PROCESO DE OBTENCION DEL ACIDO POLILACTICO A PARTIR DEL ALMIDON DE PAPA
PLASTICOS BIODEGRADABLES Los plásticos biodegradables son plásticos que los microorganismos (bacterias u hongos) pueden descomponer en agua, dióxido de carbono (CO2) y otros biomateriales. Es importante subrayar que los plásticos biodegradables no están fabricados necesariamente con biomateriales (p.ej, con plantas). Muchos plásticos biodegradables están fabricados a partir del petróleo igual que los plásticos convencionales.
MATERIALES BIODEGRADABLES
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA BIODEGRABILIDAD
Tamaño molecular y estructura química Población microbiana y actividad enzimática Condiciones ambientales: Oscuridad Humedad Temperatura Ph Cantidad de oxígeno disponible Nutrientes
BENEFICIOS DE LOS PLASTICOS BIODEGRADABLES Los plásticos biodegradables ofrecen una serie de ventajas cuando se comparan con los plásticos convencionales. Estos son completamente degradados en compuestos que no
dañan el medio ambiente: agua, dióxido de carbono y humus. Además estos plásticos son producidos a partir de fuentes renovables de energía, lo que contribuye con el mantenimiento de las reservas fósiles (no renovables) en el planeta. Los polímeros biodegradables se dividen en cuatro grandes grupos: naturales como las proteínas, el almidón , la celulosa; los naturales modificados como el acetato de celulosa; los materiales compuestos que combinan partículas biodegradables como el almidón con polímeros sintéticos como el poliestireno y el último grupo formado por los polímeros sintéticos como las poliésteres y los poliuretanos. Es importante conocer que de manera general, los plásticos biodegradables tienen malas propiedades mecánicas. Ellos no son estables frente al agua, son fotodegradables y biodegradables. Debido a estas y otras propiedades los plásticos biodegradables son utilizados por cortos períodos de tiempos ejemplo: para la confección de jabas, envolturas de utensilios domésticos, etc.
ALMIDON El almidón es un polímero natural de alta disponibilidad en la naturaleza. Puede ser obtenido con bajos costos de producción a partir de tubérculos como la papa o a partir de cereales como el trigo, el maíz, etc. Su alta solubilidad en agua limita el uso de este polímero en aplicaciones relacionadas con cubiertas y envolturas. El almidón se hincha y deforma con mucha facilidad en ambientes medianamente húmedos. Sin embargo ha sido muy utilizado como aditivo en mezclas con polímeros de mayor hidrofobicidad.
ACIDO LACTICO Posee las siguientes propiedades:
IDENTIFICADORES
PROPIEDADES FISICAS
PROPIEDADES QUIMICAS
ESTRUCTURA QUIMICA
PLA (ACIDO POLILACTICO) Polimerización ácido láctico (fermentación azúcar, maíz) Termoplástico polar (amorfos, semicristalinos), compostable y biodegradable. Requiere secado previo. Degradación por hidrólisis (por agua) Alta rigidez y fragilidad Baja temperatura de uso T~55ºC Buena barrera a gases y aromas Temperatura de fusión (~170ºC) Es transparente y presenta buen acabado superficial. Buena procesabilidad. Extrusión, inyección y termoconformado PROCESO
La producción del plástico biodegradable empieza con el almidón que se extrae del papa, luego los microorganismos lo transforman en una molécula más pequeña de ácido láctico que sirve como base para la elaboración de cadenas poliméricas de ácido poliláctico (PLA). El entrecruzamiento de cadenas de PLA da lugar a la lámina de plástico biodegradable que sirve de base para la elaboración de numerosos productos plásticos no contaminantes. Los plásticos biodegradables producidos a partir de almidón pueden inyectarse, extruirse y termoformarse, de igual forma que los plásticos convencionales derivados del petróleo y los productos obtenidos presentan las mismas propiedades características físico-químicas.
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ALMIDÓN A PARTIR DE LA PAPA
MATERIA PRIMA: papa Propiedades:
a) b) c) d) e) f)
Alto rendimiento de almidón por hectárea. piel delgada tubérculos de mediano y gran tamaño, de superficie uniforme y sin brotes bajo contenido de fibra y proteínas menos de 2% de azúcares reductores.
Todas ellos, indistintamente, están relacionadas con características varietales, condiciones de suelo, clima y cultivo.
