IMOCOM
CENTRO DE FORMACION TECNOLOGICA
PROGRAMACION PARA TORNO CNC
CON CONTROL FANUC
HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO
En 1949 la tecnología de los aviones jet demanda que la mecanización de sus piezas sea más dispendiosa y precisa, una de estas piezas era una leva tridimensional para el regulador de la bomba de los motores, por lo cual la fuerza aérea de Estados Unidos junto con el MIT (Instituto Tecnológico de Massachussets) inicia el proyecto de una máquina controlada por un computador. En 1952 el MIT presenta la primera máquina de control numérico (NC) basada en los conceptos de Jhon Parsons y Frank Stulen, esta máquina era una fresadora y el control era conformado por tubos electronicos y relays, como se ve en la foto el control era más grande que la misma máquina.
En 1952 se comenzaron a fabricar las primeras maquinas de control numérico (NC) a nivel industrial.
Después de 1972 las máquinas CNC han venido evolucionado a la par con los computadores haciéndolas más confiables y fáciles de manejar.
CONTROLES FANUC -TORNO CONTROLES ANTERIORES: OT 16T 18T 21T CONTROLES ACTUALES Oi T 16i T 18i T 21i T CONTROLES OPEN SYSTEM 160i T 180i T 210i T
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN ISO
La ISO estandarizó el lenguaje de programación para las máquinas CNC. Muchos fabricantes de controles han desarrollado un lenguaje propio para sus controles conocido como conversacional, pero un programador que domine la programación ISO puede defenderse bien en la mayoría de controles, es por eso que nos centraremos en este lenguaje de programación enfocado a los controles FANUC que son los de mayor uso en nuestra industria. Este lenguaje de programación se compone de códigos compuestos por letras seguidas de números, por medio de los cuales se dan las ordenes de movimiento y activación de funciones de la maquina.
CODIGOS DE PROGRAMACION ISO
CODIGOS G: Geometría ,fueron en principio creados para especificar la geometría de la trayectoria de la herramienta, si avanza rápidamente, o mecanizando en línea recta o en arco. Estos códigos están compuestos por la letra G seguida de números, van desde el G0 hasta el G99.
CODIGOS M: Misceláneos o funciones auxiliares, se crearon en principio para automatizar las funciones que realizaría e operario, como prender el husillo, encender el refrigerante, etc. Estos códigos van desde el M0 hasta el M99.
CODIGO S: SPEED = con este código se programa la velocidad del husillo en r.p.m.
El código S va acompañado de el valor numérico de las r.p.m a las que va a girar el husillo.
Si se programa S2300 el husillo girará a 2300 r.p.m.
El valor de la velocidad del husillo se programará de acuerdo al material a trabajar y al tipo de herramienta a utilizar.
S
CODIGO F: FEED. alimentación o avance de mecanizado, es la velocidad con que se mueve la máquina en las operaciones de mecanizado, en el torno el avance se especifica en milímetros por revolución o vuelta de la copa. El código F va acompañado del valor numérico del avance de mecanizado. Ejemplo, si se programa F0.2, la máquina se moverá a 0.2 mm/revolución.
F
AVANCE F Vc
ap
f
ap
f ap f Torneado Longitudinal
Torneado Radial
Define el desplazamiento de la herramienta, en direcion axial o radial, en cada rotacion de la pieza. Influencias del avance en mecanizado: •Es el principal factor, responsable por los tiempos ciclo de proceso resultados del mecanizado. •Desbaste – Grandes cantidades de material son removidas. •Acabado – Donde es necesario obtener buena calidad superficial y tolerancias de pieza, con bajos desgastes de arista de corte.
DETERMINACION DEL AVANCE F El valor del avance de mecanizado F depende de:
tipo de material a trabajar. tipo de inserto a utilizar. tipo de mecanizado, si es acabado o desbaste. radio en la punta del inserto.
CONTROL DE VIRUTA C45, WNMG080408-NM6 vc = 270 m/min ap = 0,8 mm F = (0,16 – 0,5)mm
F 0,1
F 0,16
F 0,3
CODIGOS X, Z : estos códigos se utilizan para designar las coordenadas de trabajo en el torno.
