6.8.6 El Proceso de Moldeo por Transferencia de Resina
El proceso de moldeo por transferencia de, resina (RTM) es también conocido como un proceso de transferencia de líquido moldeado. Aunque el moldeo por inyección y el moldeo por compresión han ganado popularidad como los métodos de producción de volumen alto, alt o, su uso está en su mayo r par te limita limitado do para para las las aplica aplicacion ciones es poco poco estru estructura cturales les por por el el uso de compuestos moldeados (compuestos de fibra corta). En contraste a estos procesos de la moldura, el proceso RTM le ofrece producción de partes estructurales eficientes en base a costos en cantidades de volumen mediano usando bajo costo . RTM le ofrece la fabricación de partes de formas complejas, con dirección de fibras controladas y fibras continuas son usualmente usadas en el proceso RTM. En el proceso RTM, una preforma es colocado dentro de la cavidad del molde. Una mitad que hace juego del rnolde es apareada para el primer tiempo y lo dos es sujetado conjuntamente., Luego, usando equipo surtidor, una mezcla presurizada de resina del termoestable, un catalizador, color, pasta para relleno, etc., Es bombeado al molde usando puertos solos o múltiples En el molde, después de curar de 6 a 30 min, dependiendo de la cinética de la cura de la mezcla, la parte es luego removida del molde. Así, los resultados RTM en la producción de partes estructurales con buena superficie terminan en ambos lados de la parte. Las ideas central es en el proces o RTM s on flu jo de r esina, curan do, y cale calent ntan ando do la transferencia en poros. El proceso involucra a inyectar una resina termoestable pre catalizada bajo presión en una cavidad caliente del molde que contiene una fibra porosa preforme. Durante el llenado de molde, la resina fluye en el molde y experiencias las reacciones de curado exotérmicas, causando su viscosidad a aumentar sobre el tiempo y finalmente la solidificación. Después de la fibra preforme está completamente saturado con resina, las reacciones de la cura continúan después del punto de gel formando un polímero híbrido. El proceso RTM es una operación cerrada del molde en la cual una fibra seca preforme es colocado interior de un molde y luego la resina del termoestable es inyectada a través de un puerto hasta que el molde se llene de resina. La resina es entonces curada y la parte es removida del molde.
6.8.6.1 Aplicaciones Principales
El proceso RTM es adecuado para hacer pequeño a las estructuras de gran tamaño dentro de trozos pequeños para cantidades de volumen mediano. RTM es usado en las automotores, las aeroespaciales, en el deporte, y las aplicaciones del producto de consumo. Las estructuras típicamente hechas son cascos, puertas, palos de hockey, marcos de la bicicleta, hojas del
molino. Los cuerpos de los autos deportivos, los paneles automotores, y las partes de la aeronave. Algunas estructuras de la aeronave hechas por el proceso RTM incluyen combates de entrenamiento.
La Figura 6.42 muestra un trenzado y de transferencia de resina moldearon un centro toroidal
de carbón /epoxi para la aplicación del satélite. En algunas de las resina de transferencia por moldeó de componentes aeroespacial son mostrados en Figura 6.43.
La Figura 6.43 componentes aeroespaciales moldeados por transferencia de resina. (Cortesía de corporación de control liquido)
Figura 6.44 mostrando tamaño pequeño y mediano típico, la precisión de partes por moldeo por transferencia de resina.
Figura 6.45Muestra un marco de la bicicleta del pedazo del monocasco de fibra de carbono
fabricada por el proceso de RTM, este no utiliza articulaciones metálicas para conectar los diferentes tubos.
Figura 6.46 Muestra una horquilla compuesta para bicicleta.