Procesamiento La manufactura del almidón de papa no involucra operaciones complejas. Simplemente, consiste en la extracción mecánica del almidón de los tubérculos y posterior separación de los sólidos solubles. Básicamente existen dos procesos: Batch y Continuo. Dentro del proceso continuo, la diferencia fundamental consiste en los métodos de separación y purificación del almidón, para lo cual las fábricas que producen equipo para el almidón de papa, han desarrollado.
CUADRO RENDIMIENTO DE ALMIDON EN PROCESOS BATCH Y CONTINUO PROCESO
ALMIDÓN
Batch
71.2
Continuo
84.2
El producto obtenido por el proceso continuo fue superior en calidad al de proceso Batch, por su alta viscosidad, mayor grado de reflectancia, bajo contenido de Nitrógeno, y ceniza y menor cantidad de materiales solubles de agua fría. Respecto al rendimiento, las pérdidas de almidón al remover la fibra fina, son mucho mayores en el proceso batch.
ETAPAS DEL PROCESO
El proceso de obtención de almidón de papa comprende las siguientes etapas: 1. Flujo de los tubérculos del almacén a la lavadora 2. Lavado 3. Molienda 4. Ataque con anhídrido sulfuroso diluido 5. Primera separación. 6. Separación del agua proteínica 7. Primera refinación 8. Segunda refinación 9. Filtrado al vacío 10. Secado 11. Ensacado 12. Almacenaje del producto
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO El material es conducido en camiones volquete desde los centros de acopio al depósito de la planta.
1. LAVADO
Las papas caen en un flujo de agua hasta un transportador de canal inclinado. Aquí la suciedad y la tierra adherida son eliminadas haciendo necesario un ligero lavado posterior. Se necesitan alrededor de 5 partes de agua por 1 de tubérculo (preparación en peso) para el transporte por flujo. Del transportador van a los lavadores en serie de a dos y de tres o cuatro compartimientos según el volumen de tubérculos. Son construidas de concreto o de acero con una sección semicircular, allí los tubérculos pasan de un compartimiento a otras por acción de unas palancas giratorias accionadas por un eje común. El agua suministrada en esta etapa requiere solamente un control bacterial y no interesa la presencia de compuestos solubles. La eliminación del agua sucia se realiza por los compartimientos de drenaje que existen alternativamente con los de lavado.
2. PELADO Las papas son peladas por el uso del calor, de sustancias químicas y por la acción abrasiva. El tipo de pelado a escoger depende del tipo variedad del producto y del tamaño de la planta de procesamiento. Generalmente las plantas grandes. En cerca de las áreas de cultivo, con lo cual se logra un fácil suministro de la materia prima. Las grandes plantas están siempre equipadas con líneas de peladores continuas para un rápido procesamiento. a)
Pelado usando calor: El calor usado en algunos procesos de pelado causa el cocimiento parcial de la superficie de la papa. Puede producir la gelatinización del almidón cuando el calentamiento está alrededor de 70º C (160º F) este cocimiento de la superficie produce un calor oscuro y tiene una apariencia translucida.
b)
Pelado usando abrasivo: El pelado abrasivo, tipo baño continuo; es un equipo diseñado teóricamente para realizar un contacto uniforme con la superficie de la papa pudiendo ser pelada con discos o platos abrasivos para remover la cáscara con una pequeña rotación.
Peladora y cortadora Esta máquina se emplea para quitar la cáscara a productos como las papas y zanahorias. El pelado se hace por abrasión. Con un aditamento cortador, se utiliza el aparato también para rebanar y cortar cubitos y tiras.
La peladora está constituida por las siguientes partes: (1) Cuerpo cilíndrico revestido de material abrasivo, en el cual gira un plato del mismo material. (2) Tubería de alimentación de agua. (3) Tolva de alimentación de la materia prima. (4) Compuerta de descarga del producto pelado.
El aditamento cortador consta de: (5) Tolva de alimentación de la materia prima. (6) Palanca para presionar la materia prima. (7) Descarga del producto cortado. (8) Disco cubicador (9) Disco rebanador giratorio.
El pelado de papas se efectúa como sigue: • Se introducen aproximadamente 3 Kg. de tubérculos. El pelado se lleva a cabo por la
rotación del plato abrasivo, que empuja las papas hacia la pared.
• Se abre la compuerta de descarga cuando los tubérculos estén libres de la mayor parte
de la cáscara. • Las papas salen y caen en un recipiente. El agua empuja las cáscaras al drenaje.
