Planificación y Programación Mantto Planta Concentradora Mina 3.8.13

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA SECCIÓN DE POSGRADO Y SEGUNDA ESPECIALIZACIÓN

MAESTRÍA EN GERENCIA E INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO TEMA

:

EXAMEN PARCIAL - PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE UNA PLANTA PLANTA CONCENTRADORA

CURSO

:

PLANIFICACIÓN PLANIFI CACIÓN Y PROGRAMACIÓN PROGRAMACI ÓN DEL MANTENIMIENTO

CICLO

:

II MILTON MILTON MELGAREJO GONZALES

PROFESOR: ALUMNO

:

HENRRY J. LING VILLACREZ VILLACRE Z

LIMA – 2013 2013

PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÒN DEL MANTENIMIENTO CICLO 2013-1 I.- EXÁMEN PARCIAL MEMORANDUM DE

:

Gerente de Mantenimiento.

A

:

Ingeniero de Planeamiento.

ASUNTO

:

Planeamiento y Programación del Mantenimiento.

La Gerencia General y esta Gerencia, ha creído conveniente, dado que será de vuestra responsabilidad, responsabilidad, solicitar a Ud. realice el Planeamiento Planeamiento y Programación del Área de Mantenimiento de la Planta Concentradora. Estamos seguros que su intervención profesional, redundará en los niveles de calidad de la planta concentradora concentradora y permitirá alcanzar nuestros objetivos. objetivos. Atentamente. Luis Beramendi

PLANTA CONCENTRADORA CONDESTABLE. El objetivo es atender a un gran número de pequeñas empresas mineras, así como el tratamiento de su propia producción. La Presidencia y la Gerencia General de la empresa, estima que el mayor problema que tendrán en la zona es la agenda del mantenimiento y servicios de transporte del lugar hacia los centros de embarque. Después de discutir el aspecto de mantenimiento, los ejecutivos llegaron a las siguientes conclusiones: 1.- Dado la distancia desde la planta concentradora hacia los puntos de suministro de equipos, había que evitar problemas de paradas innecesarias de los equipos. 2.- Ninguno de ellos sabe lo suficiente de planeamiento del mantenimiento como para tomar decisiones en el momento. 3.-Se encargó al área de RR.HH. la selección de un profesional para que se haga cargo del PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN del Mantenimiento de la Planta, de tal forma que garantice lo que conceptúan como “Cero defectos”.

DESCRIPCIÓN DE LOS TEMAS A RESOLVER POR EL INGENIERO DE PLANEAMIENTO 1.- Evaluar los requerimientos de energía, agua, aire, vapor y transporte, personal y otros de su competencia. 2.- Planificación del Mantenimiento. 2.1 Planificación estratégica.- Largo plazo. 2.2 Planificación táctica.- Mediano plazo. 2.3 Planificación operativa.- Corto plazo

3.- Programación de lo planificado. 4.- Logística y repuestos . 4.1 Planificación, monitoreo, disponibilidad, stock mínimo. .

5.- Indicadores a aplicar. Nota 1.- Todos los datos y parámetros de planta están a merced del planificador, de lo contrario se debe averiguar ò suponer. El Profesor.

PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PLANTA CONCENTRADORA CONDESTABLE I. INTRODUCCIÓN. Para Planificar y Programar el Mantenimiento de la Planta Concentradora, se mencionan las siguientes referencias:

La Planificación Minera. Las principales etapas que componen la minería son: La Extracción y el Procesamiento. Extracción. Consiste en la extracción del mineral desde la mina y el transporte hasta la Planta Procesadora. Involucra la perforación y voladura de roca, el acarreo y carguío. (Maquinaria Pesada, Fajas Transportadoras y en algunos casos Mineroducto). Procesamiento. Consiste en la reducción de tamaño por métodos físicos para liberar las partículas metálicas desde la roca y aumento de la concentración de los metales por métodos físico-químicos. La Planificación Minera es la que define cuándo y cómo serán extraídos los recursos durante el horizonte de evaluación del proyecto (Lane, 1991). Dicha secuencia de extracción debe estar alineada con los objetivos estratégicos de crecimiento de la empresa, puesto que determinan reservas y capacidades productivas del proyecto que respaldan su valor (Rubio, 2008). El fin último de planificación minera será entregar un plan de producción, es decir el camino que se debe seguir en busca de encontrar el mayor valor a las inversiones realizadas para la explotación del recurso mineral. El programa de producción entrega la información del ritmo de producción mina y la ley media de explotación durante el periodo de planificación.