Los moldes de horquillas a utilizar son electroformados con níquel en una cara. El material soporte estructural esta formulado para igualar el coeficiente de expansión térmica de la cara de níquel y proveer una alta conductividad térmica. La calefacción eléctrica integral y enfriam enfriamien iento to de agua agua prove proveee un ci clo termal extremadamente rápido. El aire enfriado es usado para controlar el aumento de terminar la temperatura el sobrecalentamiento rápido para prevenir que la temperatura se pase. El enfriamiento de agua es usado para obtener una disminución de temperatura rápida al final de la alta temperatura que se llego. Los moldes operan oper an en una lanzadera lanzadera a presión con un sistema de control control de proceso integral.
6.8.6.2 Materia Prima Básica:
Para los procesos RTM, las fibras preformadas o tejidas son usadas como reforza mientos. Hay muchos tipos de prefor mados (por ejemplo esterilla termoformable, esterillas conformadas y preformados trenzados) usados en los procesos RTM. Las esterillas termoformables son producidas por hilos continuos enrollados al azar azar sobre una película o correa transportadora en movimiento y luego aplicando un ligamento, el cual es típicamente un polímero termoplástico, para unir sin apretar, todas las esterillas. La
esterilla es cortada al tamaño deseado y formada bajo calor y presión para darle la forma del molde. En este proceso se producen sobrantes para conseguir la forma final del preformado porque las formas tridimensionales complicadas son producidas por el corte de las esterilla llana y luego formada bajo calor y presión.
Una vez que la forma es lograda, el preformado mantiene su forma. En esterillas conformadas, las esterillas de estructura trenzada o cortada en pedacitos son colocadas sobre la capa exterior y el material del centro de hilado unido es colo cado cad o c omo material material central. central.
Estas capas son cocidas juntas para formar esterillas conformadas. El material hilado es colocado como un material central para crear una región de baja permeabilidad en la región interior. En los preformados trenzados, las fibras son tejidas sobre una prensa de sujeción para obtener una arquitectura tridimensional de fibras. Para aplicaciones de bajo volumen, se utilizan tejidos, trenzas y esterillas. El vidrio, carbón y kevlar es usado como fibras de reforzamiento para hacer el preformado, siendo la fibra de vidrio E la más común. En el capítulo 2 se discuten varios métodos de elaboración de preformados. Se puede usar un amplio rango de sistemas de resinas, incluyendo poliéster, vinilester, epóxica, fenólica y metacrilato, combinado con pigmentes y rellenos incluyendo alúmina trihidratado y carbonato de calcio. Las resinas más comunes más usadas para los procesos RTM son las resinas epóxicas y resinas poliéster insaturadas. La resina epóxica con fibras de carbono son muy comunes en la industria aeroespacial. El uso de las epóxicas y otras resinas de alta viscosidad requieren cambios en el equipo a medir y acondicionar la resina antes de ser inyectadas. Las resinas epóxicas nuevas están siendo desarrolladas para proveer un curado más rápido, con el fin de incrementar el porcentaje de producción. El relleno puede ser agregado a la resina durante el proceso RTM. El principal propósito de los rellenos agregados es bajar el costo en parte. El costo del relleno de carbonato de calcio es de solo $0.05/1b., mientras que el costo de la resina epóxica es de $2 a $10 por libra. Microesferas pueden ser usadas como material de relleno pero el rango de costo está entre $3 y $4 por libra. Las microesferas son costosas sobre unas bases de pesos, pero sobre unas bases de volúmen, 1 lb. de microesferas puede ser reemplazada por 100 lb. de material de relleno y puede resultar ser más bara barato. to. Cuand Cuando o mezc mezclam lamos os el el material de rellen o t al como el carbon ato de calcio con la resina, se deben tomar precauciones para asegurarse de que no se exceda el tamaño de los rellenos a más de 10µm. Un tamaño más grande de rellenos crea un problema de filtración con los preformados. Se recomienda un relleno de 5 a 8µm