El rebanado de las papas peladas se efectúa mediante las siguientes operaciones: • Se abre el cuerpo de la cortadora. • Se ajusta la cuchilla del disco rebanador al grosor del corte deseado: luego se coloca en
el cuerpo del aditamento cortador, y finalmente se cierra el cuerpo y se arranca la maquina. • Se levanta la tapa con la mano derecha. • Se recoge una papa con la otra mano y se introduce en la tolva. • Se vuelve a bajar la tapa. Se presiona ligeramente, de tal manera que la papa se adhiera
al disco en rotación con la cuchilla. • Finalmente las rebanadas caen en la tina.
c)
Pelado usando soda caústica: El pelado con soda en las papas combinado con el efecto de ataque químico y la acción del calor hacen remover las cáscaras y los ojos de las papas, para
luego pasar a una maquinaria que trabaja con dedos de jebe y presión de agua los que se encargan de limpiar finalmente. Las condiciones del proceso varían dependiendo de las variedades de la papa, edad y condiciones de almacenamiento del tubérculo y el destino de las papas. Las concentraciones usadas varían generalmente de 5% a 20% de hidróxido de sodio (NaOH) la temperatura del baño varía de 76 a 98º C (170 – 210º F) y el tiempo de inmersión varía de 1 a 6 minutos. Después de lavadas la papas pueden sumergirse o ser rociadas con solución diluida de ácido, tal como el ácido cítrico con el objeto de neutralizar la acción residual de la soda en la superficie.
3. MOLIENDA El objetivo es reducir los tubérculos a pulpa y liberar el almidón contenido. Las papas lavadas van a un depósito abierto por medio de un elevador de cangilones. Este depósito actúa como alimentador y tiene capacidad de almacenamiento suficiente como para interrumpir el lavado por 30 minutos sin parar la producción. Un alimento regulador de tubérculos es suministrado por un transportador helicoidal al molino (molino de rodillos) para ser desintegrado. Se requiere reducir los tubérculos con un diámetro medio de 2” o 2.5” a partículas que pasen por la malla 100.
Elevador de cangilones para frutas y hortalizas. del tipo que presenta un transportador para el arrastre de los diferentes cangilones guiado en rodillos de reenvió y de tracción y cuyos cangilones reciben las piezas de fruta en un punto de la trayectoria vertical ascendente de
los mismos, liberándolas en un punto de la trayectoria superior horizontal, caracterizado por comprender cangilones asociados al transportador sin fin de arrastre, constituidos individualmente por dos semipiezas articuladas al transportador por sus extremos y articuladas entre sí por un eje transversal, permitiendo la adaptación fácil de los cangilones individuales a los puntos de cambio de dirección del transportador sin fin, evitando acciones mecánicas sobre el producto transportado.
4. PRIMERA SEPARACIÓN: La suspensión con densidad 1.04 es bombeado a un juego de separadores, el que consiste en una serie de tamices rotatorios y zarandas colocadas uno encima de otro intercaladamente, en el siguiente orden: tamiz y zaranda superior, tamiz y zaranda inferior. La pulpa ingresa primero al tamiz rotatorio inferior. Las partículas más grandes que quedan son diluidas y pasadas a través de un molino a depósito. Las más finas y el almidón caen a la zaranda inferior (malla 80); el nidón atraviesa la zaranda y la pulpa fina corre al depósito juntamente con el reducto del molino. SE agrega agua al depósito en cantidad suficiente para alcanzar una suspensión con densidad 1.01. El juego de separadores inferiores representa una recuperación del 80 a 83% del almidón que ingresa. Del depósito son recirculados al tamiz rotatorio superior, la pulpa fina cae a la zaranda superior (malla 100, donde es retenido y el resto del almidón que quedara corre a través de ella. La pulpa gruesa y fina de los separadores superiores se desecha a las cloacas o se somete a un secado para utilizarlo como alimento de ganado. La lechada de almidón que resulta tiene una densidad de 1.01 y trae rastros de pulpa y otros sólidos. La recuperación total es de 90.8%.
5. SEPARACIÓN DEL AGUA PROTEINICA
En esta operación el agua proteinica es separada del almidón en un separador centrífuga continua. El centrifugado es desechado. El almidón libre de proteínas sale de la centrifugadora con una densidad de 1.05. El agua proteínica arrastra un 0.13% del almidón y un 0.99% de sólidos totales.