Objetivos y Estrategias de la Planificación Minera. Los horizontes en la planificación se definen como una herramienta para tratar los índices de incertidumbre dentro del proceso minero, de esta manera se pueden diferenciar entre planificación de largo, mediano y corto plazo (Troncoso, 2006), los cuales se explican a continuación: -

Planificación de Largo Plazo: define la envolvente económica, basados en el criterio costo de oportunidad (Lane, 1991), el método de explotación, los ritmos de extracción, las secuencias de explotación y las leyes de corte. Se realiza en el contexto de proyectos que se encuentran en etapas de ingeniería de Perfil y Pre factibilidad (Solari, 2008).

-

Planificación de Mediano Plazo: se encarga de adaptar los modelos que sustentan la planificación de largo plazo. Produce planes de producción que permiten conducir la operación a las metas de producción definidas. Captura información de los proyectos con ingeniería en etapas de factibilidad.

-

Planificación de Corto plazo: su rol más importante es la recopilación y utilización de la información operacional de modo de retroalimentar al largo plazo. Por otro lado, se preocupa de definir indicadores de modo de corregir los modelos que sustentan la planificación. Se utiliza en proyectos que se encuentran en etapas de ejecución y operación.

Ciclo del Planeamiento . Para establecer un Planeamiento se requiere de: -

El establecimiento de predicciones y del análisis de la información estadística como: Mercados (Precios, nuevos sustitutos, nuevos mercados, competidores, usos); Económicas: Ratios Financieros (tipo de cambio, índice de precios al consumidor, producto bruto interno), Financiación, tasas de interés, políticas, prestaciones, etc.; Técnicas (Adelantos tecnológicos en métodos de explotación, equipos, planeamiento, programación y control); Sociales (con el entorno, política laboral, sindicatos, bienestar de os trabajadores, comunidades, etc); Políticas (del sector, internacional, nacional, institucional, interna, etc.);

Ambientales (Legislación, límites permisibles, auditorías, PAMA, Plan Cierre, etc.)

-

Especificación previa de objetivos. Estos tienen diferentes niveles como son: Nivel Superior: Elaborado en las Gerencias y está orientado a: La obtención de máximas utilidades (Resultados Económicos); darle continuidad

operativa;

expansión de la Empresa; asegurar un mercado financiero favorable entre otros. Nivel Intermedio: Elaborado en las Superintendencias y está orientado a: La obtención de máxima producción y productividad; cubicación de nuevas reservas; optimización de costos; implementación de la infraestructura adecuada y adecuar las operaciones a las normas ambientales. Nivel Inferior: Elaborado por los jefes de las diferentes zonas, áreas o niveles y están orientados a: una explotación racional; a la ejecución de exploraciones, desarrollos, preparaciones por áreas; a elevar los rendimientos de operaciones y establecimientos de nuevos estándares de trabajo; a diagnosticar, sostener y mantener el equilibrio de los recursos: disponibilidad vs: requerimientos, capacitación del personal; mejorar los métodos y técnicas de operación; mejorar la seguridad y el control del medio ambiente. a) Establecimiento de líneas de acción alternativos. Puede lograrse siguiendo diversos caminos o alternativas, estas se discuten y se sustentan, para establecer la mejor alternativa en orden de prioridad y ventajas técnico-económicas.

El Planeamiento deberá contemplar una flexibilidad para adaptarse a las circunstancias reales.