de modo que se pueda mover con la resina sin ningún problema en la arquitectura de la fibra. Mezclando el relleno con la resina se aumenta la viscosidad de dicha resina y se disminuyen los porcentajes de producción. Esto también aumenta significativamente el peso. El peso aumenta casi en un 30% pero el volumen solo aumenta en un 12% cuando se le agregan rellenos. 6.8.6.3 Herramientas:
El proceso de RTM provee la ventaja de utilizar un sistema herramental de bajo costo comparado con otros procesos de moldeo tales como el moldeo por inyección y por compresión, razón por la cual la presión usada durante el proceso RTM es baja ba ja comparada comparada con la presión que se requiere en el proceso de moldeo por inyección inyección y compresión. Debido a esto, las herramientas no necesariamente tienen que ser muy fuertes y pesadas. Al mismo tiempo que, las herramientas de bajo costo dan beneficios de baja inversión inicial para la fabricación de un prototipo y para la carrera de inversión. Otro beneficio del RTM comparando los filamentos serpenteantes, la pultrusión, y otros procesos de moldeo abierto es que la naturaleza cerrada de los procesos RTM proveen un mejor trabajo ambiental, un factor de gran importancia creciente a la luz de estrictas regulaciones concernientes a las emisiones de estiren. El molde para los procesos de RTM son hechas típicamente de aluminio y acero, pero por propósitos de prototipo, también es usado el plástico y la madera. La Figura 6.46 muestra el molde para elaborar horquillas compuestas, mientras que las Figuras 6.5 y 6.6 muestran moldes para hacer tablas para esquiar en nieve y para raquetas de tenis, respectivamente. La Figura 6.47 muestra un molde usado para hacer partes complicadas tal como se muestra en la Figura 6.48 para los procesos RTM. El proceso es generalmente en dos medios, conteniendo simples múltiples puertos de entrada para la inyección de la resina y simples o múltiples aberturas para el aire y para salidas de resina.
Figura 6.47 Unión de moldes. (Cortesía de GKN Aerospace.)
Figura 6.48 Parte moldeada de transferencia de resina. (Cortesía de GKN Aerospace.)
El diseño del puerto de entrada y los lugares de ventilación se discuten en la Sección 6.4.3. El diseño del molde es de rigidez crítica. El espesor de pared del molde, debería ser lo suficientemente rígido para tomar toda la presión ejercida dura durant ntee el pr oc es o.
Figura 6.49 Esquemas de los procesos RTM.
El diseño del molde también debería tomarse en cuanta en las consideraciones térmicas y de manejo. Las propiedades térmicas del molde y de materiales compuestos afectan las tolerancias dimensionales de la parte terminada y por lo tanto los coeficientes de expansión térmica para el molde y la parte tienen que ser consideradas mientras que se diseña el molde. La herramienta debería ser diseñada para asegurar de que ésta pueda ser sujetad a y sellada. sellada. Los costos de los moldes para los procesos de producción caen en el rango de $2000 a $50 000 dependiendo de la complejidad y tamaño de la parte. Para hacer partes prototipo o para estudiar el comportamiento de flujo de la resina, el costo de un molde puede caer en el rango de $200 a $5000. los materiales trans transpar parent entes es com como o el acríli acrílico co se se usan para estud iar en compo rtami ento de flujo y otras características durante el procesamiento.
6.8.6.4 Elaboración de la Pieza
En el proceso RTM, un preformado de esterilla o tejido de fibra de vidrio seca es posicionado en la cavidad de un molde emparejado como se muestra en la Figura 6.49. Núcleos y plantillas son insertados dentro del preformado como se requiera. Típicamente, corazones de balsa y espuma son usados como materiales para núcleo. Los núcleos panal de abejas, no se usan en los procesos RTM debido a que la superficie abierta del material del panal no restringe el flujo de resina delator del núcleo. Además, cortando el núcleo en forma de panal a formas
complejas, es una tarea que exige de mucho esfuerzo. Hay alguno núcleos de polipropileno disponibles comercialmente que tienen velos superficiales, los cuales si limitan el fluido de la resina dentro del núcleo y pueden ser usados en los procesos RTM. La inserción del material de núcleo hace la estructura mas ligera y fuerte debido a la creación de una construcción tipo sándwich.
