PROCEDIMIENTO DE USO DE LAS TINTAS PARA EL ARRANQUE, OPERACIÓN Y PARADA DEL PROCESO DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA Con el objetivo de garantizar una impresión óptima de los sacos de rafia, utilizando tintas flexográficas, se elabora este manual que explica la metodología de manipulación y preparación adecuada de las tintas flexográficas, desde la preparación de la mezcla de solventes requerida para llegar a la viscosidad deseada, hasta el tratamiento que debe dársele a cada cuñete de tinta. Fase de arranque a) Preparación de la mezcla de solventes 1. Para preparar la mezcla adecuada de solvente, se debe tomar un cuñete vacío con capacidad de 17 kg y posarlo sobre una balanza calibrada. Presionar el botón indicado para colocar el contador de la balanza en cero, de esta manera se garantiza que el peso del cuñete no afectará la medición. 2. Tomar el recipiente de alcohol isopropílico (IPA) y añadir exactamente 14,4 kg en el cuñete posicionado sobre la balanza. 3. Calibrar nuevamente la balanza en cero. 4. Tomar el recipiente de normal propil acetato (NPA) y añadir exactamente 1,6 kg en el cuñete posicionado sobre la balanza. La idea es obtener una mezcla de IPA y NPA en una relación de 90% y 10% en peso respectivamente. El peso final de la mezcla de solventes debe ser de 16 kg. 5. Retirar el cuñete de la balanza y agitarsu contenido para homogenizar. 6. Tapar el cuñete para evitar la evaporación de los solventes y trasladarlo a la zona de impresión. b) Preparación de la tinta en bandeja para la impresión 1. En primer lugar, el operador debe verificar que los colores a utilizar en la orden de fabricación dada por producción corresponden a los establecidos por el arte del saco. En dicha orden de fabricación se especifican los códigos de las tintas a emplear. 2. Los cuñetes a retirar de almacén pueden ser nuevos o pueden haber sido abiertos para su uso parcial. Este cuñete abierto para su uso parcial debe estar sellado con las condiciones de viscosidad y porcentaje de sólidos original, libre de contaminantes; sin la presencia de solventes ni aditivos externos. A este cuñete se le denomina cuñete madre, concepto de vital importancia para el operador, ya que este debe corroborar que la tinta a manipular esté en las condiciones antes mencionadas. 3. Antes de su disposición en bandejas, se debe colocar a cada cuñete una etiqueta de identificación con las siguientes características.
Tinta/Código Fecha de despacho de almacén Condiciones iniciales Fecha Peso (kg) Viscosidad (s)
Condiciones finales Peso (kg) Viscosidad (s)
4. Pesar el cuñete de tinta en la balanza calibrada. Anotar el peso en la etiqueta anteriormente señalada. 5. Anotar la fecha de despacho de almacén en el campo señalado por la etiqueta. 6. Chequear en la tabla de referencia (relación tinta-solvente) correspondiente al proveedor del cuñete madre, la cantidad de tinta madre y solvente a añadir para ajustar la viscosidad cinemática de impresión a 25 segundos. 7. Retirar la tapa del cuñete madre y agitar la tinta para homogenizar con una varilla de madera o plástica libre de contaminantes. 8. Tomar una copa Zanh N°2 y sumergirla dentro de la tinta hasta llegar al tope de su contenedor, alzarla nuevamente dejando caer el líquido por el orificio. Con un cronómetro, medir el tiempo desde que comienza a caer la tinta hasta que el líquido se vacía completamente dentro de la copa. Anotar el tiempo (viscosidad cinemática) en la etiqueta. 9. Lavar la copa Zahn N°2 con alcohol isopropílico para su próximo uso, verificando que no queden restos de tinta en su interior. 10. Tomar un cuñete limpio, libre de contaminantes y colocarlo sobre una balanza. Ajustar su valor en cero. 11. Vaciar endicho recipiente, desde el cuñete madre, la cantidad de tinta necesaria para completar el volumen de cada bandeja requerida para el trabajo de impresión. Dicha cantidad dependerá de la viscosidad inicial medida en el cuñete madre y la información dada por la tabla de referencia. 12. Tomarel cuñete de tinta madre y sellarlo herméticamente con un adhesivo para evitar la evaporación y variaciones en la viscosidad inicial. 13. En el cuñete que contiene la cantidad de tinta madre necesaria para la impresión, vaciar la cantidad de solvente necesaria para la dilución, según la información señalada en la tabla de referencia. El solvente agregado corresponde a la mezcla de IPA y NPA preparada en el punto a). 14. Sellar herméticamente el cuñete cuyo contenido es la mezcla de solventes, a fin de evitar la evaporación. 15. Agitar con una varilla de madera o plástico libre de contaminantes la mezcla de tintasolvente, contenida en el cuñete de preparación para la impresión.