Preguntas Básicas del Planeamiento. ¿Por qué debe hacerse? Debe de tener cuidado de no incluir actividades innecesarias y satisfacer una

necesidad

Técnica,

Operacional

Económica

mediante la combinación de sus elementos. ¿Cuánto se debe hacer? Para facilitar la determinación de la cantidad necesaria que garantice el flujo normal de la producción y la demanda. ¿Qué acciones son necesarias? Analiza todas las actividades necesarias e indispensables, el orden de ejecución, su prioridad desde el punto de vista técnicoeconómico-financiero, etc. ¿Cuando y donde se hará? Estimaciones de tiempo sobre la iniciación y término de cada actividad y refiere el lugar preciso donde se aplicará. ¿Quiénes lo harán? Fija el personal responsable por actividades, basándose en especialidades, habilidades y disponibilidad del recurso humano. ¿A qué costo se hará? Estimar costos por actividades, por unidad, por producto, por unidad de tiempo, por unidad de insumo. Proyectarlos en el tiempo y analizar las variaciones económicas para decidir su factibilidad financiera. ¿Con que se hará? Analizar los recursos disponibles, posibilidad de adquisición (sin caer en el pesimismo ni el optimismo) “adecuarlo a la realidad”.

En este contexto es preciso centrarnos en el proceso de la Planta Concentradora que tiene como finalidad el procesamiento del mineral en varias etapas hasta obtener Concentrado. Este Concentrado es luego procesado en fundiciones o plantas químicas para obtener la forma de barras o lingotes.

Mantenimiento de la Planta Concentradora. Dada las características del mineral, para obtener el concentrado, el proceso que se realiza en la Planta Concentradora incluye las sub etapas o circuitos de Conminución (Chancado, Molienda y Remolienda),

Selección

Granulométrica

(Hidrociclones),

Concentración

(Flotación), Separación Sólido-Líquido (Espesadores y Filtros) y el Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR, Canchas de Relaves). Consiste en mantener la Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad de los diferentes equipos y sistemas que se usan en los procesos de la concentración de los minerales. Las estrategias de mantenimiento que se aplican están diferenciadas según la criticidad, el costo de reparación y el histórico de fallas de los equipos o sistemas, usándose individualmente o una combinación entre el Mantenimiento Predictivo o Monitoreo de Condición (PDM), Mantenimiento Preventivo (PM) y Correctivo Programado y No programado. La mayoría de actividades predictivas, preventivas y correctivas programadas son aplicadas mediante Paradas Mayores de Planta o Paradas Menores de Subsistemas, el cual se pueden realizar con personal propio o tercero. Se da mucha preponderancia en la aplicación de altos estándares de seguridad industrial, eficacia y eficiencia a las actividades para asegurar que el proceso de concentración agregue el valor al material extraído de la mina y permita ser exportado a los clientes con la calidad requerida. La Planta Concentradora Condestable, se ubica en la provincia de Pataz, distrito de Tayabamba, en el departamento de La Libertad, sus instalaciones mineras se encuentran a 4,300 msnm. Tiene una Capacidad de Producción de 7,500 TMSD (Proyección 2011). Son importantes para la operación en la Concentradora los sistemas de distribución de Energía Eléctrica, Energía Térmica, Aire Comprimido, Sistema de Agua.

II. RECURSOS. 2.1. Energía Eléctrica. El Suministro de Energía Eléctrica de la Planta proviene del Sistema Interconectado Nacional Línea de Transmisión Huallanca-Sihuas-Tayabamba y Línea Primaria Tayabamba-Llacuabamba de 138/22.9 kV. En la Sub estación Eléctrica, se cuenta con 3 Transformadores de 2,500 kVA 22.9/0.44 kV. Con una Capacidad Total Instalada de 7.5 MVA. El Sistema de Emergencia cuenta con 10 Grupos Electrógenos de 600 kW: Marca CAT.

2.2. Recursos Hídricos. Para el proceso de operación de estas plantas se hará uso de agua fresca (3,223.56 m3/día) abastecida desde del río, la cual es transportada por gravedad a dos tanques, estando en una altura que da suficiente presión de agua fresca, para las épocas de estiaje se cuenta con un Sistema de Bombeo; y agua reciclada (61,247.60 m3/día) desde la Relavera, la cual será previamente tratada.

