi proses kerja yang terbaik di kelasnya dan menentukan fungsi komunikasi,  partisipasi, manajemen mandiri dan kerja sama tim untuk menghasilkan produk terbaik.

7

2.1.3

Lokasi Perusahaan  Nama Perusahaan

: CV. Laksana Karoseri Ugaran

Alamat

: JL. Raya Ungaran, Km. 24, 9, Ungaran, Bergas, Semarang, Jawa Tengah 50226

 No. Telp

: (024) 6921370 6921370

Website

: www.laksanabus.com

Gambar 2.1.1 Peta CV. Laksana Karoseri Ungaran

2.1.4 Logo Perusahaan Logo perusahaan adalah simbol identitas dari suatu perusahaan yang melambangkan tentang jatidiri perusahaan.

Berikut logo CV.

Laksana Karoseri Ungaran.

Gambar 2.1.2 Logo CV. Laksana Karoseri Ungaran

Logo CV. Laksana Karoseri Ungaran adalah logo perusahaan berupa

lingkaran yang yang didalamnya ada huruf “L” yang meruncing dan keluar dari lingkaran. Bentuk lingkaran menggambarkan konsep dinamis, modern, hightech, hightech, elegance yang elegance yang disatukan dalam bentuk lingkaran. Tujuan dari konep lingkaran tersebut yaitu perusahaan perusahaan

8

 beserta karyawannya memiliki semangat kerja yang tinggi, sehingga dapat bergerak dengan cepat dan mudah dalam mengikuti  perkembangan

jaman

dengan

berteknologi

terbaru

dan

meningkatkan kreativitas serta keanggunan dalam setiap produk-

 produk yang dihasilkan perusahaan, sedangkan huruf “L” inisial dari nama perusahaan dan dibuat meruncing dan keluar lingkaran yang memiliki makna kreativitasi, inovasi, semagat kerja yang tanpa  batas. 2.1.5

Struktur Organisasi Perusahaan Perusahaan dalam menjalankan aktivitasnya melakukan kerja sama yang baik antar orang yang ada di dalam perusahaan untuk mencapai tujuan tertentu.

Semakin banyak yang dilakukan dalam suatu

organisasi, semakin kompleks pula hubungan-hubungan dalam  pelaksanaan kegiatan tersebut. Untuk menggambarkan hubungan kerja sama antar masing-masing kegiatan atau fungsi, maka dibuat struktur organisasi sehingga jelas batas-batas wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian sesuai dengan posisinya.

9

STRUKTUR ORGANISASI CV. LAKSANA KAROSERI UNGARAN

Gambar 2.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Adapun tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap departemen Organisasi CV. LAKSANA dilihat dari Gambar 2.3 dapat diperoleh sebagai berikut: 1)  Manager Sales  Manager Sales Area  Area a) Menjaga

dan

mengamankan

dokumen

kerja

bagian

 Departement  Sales & Marketing  dari   dari penyalahgunaan dan  penyimpangan yang dilakukan oleh pihak institusi luar maupun individu-individu yang tidak bertanggung jawab.  b) Bertanggung jawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen Departement dokumen Departement Sales & Marketing ke  pihak luar.

10

c) Memberikan arahan kepada bawahan agar bawahan dapat  bekerja sesuai dengan dengan prosedur dan target yang ditetapkan. d) Bertanggung jawab membina kerjasama tim yang solid antar departemen terkait dengan urusan  Departement Sales &  Marketing . 2)  Manager  Marketing   Marketing  a) Menjaga

dan

mengamankan

dokumen

kerja

bagian

 Marketing   dari penyalahgunaan dan penyimpangan yang dilakukan oleh pihak institusi luar maupun individuindividu yang tidak bertanggung jawab.  b) Bertanggung jawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen Marketing  dokumen Marketing  ke  ke pihak luar. c) Memberikan arahan kepada bawahan agar bawahan dapat  bekerja sesuai dengan dengan prosedur dan target yang ditetapkan. d) Memastikan

bahwa

seluruh

karyawan

dibawahnya

melakukan pekerjaan sesuai dengan standard yang telah ditetapkan. e) Bertanggung jawab membina kejasama team yang solid antar departemen terkait dengan urusan Marketing  urusan Marketing . 3)  Manager  Brand  Brand & Marketing Communication Communication a) Meneruskan membuat

hubungan

kunjungan

dengan periodik,

key

accounts

menyelidiki

dengan

kebutuhan

spesifik, mengantisipasi kesempatan baru.  b) Membantu sales Membantu  sales manager  untuk   untuk membentuk tim  sales   sales  yang tepat dan berkualitas melalui (trainning, hire and firing). firing) . c) Bertemu dengan bagian pemasaran dan penjualan dengan meramalkan

keperluan/syarat,

menyiapkan

anggaran

tahunan, menjadwalkan belanja, menganalisa perbedaan, melalui tindakan yang dikoreksi. d) Memperkirakan laba kotor tahunan dengan peramalan dan pengembangan kuota penjualan tiap wilayah,meng wila yah,mengatur atur ter

11

membangun strategi harga, merekomendasi harga penjualan, memonitoring biaya, kompetisi, pengadaan,dan permintaan. e) Meningkatkan daya jual produk dan meningkatkan kemasan  produk. 4)  Manager  IT   IT  (  ( Informtion  Informtion Technology) Technology) a) Mengatur

terlaksannya

program

kerja

 Departement

 Information Technology Technology sesuia program kerja dan jadwal atas  persetujuan Direktur Teknik.  b) Mengontrol bawahan dalam melakukan program kerja  Departement Information Technology. Technology. c) Wajib

mematuhi

dan

bertanggungjawab

atas

disiplin

kerja sesuai Peraturan Perusahaan (PP). d) Memastikan proses pengembangan bidang  Information Technology sesuai kebutuhan perusahaan. 5)  Manager  Product  Product Engineering  a) Bersama dengan Direktur Teknik menentukan design des ign produk  baru atau revisi design secara keseluruhan.  b) Membantu supervisor  Membantu  supervisor engineering engineering dalm melakukan evaluasi SDM

(Terutama

 Drafter )

dari

masing-masing

tim

engineering sesuai dengan beban pekerjaan di suatu periode. c) Menentukan

strategi

pengembangan

produk

jangka

menengah (Class A, B dan C) d) Bersama dengan supervisor  dengan supervisor  Product  Product Engineering melakukan  penentuan target kerja tiap Product tiap Product Engineering . 6)  Manager  R  R & D (Research & Development) a) Bersama dengan Direktur Teknik menentukan design produk design produk  baru atau revisi design secara design secara keseluruhan.  b) Membantu Supervisor dalma melakukan evaluasi SDM dari masing- masing tim  Research & Development (R&D) sesuai dengan beban pekerjaan di suatu periode . c) Menentukan strategi pengembangan produk.

12

d) Bersama dengan Supervisor melakukan penentuan target kerja tiap tim Research tim Research & Development . 7)  Manager  Production  Production a) Menjaga

dan

Departemen

mengamankan Produksi

dari

dokumen

kerja

bagian

penyalahgunaan

dan

 penyimpangan yang dilakukan oleh pihak institusiluar maupun individu-individu yang tidak bertanggung jawab.  b) Bertanggung jawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen Departemen Produksi ke pihak luar. c) Memberikan arahan kepada bawahan, agar bawahan dapat  bekerja sesuai dengan prosedur dan terget yang ditetetapkan. d) Memeriksa kualitas hasil kerja bawahan. 8)  Manager  HRD  HRD & Training  a) Atas sepengetahuan Direktur Teknik membuat dan menyusun  program kerja HRD & Training   yang berkaitan dengan  program visi & misi perusahaan.  b) Bertanggung jwab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen Departement dokumen  Departement HRD & HRD & Training ke pihak luar. c) Memberikan arahan kepada bawahan, agar bawahan dapat  bekerja sesuai dengan prosedur dan targert yang ditetapkan. d) Bertanggungjawab membina kerjasama tim yang solid antar Departemen terkait. 9)  Manager Quality  Manager Quality & Testing  a) Atas sepengetahuan Direktur Teknik membuat dan menyusun  program kerja Quality Control seluruh bagian-bagian  produksi yang berkaitan dengan program kerja Departemen Quality Control .  b) Bertanggungjawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen Departemen Quality Control ke pihak luar.