El eje X es asignado al carro transversal, determinando los diámetros de la pieza de trabajo. En coordenadas incrementales o relativas el eje X se distingue como U. El eje Z es asignado al carro longitudinal y determina las longitudes de la pieza de trabajo. En coordenadas incrementales y relativas el eje Z se distingue como W. Estos códigos van acompañados de valores numéricos X22. Z5. que especifican las coordenadas a donde debe desplazarse la máquina según la orden dada.
ESTRUCTURA DEL PROGRAMA Los programas se identifican con la letra O y se dispone de cuatro dígitos para numerar el programa O1235
En algunos controles se puede digitar entre paréntesis el nombre del programa para una mejor identificación en la biblioteca de programas O1235(ROTULA 12L14) Por último se cierra el bloque o renglón de programación con un punto y coma al oprimir la tecla EOB (end of block).
Generalmente se numeran los bloques o renglones de programación con la letra N de 5 en 5, o de 10 en 10 para tener un orden en la edición de los programas. Luego del numero de bloque se programan las instrucciones con los códigos G, M, F, S, T, que se necesiten cerrando el bloque de programación con el punto y coma. O1235 (ROTULA 12L14); N5 T0000 G40 G21 G97 G99 ; / N10 G28 U0 W0 ; N15 T0101 ; ¨¨ ¨¨ ¨¨¨ ¨¨ ¨¨ ¨¨ N250 M30; La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa).
CODIGOS M En un bloque de programación se programa un solo código M. M00: parada intermedia en el programa, se utiliza para que el operario realice alguna intervención necesaria antes de continuar con la secuencia normal del programa generalmente para colocar a tope una pieza. O0002; N5 T0101; N10 G0X0Z0; N15 M00 (COLOCAR A TOPE LA PIEZA); N20 G0X100Z100; N25 T0202;
M01: parada opcional programada, tiene la misma utilidad del código M00, pero la maquina se detiene cuando llega a leer el código si el operario ha activado el botón optional stop, si no lo ha activado la maquina no ejecuta la parada intermedia.
¨¨ ¨¨¨ ¨¨ N90 G1Z-45.F0.1; N95 G0X34.Z3.; N100 M01 (VERIFICAR DIAMETRO INTERIOR); N105 G0X36; N110 G1Z-45.;
M02: fin de programa, se utiliza para cerrar la estructura del programa, actualmente se utiliza más el código M30. N225 G0X100.Z100.; N230 M02;
M03: giro de husillo en sentido horario, este código se acompaña del código de velocidad de husillo S y el valor numérico de las rpm. El sentido de giro se determina ubicándose detrás de la copa. N125 T0808; N130 M03 S1200; N135 G0X20.Z3.;
M04: girar husillo en sentido antihorario, este código también va acompañado del código S y las rpm. N125 T0808; N130 M04 S2000; N135 G0X20.Z3.;
M05: detener husillo, se utiliza sobre todo antes de cambiar el sentido de giro del husillo.
M08: encender el refrigerante, coolant on, para que funcione con este código se debe activar el botón coolant auto en el panel de control. Se debe programar después de cada cambio de herramienta.
N50 T0404; N55 G0X32.Z2.M8; M07: encender refrigerante limpia viruta.
M09: apagar el refrigerante.
M10: cerrar copa, chuck clamp. Se utiliza para cerrar la copa en un ciclo automático de alimentación de barra, con jalador o alimentador de barras junto con el código M11.
M11: abrir copa, chuck unclamp. N30T0101(TOPE); N35 G0X0Z0; N40 M11; N45 G4P1000; N50 M10; N55G4P1000; N60 G0X100.Z100. N65T0202;
M12: sacar la pinola de la contrapunta, quil out. Saca la pinola hasta que hace contacto con la pieza de trabajo. N65 M12; N70 G4P2000; N75 G0X36.Z1.;
M13: retraer la pinola de la contrapunta, quil in. N125 M13; N130 G4P2000; N135 G0X100.Z100.;
RECOGEDOR DE PIEZAS (PART CATCHER)
M14 : part catcher extend M15 : part catcher retract
T1010 (TRONZADOR) ; G0X32.Z-34.M3S1000G97; G1X0F0.08 M14; G0X60.; M15; G0X150.Z150. M99;
M19: ORIENTAR HUSILLO Al orientar el husillo se puede introducir barras hexagonales o cuadradas en el husillo cuando se tiene un empujador de barras. Se utiliza también para frenar el husillo y poder apretar o aflojar las mordazas de la copa.