El propósito de colocar plantillas es la de crear un mecanismo más rápido en la estructura. Una vez que los refuerzos y los materiales del núcleo son colocados en la cavidad, luego los moldes se cierran. El molde puede ser cerrado usando presión hidráulica o presión neumática o por el uso de abrazaderas a lo largo de los bordes. Una presión de moldeo RTM se muestra en la Figura 6.50. un diagrama de flujo de una producción típica durante el proceso RTM se muestra en la figura 6.51. Esto muestra la secuencia del flujo del material.
FIGURA 6.50 Presión de moldeo RTM (Cortesía de Radius Engineering, Inc.)
FIGURA 6.50 Un diagrama de flujo de una producción típica durante el proceso RTM (Cortesía de Radius Engineering, Inc.)
Figura 6.52 Moldes y mandriles para hacer las alas de los aviones (cortesía de Radius Engineering, Inc.)
Desde la elaboración de la preforma hasta la parte final de la fabricación. Figura 6.52 ilustra un molde anonizado de aluminio para hacer las alas de los aviones. La raiz de Figure 6.52 muestra mandriles de aluminio, los cuáles son usados en la creación del varillaje interno de las alas. El tejido de carbón está envuelto alrededor de estos mandriles y colocados dentro del molde. El propósito de los mandriles es ser colocados dentro de un bloque final enseñado los lados derecho e izquierdo de los mandriles para asegurarse que estos mandriles no se muevan durante el proceso de inyección. Los mandriles, los bloqu es f inales , y los moldes son hechos de alumini aluminio o y se ponen negros negros por la anodización. Los refuerzos con bloques finales y mandriles son entonces colocados dentro del molde y el molde es cerrado. Las alas hechas por este molde es mostrado en Figure 6.53. En Figure 6.53, el ala dentro del tablero (el lado derecho) y el ala fuera del tablero (el lado izquierdo) son mostradas con spoilers en el frente de estas alas. La etiqueta ajustada es mostrada en el extremo izquierdo izqui erdo de la l a figura. fi gura. La prensa, prensa, que hizo estas estas alas, es mostrada mostrada detrás detrás de las alas. Después de cerrar el molde, la resina liquida es bombeada por debajo, la presión moderar en la cavidad del molde es baja usando un equipo dispersarte. Equipo de dispersión hecho a la medida está disponible en el mercado para los propósitos RTM. El equipo de dispersión RTM es mostrado en Figure 6.54. La eficiencia y la exactitud de la máquina RTM puede medir, mezclar, y puede introducir materiales, de algunas onzas hasta centenares de libras, a presión bajas se cierran la maquina. Las máquinas son diseñadas para manipular poliésteres, metacrilatos, epoxis, uretanos, y otros sistemas de resina de dos componentes. En un equipo típico de dispersión, la resina y el catalizador se guardan en tanques A y B y mixtos a través de una mezcladora estática antes de la inyección. En la forma más simple del equipo de dispersión, la resina de pre formulada se guarda en un recipi recipiente ente a presión presión y entonces el aire presuri zado es usado para inyección d e la resina dentro del molde como se muestra en Figure 6.49. Los puertos individuales o múltiples son usados para la inyección de resina. Para estructuras pequeños, un solo puerto es típicamente usado. Para estructuras largas y grandes, los puertos múltiples sirven para una distribución uniforme la de resina así como para un tiempo más rápido del ciclo de proceso.
FIGURA 6.53 Las alas del avión dentro y fuera del tablero, los spofiers, y las etiquetas
ajustadas. (Cortesía de Radius EngineeringAnc.)
FIGURA 6.54 Equipo de dispersión RTM. (La cortesía de Liquid Control Corp.)
