MOLDEO POR SOPLADO FUNCIONAMIENTO Consisten en obtener una preforma, que es un elemento tubular o en forma de tubo de ensayo, fijarla dentro de un molde de soplado y, a una temperatura específica de cada material para que tenga consistencia suficiente, suficiente, inyectar aire en su interior para que se adapte a las paredes del molde, molde, permitir su enfriamiento enfriamiento bajo presión y abrir el molde para extraerla cuando ha alcanzado suficiente consistencia. consistencia. CONCEPTOS BASICOS DEL PROCESO El moldeo por soplado ofrece una serie de ventajas sobre otros procesos de gran serie, como la inyección, en tanto que permite contrasalidas, posibilidad de variar el espesor de pared y, en función de las bajas presiones utilizadas (0,2-1,0 MPa), bajas tensiones residuales. Presenta, al mismo tiempo, factores de coste favorables. El proceso permite utilizar plásticos con un peso molecular más elevado que, por ejemplo, la inyección, por lo que es posible obtener paredes más delgadas y
Molde Esta herramienta también se puede desplazar, se utiliza para que el material obtenga la forma que se desea, en la maquina sopladora un envase y en otras máquinas otro tipo de producto. El molde funciona por un sistema hidráulico. Pin de calibración Esta herramienta se puede mover para que coincida con la entrada al molde, esta sirve pare soplar el material que se encuentra dentro del molde y este a su vez de la forma que tiene el molde. El pin funciona por un sistema neumático. Cuchilla La función de esta herramienta, que también se puede desplazar, es cortar el material que agarra el molde para que de esta manera el pin pueda entrar al molde y hacer su función.
MOLDEO POR INYECCIÓN El moldeo por inyección consiste básicamente en fundir un material plástico en
Los canales de refrigeración deben estar diseñados de modo que permitan el enfriamiento de la pieza a velocidad adecuada y de manera uniforme. CLASIFICACION DE LOS MOLDES Para la construcción de un molde es indispensable adaptarse al artículo que se debe moldearse, al material y a la maquina elaboradora. A primera vista, parece muy difícil establecer una clasificación de los moldes. Sin embargo, en el curso del tiempo se han ido desarrollando una serie de construcciones que se repiten constantemente para los artículos ms diversos. Según la cantidad de cavidades, se tienen moldes simples y múltiples. La cantidad de cavidades por molde depende técnicamente del peso del material por inyección, del rendimiento de plastificación y del a presión de cierre de la máquina. La cantidad rentable de cavidades por molde se determina según la suma de los costes de producción y según el número de piezas, pero la división de los moldes según la cantidad de cavidades. Este y particularmente el principio de desmoldeo de las piezas, depende del tipo de articulo a fabricar, sirven de base para la clasificación de los moldes:
Moldes para piezas con resaltes
Moldes de guillotina
Moldes de corredera
Moldes de mordazas
Moldes para roscas
Moldes especiales
EL CICLO DE INYECCIÓN El ciclo de inyección en una máquina convencional puede considerarse constituido por los tiempos y movimientos siguientes: a) Tiempo de cierre del molde, durante el cual actúa el sistema de cierre, la máquina ejecuta el movimiento necesario y cierra el molde. b) Tiempo de avance de la unidad de inyección, durante el cual la unidad de inyección, que hasta ese momento se encuentra separada del molde, avanza hasta que la boquilla se posa sobre el bebedero del molde (punto de entrada al molde).
la fase de enfriamiento, apertura del molde y extracción de la pieza y acelerando así el tiempo total de ciclo. f) Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polímero que ocupa las cavidades del molde. Generalmente se toma este tiempo desde que acaba la etapa de compactación hasta que se abre el molde, sin embargo realmente el enfriamiento del material comienza tan pronto como el polímero toca las paredes frías del molde, y finaliza cuando se extrae la pieza, por lo que el enfriamiento tiene lugar también durante las etapas de llenado y compactación. g) Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde. Este tiempo viene a ser aproximadamente constante para cada máquina. h) Tiempo de extracción de la pieza, durante el cual se sacan las piezas moldeadas de las cavidades de moldeo. i) Tiempo con el molde abierto, que generalmente es muy corto, pero que en ocasiones puede ser considerable, por ejemplo si es preciso colocar inserciones metálicas en el molde.
Presión inicial o de llenado: Es la presión que se aplica inicialmente al material fundido y que se desarrolla como consecuencia del movimiento hacia adelante del tornillo. Esta presión obliga a que el material fundido fluya hacia adelante, produciendo el llenado inicial del molde. En una situación ideal la presión inicial debe ser lo mayor posible, de modo que el llenado se produzca lo más rápidamente posible. Presión de mantenimiento o compactación: Es la presión que se aplica al final de la inyección del material, cuando el molde se encuentra casi completamente lleno. Se llama presión de mantenimiento o compactación, puesto que es la presión que se aplica durante la etapa de compactación, cuando algunas partes del material han comenzado a enfriarse y contraerse, y obliga a que el molde se acabe de llenar y se obtenga una pieza con una densidad uniforme. Presión posterior o de retroceso: Es la presión que se aplica al tornillo mientras retrocede, una vez finalizada la etapa de compactación. Una vez que el molde está completamente lleno el tornillo comienza a girar para plastificar más material para el siguiente ciclo.