2.3. Aire Comprimido. Se cuenta con 4 Compresoras Eléctricas: INGERSOLL RAND XP 750 DE 750 CFM. Consumo total de aire 3,000 CFM.

2.4. Transporte. El traslado del mineral desde la mina a la Planta Concentradora se realiza por medio de Camiones de 35 y 25 TM de Capacidad. Dentro de la Planta el transporte se realiza mediante Fajas Transportadoras.

2.5. Recursos Humanos. Debido a la trascendencia que tiene la fase productiva en el negocio, el personal se concentra principalmente en las áreas de operaciones. La compañía cuenta con poco más de 1,000 colaboradores directos, además de aproximadamente 1,500 socios estratégicos.

La Gerencia de Mantenimiento por está conformado por aproximadamente 100 colaboradores, desde el Superintendente de Mantenimiento, Jefe de Planta Chancado, Jefe Mecánico Planta Concentrado, Jefe Eléctrico y Energía, Jefe de Planificación, Ingeniero de Mantenimiento Predictivo, Analista de Mantenimiento, Supervisores de Mantenimiento, Asistentes de Mantenimiento, Maestros Mecánicos, Maestros Electricistas, Maestros Electrónicos, Mecánicos, Electricistas, Electrónicos, Soldadores.

III. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO. La Planificación y Programación de una Mina principalmente involucra: la Mina propiamente, el Transporte y la Planta Procesadora. Para nuestro caso nos centramos en el Planeamiento del Mantenimiento de la Planta Procesadora de Concentrado.

3.1. Planificación estratégica.- Largo plazo. El horizonte de evaluación se realiza de 5 años en adelante. Están alineados a la Misión y Visión de la Organización, las Políticas Corporativas, Valores y el Plan y Objetivos Estratégicos Operacionales. Se orienta reconocimiento de Organización de Clase Mundial, crecimiento y mejora continua.

3.2. Planificación táctica.- Mediano plazo. Tiene una escala de evaluación anual con un horizonte de 5 años. En este horizonte se debe establecer las filosofías de mantenimiento a seguir para TPM, ACR, RCM, Lean Maintenance, etc. Así mismo se adecuan la Planificación Presupuestal, el Plan de Inversiones , el Plan de Expansión, el Plan de Contingencia y hasta el Plan de Cierre. En esta etapa ccorresponde aplicar la Auditoria de Mantenimiento.

3.3. Planificación operativa.- Corto plazo. Abarca un año a escala diaria, semanal, mensual. Corresponde al Plan de Mantenimiento Correctivo, Preventivo, Predictivo, para el caso de la Planta Concentradora. En esta etapa es preciso describir los procesos que se desarrollan en la Planta Concentradora. Para lograr el convertir el mineral obtenido de la mina desde la forma de rocas hasta llegar a Concentrado, este es tratado y clasificado en varias etapas mediante una serie de equipos que van reduciendo el tamaño de las rocas de mineral, mediante un proceso que se denomina Conminución, para luego someterlo a un proceso denominado Flotación. Conminución. Es una etapa en que mediante aplicación de fuerzas físicas se disminuye el tamaño de las rocas de mineral. Para esto se emplean distintos tipos de equipos, entre los que se encuentran principalmente los de dos tipos: Chancadores y Molinos. Tipos de Chancadores Chancadores de Mandíbula Chancadores de Impacto Chancadores de Martillos Chancadores de Cono Tipos de Molinos Molinos de Bolas Molino SAG o semiautógeno Molino Vertical Molino Raymond Otros equipos Chancadores HPGR (High Pressure Grinding Rolls)

Flotación. En esta etapa, al mineral se le adiciona agua y otros compuestos que hacen que se adhiera a burbujas que flotan sobre esta, para luego recolectarlas por rebalse y en varias etapas ir aumentando la concentración de este metal. Para mayor detalle, ver artículo Flotación. Espesaje. Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la cantidad de agua mediante un proceso denominado espesaje, el que además permite recuperar parte del agua adicionada para su reutilizacion. Otra parte del agua pasa a constutuir lo que se denomina relaves, los que al no poder ser empleados nuevamente son almacenados en tranques de relaves para su disposición final. Filtrado. Finalmente el agua restante se extrae del Concentrado mediante el empleo de filtros de prensa. El Concentrado queda así reducido a un polvo grisáceo muy fino.