M20: DESACTIVAR ORIENTACIÓN DE HUSILLO
Contrapunta automática M55: desenclavar contrapunta y sacar pin de arrastre. M56: enclavar contrapunta y retraer pin de arrastre. N230 G0 W#140; N235 M55; N240 G4X1.; N245 G0Z120.; N250 M56; N255 G4X1.
M21: desactivar la alarma de la puerta abierta (Door interlock) se programa cundo es necesario abrir la puerta de operación del torno, para una intervención manual (colocar a tope la pieza manualmente). N30 T0101(TOPE); N35 G0X0Z0; N40 M21; N45 M00 (COLOCAR A TOPE) N50 M22; N55 G0X100.Z100.
M22: activar la alarma de puerta abierta cuando se ha utilizado el código M21.
M30: fin de programa, cierra la estructura del programa, apaga todas las funciones y además cuenta una pieza realizada. O0024; N5 T0101; ¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨ ¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨ N450 M30;
M31: desactivar alarma de copa abierta (chuck unclamp) se programa cuando es necesario la apertura de la copa automáticamente. M32: activar alarma de copa abierta, se programa después de que se activa el código M31. N30T0101(TOPE); N35 G0X0Z0; N37 M31; N40 M11; N45 G4P1000; N50 M10; N55G4P1000; N57 M32; N60 G0X100.Z100. N65T0202;
(TRONZADO);
M97: contador de piezas, se programa cuando dentro de un ciclo de trabajo se fabrican varias piezas, o cuando el ciclo es repetitivo y no finaliza con M30. M98 P__: llamar subprograma a trabajar. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal, con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. M99: fin de subprograma, este código cierra la estructura del subprograma.
G0 X20. Z-30. M4S800; G1 X0 F0.08; M97; G0 X100.Z100.; M99;
Sistema de coordenadas
Coordenadas de la pieza
Después de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se miden con respecto a este cero. Las medidas en el eje X siempre son Diámetros, y en Z son longitudes, como el cero esta en la cara de la pieza, las coordenadas de la pieza en Z serán negativas.
PROGRAMACION DE COORDENADAS
Los movimientos de la herramienta se pueden programar de dos formas diferentes: Coordenadas absolutas X,Z: se programan los valores X, Z siempre desde el cero de pieza hasta la posición de destino.
Coordenadas relativas o incrementales U , W: se programan los valores U, W medidos desde la ultima posición donde se encuentre la herramienta en ese momento hasta la posición de destino en incrementos.
Ejercicio de coordenadas relativas
Incrementales: si la herramienta esta ubicada en el cero de pieza W = P0:
P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4
U ____ ____ ____ ____
W___ ____ ____ ____ ____
P4-P3 P3-P2 P2-P1 P1-P0
____ ____ ____ ____
____ ____ ____ ____
Ejercicio de coordenadas relativas
Incrementales: si la herramienta esta ubicada en el cero de pieza W = P0:
P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4
U 26 4 0 20
P4-P3 P3-P2 P2-P1 P1-P0
____ ____ ____ ____
W___ 0 -2 -28 -20 ____ ____ ____ ____
CODIGOS G ►
►
►
En un bloque de un programa se pueden programar varios códigos G que no se cancelen entre si. Los códigos G modales son los que siguen activos hasta que se cambien o cancelen por otros. Los codigos G van desde el G0 hasta el G99.
G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA RAPIDA ►
Este código modal se utiliza para aproximar la herramienta a la pieza de trabajo antes de mecanizar, para alejarse de la pieza después de mecanizar y realizar movimientos en vacío.
►
La máquina se aproxima a la máxima velocidad hasta las coordenadas programadas.
G0 X25. Z5. ;
G0 X45. Z5.
G1: MECANIZADO EN LINEA RECTA
Este código modal, también llamado interpolación lineal, se utiliza para todo tipo de mecanizado en línea recta, la maquina se mueve con avance de mecanizado F hasta las coordenadas programadas.