6. PRIMERA REFINACIÓN La lechada proveniente de la centrifugadora es pasada por una zaranda (malla 120) para eliminar la pulpa fina que haya podido quedar. Periódicamente es necesario lavar los tamices con una solución al 10% de NaOH. La pulpa fina es desechada a las cloacas.
7. SEGUNDA REFINACIÓN Se realiza en una centrifugadora horizontal continua. La lechada ingresa al separador con una cantidad de 1.03 y sale con 1.18. El agua de cola arrastra algo de almidón (1.47 de la masa total), sólidos, proteínas y grasas entre otras.
8. FILTRADO AL VACÍO El almidón húmedo proveniente de la segunda refinación es sometido a la acción de un filtro continuo al vacío, el que da un producto de calidad uniforme con 37 a 41% de humedad. Su funcionamiento es automático requiere poca supervisión. El agua separadora en esta etapa puede ser utilizada en el lavado de las papas que salen del almacén.
9. SECADO El secado tipo flash remueve rápidamente la humedad por el movimiento de las partículas húmedas en un flujo de aire caliente. La velocidad de transferencia de calor del aire a las partículas de almidón es alto y no más de 3 ó 4 seg. Es requerido para evaporar sustancialmente toda la humedad desde el sólido. El aire caliente es producto quemando carbón, gases o cake en forma directa o indirectamente con intercambiadores de calor.
PRODUCCION DEL ACIDO POLILACTICO
La obtención ocurre generalmente en dos etapas consecutivas: La primera la síntesis del ácido láctico y la segunda la polimerización.
La obtención del ácido láctico ha sido ampliamente estudiada y desarrollada. El primer paso en el proceso es la extracción del almidón de la biomasa. Industrialmente se utilizan como sustratos:
sacarosa proveniente de azúcar de caña y remolacha azucarera. lactosa proveniente de lactosuero. dextrosa procedente de almidón hidrolizado. La sacarosa refinada y glucosa son los más utilizados.
Para la extracción del almidón de productos no refinados se realiza un molido húmedo. El almidón obtenido se convierte en azúcar por hidrólisis enzimática o ácida. Hidrólisis industrial Almidón Dextrinas Oligosacáridos
maltosa
glucosa
HIDROLISIS DEL SUSTRATO HASTA ALMIDON FERMENTABLE La hidrólisis industrial del almidón comprende 3 etapas sucesivas: Gelatinización: Cuando el almidón es calentado en agua en exceso, este cae en una fase de transición; esta fase está asociada con una difusión de agua dentro del gránulo y posterior región amorfa, hidratación e hinchazón radial, pérdida de birrefringencia, pérdida del orden de región cristalina y lixiviación de la amilosa y amilopectina.
La licuefacción o dextrinización: Es el proceso mediante el cual a partir de un almidón gelatinizado se obtiene una rápida disminución de la viscosidad en virtud de una hidrólisis parcial. En esta etapa se producen polisacáridos de longitud intermedia (maltodextrinas con 5 a 10 unidades de glucosa) y pequeñas cantidades de polisacáridos de alto peso molecular, como también algunos de bajo peso molecular (glucosa, maltosa entre otros).
Sacarificación: A partir de las maltodextrinas de la etapa anterior se completa la hidrólisis total del almidón a glucosa. En la digestibilidad de almidones como materia prima, muchos factores como el tamaño de particular, relación de amilosa: amilopectina, extensión de la asociación molecular entre los componentes del almidón, grado de cristalinidad, longitud de la cadena de amilosa y presencia de complejos lípidos-amilosa, juegan un papel importante en la degradación hidrolítica.
Los gránulos de almidón podrían estar atrapados en una pared celular residual, y protegerlos de los ataques enzimáticos. De esta forma, se puede concluir que tanto la resistencia por forma y encapsulado de los gránulos de almidón pueden ser los responsables de la baja digestibilidad y resistencia al ataque enzimático, requiriendo ser gelatinizados para poder ser degradados por enzimas.
Los principales almidones comerciales, como el almidón de maíz, son hidrolizados por enzimas (amilasas) las cuales acceden al interior del gránulo por medio de canales. Los almidones que no contienen poros, tales como los de la papa y ñame, sufren una erosión de la superficie del gránulo. Enzimas El proceso de conversión de almidón gelatinizado a un jarabe glucosado generalmente está representado en 2 etapas:
Licuefacción: Se presenta cuando se emplea la enzima amilasa (durante o después de gelatinizar el almidón), cortando las cadenas de los polímeros amilosa y amilopectina en cadenas de tamaño regular, dando como resultado dextrinas, maltosa, maltotriosa y maltopentosa.