Planificación del Mantenimiento Planta Concentradora. Abarca desde la Chancadora Primaria hasta la Sub Proceso de Filtros incluye Servicios Auxiliares y la Red del Sistema de Energía. Se realiza a través de las Inspecciones, Horas de Operación y de las Condiciones de los Equipos (información recibida del Área de Mantenimiento Predictivo y del Analista de Planta, conjuntamente con los cuales se genera un Plan Multidisciplinario. Adicionalmente, se considera principalmente el desgaste de forros de algunos Equipos Críticos (Chancadora, Chutes y Molinos) entre otros y se planifican los Mantenimientos Mayores o Paradas Programadas de Planta, dos al año, con una duración promedio de 90 horas. Criterios Planificación Mantenimiento Planta. Los criterios de Planificación Operativa o de Corto Plazo del Mantenimiento de la Planta están en función al Plan de Producción y se basan en: a) Taxonomía y Jerarquización de Equipos. b) Presupuesto de Mantenimiento c) Costos Fijos, Costos Variables y Costos Mixtos

d) Planes de Mantenimiento Preventivo, Predictivo, Correctivo Programado e) KPI Indicadores de Producción, Mantenimiento y Energéticos. f) Historial de Fallas y Reparaciones. g) Criticidad de Equipos. h) Gastos por Equipo y Área. Pareto i) Disponibilidad de Planta, calculada en base a las horas de paradas programadas para la planta. j) Programa de Paradas Programadas de Planta, se consideran solo aquellas paradas programadas que afectan a equipos de proceso en impacto y relevancia en su capacidad productiva. La unidad de operación planta y planificación mina tratan de alinear este plan de mantenimiento con las paradas programadas en cada sector productivo con el objeto de mantener continuidad en la producción. k) Plan de Inversiones y Reposición de Activos. l) Stock de Repuestos. En el proceso de alinear el mantenimiento, para el día señalado con parada es posible calcular la perdida de oportunidad de tratamiento de la planta, la cual debe prorratearse entre los días restantes del mes, agregando un 5% a las capacidades promedio mes que se comprometen en el programa de producción . Se describen los siguientes criterios de Planificación de Corto Plazo para la Planta Concentradora Condestable:

a) Taxonomía y Jerarquización de Equipos. Taxonomía. Clasificación sistemática de las características que forman parte de un conjunto de datos, generalmente de maquinarias y equipos; en grupos genéricos basados en factores posiblemente comunes a varias de las características (ubicación, uso, sub equipos, etc).

Jerarquización de Equipos. Los Equipos se clasifican dentro de categorías denominadas Clases; por ejemplo, Bombas, Compresores, Válvulas, etc.

Cada ítem individual dentro de una clase se denomina una Unidad (ejemplo, una bomba). Posteriormente, cada Clase de Equipo se clasifica de acuerdo con sus características de diseño y tipo servicio (sistema). TAXONOMÍA Y JERARQUIZACIÓN DE EQUIPOS MINERA DESCRIPCIÓN UBICACIÓN TÉCNICA