En general, la resina es inyectada en el punto más bajo del molde y los flujos ascendentes en contra de la gravedad minimizan el aire atrapado. Los respiraderos están localizados en punto más alto del molde. En un proceso RTM, el flujo de resina y la fibra que se moja son críticos. El flujo de resina resin a dentro del molde RTM es determinado determinado por varios parámetros parámetros incluyendo la
presión de inyección, el molde vacío, la temperatura de resina, la viscosidad, y la permeabilidad de la preforma. La permeabilidad de la preforma depende del tipo de material de la fibra, la fabricación de la fibra, de la fracción en volumen de la fibra, a través de capa vs. El flujo en un plano, y varios otros factores. Durante el llenado del molde, la resina sigue el curso de la mínima resistencia y experimenta dificultad cuando fecunda paquetes fuertes de hilos y fibras reforza reforzadas. das. Los
diversos
modelos
en
la
computadora
han
sido
desarrollados
numéricamente para simular y visualizar flujo de resina atravez de la preforma. Estos Estos modelo modeloss son usados usados durante la fase del dis eño del molde para predecir las posiciones óptimas para puertos de entrada y respiraderos y una óptima secuencia de inyección, así logrando los objetivos de presión mínima en la entrada y el tiempo de llenado y la eliminación del llenado incompleto del molde o de lugares secos. Estas modelos típicamente dependen de una versión de dos dimensiones de Darcy es ley del análisis del elemento finito para des cribir flujo flujo de resina atraves de la preforma. Por la naturaleza de las dos dimensiones de estos modelos, están limitados para las geometrías simples con espesor uniforme. Los lugares secos son el desafío más grande para el proceso RTM (es impropio que se moje fuera) Los lugares secos en la delantera de una estructura compuesta conducen en parte al rechazo y por eso están directamente relacionados al rendimiento de la producción. Para tener un buen flujo de resina y evitar lugares secos, los respiraderos al vacío es algunas veces aplicados para desplazar aire dentro de los refuerzos. El vacío también ayuda a un llenando rápido del molde. El llenado del molde es lo grado rápidamente antes del prin cipio de entrec entrecruza ruzamie miento. nto. Una vez que el molde está completamente llenado con resina, es esta permitida curar rápidamente para un desmoldamiento más rápido. Para poliésteres y vinylester insaturados, el inicio del entrecruzamiento para una determinada temperatura, considerando otras resinas que requieren ser calentadas para un curando rápido. Durante el curado, el respiradero es cerrado y una cierta contrapresión es mantenida en los puertos de entrada hasta que la resina gelifique. Una vez que la resina es curada, el molde es abierto y la pieza es removida.
6.8.6.5 Métodos de aplicación de presión y calor
La presión durante el proceso RTM es aplicada en el molde usando presión de inyección de la resina. Esta presión de la inyección ayuda a la resina a fluir dentro del molde a través de los poros y deja que la resina llene las cavidades. El equipo RTM tiene un compresor que inyecta resina a una determinada presión. Típicamente, la presión de la inyección es baja y el rango está entre 10 y 100 psi (69 y690 kPa).
La presión de la inyección determina la razón del
flujo
de la resina, y el tiempo de
llenando molde. Después de que el molde se llena completamente con resina, la presión en el molde durante curado continúa alrededor de 2 a 10 psi. La presión de la inyección de resina depende de la viscosidad, del tamaño molde, permeabilidad de los porosos, del tiempo necesario para el llenado del molde, y de la velocidad de curado de la resina. La viscosidad de resina para el proceso RTM es bajo, típicamente está entre 100 y 500 Cp (Centipoise) A fin de que no traspase las capacidades de bombeo del equipo de dispersión.
FIGURA 6.55 Fabricación de la preforma usando vatio debulking bajo el parámetros de temperatura controlada. (Cortesía de Intellitec.)
La selección de temperatura durante el procesar RTM depende del tipo de resina. El proveedor de resina recomienda las condiciones especificas del procesamiento, incluyendo la temperatura de precalientas, la temperatura del molde y la temperatura de curando.