13

c) Memberikan arahan kepada bawahan, agar dapat bekerja sesuai dengan prosedur dan target yang ditetapkan. d) Bertanggung jawab membina kerjasama tim yang solid antar departemen terkait urusan Departemen Produksi. 10) Manager  10) Manager  Engineering  Engineering Proces a) Atas sepengetahuan Direktur Teknik membuat dan menyusun  program kerja Proses Engineering yang berkaitan dengan  program kerja.  b) Bertanggung jawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen Departemen  Proses Engineering ke  pihak luar. c) Memberikan arahan kepada bawahan, agar dapat dapat  bekerja sesuai dengan prosedur dan target yang ditetapkan. d) Bertanggung jawab membina kerjasama tim yang solid soli d anatar departemen terkait urusan Departemen Produksi. 11) Manager  11) Manager  After  After Sales Service a) Atas

sepengetahuan

Direktur   Finance

&

Accounting

membuat dan menyusun program kerja departemen sales.  b) Bertanggungjawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen sales ke pihak luar. c) Memberikan arahan kepada bawahan agar bawahan dapat  bekerja sesuai dengan prosedur dan target yang ditetapkan. d) Bertanggungjawab membina kerjasama team yang solid antar departemen terkait urusan departemen sales. 12) Manager  12) Manager  Logistic  Logistic a. Atas

sepengetahuan

Direktur  Finance

& Accounting

membuat dan menyusun menyusun program program kerja Departemen Logistik  Departemen Logistik .  b. Bertanggung jawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen Departemen Logistic Departemen  Logistic ke  ke pihak luar. c. Memberikan arahan kepada bawahan, agar bawahan dapat  bekerja sesuai dengan prosedur dan target yang ditetapkan. ditetapkan.

14

d. Bertanggungjawab membina kerjasama tim yang solid antar Departemen terkait urusan Departemen Logistik. Departemen Logistik. 13) Manger  13) Manger General General Affair & Maintenance a) Atas

sepengetahuan

Direktur  Finance

& Accounting

membuat dan menyusun menyusun program kerja Departemen General Affair & Maintenance.  b) Bertanggungjawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran

dokumen  Departement

General

Affair

&

 Maintenance ke pihak luar. c) Memberikan arahan kepada bawahan, agar bawahan dapat  bekerja sesuai dengan prosedur dan target yang ditetapkan. ditetapkan. d) Bertanggungjawab membina kerjasama tim yang solid antar departemen

terkait  Departement

General

Affair

&

 Maintenance.  Maintenance. 14) Manager  14) Manager  PPIC   PPIC  a) Atas

sepengetahuan

Direktur  Finance

& Accounting

membuat dan menyusun menyusun program kerja kerja Departemen Logistik.  b) Bertanggung jawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen Departemen PPIC Departemen  PPIC ke pihak luar. c) Memberikan arahan kepada bawahan, agar dapat bekerja sesuai dengan prosedur dan target yang ditetapkan d)

Bertanggung jawab membina kerja sama tim yang solid antara Departemen terkait urusan Departemen PPIC  Departemen PPIC .

15) Manager  15) Manager  Purchasing   Purchasing  a) Atas

sepengetahuan

membuat

Direktur  Finance

& Accounting

dan menyusun program kerja  Departement

 Purchasing .  b) Bertanggung jawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen Departement dokumen  Departement Purchasing ke pihak luar. c) Memberikan arahan kepada bawahan, agar bawahan dapat  bekerja sesuai dengan prosedur dan target yang ditetapkan.

15

d) Bertanggung solid

jawab

antar

membina

departemen

kerja

terkait

sama

tim

yang

urusan  Departement

 Purchasing . 16) Manager  16) Manager  Finance  Finance & Accounting  a) Atas

sepengetahuan

Direktur  Finance

& Accounting

membuat dan menyusun menyusun program kerja Departement kerja Departement Finance & Accounting .  b) Bertanggung jawab atas terjadinya segala penyimpangan dan kebocoran dokumen  Departement Finance & Accounting ke  pihak luar. c) Memberikan arahan kepada bawahan, agar dapat bekerja sesuai dengan prosedur dan target yang ditetapkan. d) Bertanggung jawab membina kerjasama tim yang solid antar departemen

terkait

urusan  Departement

Finance

&

 Accounting. e) Selalu berusaha mengendalikan aspek lingkungan perusahaan dengan benar serta memenuhi & mentaati persyaratan  peraturan

perundang-undangan

yang berlaku

maupun

 persyaratan lain yang wajib wajib diikuti perusahaan terkait dengan aspek lingkungan perusahaan serta menjamin tidak pernah terjadi pencemaran

lingkungan dan selalu melakukan

 perabikan yang berkelanjutan. 2.1.6 Kebijakan K3 Semua karyawan sadar serta memenuhi kewajiban K3-nya masing-masing. Menjamin tidak pernah terjadi kecelakaan kerja /  zero accident   serta berusaha memenuhi dan mentaati persyaratan hukum dan persyaratan lain yang harus diikuti maupun yang  berhubungan dengan resiko K3 (OHS) perusahaan serta selalu melakukan peraikan yang berkelanjutan.

16

2.1.7 Hari kerja dan waktu kerja CV. Laksana Karoseri Ungaran Waktu kerja diatur dengan sistem sebagai berikut: RINCIAN WAKTU KERJA KARYAWAN CV. LAKSANA KAROSERI UNGARAN

Hari

Jam

Keterangan

Senin –  Kamis

08.00 – 12.00

Jam Kerja

12.00-13.00

Istirahat

13.00  – 16.00

Jam Kerja

08.00 - 11.30

Jam Kerja

11.30  –  13.00  13.00

Jam Sholat Jum’at dan Istirahat

13.00  – 16.30

Jam Kerja

08.00  – 13.00

Jam Kerja

Jum’at

Sabtu

Tabel 2.1.1 Waktu kerja karyawan CV. Laksana Karoseri

2.2. Produk Bus Laksana

CV. Laksana Karoseri mengeluarkan produk produk unggulan mereka. Produk-produk bus ini disesuaikan disesuai kan dengan kebutuhan yang ada di  pasaran. Bus ini nantinya akan digunakan digunakan sebagai angkutan antarkota, bus bus  pariwisata, bus kota, dan bus untuk kebutuhan kebutuhan khusus lainnya. 2.2.1 Produk Bus Besar CV. Karoseri laksana mengeluarkan beberapa varian produk bus  besar untuk memenuhi kebutuhan pasar domestik dan luar negeri. Bus  besar

ini

dapat menyesuaikan penuntukannya untuk berbagai

kcbutuhan seperti, bus pariwisata dan bus antarkota.

17

Gambar 2.2.1 Bus Besar bertipe Legacy SR-2 XHD Prime

Gambar 2.2.2 Bus Besar bertipe Legacy SR-2 HD Prime

18

Gambar 2.2.3 Bus Besar bertipe Legacy SR-1

Gambar 2.2.4 Model Bus Besar bertipe Legacy Sky SR1

19

Gambar 2.2.5 Bus Besar bertipe Proteus

Gambar 2.2.6 Bus Besar bertipe Discovery

20

Gambar 2.2.7 Bus Besar bertipe Cityline

Gambar 2.2.8 Bus besar bertipe Cityline 2

2.2.2 Produk Bus Sedang Selain bus besar, CV. Laksana Karoseri juga membuat produk  bus sedang yang berkapasitas 20-35 tempat duduk. Adapun produk  bus sedang tersebut seperti Nucleus l. Nucleus 2, Tourista, dan Sonic. Sonic.

21

Gambar 2.2.9 Bus sedang bertipe Tourista

Gambar 2.2.10 Bus sedang bertipe Nucleus 2

22

Gambar 2.2.11 Bus sedang bertpe Nucleus 3

Gambar 2.2.12 Bus sedang bertipe Sonic

23

2.2.3 Produk Bus Gandeng Salah satu karoseri besar di Indonesia, CV. Laksana Karoseri juga mengeluarkan varian produk untuk memenuhi kebutuhan bus kota. Salah satu produk unggulan CV. Laksana Karoseri adalah bus gandeng yang banyak digunakan di kota besar seperti Jakarta.