Se utiliza para mecanizar: tronzados, conos, ranurados, refrentados, cilindrados etc.
G1 Z-30. F0.12 ;
G1 Z-30. F0.12 ; X52. ;
G1 Z-25. F0.15 ; X50.Z-35 ; X55. ;
G1 COPIADO
G1 CONO
G1 CONTORNO
G1 TALADRADO
Forma de proceder al programar
1- Elegir el punto cero de la pieza (uno o varios). 2- Se programará en coordenadas absolutas o incrementales? 3- Elaborar el plan de trabajo en pasos individuales: determinar herramienta, velocidad de giro del husillo, refrigerante, recorridos, avances, etc. 4- Escribir el programa, traduciendo los pasos de trabajo al lenguaje de programación. 5- Entrada del programa al control. 6- Probar el programa (en la grafica y en vacío). 7- Procesar el programa (mecanizar). 8- Verificar medidas de la pieza y compensar diferencias. 9- Optimizar el programa (recorridos y avances de mecanizado)
EJERCICIOS DE PROGRAMACION G0 Y G1
Ejercicio G0 y G1
G2 :INTERPOLACION CIRCULAR HORARIA
G3 : INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA
G2 y G3 dependiendo de la ubicación de la herramienta
Área de trabajo detrás del centro de giro.
Área de trabajo delante del centro de giro.
G2 : este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria en sentido horario. Después del código G2 se programa el punto final del arco en X, Z y el radio del arco con el código R y el avance F.
G2 X55. Z- 45. R15. F0.2
G1 Z-25. F0.12; G2 X50. Z-35. R10. F0.25; G1 X55.;
G3 : este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una trayectoria en sentido antihorario. Después del código G3 se programa el punto final del arco en X, Z y el radio del arco con el código R y el avance F.
G3 X55. Z- 45. R15. F0.2
Ejemplos G3
Ejercicio G2-G3
G4 : tiempo de espera
Se utiliza cuando se necesita una pausa temporizada en el programa, después de cumplir el tiempo el programa sigue con su secuencia. Se puede utilizar para romper bien la viruta en los taladrados al fondo del agujero, y en el fondo de las ranuras. También se utiliza para esperar que la copa abra y cierre en ciclos automáticos de alimentación de barra. Se puede programar con la letra X en segundos ej: G4X1. (temporice 1 seg) también se puede programar con la letra U, o con P en milésimas de segundo ej: G4 P1000 (temporice 1 seg).
G0 X32. Z-20. ; G1 X20. F0.1; G4 X2. ; G0 X36. ;
V E L O C I D A D D E C O R T E - Vc (m/min)
π dn Vc (m/min) 1000
V c a f
p
Velocidad de de Corte es la velocidad relativa entre la herramienta y la pieza.(La velocidad con que el diametro (periférico) de pieza pasa por la herramienta o filo de corte) Combinada con el avance, son los datos mas importantes de corte determinados para el material a ser mecanizado. La Velocidad de de Corte es decisiva para el buen desempeño de la herramienta, tiene influencia directa en los siguientes factores: Vida útil de la arista de corte / Consumo de potencia / Estabilidad durante el mecanizado / Selecion de la herramienta.
G96 S___: TRABAJAR CON VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE
Se utiliza para obtener un mejor rendimiento en el mecanizado y duración de las herramientas. La velocidad de corte constante permite obtener mejores acabados en el refrentado de piezas en toda la cara de la pieza desde el diámetro mayor hasta el centro de la pieza. El formato es: G96 S120 donde S120 no son las rpm, sino la velocidad de corte en metros/minuto.
G96 S___
No se recomienda trabajar velocidad de corte constante para: Mecanizar roscas, porque se puede variar el paso de rosca. Para taladrar porque subiría a altas rpm en el centro de la pieza. Para tronzar porque la pieza saldría despedida a altas rpm al cortarla. Para estos casos se utiliza las rpm fijas con el código G97.