6.8.6.6 Pasos de un procesamiento básico
Para un entendimiento simple del proceso completo RTM, los pasos básicos para la fabricación de un componente compuesto son mostrados en Figuras 6.55 a través de 6.58. la figura 6.55 muestra la fabricación de la preforma usando el vacío debulking bajo los parámetros de temperatura controlada. La preforma es cargada dentro dent ro de d e un molde mold e como com o se muestra en Figure Figure 6.56. Figura 6.57 ilustra ilustra la inyección inyección de la resina dentro del molde bajo parámetros. de procesamiento que exige. Un molde típico RTM presenta un diseño estándar demostrando, las conexiones de aceite, sistema del recorrido de la inyección, y cargas que se sujetan a dispositivos, son mostrado en Figure 6.58. Después de que el proceso es completo, la pieza es removida del molde, como se muestra en Figure 6.59, y entonces operaciones de máquina y terminando son realizadas. La cantidad del maquinado y el acabado depende de la complejidad de la parte. Figura 6.60 representa la manufacturación de un elemento enseñando las multicavidades semiautomatizado labrando para la producción de veletas del motor. Este elemento manufacturado se usa para hacer partes de un volumen elevado RTM y utiliza la rápida técnica de moldeado. Usando esta técnica, Intellitec anualmente produce más que 35,000 veletas del motor para AlliedSignal, y este número puede ser incrementado añadiendo más herramientas o añadiendo más cambios. Los pasos durante el proceso RTM están resumidos debajo: 1. Una resina del termoestable y un catalizador son colocados en depósitos A y B del equipo de dispersión. dispersión. 2. Un agente de liberación es aplicado para el molde para la extracción fácil de la pieza. Algunas veces, una capa de gel es aplicado para una buena superficie final.
FIGURA 6.56 Preforma cargada en un molde usando un molde innovador rotatorio de instalación fija. (Cortesía of Intellitec.)
FIGURA 6.57 La inyección de resina dentro del molde por un técnico. (Cortesía de Intellitec.)
3. Lo preforma es colocado dentro del molde y el molde es asegurado. 4. El molde es calentado hasta una temperatura especificada. 5. La resina mezclada es inyectada a través de los puertos de entrada a una temperatura y presión seleccionadas. Algunas veces, un vacío es creado en el interior del molde para asistir el flujo de resina así como también para quitar las burbujas de aire. 6. La resina es inyectada hasta que el molde esté completamente lleno. El vacío es apagado y el puerto de salida es cerrado. La presión dentro del molde es aumentada aument ada para p ara asegura as egurarr que la porosidad remanente remanente sea sea colapsada. colapsada.
Después de un cierto tiempo de curado (6 a 20 min, dependiendo de la composición química de resina), la pieza compuesta es removida del molde.
FIGURA 6.58
Muestra un molde típico de diseño estándar RTM, presenta
conexiones de aceite, un sistema de corredor de la inyección, y dispositivos que están sujetos a cargas. (Cortesía de Intellitec.)
FIGURA 6.59 Componente de desmolden en una herramienta dedicada a la ruptura de celdas (cortesía de Intelliec)
FIGURA 6.60
Fabricación de celdas que representan herramientas con
multicavidad semiautomáticas para la fabricación de alabes de motor. (Cortesía de Intellitec.)