Gambar 2.2.13 Bus bertipe gandeng

2.2.4

Proyek Yang Telah Diselesaikan Laksana telah membangun reputasi kuat melalui kualitas dan pelayanan, tidak hanya dengan memenuhi harapan pelanggan tapi juga melebihinya. Proyek-proyek yang telah kami kerjakan sebelumnya akan menggambarkan bagaimana kami juga dapat memenuhi kebutuhan khusus Anda dan membangun pen-galaman  baru bersama.Pameran Indonesia International Motor Show (IIMS) (IIMS)  bekerjasama dengan ATPM kelas dunia: a.

IIMS 2011 - 1 unit Legacy Sky ( Limited ( Limited Edition - Conference  Bus)  Bus) dipercayakan untuk mengisi booth HINO.

 b.

IIMS

2014

-

Bekerja

sama

dengan

Scania

dalam

memperkenalkan bus low entry  pertama di Indonesia dengan  bodi bus tipe Aerobus. c.

Proyek IPOMI bus - 1 unit All New Legacy Sky Luxury Edition digunakan sebagai bus resmi untuk

24

Organisasi Ikatan Pengusahan Otobus Muda Indonesia (IPOMI), sebuah organisasi yang terdiri dari lebih dari 30 perusahaan bus Indonesia yang bergerak diberbagai sektor transportasi bus (antar kota, antar propinsi, pariwisata). 

Proyek Bus Perkotaan - TransJakarta dan Bus Rapid Transit di  berbagai kota di Indonesia. Tipe bus Discovery dan Cityline telah digunakan sebagai bus BRT di puluhan kota di Indonesia.



Proyek Bus Khusus - bus pertambangan, bus bandara (DAMRI) dan bus Laksana

Bus

mendapatkan

kepercayaan

dari

 pemerintah untuk pengadaan 350 unit BRT bus besar dan medium dari total 1000 unit bus tahun anggaran 2015. Peresmian projek tersebut diselenggarakan di pabrik Laksana Ungaran. Selain 350 unit

tersebut,

juga

ditambahkan

 pemesanan untuk BRT reguler 25 unit, BRT medium 25 unit, dan bus pemandu moda medium 15 unit dari Perhubungan Darat.Di tahun 2015 Laksana Bus juga memproduksi 107 unit Articulate bus untuk Transjakarta. Bus ini dibuat dengan  permintaan khusus untuk transportasi umum utama yang handal di Jakarta.

25

BAB III PROSES PRODUKSI BUS CV. LAKSANA KAROSERI 3.1. Proses Produksi

3.1.1 Proses Produksi dalam Karoseri Laksana a. Proses Perancangan ( Product Design) Design) Proses desain karoseri memiliki sesuatu yang khusus, dimana faktor penyesuaian menjadi salah satu nilai plusnya. Karoseri lebih  banyak membuat prototipe dibanding unit yang sifatnya produksi masal, sehingga dinamika perubahan desain sangatlah variatif dan cepat. Pendesainan mobil di karoseri dilakukan dal am hitungan hari, atau paling lama satu minggu. Sebab hal utama dalam karoseri merupkan pertimbangan kebutuhan pelanggan untuk segera mendapatkan unit mobilnya. Namun begitu, prinsip-prinsip dasar metode desain tetap harus dipenuhi agar memperoleh hasil desain yang bagus dan optimal.  b. Stripe Off  (Pelepasan  (Pelepasan Suku Cadang) Setelah proses desain, kemudian masuk ke bagian produksi yang dimulai dari proses pelepasan suku cadang. cad ang. Suku cadang yang ada pada chassis orisinil, chassis orisinil, dilepas terlebih dahulu untuk memudahan  proses pengelasan serta menghindari timbulnya timbulnya kerusakan akibat las dan proses lainnya. Suku cadang ini antara lain adalah lampu-lampu, speedometer, dashboard, doortrim, plafond, dan lain-lain. c. Sambung Chassis Pada proses ini chassis yang chassis yang mendapat proses penyambungan hanya pada chassis  chassis  tipe modular frame. frame . Chassis modular frame adalah chassis  chassis  yang terdiri dari beberapa modul yang mempunyai mempunyai empat bagian yaitu : engine compartement, rear axle, baggage compartemen dan front dan front axle. axle. Keempatnya disambung menggunakan  baut atau pengelasan, pengelasan, biasanya dengan dengan menggunakan besi tambahan U chane atau chane atau braket khusus.

26

d.  Main Frame (Rangka) Frame (Rangka) Setelah pelepasan suku cadang, dimulailah proses pembuatan struktur utama kendaraan. Mulai dari rangka dasar (long (long member dan cross member ) yang berfungsi sebagai base platform untuk dudukan seluruh body ke atas chassis (material pipa kanal "C"), rangka samping untuk dinding kendaraan, dan rangka atap. Material yang digunakan adalah square adalah square pipe (pipa kotak) berbagai macam ukuran. e.  Body assembling  Body assembling   adalah proses pembuatan panel body  body  dan  pemasangan pada rangka kendaraan. Pada proses inilah dilakukan main assembling  (perakitan  (perakitan utama) dari komponen-komponen body : lantai, dinding, atap, panel depan dan belakang, pintu, kompartemen-kompartemen bagasi. Material plat yang digunakan  bermacam-macam, tergantung kebutuhannya. Material yang paling umum digunakan adalah plat galvanil, dikarenakan value-nya value-nya paling tinggi dibanding yang lain, yaitu ketahananan terhadap korosi yang relatif baik, dan material cost -nya -nya tidak terlalu tinggi. Beberapa material lain yang biasa digunakan adalah plat putih (digunakan  pada area yang perlu dibentuk secara manual), manual), plat hitam, plat bordes bordes (untuk area yang membutuhkan kekuatan lebih terhadap tekanan,  beban, atau tumbukan) dan fiberglass (digunakan untuk area body depan dan belakang, pintu-pintu bagasi). f.  Metal Finish Proses selanjutnya yaitu metal finish yaitu finish yaitu proses merapikan  pekerjaan bekas-bekas las, meratakan permukaan, menyemprotkan lapisan anti karat dan primer untuk memberikan ketahanan yang maksimal terhadap korosi. Sebagian besar material pembentuk mobil adalah logam (besi), maka yang menjadi musuh utama adalah korosi (karat), karena itulah proses ini cukup penting untuk memberikan daya tahan produk yang cukup lama.

27

g.  Putty (Dempul)  Putty (Dempul) Proses ini memberikan sentuhan akhir terhadap bentuk mobil. Pendempulan

berfungsi

untuk

meratakan

permukaan

yang

 bergelombang, gap celah-celah pintu/antar komponen yang tidak simetris, dan memberikan detail-detail nat dan garis pada mobil. Salah satu parameter yang bisa dijadikan acuan untuk menilai apakah sebuah produk karoseri bagus atau tidak adalah dari ketebalan dempulnya. Semakin tipis dan sedikit dempul yang digunakan berarti kualitasnya semakin baik serta ketahanan tampilan  bodinya akan lebih lama dibanding yang pemakaian dempulnya lebih tebal. Selain itu semakin banyak dempul yang digunakan, maka kecenderungan bobot mobil akan lebih berat, dimana akan  berpengaruh terhadap performa kendaraan. Tren dari perusahaan karoseri saat ini adalah mengurangi penggunaan dempul. h.  Painting (Pengecatan) Proses pengecatan pada karoseri dilakukan dengan sistem semprot (spray) (spray) dalam sebuah ruangan semacam oven dengan suhu sekitar 60 derajat celcius, yang biasa disebut dengan  spraybooth. Prosesnya dilakukan manual dengan tenaga manusia, sehingga untuk mengecat sebuah bis besar dibutuhkan 2-3 orang agar daya tutupnya merata antar semua sisinya. Proses  painting adalah proses yang memiliki perbedaan paling signifikan antara karoseri dengan  pabrikan/manufaktur.

Pada

industri

manufaktur,

proses

ini

dilakukan dengan sistem pencelupan total seluruh body mobil, karena itulah kualitas pengecatannya menjadi maksimal. Tidak ada area ataupun lubang yang luput dari pengecatan, hasilnya pun lebih memuaskan. Namun fasilitas untuk cat dengan sistem celup ini sangat mahal, karena persiapannya saja membutuhkan sekitar 7 buah  bak untuk membersihkan kotoran, melapisi dengan cairan yang membuat cat bisa lengket.