16. Con la copa Zahn N°2, medir la viscosidad de dicha mezcla, corroborando que esta se encuentre en su valor óptimo de 25 segundos. 17. Lavar nuevamente la copa Zahn N° 2 con alcohol isopropílico. 18. Una vez ajustada la viscosidad a 25 segundos, proceder a llenar la bandeja con una cantidad entre 4 y 7 kg. Vale acotar que este intervalo corresponde a las capacidades mínima y máxima respectivamente, sabiendo que por debajo de 4kg no existe contacto entre la tinta y el rodillo. 19. Posicionar la bandeja en la impresora. 20. Repetir este procedimiento con todas las tintas a emplear para imprimir el producto. Fase de operación 1. A medida que corre la impresión, cada 30 minutos debe verificarse que la viscosidad se mantenga en el valor óptimo (25 segundos), aplicando el procedimiento de medición con la copa Zahn N°2. 2. En caso de observarse una disminución de la viscosidad, verificar que el mecanismo de agitación se esté llevado correctamente. Si por el contrario, se observa un aumento de este parámetro, debe agregarse la mezcla de solventes necesaria para nuevamente estabilizar el fluido en 25 segundos. 3. Al momento de observar una disminución en el nivel de la bandeja, justo cuando el contacto entre el fluido y el rodillo sea mínimo, debe realizarse nuevamente la preparación de la mezcla tinta-solvente según la relación indicada en la tabla de referencia en otro cuñete limpio y libre de residuos. Adicionar el contenido en la bandeja para reponer el material ya consumido. (Véase desde el paso 10 al 17 en la fase de arranque). 4. Al final de la jornada, quedará un remanente de tinta solventada. Esta debe ser almacenada en un cuñete limpio y sellarse herméticamente al igual que el cuñete “madre”
para garantizar que su viscosidad se mantenga. Fase de parada 1. Al finalizar la jornada de impresión, disponer de un cuñete limpio y libre de contaminantes e identificarlo con la siguiente etiqueta. Tinta/Código (Tinta solventada) Condiciones al final de la jornada Fecha Peso (kg) Viscosidad (s)
2. Vaciar en dicho cuñete limpio el remanente de tinta que quedó en la bandeja.
3. Haciendo uso de la copa Zahn N° 2, efectuar la medición de viscosidad de la mezcla tintasolvente y anotar su valor en la etiqueta. 4. Tapar y sellar herméticamente el cuñete con un adhesivo para evitar la evaporación y variaciones en la viscosidad. 5. Repetir este procedimiento para todas las bandejas empleadas durante la impresión. 6. Para el siguiente arranque del mismo producto se debe utilizar la tinta solventada remanente del turno anterior. Si se requiere completar el nivel de la bandeja es preciso realizar de nuevo la dilución de tinta madre-solvente. (Véase desde el paso 10 al 17 en la fase de arranque). Nota: La tinta solventada, usada en la corrida NUNCA debe agregarse al cuñete madre, debe colocarse en un recipiente aparte libre de contaminantes, tal como lo indica el paso 2 en la fase de parada.
FORMATOS E INDICADORES DE GESTIÓN PARA CONTROL DE CALIDAD a) Control de tintas A fin de lograr el estricto control del uso de las tintas, para alcanzar una impresión de calidad bajo los parámetros óptimos y aumentando la eficiencia del proceso al emplear la cantidad justa de los insumos, se diseñan una serie de instrumentos para que indicarán si los operadores cumplen con la metodología de impresión. En primer lugar, se tiene un formato bastante similar al de las etiquetas que deben presentar los cuñetes madres, con la diferencia de que este presenta una columna adicional donde el analista de calidad deberá colocar las posibles observaciones observadas durante la jornada. Tales observaciones pueden referirse a cambios bruscos de viscosidad, ya sea por el aumento de la misma a causa de un inadecuado sellado del cuñete o por una disminución del valor debido a falta de agitación en la medición, así como también cambios repentinos entre los pesos iniciales y finales ocasionados por derrames de tinta u otros accidentes. Este formato también permite corroborar que las condiciones establecidas por el proveedor son efectivamente las que presenta realmente el cuñete, ya que tanto el peso como la viscosidad del empaque deben coincidir con las señaladas en la primera fila de trazabilidad. Tabla. Formato de trazabilidad de tintas nuevas Datos de la tinta “madre”
Fecha de despacho de almacén
Peso de Tinta/Color proveedor (kg)
Viscosidad de proveedor (s)
Trazabilidad de la tinta
Fecha y producto
Peso inicial (kg)
Viscosidad inicial (s)
Peso final (kg)
Viscosidad final (s)
Observaciones
Para verificar que la viscosidad se mantenga en los valores óptimos de viscosidad durante toda la jornada de impresión, el departamento de calidad debe llevar un seguimiento bajo el siguiente formato, donde periódicamente el analista de calidad efectúa mediciones con la copa Zahn N° 2 y las registra en los campos señalados. Este formato le permitirá al analista detectar cuando los valores de viscosidad se hayan fuera del rango, situación en la cual debe informarse inmediatamente al operador para corregir tal desviación.