6.8.6.7 Ventajas del proceso de moldeo por transferencia de resina:
Recientemente, la RTM ha ganado importancia en la industria de los compuestos, debido a su potencial para hacer las estructuras complejas de pequeñas a grandes de una manera efectiva en el costo. RTM ofrece la oportunidad de usar fibras continuas para la fabricación de componentes estructurales en un entorno de bajo a mediano volumen. Algunos de sus principales ventajas sobre otras técnicas de fabricación de materiales compuestos son: 1. El costo inicial de inversión es bajo debido a los costos de herramientas
reducidas y gastos de operación en comparación con el moldeo por compresión y moldeo por inyección. Por esta razón, los prototipos son fáciles de hacer para la evaluación del mercado. Por ejemplo, la antena parabólica se hizo por primera vez utilizando un proceso de RTM para validar las características del diseño antes de la inversión de capital se hizo para el moldeo por compresión de las piezas de SMC. 2. Los moldes se pueden fabricar cerca de las tolerancias dimensionales. 3. El procesamiento RTM puede hacer piezas complejas en las tasas de
volumen intermedio. Esta característica permite la producción limitada se ejecuta en una manera efectiva de costo. Esto le da ventajas al mercado mercado de la automoción, en el que hay una necesidad cada vez mayor hacia los volúmenes de producción más bajos por modelo de coche y más rápido los cambios para atraer a más mercados especializados. 4. El procesamiento RTM ofrece para la fabricación de las piezas que tienen un buen
acabado superficial en ambos lados. Los lados pueden tener acabados similares
0
diferentes.
5. El procesamiento RTM permite la producción de piezas de fibra el manejo
exacto de fibras. 6. Fracciones de mayor volumen de fibra, hasta un 65%, se puede lograr. 7. Las inserciones pueden ser fácilmente incorporados en moldes y permite así
que cuente con una buena unión unión y montaje. 8. Una amplia variedad de materiales de refuerzo se puede utilizar. 9. El procesamiento RTM ofrece emisiones de baja volatilidad durante el
proceso proces o por po r el proceso de moldeo cerrado. cerrado. 10. El procesamiento RTM ofrece una producción cerca de la forma final de
la pieza, por lo tanto, el desperdicio de material bajo y el costo de meca nizad o es reduc reducid ido. o. 11. El proceso puede ser automatizado, lo que resulta en mayores tasas de
producción produc ción con menos menos desechos. desechos.
6.8.6.8 Limitaciones del proceso de moldeo por transferencia de resina:
Aunque El procesamiento RTM tiene muchas ventajas en comparación con otro s pro cesos ces os de fabricación, fabricación, también también tiene las siguientes siguientes limitacio limitaciones. nes. 1.
La fabricación de piezas complejas requiere una buena cantidad de experimentación experimentación de ensayo y error o modelos de simulación del flujo para asegurarse que la pieza esté libre de
porosidad y de fibra seca. 2.
Herramientas y equipamiento para el proceso de El procesamiento RTM son más altos que los procesos de hand lay-up y spray-up.
3.
El diseño de herramientas es complejo.
Una comparación de RTM con otros procesos de moldeo se presenta en la Tabla 6.3.
6.8.6.9 Variaciones en el proceso del procesamiento RTM:
Existen diversas variaciones del proceso de El procesamiento RTM que se util ut iliz izan an en el sector comercial. comercial. Algunos de de ellos se describe describen n a continuación. continuación. 6.8.6.9.1 VARTM
VARTM es una adaptación del proceso RTM y es muy rentable en la fabricación de grandes estructuras, tales como cascos de los barcos. En este proceso, los costos de herramientas se reducen a la mitad debido a un solo lado herramientas como moldes abiertos se usan para hacer la pieza. En este proceso de infusión, las fibras se colocan en un molde de una cara y una cubierta, ya sea rígida o flexible, se coloca sobre la parte superior para formar un sello hermético al vacío. Un procedimiento de vacío se utiliza para extraer la resina a la estructura a través de distintos tipos de puertos. Este proceso tiene varias ventajas en comparación con el wet lay-up proceso que se utiliza en la fabricación de cascos de barcos. Porque VARTM es un proceso de molde cerrado, las emisiones de estireno son cercanas a cero. Por
otra parte, una fracción de fibra de alto volumen (70%) se obtiene por este proceso y por lo tanto, de alto desempeño estructural se obtiene en la pieza.