28

i. Trimming & Finishing Proses terakhir dari produksi adalah pemasangan k omponenkomponen dan general part. Interior antara lain: karpet, dek samping,  plafond, dashboard, lampu-lampu, AC, jok, dan lain-lain. Sedangkan Sedangkan eksterior yaitu lampu, handle, kunci, kaca, dan emblem.  j. PDI (Pre Delivery Inspection) Sebelum mobil dikirim, masih ada satu pos lagi yaitu  pengecekan akhir. Disini mobil dicek lagi mengenai kelengkapan  peralatan, fungsi-fungsi operasional, kesesuaian kesesuai an dengan spesifikasi,  pemolesan dan pembersihan, serta persiapan administrasi dan dokumen

untuk

pengiriman.

Jika

masih

ditemukan

ketidaksesuaian/kesalahan, maka mobil akan dikembalikan lagi ke  proses yang bersangkutan, dan jika sudah tidak t idak ada masalah maka mobil siap untuk diserahkan ke konsumen. 3.1.2 Pelaku Proses Produksi Karoseri Pelaku dalam proses produksi karoseri adalah orang orang yang mengadakan dan melaksanakan proses produksi antara lain : a. Bagian perancangan Proses desain karoseri memiliki sesuatu yang khusus dimana faktor  penyesuaian menjadi salah satu nilai plusnya. Boleh dikatakan karoseri lebih banyak membuat  prototype   prototype  dibanding unit yang sifatnya produksi masal.  b. Bagian produksi Pelaku dalam bagian produks i

adalah para “mekanik body” yang

 berpengalaman dalam membangun dan merenovasi body kendaraan, termasuk didalamnya adalah : 1)

Mekanik luar dan asisten mekanik luar. Mekanik yang mengerjakan bagian proses pelepasan body dari chassisnya chassisnya (apabila yang dikerjakan adalah renovasi body bus) body bus) dan pemasangan kembali body bus keatas chassisnya chassisnya serta  pemasangan kaca pada jendela dan pintu.

29

2)

Welder dan asisten welder. Mekanik las yang bertanggung jawab dalam pembuatan rangka ( frame)  frame) bus dan pemasangan panel body bus ke atas rangkanya.

3)

Mekanik dempul dan asisten mekanik dempul. Mekanik yang bertanggung jawab atas penutupan sambungan  frame ke panel body  body  bus dan memeriksa rata tidaknya panel body yang body yang dipasang. Mekanik dempul juga bertanggung jawab atas pengecatan.

4)

Mekanik dalam dan asisten mekanik dalam. Mekanik yang bertanggung jawab atas pengerjaan interior mobil. Pemasangan jog, door trim, window trim, dan  dan  ceiling ,  pemasangan AC.

3.2. Proses Produksi Khusus

Proses produksi khusus adalah menguraikan tentang kegiatan khusus mahasiswa dalam melaksanakan praktik kerja lapangan. Pada proses produksi khusus ini mahasiswa praktik kerja lapangan ditempatkan pada bagian sambung chassis. Kegiatan mahasiswa yang dilakukan pada bagian sambung chassis adalah mengamati dan membantu dari proses awal sampai proses akhir. 3.2.1 Proses Sambung Chassis Chassis  Chassis  merupakan komponen terpenting dari sebuah bus, chassis ini berfungsi sebagai penopang kendaraan, mesin dan  penumpang. Oleh karena itu pemotongan chassis adalah chassis adalah langkah yang sangat krusial, terlebih sejak keluarnya seri Mercedez-Bens OH1626 dan sekelasnya yang bertipe modular frame  frame  sehingga perlu adanya  proses pemotongan dan penyambungan chassis. chassis. Kelebihan kontruksi chassis ini adalah memiliki bagasi yang luas, tembus kanan kiri, bias dibuat low deck  seperti   seperti bus kota dan double deck  (bus   (bus tingkat) seperti yang sedang popular saat ini. Chassis modular frame adalah frame  adalah chassis yang chassis yang terdiri dari beberapa modul dan ada empat bagian yaitu : engine compartement, rear axle,

30

baggage compartemen dan  dan  front axle. axle. Keempatnya disambung menggunakan baut atau pengelasan, biasanya dengan menggunakan  besi tambahan U chane  chane  atau braket khusus. Pada proses sambung chassis di chassis di CV. Laksana Karoseri ini menggunakan chassis tipe chassis tipe modular  frame   frame  dengan dengan seri Volvo B11R. Adapun tahapan proses sambung chassis pada chassis pada tipe bus Transjakarta yaitu: 1.  Design engineering Untuk memulai proses pembuatan sebuah barang langkah  paling awal adalah membuat desin atau gambar. Design gambar. Design atau  atau gambar ini sangat dibutuhkan untuk mengetahui bentuk dan ukuran sebuah  barang. Selain itu gambar adalah bahasa komunikasi antar bagian untuk membuat suatu barang tersebut. Di CV. Laksana Karoseri tugas desain dan gambar diserahkan pada bagian  Design  Engineering . 2. Persiapan Mempersiapkan alat dan bahan a. Alat pelindung diri  b. Chassis unit c. Crane d. Jig e. Las GMAW f.  Plasma cutting machine g. Pipa galvanis h. Braket dan plat i. Mesin bor tangan  j. Mesin gerinda tangan k. Perkakas tangan 3. Stripe Off  (Pelepasan  (Pelepasan Suku Cadang) Setelah proses desain, chassis kemudian masuk ke bagian  produksi yang dimulai dari proses pelepasan suku cadang. Suku cadang yang ada pada chassis  chassis  unit, dilepas terlebih dahulu untuk kemudahan proses serta menghindari timbulnya kerusakan akibat las

31

dan proses lainnya. Suku cadang ini antara lain adalah lampu-lampu,  speedometer, dashboard, doortrim, doortrim, plafond , dan lain-lain. 4. Pemotongan Chassis  Chassis  diletakkan diatas jig agar setelah terpotong tidak  bergeser. Pemotongan chassis harus memakai titik acuan acuan seperti gambar dibawah yang sudah lulus uji landasan.

Gambar 3.2.1 Titik pemotongan chassis

Gambar 3.2.2 Chassis yang sudah dipotong

5. Perakitan Pada tahap ini bahan yang digunakan untuk pembuatan long member adalah pipa kotak yang berbahan galvanis lalu dipotong dengan ukuran yang sudah disesuaikan dengan pedoman intruksi kerja. Pengukuran dan pemotongan bahan dilakukan pada bagian 32

komponen produksi. Perakitan dilakukan dengan cara menempatkan material pada JIG dan dilakukan penyetingan agar presisi sebelum dilakukan pengelasan. Terdapat tiga proses dalam tahap ini yaitu : a.

Perakitan long member 

Gambar 3.2.3 Perakitan long member

 b.

Perakitan lantai depan

Gambar 3.2.4 Perakitan lantai depan

33

c.

Perakitan lantai bawah / bagasi

Gambar 3.2.5 Perakitan long member

6. Pemasangan Setelah tahap perakitan

selesai dilanjutkan ke tahap

 pemasangan. a.

Pemasangan long member .  Long member  yang  yang sudah jadi kemudian dipindahkan ke chassis yang sudah dipotong dengan mesin crane, crane, selanjutnya pada keempat ujung chassis orisinil chassis orisinil dibor dan dipasangi braket agar long member  dan  dan chassis orisinil chassis orisinil tersambung.

Gambar 3.2.6 Pemasangan long member

34

 b. Pemasangan lantai bawah / bagasi Pemasangan lantai bawah dilakukan dengan cara pengelasan yaitu lantai bawah dilas dengan long member . c. Pemasangan lantai depan Pemasangan lantai depan dilakukan dengan cara yang sama seperti pemasangan lantai bawah yaitu lantai depan dilas dengan dengan long member . 7. Finishing dan pengecekan akhir Pada tahap ini suku cadang chassis  chassis  unit yang sebelum  pemotongan dilepas harus dipasang kembali, setelah itu dilakukan  pengecekan akhir untuk mengetahui kelayakan chassis  chassis  sebelum masuk ke bagian bodi rangka.