Para la producción de glucosa, se requiere de una segunda etapa consecutiva a la licuefacción denominada:
Sacarificación, adicionando la enzima amiloglucosidasa (AMG) dando como principal producto la glucosa.
Almidón 30- 40% Neutralizar /enfriar a,b amilasas y glucoamilasa Jarabe Centrifugación/decoloración Deshidratación
Glucosa
FERMENTACION DEL ALMIDON A ACIDO LACTICO La fermentación láctica, así llamada porque el producto final es el ácido láctico, puede ser llevada a cabo por bacterias u hongos. Bacterias fermentan entonces el licor azucarado. Lactobacillus delbrueckii es el microorganismo utilizado en la producción industrial, ya que tiene la ventaja de consumir eficientemente glucosa y ser termófilo con temperatura óptima de crecimiento en el rango de 45 a 62ºC, lo que reduce costos de enfriamiento y esterilización, así como riesgos de contaminación microbiológica en el fermentador. En el método de obtención comercial, al sustrato se le adiciona una fuente de vitaminas y de cofactores, se utiliza una mezcla de 10 a 15 % de glucosa, 10% CaCO 3, cantidades
menores de fosfato de amonio y extracto de levadura. El medio se inocula y se agita sin aireación para optimizar la neutralización del ácido formado. La fermentación dura entre 2 a 4 días y se termina cuando todo el azúcar es consumido, con el fin de facilitar la purificación. Al final de la fermentación el medio es ajustado a pH 10 y calentado para solubilizar el lactato de calcio y coagular proteínas presentes. Posteriormente el medio se filtra para remover sustancias insolubles, así como biomasa. Después de concentrar por evaporación, el ácido libre se obtiene por adición de ácido sulfúrico seguido de filtración para remover el sulfato de calcio formado. La conversión alcanza en general valores por encima del 95% en sustrato de carbohidratos. La fermentación puede realizarse tanto en procesos batch como continuos. El ácido láctico debe separarse del cultivo fermentable y purificarse antes de la polimerización en la mayoría de los casos. Los procesos de purificación más comunes involucran neutralización con bases seguido por filtración, concentración y acidificación.
VÍAS PARA LA POLIMERIZACIÓN DEL ÁCIDO POLILÁCTICO La obtención ocurre generalmente en dos etapas consecutivas: Primera la síntesis del ácido láctico Segunda la polimerización.
La obtención del ácido láctico ha sido ampliamente estudiada y desarrollada. El primer paso en el proceso es la extracción del almidón de la biomasa. Industrialmente se utilizan como sustratos, sacarosa proveniente de azúcar de caña y remolacha azucarera, lactosa proveniente de lactosuero, y dextrosa procedente de almidón hidrolizado. La sacarosa refinada y glucosa son los más utilizados. Para la extracción del almidón de productos no refinados se realiza un molido húmedo. El almidón obtenido se convierte en azúcar por hidrólisis enzimática o ácida. Bacterias fermentan entonces el licor azucarado. Lactobacillus delbrueckii es el microorganismo utilizado en la producción industrial, ya que tiene la ventaja de consumir eficientemente glucosa y ser termófilo con temperatura óptima de crecimiento en el rango de 45 a 62ºC, lo que reduce costos de enfriamiento y esterilización, así como riesgos de contaminación microbiológica en el fermentador.
En el método de obtención comercial, al sustrato se le adiciona una fuente de vitaminas y de cofactores, se utiliza una mezcla de 10 a 15 % de glucosa, 10% CaCO3, cantidades menores de fosfato de amonio y extracto de levadura. El medio se inocula y se agita sin aireación para optimizar la neutralización del ácido formado. La fermentación dura entre 2 a 4 días y se termina cuando todo el azúcar es consumido, con el fin de facilitar la purificación. Al final de la fermentación el medio es ajustado a pH 10 y calentado para solubilizar el lactato de calcio y coagular proteínas presentes. Posteriormente el medio se filtra para remover sustancias insolubles, así como biomasa. Después de concentrar por evaporación, el ácido libre se obtiene por adición de ácido sulfúrico seguido de filtración para remover el sulfato de calcio formado. La conversión alcanza en general valores por encima del 95% en sustrato de carbohidratos. La fermentación puede realizarse tanto en procesos batch como continuos. El ácido láctico debe separarse del cultivo fermentable y purificarse antes de la polimerización en la mayoría de los casos. Los procesos de purificación más comunes involucran neutralización con bases seguido por filtración, concentración y acidificación.