El control trabaja despejando las rpm de la formula de velocidad de corte, La máquina calcula las rpm de acuerdo al diámetro que este trabajando en ese momento. En un diámetro cercano al centro las rpm subirían al máximo, para evitar esto se fijan las rpm máximas adecuadas para trabajar con esa herramienta utilizando el código G50 S2500 donde S2500 es la máxima velocidad que asumirá el husillo cuando la herramienta se acerque al centro de la pieza de trabajo T0303; G50 S2500; G96 S180 M4; G0X40.Z2.M8;
DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORTE EN M/MIN
G97 S__ TRABAJAR CON RPM FIJAS
Se utiliza para trabajar con rpm fijas a un determinado valor, en el caso de roscado, taladrado y tronzado. Se programa G97 S1200 donde S1200 son las rpm fijas a trabajar. El código G50 que limita las rpm máximas para el código G96, no funciona para el código G97.
C = Inserción automática de chaflanes G1X20; Z-30; X34; Z-53; X70 Z-90; X80 Z-122; Z-130
G1X20 C3; Z-30; X34 C3; Z-53 C3; X70 Z-90 C8; X80 Z-122; Z-130
R = Inserción automática de radios G1X20; Z-30; X34; Z-53; X70 Z-90; X80 Z-122; Z-130
G1X20 R3; Z-30 R3; X34 R3; Z-53 R12; X70 Z-90 R20; X80 Z-122; Z-130
A = PROGRAMACION CON ANGULOS
Se programa el punto de destino bien sea con el dato en X, o Z y el ángulo A con respecto al eje de la pieza de trabajo.
G1 Z-30; X60 A157.9 ; Z-90;
G1 Z-30; Z-67 A157.9 ; Z-90;
G20: TRABAJAR EN PULGADAS
Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con cuatro decimales después del punto.
G21: TRABAJAR EN MILIMETROS
Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con tres decimales después del punto. Este código viene activo por defecto.
G28 : RETORNO A REFERENCIA DE MAQUINA
Este código no modal envía los ejes al cero de maquina en marcha rápida. Se utiliza cuando se necesita alejar los ejes para cambiar herramienta, o para que el operario pueda cambiar de pieza.
G28 U0; G28W0;
G28 U0 W0;
Teniendo en cuenta el radio de la punta del inserto:
Compensación del radio del inserto Los insertos intercambiables están redondeados en la punta de corte para mejorar el acabado de la pieza y alargar la vida del inserto.
Este redondeo causa imprecisiones al programar movimientos que no son paralelos a los ejes, como en los conos o radios. Se aplica solamente para contornos interiores y exteriores, no para ranurados ni taladrados.
Punto teórico de programación
Sobre material en los arcos
Sobre material en los conos Radio compensado
G41: COMPENSAR EL RADIO A LA IZQUIERDA. G42 : COMPENSAR EL RADIO A LA DERECHA. G40 : CANCELA LA COMPENSACION DEL RADIO. Para compensar el radio y así mismo la trayectoria de la herramienta se utilizan los comandos G41 y G42. La elección del comando depende si la herramienta se mueve a la derecha o izquierda del contorno de la pieza como se ve en la figura.
Para poder calcular la trayectoria equidistante corregida, además de introducir el valor del radio del inserto, se introduce el código de ataque del filo. Este dato de ataque del filo se identifica con la letra T.
Código T de ataque del filo
Código T de ataque del filo
En la tabla de compensación de herramientas se graba el dato del radio del inserto en la casilla R y el ataque del filo en la casilla T.
Ejemplo de programación
Ejemplo de programación
FIJACION DEL CERO DE PIEZA El cero de pieza es la distancia que hay desde el cero de maquina hasta el centro de la pieza en X, y hasta la cara de la pieza en Z. Para hallar el valor de estas coordenadas se realiza un procedimiento operativo utilizando una herramienta la cual se llamará herramienta patrón. Después de hallar estas coordenadas se pueden grabar de varias formas en el control.
Hallando cero de pieza en X
Hallando cero de pieza en Z
Fijación del cero de pieza Una forma de fijar el cero de pieza es utilizar las tablas de ceros de pieza si están activas en el control, allí se graban las coordenadas halladas X, Z con sus signos respectivos. De esta forma se pueden activar varios ceros de pieza en un mismo programa. Se utilizan los códigos G54 al G59. G54: grabar el cero de pieza en la tabla 1 G59: graba el cero de pieza en la tabla 6
Al oprimir la tecla OFFSET y luego (TRABAJO) aparece la tabla de ceros de pieza
CICLOS DE TORNEADO
Los ciclos de torneado se crearon para facilitar la programación en el mecanizado de desbastes, ranuras, taladrados y roscados.