Gambar 3.2.7 Pemasangan suku cadang dan pengecekan akhir

3.2.2 Proses Pengelasan 1. Pengertian Pengelasan Secara Umum Pengelasan secara umum adalah suatu su atu proses penyambungan logam menjadi satu akibat pemanasan tinggi dengan atau tanpa  pengaruh tekanan baik logam induk dengan logam induk, logam induk dengan logam tambah maupun logam tambah dengan logam tambah. Pengelasan dapat juga didefinisikan sebagai ikatan

35

metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antar atom. Menurut

“Welding

Handbook”  pengelasan

adalah

proses

 penyambungan bahan yang menghasilkan peleburan bahan dengan memanaskannya dengan suhu yang tepat dengan atau tanpa  pemakaian bahan pengisi. 2. Pengertian Las Mig Las MIG (Metal Inert Gas)  Gas)  yaitu merupakan proses  penyambungan dua material logam atau lebih menjadi satu melalui  proses pencairan setempat dengan pemanasan tinggi, dengan mengunakan elektroda gulungan (Filler Metal) yang sama dengan logam yang dasarnya (Base Metal) dan menggunakan gas pelindung (Shielding Gas). Gas). Las MIG (Metal Inert Gas) merupakan Gas) merupakan las busur gas menggunakan kawat las sekaligus sebagai elektroda. Elektroda tersebut berupa gulungan kawat (rol) yang gerakannya diatur oleh motor listrik. Las ini menggunakan gas argon dan helium sebagai  pelindung busur dan logam logam yang mencair dari pengaruh atmosfir. Bagan perkembangan las GMAW (Gas Metal Arc Welding) dapat di lihat dibawah ini

Gambar 3.2.8 Bagan Perkembangan Las GMAW / Las MIG

36

3. Metode Pengelasan Mig a. Arah Pengelasan Arah pengelasan yang dapat dilakukan pada las menggunakan GMAW ada dua, yaitu arah maju dan arah mundur. Pengelasan arah maju adalah apabila holder atau welding gun dipegang kanan, arah pengelasan dimulai dari sisi kiri. Pengelasan arah mundur adalah apabila holder atau welding gun  gun  dipegang tangan kanan, arah pengelasan dimulai dari sisi kiri ke kanan.

#. Arah maju

#. Arah mundur

Gambar 3.2.9 Arah pengelasan

Dari kedua arah pengelasan tersebut, untuk konstruksi yang sedang dan berat, arah maju lebih dianjurkan, dengan alasan dalam proses pengelasan akan terjadi cleaning action  pada permukaan yang disambung disambung lebih baik. Jalur yang akan dilas akan dapat dilihat dengan lebih jelas apabila dibanding dengan arah mundur. Walaupun demikian arah pengelasan mundur lebih sering digunakan pada pengelasan logam yang tipis.  b. Gerakan Las Gerakan las pada (Welding Gun)  pada MIG (Metal Inert Gas) terutama dipengaruhi oleh : bentuk sambungan, tebal  bahan, lebar persiapan sambungan, jenis bahan, dan posisi  pengelasan. Gerakan atau ayunan welding gun diupayakan lurus, apabila tidak memungkinkan gerakan lurus (misal  pengelasan arah naik) diusahakan menggunakan ayunan ke

37

samping seminimal mungkin. Misal lebar ayunan untuk setiap  jalur maksimal 15 mm. c. Sudut Pengelasan Salah satu faktor yang ikut menentukan kualitas hasil  pengelasan adalah sudut pengelasan. Yang dimaksud dengan sudut pengelasan adalah sudut yang dibentuk oleh permukaan  bahan dengan welding gun. Sudut pengelasan yang disarankan  pada beberapa posisi adalah seperti berikut: -Posisi flat -Posisi flat atau horizontal  atau horizontal 

Travel  an le

Work an le

Gambar 3.2.10 Posisi horizontal

-Posisi horizontal  sambungan  sambungan T

Gambar 3.2.11 Posisi horizontal sambungan T

-Posisi horizontal  sambungan  sambungan tumpul

Gambar 3.2.12 Posisi horizontal sambungan tumpul

38

-Posisi tegak

Gambar 3.2.13 Posisi tegak 

d.  Posisi Pengelasan Tingkat kesulitan dalam pengelasan ini dipengaruhi oleh  posisi pengelasan. Secara umum posisi pengelasan ini dibedakan berdasarkan posisi material, jalur las, elektroda dan  juru las. Pada keterangan berikut akan dijelaskan macam posisi  pengelasan beserta gambar dan penjelasannya. 1)

Posisi bawah tangan ( down hand  )  ) / I F / I G Posisi ini terjadi apabila benda kerja terletak diatas bidang datar dan proses pengelasan berlangsung di bawah tangan. Posisi kerap digunakan oleh operator, dikarenakan benda kerja akan mudah untuk dikerjakan karena posisi benda kerja datar, sehingga hasil pengelasan akan lebih baik.

2)

Posisi mendatar ( horizontal  )  ) / 2 F / 2 G Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak, sedangakan  pengelasannya berjalan arah mendatar ( horizontal  )  ) sejajar dengan pundak operator. Hasil pengelasannya  biasanya akan sedikit menurun bila dibandingkan dibandingkan dengan  posisi downhand . downhand .

3)

Posisi Tegak ( Vertical  )  ) / 3 F / 3 G Posisi ini lebih sulit pengerjaanya, karena adanya gaya  berat cairan bahan pengisi dan bahan dasar. Pada posisi ini

39

 benda kerja berdiri tegak dan pengelasan juga berjalan tegak dengan arah naik turun. Untuk mendapatkan  pengelasan yang baik dibutuhkan kecakapan sang operator. 4)

Posisi atas kepala ( over head ) / 4 F /4 G Untuk posisi yang sulit ini operator sudah harus  berpengalaman dalam soal mengelas. Selain itu dalam  pengelasan posisi ini harus memakai pakaian ( baju / apron ) las lengkap dengan kelengkapan lain yang  berhubungan dengan dengan keselamatan kerja. Pada pengelasan  posisi over head benda kerja terletak diatas operator dan  pengelasannya dilakukan dibawahnya. dibawahnya. Supaya lebih jelas mari kita perhatikan gambar posisi  pengelasan di bawah ini

Gambar 3.2.14 Berbagai macam posisi pengelasan

e. Macam-Macam Cacat Las 1) Undercut Undercut   merupakan

istilah

yang

digunakan

untuk

menggambarkan sebuah alur ( groove)  groove) benda kerja yang mencair dan terletak pada tepi/kaki lasan (manik-manik las) di mana alur benda kerja yang mencair tersebut tidak terisi oleh cairan las. Penyebabnya adalah arus yang terlalu tinggi, kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi, posisi elektroda yang tidak tepat, dan ayunan elektroda tidak teratur.

40

2) Porositas Porisitas merupakan sekelompok gelembung gas yang terjebak di dalam lasan, bisa terjadi karena proses  pemadatan yang terlalu cepat.  Porosity   Porosity  berupa ronggarongga kecil berbentuk bola yang mengelompok pada lokasi-lokasi

lasan.

Terkadang

terjadi

rongga

besar

 berbentuk bola yang tunggal atau tidak mengelompok. Rongga besar tersebut adalah blow hole. hole. Penyebabnya dari nyala busur terlalu panjang, arus terlalu rendah, dan kecepatan las terlalu tinggi. 3) Inklusi slag  Inklusi slag  Merupakan merupakan oksida dan benda non logam lai nnya yang terjebak pada logam las. Slag inclusion  inclusion  bisa disebabkan oleh kontaminasi dari udara luar atau slag  atau  slag  yang  yang kurang bersih ketika mengelas dengan banyak lapisan (multi ( multi  pass).  pass). 4) Over spatter  (percikan  (percikan las yang terlalu banyak) Over spatter   adalah percikan las yang terlalu banyak. Penyebab over spatter adalah arus terlalu besar, busur las terlalu jauh, dan elektroda menyerap uap. 5) Retak manik Penyebab retak manik adalah penahan terlalu kuat, terdapat oksigen dan hidrogen, dan terdapat pasir atau debu pada daerah logam. 6) Penetrasi atau penembusan kurang sempurna Penyebab penetrasi kurang sempurna adalah kecepatan las terlalu tinggi, sudut elektroda salah, dan elektroda yang terlalu tinggi. 7)  Incomplete Fusion Penyebab terjadinya incomplete fusion  fusion  adalah posisi  pengelasan yang salah, panas yang di terima terlalu kecil,  permukaan kampuh kotor, kecepatan kecepatan las terlalu tinggi.