una pieza de 1.5 mm de espesor el tiempo de mantenimiento no suele exceder de 6 segundos. Tiempo de enfriamiento: Es una de las variables más importantes para conseguir una pieza de buena calidad. Es el tiempo que la pieza requiere para enfriarse hasta que ha solidificado y además ha adquirido la rigidez suficiente para poder ser extraída del molde sin que se deforme. Las partes más externas de las piezas se enfrían a velocidad más rápidas. El tiempo de enfriamiento debe ser suficiente para que un espesor considerable de la pieza (al menos el 95% de la pieza) se encuentre frío para evitar que la pieza se deforme. Lógicamente cuanto mayor sea el espesor de la pieza que se está moldeando mayor será el tiempo de enfriamiento requerido.
PROCESO DE MOLDEO POR SOPLADO Ventajas
Desventajas
Se puede producir formas huecas
posible alcanzar las tolerancias
sin la necesidad de tener que unir dos
o
más
partes
obtenidas mediante inyección.
moldadas
separadamente.
Los moldes de soplado no tienen
maquinaria,
La
mayoría
de
los
moldes
capaces de proporcionar capacidad tan elevada de enfriamiento como
para su construcción es grande.
los
Los moldes de aluminio son los
moldes
empleados
en
inyección.
más empleados pues son los que conductividad térmica, duración y
de
empleados en el soplado no son
cantidad de materiales disponibles
presentan el mejor equilibrio entre
costes
piezas para amortizar la máquina.
que soportar elevadas presiones, la
Altos
suponen una gran cantidad de
En el soplado solo se emplean dos mitades de un molde hembra.
Con el proceso de soplado no es
El
enfriamiento
es
bastante
deficiente si se compara con el proceso de inyección.
PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIÓN Ventajas
Desventajas
Las piezas pueden producirse a altas
velocidades,
alcanzar
altos
volúmenes
de
por unidad es relativamente bajo, todo
en
procesos
automatizados.
Las piezas requieren poco o ningún acabado y se pueden elaborar objetos que serían casi imposibles de fabricar en gran cantidad por otros métodos, ya que se obtienen diferentes tipos de superficies, acabados y colores con el moldeo
Se ha de controlar el proceso para extraer un producto de calidad.
permitiendo
producción y el costo de operario sobre
Costos de moldes y equipo auxiliar relativamente altos; el proceso es susceptible a los rendimientos del operario en máquinas manuales y semiautomáticas y, en algunos casos, la calidad de la pieza es difícil
de
inmediatamente.
determinar
VENTAJAS Y DESVANTAJAS DE LOS PROCESOS DE INYECCIÓN VS SOPLADO EN EL PRESENTE ESTUDIO Proceso de Inyección Ventajas Desventajas
Proceso de Soplado Ventajas Desventajas DISEÑO
-
Diseño innovador ya que la mayoría de los diseños existentes en el mercado están realizados por el proceso de soplado. - Se puede producir formas complicadas.
Diseño de varias piezas mecánicas que forman parte del molde.
Diseño menos complejo, el molde consta de dos cavidades.
-
Diseño del molde de grandes dimensiones.
MECANIZADO
-
El mecanizado se ha de realizar en un material existente en el mercado como es el hierro o acero según los requerimientos. - Se puede producir finos acabados superficiales de las piezas moldeadas.
Tiempos altos de mecanizado. Complejidad en el mecanizado ya que el molde consta de varias partes para el ensamble del asiento.
Mecanizado rápido ya q se trabajara en el material suave.
El material en el que se construirá el molde debe ser un material suave y liviano, ya que esta clase de moldes al construirlo en otra material ya sea este hierro o acero que son los más comunes, tendría un peso elevado y no podría ser manipulable al momento del montaje en la máquina. - Coste de materiales altos. - Mecanizado se debe realizar por partes por las grandes dimensiones del molde.
MAQUINARIA
-
Se debe tomar en cuenta que - La maquinaria existente no las máquina de inyección de tiene la tecnología adecuada, plástico en la fábrica en por tal motivo no se podrá donde se implantara el obtener tiempos de proyecto ya existen. producción tan exactos. - La maquinaria de inyección de plástico son estándares, es decir en ellas se puede inyectar cualquier tipo de polímero
Fácil manipulación de las máquinas.
La adquisición de este tipo de máquinas tiene un coste muy elevado. - Las maquinas en el mercado actual y en especial en el Ecuador no tienen la capacidad volumétrica (capacidad de llenado del molde) adecuada para la producción de este tipo de asientos. - Se requiere diferentes tipos de maquinaria según el proceso de soplado, es decir no son estándar.
PRODUCCIÓN
-
Puede producirse piezas de - Tiempos de inyección gran calidad. relativamente altos. Tiene bajos costes de mano - Consumo de mayor materia de obra. prima
Tiempos de producción - Al igual que en la proceso relativamente bajos. por inyección existe mucho más desperdicio. - Desperdicio de material hasta el momento de calibrar la máquina.