G71: ciclo de desbaste en cilindrado
G70: pasada de acabado
G71: ciclo de desbaste en cilindrado Este ciclo se utiliza para desbastar un material en bruto hasta aproximarlo al perfil programado solamente para perfiles ascendentes.
Se puede modificar fácilmente el valor de las pasadas de desbaste y la sobre medida para hacer la pasada de acabado con el código G70.
Los cálculos de los movimientos y puntos de llegada en X, Z para cada pasada de corte los calcula automáticamente el control.
El ciclo termina en el mismo punto donde se aproximó antes de iniciar el desbaste.
G71: ciclo de desbaste en cilindrado Para programar el ciclo se ubica la herramienta en un diámetro mayor al diámetro en bruto.
Luego en dos bloques seguidos se programa el ciclo.
Después de estos dos bloques se programan los bloques de descripción del contorno como si se fuera hacer una pasada de acabado.
Por último se programa la pasada de acabado con el código G70.
Si se programa compensación del radio con G41 o G42 se tendrá en cuenta solo en la pasada de acabado.
G71 N45 G0 X42. Z2. ; N50 G71 U1.5 R0.8; N55 G71 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16; N60 G0X20.; N65 G1 Z-30.; N70 G2 X40. Z-40. R10.; N75 G1 X42.
DONDE: G0 X42. Z2. = aproximación al material en bruto. U1.5 = valor de la pasada de desbaste radial. R0.8 = retracción al final de cada corte. P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en X)
Q75 = numero de bloque N final del contorno. U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). W0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado. F0.16 = avance de desbaste.
N45 G0 X42. Z2. ;
G71
N50 G71 U1.5 R0.8; N55 G71 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16; N60 G0X20.; N65 G1 Z-30.; N70 G2 X40. Z-40. R10.; N75 G1 X42. N80 G70 P60 Q75 F0.1 S2000;
G70: pasada de acabado DONDE: P60 = bloque N inicial del contorno. Q75 = numero de bloque N final del contorno. F0.1 = avance de acabado. S2000 = velocidad para el acabado.
Para realizar la pasada de acabado se puede cambiar de herramienta, posicionarse en el mismo punto de acercamiento al material en bruto y ejecutar el código G70 P_Q_de acabado
Ejercicio de programación G71
Programar el desbaste y acabado exterior con G71-G70 luego programar desbaste y acabado interior con G71-G70.
Ejercicio de programación G71
Programar desbaste y acabado con G71-G70.
SIMULACION EJERCICIO G71
SIMULACION EJERCICIO G71
G72: ciclo de desbaste en refrentado Este ciclo se utiliza para desbastar perfiles de diámetros grandes y con poca longitud.
Se pueden programar perfiles ascendentes y descendentes.
Tiene el mismo formato del G71 se diferencia en que la pasada de desbaste se hace con W, y la descripción del contorno se hace de arriba hacia abajo.
También se utiliza el código G70 para la pasada de acabado.
G70: pasada de acabado
G72 N45 G0 X52. Z2. ; N50 G72 W1.5 R0.8; N55 G72 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16; N60 G0Z-40.; N65 G1 X50.; N70 G1 X30. Z-20.; N75 G1 Z2.; N80 G70 P60 Q75 F0.1 S2000; DONDE: G0 X52. Z2. = aproximación al material en bruto. W1.5 = valor de la pasada de desbaste radial.
R0.8 = retracción al final de cada corte. P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en Z) Q75 = numero de bloque N final del contorno. U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). W0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado.
Ejercicio de programación G72
Programar el desbaste y acabado con G72 –G70
SIMULACION EJERCICIO G72
SIMULACION EJERCICIO G72
G73: ciclo de desbaste con repetición del contorno Este ciclo se utiliza para desbastar piezas que vienen preformadas como piezas fundidas, forjadas, o inyectadas, donde la herramienta sigue siempre una trayectoria paralela al perfil definido. Se pueden desbastar perfiles ascendentes y descendentes. A diferencia del G71 y G72 no se programa el valor de la pasada de corte sino el numero de pasadas a realizar. También se utiliza el código G70 para la pasada de acabado.