41

8)  Hot Cracking  (Retak  (Retak Panas) Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang akan dilas, sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.

42

BAB IV ANALISIS HASIL PEKERJAAN 4.1. Analisis Chassis Unit

Chassis unit Chassis unit meliputi posisi mesin , grill, katup udara hisap, sistem kemudi, tangki bahan bakar, panel kontrol unit elektronik atau ECU dan lainlain. Komponen tersebut dibuat langsung oleh Agen Tunggal Pemegang Merek (ATPM) atau pabrikan sasis dan mesin bus. Jika karoseri melakukan  perubahan harus memiliki uji landasan . Uji Landasan tersebut dilakukan dilakukan agar karoseri memiliki SK Rancang Bangun dan SRUT (Surat Rancang Uji Tipe). SK tersebut digunakan agar sebuah sasis memiliki nomor mesin dan nomor sasis. Nomor mesin dan nomor sasis digunakan untuk membuat STNK (Surat Tanda Nomor Kendaraan) dan juga agar lolos Uji  KIEUR.  KIEUR. Di Indonesia terdapat beberapa ATPM bus, antara lain adalah Mercedes Benz, Hino, Scania, Volvo, Golden Dragon dan lain-lain. Pada proses sambung chassis  chassis  di CV. Laksana Karoseri ini menggunakan chassis tipe modular tipe modular frame dengan frame  dengan seri Volvo B11R. Chassis modular frame adalah frame adalah chassis yang chassis yang terdiri dari beberapa modul dan ada empat  bagian yaitu : engine compartement, rear axle, baggage compartemen dan  front axle.  axle.  Keempatnya disambung menggunakan baut atau pengelasan,  biasanya dengan menggunakan besi tambahan U chane atau braket khusus. 4.2. Analisis Dimensi Keseluruhan Kendaraan Bus

Untuk urusan ini sebuah karoseri harus mengikuti ketentuan yang  berlaku sesuai regulasi pemerintah dan masing-masing chassis. chassis. Regulasi  pemerintah tentang dimensi keseluruhan sebuah bus terdapat pada PP nomor nomor 55 tahun 2012 pasal 5 ayat 3. Selain itu setiap se tiap chassis mempunyai chassis mempunyai perbedaan tipe standar ukuran masing-masing merk, namun standar tersebut tidak boleh kurang atau melebihi regulasi yang telah ditentukan pemerintah. Berikut adalah ukuran dimensi kendaraan sebuah bus berdasarkan PP nomor 55 tahun 2012 Pasal 5 ayat 3 : 

Mobil Bus Kecil Panjang Keseluruhan : maks. 6000 mm (milimeter)

43

Lebar Keseluruhan : maks. 2100 mm (millimeter) Tinggi Keseluruhan : maks. 1.7 X Lebar Keseluruhan JBB : 3500  –  5000  5000 Kg 

Mobil Bus Sedang Panjang Keseluruhan : maks. 9000 mm (millimeter) Lebar Keseluruhan : maks. 2100 mm (millimeter) Tinggi Keseluruhan : maks. 1.7 X Lebar Keseluruhan JBB : 5000  –  8000  8000 Kg



Mobil Bus Besar Panjang Keseluruhan : 9000  –  12000  12000 mm (millimeter) Lebar Keseluruhan : maks. 2500 mm (millimeter) Tinggi Keseluruhan : maks. 4200 mm atau 1.7 X Lebar Keseluruhan JBB : 8000  –  16000  16000 Kg



Mobil Bus Maxi Panjang Keseluruhan : 12000  –  13500  13500 mm (millimeter) Lebar Keseluruhan : maks. 2500 mm (millimeter) Tinggi Keseluruhan : maks. 4200 mm atau 1.7 X Lebar Keseluruhan JBB : 16000  –  24000  24000 Kg



Mobil Bus Gandeng Panjang Keseluruhan : 13500  –  18000  18000 mm (millimeter) Lebar Keseluruhan : maks. 2500 mm (millimeter) Tinggi Keseluruhan : maks. 4200 mm atau 1.7 X Lebar Keseluruhan JBB : 22000  –  26000  26000 Kg



Mobil Bus Tempel Panjang Keseluruhan : 13500  –  18000  18000 mm (millimeter) Lebar Keseluruhan : maks. 2500 mm (millimeter) Tinggi Keseluruhan : maks. 4200 mm atau 1.7 X Lebar Keseluruhan JBB : 22000  –  26000  26000 kg

44



Mobil Bus Tingkat Panjang Keseluruhan : 9000  –  13500  13500 mm (millimeter) Lebar Keseluruhan : maks. 2500 mm (millimeter) Tinggi Keseluruhan : maks. 4200 mm (millimeter) JBB : 21000  –  24000  24000 Kg

4.3. Analisis Alat dan Bahan

4.3.1 Alat yang digunakan a. Crane

Gambar 4.3.1 Mesin Crane

Crane  berfungsi sebagai alat bantu untuk mengangkat material berat yang akan dipindahkan, memindahkan secara horizontal ,

kemudian

menurunkan

material

ditempat

yang

diinginkan. Alat ini memilki bentuk dan kemampuan angkat yang  besar dan memiliki jangkauan hingga puluhan puluhan meter.

45

 b. Mesin potong pipa dan plat

Gambar 4.3.2 Mesin potong pipa

Gambar 4.3.3 Mesin potong plat

Mesin ini berfungsi untuk membentuk pola pipa dan plat sesuai dengan kebutuhan yang diperlukan pada bis yang akan dibuat. Mesin ini digunakan pada divisi manufacturing. c. Jig Jig adalah alat yang digunakan untuk mengarahkan sesuatu  pada posisi yang sesuai dengan proses pengerjaan. Pada bagian sambung chassis ada empat jenis jig yang digunakan yaitu jig untuk memosisikan chassis agar setelah setel ah dipotong tidak bergeser, jig untuk mengarahkan pipa dalam perakitan long member, jig untuk mengarahkan pipa dalam perakitan lantai bawah / bagasi, dan jig untuk mengarahkan pipa dalam perakitan lantai depan. Cara membuat long member dan lantai depan menggunakan jig adalah dengan meletakkan pipa besi pada jig sesuai dengan pola yang telah ditentukan, setelah di letakkan kemudian di las menggunakan las listrik. Pada bagian chassis yang belum dipotong jig diposisiskan  pada 4 tempat untuk menyanggah chassis yaitu dua diantara dibagian roda depan dan belakang, 1 di depan roda depan dan satu dibelakang roda belakang.

46

d. Las

Gambar 4.3.4 Las GMAW

Di CV. Laksana Karoseri terdapat dua jenis las yang digunakan dalam proses pembuatan bis. Las tersebut adalah las SMAW  dan   dan las GMAW tetapi yang paling sering digunakan adalah las GMAW

yaitu pada proses penyambungan pipa dan bagian-

 bagian bis yang menggunakan plat. Las GMAW  memakai  memakai elektroda ER70S-6, dengan  shielding   gas 100% CO2 atau campuran CO2 dengan argon dengan komposisi 18% : 82%. e. Plasma cutting machine

Gambar 4.3.5 Plasma Cutting Machine

47

 Plasma Cutting Machine berfungsi Machine berfungsi untuk memotong chassis  bus. Alat potong ini menggunakan sebuah elektroda tungsten yang tungsten yang dipasang dalam nozel . Elektroda  Elektroda  tungsten  tungsten  ini akan mengeluarkan  busur yang sangat panas, maka nozle harus nozle harus didinginkan dengan air. Bentuk nozel  dibuat  dibuat sedemikian rupa, sehingga gas sebelum keluar ikut dipanaskan oleh tungsten. Gas tersebut dengan kecepatan tinggi digunakan

untuk

meniup

(menyembur)

logam

yang

telah

dipanaskan sehingga dengan mudah terjadi pemotongan. f. Mesin bor tangan Mesin bor tangan pada sambung chassis  chassis  berfungsi untuk melubangi chassis bus chassis bus yang akan di baut dengan bracket  g. Mesin gerinda tangan Mesin gerinda tangan berfungsi untuk menghaluskan  permukaan yang tidak rata akibat dari sisa pengelasan maupun  pemotongan. h. Catok / Clamp F 

Gambar 4.3.6 Clamp F

Clamp F  berfungsi  berfungsi untuk menahan, mengklem, atau menjepit  bidang kerja ke bidang kerja lainnya saat melakukan pengelasan sehingga bidang tersebut tidak berubah ukuran dan juga posisi maupun bentuknya. Contoh dalam perakitan long member pipa galvanis dijepit dengan jig agar tidak berubah posisinya saat proses  pengelasan.