Tabla. Formato de seguimiento de viscosidad de impresión. Tintas madres Color y Código de tintas
Peso inicial
Tintas solventadas Peso final
Color y Código de tintas
Peso inicial
Peso final
Seguimiento de viscosidad Hora
Frente
Dorso
Ahora, para que el departamento de control calidad asegure que la impresión inicia bajo la metodología indicada por este manual en materia de tintas, se dispone de un indicador a modo de “checklist”, con el objetivo de otorgar una puntuación y de esta mane ra aprobar o no el inicio de impresión para cada jornada. Tabla. Indicador de gestión para el control de tintas bajo el modelo “checklist” Fecha Impresora Producto Indicador de gestión para el control de tintas Actividad Se cumple
Disposición de tintas nuevas Disposición de formato de control de viscosidad Registro de pesos iniciales y finales de los cuñetes Registro de viscosidades iniciales y finales de los cuñetes Registro de tomas de viscosidad periódicamente
No se cumple
Verificación de que los cuñetes estén tapados correctamente y debidamente sellados luego de utilizarlos Disposición de los materiales para efectuar la medición de viscosidad (guantes, copa Zahn N° 2, cronómetro) Uso de la metodología correcta para realizar la medición con la copa Zanh N° 2 Verificación del buen estado de la copa Zanh (debidamente soldada) Identificación de los cuñetes con el uso de etiquetas (fecha de despacho de almacén) Uso del sistema de recirculación de tintas (bombas) Disposición de la mezcla especificada de solventes Puntuación Porcentaje de cumplimento (En base a 12 puntos)
El control de tintas no es el único elemento a controlar en el proceso, los parámetros bajo los cuales se opera también son elementos que repercuten en la calidad de impresión, además de verificar que el registro de paradas se esté llevando a cabo de forma correcta por los operadores, especificando todas las causas por las cuales el equipo deja de operar y sus respectivos tiempos. Es por ello, que se construyó un formato, igualmente bajo un modelo “checklist”, que le permite al analista de calidad calificar el seguimiento de registro del reporte de producción por parte del operador. Tabla. Indicador de gestión para el control general de impresión Fecha Impresora Producto Indicador de gestión para el control general de impresión Actividad
La impresión de cada producto comienza después de la aprobación del departamento de control de calidad La impresión inicia bajo los parámetros óptimos Registro periódico bajo un formato de los parámetros de impresión (temperatura de secado, tratador corona y velocidad) Registro de paradas por fallas mecánicas
Se cumple
No se cumple
Registro de paradas por fallas eléctricas Registro de paradas por fallas en programación, falta de personal e insumo Registro de paradas por cambios de rollo y división de bobinas Disposición del formato (cédula) y registro de identificación de cada bobina impresa Disposición del reporte de producción de impresión Disposición de la orden de fabricación del producto Puntuación Porcentaje de cumplimento (En base a 10 puntos) %
Así como se verifica que la viscosidad se halle dentro del rango óptimo, los parámetros de operación deben ser igualmente chequeados y registrados periódicamente bajo el siguiente formato.La temperatura 2 sólo aplica para la impresora 2, ya que el sistema de secado de este equipo presenta dos sopladores, a diferencia de la impresora 1 que presenta un sistema unificado que cuenta con un solo soplador. Tabla. Formato de seguimiento de parámetros de operación Fecha Impresora Producto Valores estándares Velocidad (m/min) Temperatura 1 (°C) Temperatura 2 (°C) Intensidad del tratador corona (A) Hora
Velocidad (m/min)
Temperatura 1 (°C)
Temperatura 2 (°C)
Intensidad del tratador corona (A)
El departamento de calidad debe observar al proceso de impresión como un subsistema cuyas entradas y salidas (bobinas) deben cumplir con los requisitos de conformidad, es por ello que se diseña otro formato en el que se verifica la calidad de la materia prima que entra y el
producto que sale. La idea es filtrar la mayor cantidad de desviaciones provenientes de telares y laminación, para que estas no afecten el proceso de impresión. Tabla. Formato para el seguimiento de bobinas Fecha
Producto
Cilindro
Medidas del saco
Control de calidad para bobinas
Código Longitud de rollo inicial (m)
Longitud final (m)
Densidad
Tipo de tela
Ancho real
Emb. 1
Emb. 2
Orillos quemados