G70: pasada de acabado
N45 G0 X52. Z2. ;
G73
N50 G73 U2. W1.35 R3 ; N55 G73 P60 Q70 U2. W0.3 F0.16; N60 G0 X20.; N65 G1 Z-20.; N70 G1 X50. Z-40.; N75 G70 P60 Q70 F0.1 S2000; DONDE: G0 X52. Z2. = aproximación a la pieza. U2. = dirección y cantidad de material radial a remover en X por cada pasada. W1.35 = dirección y cantidad de material a remover en Z por cada pasada. R3 = numero de pasadas de corte (se programa sin punto). P60 = numero de bloque N inicial del contorno. Q70 = numero de bloque N final del contorno. U2. = sobre material diametral en X para la pasada de acabado (negativo en interiores). W0.3 = sobre material en Z para la pasada de acabado.
G73: desbaste con repetición de contorno Calculo de los valores U y W en el primer bloque: Si el sobre material diametral a remover en X =10 mm, ~ Radial 5 mm Si el sobre material a remover en Z = 3mm Pasadas de corte (R): 2 Sobre material diametral para acabado en X, U =2. ~ Radial 1mm Sobre material en Z para el acabado W = 0.3 N50 G73 U2. W1.35 R2 ; N55 G73 P60 Q70 U2. W0.3 F0.16; U = exceso de material radial en X – sobrematerial radial en X para el acabado numero de pasadas de corte (R) U = 5 -1 = 2. 2 W = exceso de material en Z – sobrematerial en Z para el acabado (W) numero de pasadas de corte (R) W = 3 – 0.3 2
= 1.35
Ejercicio de programación G73 Programar el desbaste del contorno con G73 y G70: Sobre material diametral a remover en X = 10mm, sobre material para acabado U=2mm Sobre material a remover en Z = 3.5 mm , sobre material para acabado en W = 0.5mm Numero de pasadas de corte = 3
Simulación ejercicio G73
Ciclo de ranurado
G75: ciclo de ranurado diametral Este código se utiliza para mecanizar una o varias ranuras a la vez, también se puede utilizar para tronzar la pieza. G0 X30. Z-20. ; G75 R0.5; G75 X24. Z-28. P1000 Q2800 F0.1; G1 X24. ; G1 Z-28. ; G1 X30. ;
DONDE: R0.5 = RETRACCION ROMPE VIRUTA. X24. = DIAMETRO FINAL DE LA RANURA. Z-28. = LONGITUD FINAL DE RANURA. P1000 = PROFUNIDAD PARCIAL EN X (1mm) Q2800 = PASO DE RANURADO EN Z (2.8mm)
SIMULACION EJEMPLO G75
Ciclos de roscado
G76: ciclo de roscado automático
Este ciclo de roscado corta igual cantidad de volumen de viruta por cada pasada. Se pueden mecanizar roscas cónicas, y de varias entradas. El corte de la rosca se puede hacer por un flanco en forma angular, o perpendicular al eje. Para programar la rosca se deben hallar varios datos: Paso de rosca en milímetros F ( si es rosca en pulgadas: 25.4/ No hilos) Altura del filete de la rosca para 60° P = paso x 0.6495. Altura del filete de la rosca para 55° P = paso x 0.6403. Diámetro interior de la rosca X = Diámetro exterior – 2 alturas de filete P. Profundidad de la primera pasada Q = 20% de la altura del filete. Diferencia radial para rosca cónica R = Diámetro mayor – diámetro menor 2
Programación G76 en el primer bloque: G76 P021560 Q100 R0.05; Donde: P02 = numero de pasadas de acabado
15 = factor que al multiplicar por el paso da la longitud del chaflan al final de la rosca (en este caso es 1.5 x paso). Si se programa 13 será 1.3 por el paso.
60= ángulo de la rosca puede ser : 80, 60, 55, 30, 29, 0 grados.