48

i.

Perkakas tangan lain Perkakas tangan lain seperti palu, tang, gerjaji dan lainya  berfungsi untuk mempermudah sebagian pekerjaan pada bagian sambung chassis. chassis.

4.3.2 Bahan yang digunakan

Gambar 4.3.7 Pipa galvanis

 No

Jumlah

Ukuran

Material

1

2

60x40_2.1_490.741 60x40_2.1_490.741 mm

Steel, Mild

2

1

60x40_2.1_1016.120 60x40_2.1_1016.120 mm

Steel, Mild

3

2

60x40_2.1_698.594 60x40_2.1_698.594 mm

Steel, Mild

4

1

60x40_2.1_1847.214 60x40_2.1_1847.214 mm

Steel, Mild

5

1

60x40_2.1_1851.628 60x40_2.1_1851.628 mm

Steel, Mild

6

1

40x40_2.0_288.443 40x40_2.0_288.443 mm

Steel, Mild

7

1

40x40_2.0_558.151 40x40_2.0_558.151 mm

Steel, Mild

8

1

40x40_2.0_475.093 40x40_2.0_475.093 mm

Steel, Mild

9

1

40x40_2.0_371.465 40x40_2.0_371.465 mm

Steel, Mild

10

5

60x40_2.1_90.000 60x40_2.1_90.000 mm

*Varies*

11

1

60x40_2.1_1064.542 60x40_2.1_1064.542 mm

Steel, Mild

12

1

60x40_2.1_1185.877 60x40_2.1_1185.877 mm

Steel, Mild

13

1

60x40_2.1_974.703 60x40_2.1_974.703 mm

Steel, Mild

14

1

60x40_2.1_1225.524 60x40_2.1_1225.524 mm

Steel, Mild

15

2

40x40_2.0_365.000 40x40_2.0_365.000 mm

Steel, Mild

16

1

40x40_2.0_770.000 40x40_2.0_770.000 mm

Steel, Mild

17

1

80x40_3.2_2370.000 80x40_3.2_2370.000 mm

Steel, Mild

49

18

1

40x40_2.0_200.000 40x40_2.0_200.000 mm

Steel, Mild

19

3

40x40_2.0_200.315 40x40_2.0_200.315 mm

Steel, Mild

20

1

40x40_2.0_294.685 40x40_2.0_294.685 mm

Steel, Mild

21

1

60x40_2.1_940.000 60x40_2.1_940.000 mm

Steel, Mild

22

1

60x40_2.1_2408.000 60x40_2.1_2408.000 mm

Steel, Mild

23

1

60x40_2.1_1430.000mm 60x40_2.1_1430.000mm

Steel, Mild

24

2

80x40_3.2_78.000 80x40_3.2_78.000 mm

Steel, Mild

25

1

60x40_2.1_1428.399 60x40_2.1_1428.399 mm

Steel, Mild

26

1

40x40_2.0_889.685 40x40_2.0_889.685 mm

Steel, Mild

27

4

60x40_2.1_31.400 60x40_2.1_31.400 mm

Steel, Mild

28

1

60x40_2.1_715.001 60x40_2.1_715.001 mm

Steel, Mild

29

1

40x40_2.0_966.716 40x40_2.0_966.716 mm

Steel, Mild

30

1

40x40_2.0_899.102 40x40_2.0_899.102 mm

Steel, Mild

31

2

50x50_2.7_320.000 50x50_2.7_320.000 mm

Steel, Mild

32

2

50x50_2.7_240.000 50x50_2.7_240.000 mm

Steel, Mild

33

4

40x40_2.0_1030.000 40x40_2.0_1030.000 mm

*Varies*

34

2

40x40_2.0_560.000 40x40_2.0_560.000 mm

*Varies*

35

8

40x40_2.0_983.921 40x40_2.0_983.921 mm

*Varies*

36

2

60x40_2.0_72.000 60x40_2.0_72.000 mm

Steel, Mild

37

1

60x40_2.0_799.689 60x40_2.0_799.689 mm

Steel, Mild

38

1

100x50_3.2_890.000mm 100x50_3.2_890.000mm

Steel, Mild

39

2

60x40_2.1_237.990 60x40_2.1_237.990 mm

Steel, Mild

40

1

40x40_2.0_445.768 40x40_2.0_445.768 mm

Steel, Mild

41

2

80x40_3.2_440.000 80x40_3.2_440.000 mm

Steel, Mild

42

2

80x40_3.2_635.000 80x40_3.2_635.000 mm

Steel, Mild

43

1

80x40_3.2_819.000 80x40_3.2_819.000 mm

Steel, Mild

44

2

40x60_2.3_295.000 40x60_2.3_295.000 mm

Steel, Mild

45

9

60x40_2.1_870.000 60x40_2.1_870.000 mm

*Varies*

46

4

60x40_2.1_890.000 60x40_2.1_890.000 mm

Steel, Mild

47

6

60x40_2.1_84.000 60x40_2.1_84.000 mm

*Varies*

48

4

80x40_3.2_600.000 80x40_3.2_600.000 mm

*Varies*

50

49

4

40x40_2.0_479.302 40x40_2.0_479.302 mm

*Varies*

50

1

40x40_2.0_447.944 40x40_2.0_447.944 mm

Steel, Mild

51

1

80x40_3.2_890.000 80x40_3.2_890.000 mm

STKM 18A/13B

52

1

60x40_2.1_1265.941 60x40_2.1_1265.941 mm

STKM 18A/13B

53

1

60x40_2.1_1298.663 60x40_2.1_1298.663 mm

STKM 18A/13B

54

1

60x40_2.1_970.000 60x40_2.1_970.000 mm

STKM11

55

2

80x40_3.2_4980.000 80x40_3.2_4980.000 mm

Steel, Mild

56

2

80x40_3.2_230.000 80x40_3.2_230.000 mm

Steel, Mild

57

2

100x50_3.2_6000.000 100x50_3.2_6000.000 mm

Steel, Mild

58

2

100x50_3.2_4118.000 100x50_3.2_4118.000 mm

Steel, Mild

59

1

40x40_2.0_2370.000 40x40_2.0_2370.000 mm

Steel, Mild

60

1

40x40_2.0_201.315 40x40_2.0_201.315 mm

Steel, Mild

61

1

40x20_1.8_635.000 40x20_1.8_635.000 mm

STKM 18A/13B

62

1

80x40_3.2_890.000mm 80x40_3.2_890.000mm

Steel, Mild

Tabel 4.3.1 Daftar pipa galvanis pada bagian sambung chassis

a. Bahan lain Bahan lain yang digunakan pada bagian sambung chassis adalah plat, bracket , dan lain sebagainya.  No

Jumlah Nama

Material

1

1

Rangka space Rangka space frame Volvo B11R

Steel, Mild

2

2

 Bracket chassis Volvo kiri 1

Plat 8

3

1

 Bracket chassis Volvo kanan 2

Plat 8

4

2

Plat reinforce belakang

Plat HTM 6

5

2

Plat reinforce depan

Plat HTM 6

6

2

Rip belakang 1

Plat HTM 3.8

7

2

Rip belakang

Plat HTM 3.8

8

2

Plat reinforce 2 bag bawah

Plat HTM 6

9

4

Plat reinforce 2 bag atas

Plat HTM 6

10

1

Support samping Support samping bagasi 1

Plat 8

11

1

Support samping Support samping bagasi 2

Plat HTM 8

12

1

Support bawah Support bawah 1

Plat HTM 7

51

13

1

Support bawah Support bawah 2

Plat HTM 8

14

1

 Rainforcement lantai  Rainforcement lantai bagasi barang

Plat HTM 6

15

2

Plat reinforce long member 

Plat HTM 8

16

2

Siku penguat 4

Plat HTM 5

17

2

Siku penguat 3

Plat HTM 5

18

4

Siku penguat samping

Plat HTM 5

19

4

 Bracket tangki  Bracket tangki angin

Plat 4.2

20

1

Spare wheel crane assy

21

1

Kabel tray depan (700)