POLIMERIZACION DEL ACIDO LACTICO Se han desarrollado dos vías fundamentales para convertir el ácido láctico en polímeros de alto peso molecular:
El proceso indirecto vía láctido, cuyo producto se denomina poliláctido. El proceso directo de polimerización por policondensación.
El PLA puede obtenerse por condensación directa del ácido láctico o bien por polimerización tras la apertura del anillo de L-lactida (ROP: ringopening polymerization). Puesto que la condensación es una reacción de equilibrio, existen dificultades para eliminar cierta cantidad de agua durante las últimas etapas de la polimerización lo cual limita el peso molecular del polímero obtenido por este método. En consecuencia la mayoría de las investigaciones se han centrado en el método ROP, sin embargo Mitsui Toatsu Chemicals ha patentado un proceso destilador azeotrópico usando un disolvente que permite un proceso de esterificación directo y finalmente obtener PLA de elevado peso molecular.
Es óptimamente activo y por lo general las bacterias deseables que actúan tienden a producir únicamente L-esteroisómero, mientras que métodos sintéticos producen en su mayoría una mezcla racímica de ácido láctico.
La mezcla de los esteroisómeros D y L es amorfa y sin embargo L-lactida produce una estructura cristalina de PLA llamada PLLA (ácido poli-L-láctico)
POLIMERIZACIÓN DEL ÁCIDO LÁCTICO POR POLICONDENSACIÓN. Una desventaja de la policondensación es que polímero obtenido es de bajo peso molecular . Ha habido estudios para obtener el polímero total molar alto manipulando el equilibrio entre el ácido láctico, el agua y el PLA en un disolvente orgánico (Ajioka y otros. 1995) o el agente de ramificación (Kim y Kim, 1999). En presencia de agentes del bifuncionales (dipolos y diácidos) o ligando agentes como el disocianato (Hiltunen y otros. 1997) se obtienen polímeros de pesos moleculares altos.
Polimerización del ácido láctico con apertura del anillo. Éste método incluye policondensación del ácido láctico seguido de una despolimerización afín de obtener el dímero cíclico deseado, la lactida, polímeros de alto peso molecular pueden ser obtenidos tras la apertura del anillo. La despolimerización permite aumentar la temperatura de policondensación y disminuir la presión, y destilación de la lactida producida. La ventaja de la polimerización por ROP es que la reacción se puede controlar más fácilmente, variando así las características del polímero resultante de una manera más controlada. También se ha conseguido obtener un polímero de elevado peso molecular mediante un único paso de policondensación gracias a un disolvente azeotrópico apropiado.
ETAPAS DE POLIMERIZACIÓN DEL PLA. El Cargill Dow LLC ha desarrollado un proceso continuo y barato para la producción de polímeros a base de ácido láctico. El proceso comienza con una reacción de condensación continua del ácido láctico en medio acuoso para producir un prepolímero de bajo peso molecular. Posteriormente el prepolímero se convierte en una mezcla de estereoisómeros del láctico mediante una catálisis de estaño permitiendo una reacción intramolecular de ciclización más selectiva. La mezcla de láctico es entonces purificada mediante una destilación en vacío. Finalmente, el PLA de alto peso molecular se forma a partir del método ROP en presencia del catalizador de estaño. Este sistema elimina el uso costoso y contaminante de disolventes.
APLICACIONES La aplicación más prometedora del PLA es en envases y empaques para alimentos y producción de películas para la protección de cultivos en estadios primarios. Sin embargo, el alto crecimiento fúngico en los materiales obtenidos de bases biodegradables es un factor negativo para el uso en alimentos. Por lo tanto los bioempaques son más convenientes para alimentos con alta respiración y de vida de almacenamiento corto como vegetales, y para el empaque de algunos productos de panadería. En los tejidos vivos, el PLA se despolimeriza totalmente por hidrólisis química. Esta característica hace que el PLA sea ampliamente utilizado para la producción de hilo para sutura, implantes, cápsulas para la liberación lenta de fármacos, prótesis, etc.