Q100 = profundidad de la ultima pasada (0.1 mm).
R0.05 = sobre material para el acabado.
Programación G76 en el segundo bloque: G76 X13.55 Z-33. R0 P1225 Q400 F2. ; Donde:
X13.55 = diámetro interior Z-33. = longitud de roscado. R0= diferencia radial para rosca cónica. P1225= altura del filete (1.225 mm). Q400= profundidad de la primera pasada (0.4 mm) es la pasada mas grande. F2. = paso de rosca.
Ejemplo rosca recta exterior
Ejemplo rosca recta interior
G84: ciclo de roscado con macho Este ciclo se utiliza para roscar agujeros con macho preferiblemente macho helicoidal.
Es preferible utilizar un porta macho con amortiguación.
El ciclo invierte el giro del husillo automáticamente en el fondo del agujero y se devuelve a la ubicación inicial en Z.
G84: ciclo de roscado con macho G0 X0. Z3. M3 S100 G97; G84 Z-12. R-2. F1. ;
Posicionamiento en X en el centro, en Z a 3mm, enciende husillo a 100 rpm fijas. Z-12. = profundidad de roscado. R-2. = acercamiento incremental al punto de inicio de roscado (inicia a roscar en Z1). F1. = paso de la rosca.
Ciclos de taladrado
G74: ciclo de taladrado con rompe viruta Este ciclo se utiliza para taladrar materiales como aluminio y acero al bajo carbono en los cuales es necesario romper la viruta.
G74: ciclo de taladrado con rompe viruta
G0 X0. Z1. M3 S750 G97; G74 R2.; G74 Z-100. Q25000 F0.12 ; Posicionamiento en X en el centro y en Z a 1mm, enciende husillo a 750 rpm fijas. R2. = retracción rompe viruta Z-100. = profundidad de roscado. Q25000 = profundidad parcial de taladrado en Z =25mm (en milésimas). F0.12 = avance de taladrado.
G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta Este ciclo se utiliza para agujeros muy profundos y también para brocas muy delgadas. Siempre la broca saldrá del agujero para desalojar la viruta. Se evita que se rompa la broca por atascamiento de viruta y se refrigerara bien. La máxima profundidad parcial es de 3 x diámetro de la broca.
G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta G0 X0. Z3. M3 S1000 G97; G83 Z-50. R-2. Q3000 P1000 F0.12 ; Posicionamiento en X en el centro, en Z a 3mm y enciende husillo a 1000 rpm fijas. Z-50. = profundidad de taladrado. R-2. = acercamiento incremental al punto de inicio de taladrado (inicia a taladrar en Z1). Q3000 = profundidad parcial de taladrado (3mm). P1000 = temporizado en el fondo (1 seg.) F0.12 = avance de taladrado.
LLAMADO DE SUBPROGRAMAS
M98: llamar subprograma a trabajar. Se utiliza para llamar un subprograma desde un programa principal, con la letra P se designa el numero de subprograma a llamar. Si se programa M98 P80 buscará el subprograma 80 para ejecutarlo.
La letra L se utiliza para repetir varias veces el mismo subprograma, si se programa M98 P80 L4, el subprograma 80 se repetirá 4 veces antes de regresar al programa que lo llamó.
M99: fin de subprograma, este código diferencia un programa de un subprograma. Si se programa M99P60 el subprograma retornará al bloque 60 del programa principal.
PROGRAMA Y SUBPROGRAMA O0024 N5 T0404 N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180 N15 M98 P25 N20 G0 Z-30 N25 M98 P25 N30 G0 Z-50 N35 M98 P25 N35 M30 %
O0025 G0W3.024 G1U-5.6W-0.751F0.06 W-6.146 U-4.W0.65 W4.846 U-4.W-0.65 W-3.547 U-4.W0.65 W2.247 U-2.W-0.322 W-1.6 G0U19.6W1.599 G0U-3.106W2.889 G1U-16.894W-2.746 W-1.887 U18.W-2.924 G0U2.W4.668 M99 %
SUBPROGRAMAS
CANALES DE UNA POLEA MECANIZADOS CON UN SOLO SUBPROGRAMA
GRACIAS POR SU PARTICIPACION