Plat GLV 1.1

22

4

Adaptor pilar lebar 8 cm

Plat HTM 3.8

23

2

Adaptor pilar lebar 6 cm

Plat HTM 3.8

24

2

Adaptor pilar bawah

Plat HTM 3.8

25

2

Adaptor pilar atas

Plat HTM 3.8

26

4

Adaptor pilar lebar 5 cm

Plat HTM 3.8

27

1

28

4

29

8

30

4

Plat tutup pipa

Plat GLV 1.1

31

2

Ring plat

Plat GLV 2.1

Plat HTM 7 Kabel tray baru

Plat GLV 1.1 Plat HTM 1.8

Tabel 4.3.2 Daftar bahan lain selain pipa

52

Gambar 4.3.8 bracket dan plat

4.4. Analisis Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri yang digunakan pada bagian s ambung chassis yaitu chassis yaitu : 1. Helm 2. Masker 3. Kacamata las 4. Topeng las 5. Sarungtangan kulit 6. Penutup kepala (kain levis) 4.5. Analisis Pengelasan

4.5.1 Pemeriksaan secara visual Pemeriksaan visual mencakup pemeriksaan sambungan las terhadap kemulusan pengerjaan dan keseluruhan dimensi. Lasan diperiksa untuk meyakinkan bahwa lokasi dan ukuran sesuai dengan yang dispesifikasikan pada gambar kerja. Pemeriksaan mudah dilakukan, cepat dan jurah dengan menggunakan peralatan kaca pembesar, jangka sorong, mistar, micrometer, dan meteran. Pemeriksaan visual dilakukan sebelum  pengelasan, pada waktu pengelasan dan setelah pengelasan. 4.5.2 Pemeriksaan sebelum pengelasan Pemeriksaan dimulai dengan pemeriksaan bahan sebelum dilakukan pengelasan. Pemeriksaan tersebut meliputi adalah: a.

Persiapan pinggiran yang akan dilas (sudut bevel / sudut kampuh, celah akar / gap, tinggi leher), dimensi dan penyetelan.

b.

Alignment dan penyetelan dari bagian-bagian yang akan dilas.

53

c.

Pembersihan (tidak boleh ada kotoran seperti lemak, cat, minyak, dan lainnya).

4.5.3 Pemeriksaan pada waktu pengelasan Pemeriksaan visual pada waktu pengelasan yaitu memeriksa rincian pekerjaan pada waktu berlangsungnya berla ngsungnya pengelasan yang meliputi: a.

Proses las (masin las, dan parameter pengelasan).

 b.

Logam pengisi ( filler metal ). ).

c.

Gas pelindung ( gas shielding   gas shielding ). ).

d.

Suhu pemanasan awal dan suhu antar alur las.

e.

Pembersihan.

4.5.4 Pemeriksaan setelah pengelasan Pemeriksaan setelah pengelasan bertujuan untuk memverifikasi hasil las yang telah selesai yang meliputi: a.

Pemeriksaan hasil sambungan.

 b.

Tanda-tanda cacat pengelasan.

c.

Deformasi yang terjadi, jenis deformasi ini dibagi me njadi dua yaitu: 1) Penyusutan terhadap specimen Besarnya penyusutan yang terjadi dipengaruhi oleh tebal plat, kecepatan pengelasan dan besarnya arus. Penyusutan ke arah memanjang

sangat

kecil

bila

dibandingkan

terhadap

 penyusutan arah melintang. Hal ini dikarenakan adanya  perlawanan dari logam induk 2) Perubahan sudut Perubahan sudut terjadi karena adanya perbedaan temperatur antara permukaan sebaliknya. 4.5.5

Analisis hasil cacat las ANALISA HASIL PENGELASAN

 No

Proses

Macam –  macam  macam cacat pada Las

54

Undercut Porositas Penetrasi Overlap

1

2 3

Long member Lantai depan Bagasi

Retak Perubahan Panas

Bentuk

√

√

-

√

-

-

-

√

-

√

-

√

-

√

-

√

-

-

Tabel 4.5.1 Hasil pengelasan pada bagian sambung chassis

55

BAB V PENUTUP 5.1. Kesimpulan

Praktik Kerja Lapangan merupakan salah satu program yang dibuat oleh Universitas Diponegoro sebagai lembaga pendidikan vokasi yang  bertujuan meningkatkan kemampuan mahasiswa serta memberikan gambaran kondisi dunia kerja atau industri. Fakta dalam dunia industry sungguh tertib, para pekerja harus memiliki kedisiplinan yang sangat baik, terampil, rajin, dan pekerja keras. Begitu juga pada perusahaan tempat penulis melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di CV. Laksana Karoseri. Para karyawan sangat dituntut untuk disiplin, bertanggung jawab dan bekerja cerdas. Kesimpulan dari kegiatan Praktik Kerja Lapangan yang telah dilakukan adalah sebagai berikut: 1. CV. Laksana Karoseri merupakan perusahaan besar yang bergerak dalam bidang bus body manufacturing. 2. Sebelum membuat bus , terdapat beberapa aspek yang perlu diperhatikan oleh karoseri. Aspek tersebut adalah chassis adalah  chassis unit,  unit, dimensi keseluruhan kendaraan, regulasi pemerintah, dan technic body builder. 3. Bahan baku utama dalam pembuatan bodi bus adalah pipa galvanis, plat galvanis, plat besi, braket,  fiberglass,  fiberglass, dan ABS dengan ukuran, ketebalan, dan bentuk yang berbeda-beda disesuaikan dengan kebutuhan. 4. Dalam proses sambung chassis modular frame  frame  tipe bus Transjakarta terdapat enam proses yang harus dilewati, enam proses tersebut adalah design engineering , persiapan, Stripe Off   (Pelepasan Suku Cadang),  pemotongan, perakitan, pemasangan, pemasangan, finishing dan pengecekan akhir. 5. Pengelasan yang digunakan dalam proses sambung chassis adalah dengan metode las GMAW , karena mempunyai beberapa kelebihan yaitu sangat efisien untuk pengerjaan cepat, Dapat digunakan dalam

56

semua posisi, tidak menghasilkan slag atau terak dan memiliki angka deposisi yang lebih tinggi dibandingkan las SMAW . 6. Dalam pengelasan sambung chassis masih chassis masih banyak terjadinya cacat las diantaranya Undercut, Porositas, Undercut, Porositas, Overlap, Overlap, dan Perubahan bentuk. 7. Setiap proses dan tahapan pembuatan bus di semua bagian dilakukan dengan teliti, detail, dan hati-hati demi tercapainya kepuasan konsumen. 5.2. Saran

1.

Diharapkan

para

operator

di

CV.

Laksana

Karoseri

dapat

menggunakan alat pelindung diri dengan baik dan benar sesuai  prosedur saat bekerja. Karena berdasarkan fakta yang ada dilapangan masih ada pekerja yang tidak menggunakan alat pelindung diri selama  bekerja. 2.

Prosedur pengelasan harus lebih di perhatikan oleh operator las di CV. Laksana Karoseri agar mendapatkan hasil pengelasan yang lebih baik.

3.

Perlu adanya tempat pengujian hasil las di CV. Laksana Karoseri untuk melihat hasil pengelasan yang terbaik.

57

DAFTAR PUSTAKA

Ausaid. 2001. Dasar Las MIG/MAG (GMAW). Batam Instituional Development Project http://laslistrik.blogspot.com http://www.busnesia.com/2014/06/karoseri-laksana-dan-jenis-jenis-bus http://www.laksanabus.com http://www.laksanabus.com http://www.karoseri-id.com/2013/05/proses/pembuatan- body-bus-di-karoseri  body-bus-di-karoseri

58

LAMPIRAN

59