UBICACIÓN TÉCNICA

DESCRIPCIÓN EQUIPO

CÓDIGO EQUIPO

Rompedor de Bancos Apron Feeder Grizzly Vibratorio Chanc. Sandvik Chancadora Sandvik CJ 615 Grizzly Vibratorio Chanc. C - 110 Chancadora C-110 METSO 34"x 44" Faja de descarga N° 1 Faja de alimentación N° 1A Faja de alimentación N° 1B Faja de alimentación N° 1 Faja de alimentación N° 1C Stock Pile de 800 TM Capacidad Faja alimentadora A Faja alimentadora B Faja alimentadora C Faja alimentadora D Faja de alimentación N° 1D Chancadora Symons 5 1/2" Faja alimentación N° 2 Chancadora HP 500 N° 1 Faja de alimentación N°1E Zaranda Vibratoria 8"x20" N°5 Chancadora HP 400 N° 3 Faja de alimentación N° 4 Faja de alimentación N° 4A Tolva N° 1 de transferencia de zarandas Tolva N° 2 de transferencia de zarandas Tolva N° 3 de transferencia de zarandas Tolva N° 4 de transferencia de zarandas Zaranda Vibratoria 8"x20" N°2

ROMP001 APRO001 GRIZ001 CHANSV1 GRIZ002 CHANMT1 FAJA0D1 FAJA01A FAJA01B FAJA001 FAJA01C STOC001 FAJA00A FAJA00B FAJA00C FAJA00D FAJA01D CHANSY1 FAJA002 CHANHP1 FAJA01E ZARA005 CHANHP3 FAJA004 FAJA04A TOLV001 TOLV002 TOLV003 TOLV004 ZARA002

MINERA COND CONDESTABLE MINA PLANTA CONCENTRADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO

COND-MINA COND-PLAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN

CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO MOLIENDA Y REMOLIENDA FLOTACIÓN ESPESAMIENTO FILTRADO PLATA TRATAMIENTO AGUAS RESIDUALES

COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN COND-PLAN-CHAN

Zaranda Vibratoria 8"x20" N°1 Zaranda Vibratoria 8"x20" N°3 Zaranda Vibratoria 8"x20" N°4 Faja de alimentación N°8 Faja de alimentación N°7 Faja de alimentación N°9 Faja alimentadora HP N°4 Faja alimentadora HP N°5 Faja alimentadora HP N°2 Faja alimentadora HP N°1 Chancadora HP 400 N° 4 Chancadora HP 400 N° 5 Chancadora HP 400 N° 2 Chancadora HP 400 N° 1 Faja de alimentación N° 3

ZARA001 ZARA003 ZARA004 FAJA008 FAJA007 FAJA009 FAJAHP4 FAJAHP5 FAJAHP2 FAJAHP1 CHANHP4 CHANHP5 CHANHP2 CHANHP1 FAJAHP3

COND-PLAN-MOLI COND-PLAN-FLOT COND-PLAN-ESPE COND-PLAN-FILT COND-PLAN-PTAR

b) Análisis de la Criticidad de Equipos de Planta Concentradora Considerando la importancia de las operaciones de la Planta Concentradora se aplica la metodología de análisis de criticidad a los equipos. La metodología de análisis de criticidad utilizada se fundamenta en la teoría del riesgo (Frecuencia de fallas x Consecuencias – Jones 1995), la misma en términos generales, está basada en la evaluación de una serie de factores ponderados (frecuencia de fallas y consecuencias) los cuales nos permiten calcular de forma semi-cuantitativa el riesgo, jerarquizando en función de los resultados obtenidos los sistemas analizados.

En esta fase se analizaron 139 Sistemas pertenecientes a 5 Áreas de la Planta; de los cuales 5 resultaron críticos, 34 semi críticos y 100 de baja criticidad. Los resultados de criticidad obtenidos en este análisis representan la base para iniciar el proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional de la Planta Concentradora, orientando de forma eficiente los recursos a ser utilizados.

Metodología de Análisis de Criticidad El análisis de criticidad es una herramienta que permite identificar y jerarquizar por su importancia los elementos de una instalación sobre los cuales vale la pena dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos), determinando eventos potenciales indeseados, en el contexto de confiabilidad operacional (capacidad de una instalación para cumplir su función o el propósito que se espera de ella dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico en un tiempo determinado (Woodhouse, 1994) El término “crítico”

y la definición de criticidad pueden tener diferentes

interpretaciones y van a depender del objetivo que se está tratando de jerarquizar, teniendo una gran diversidad

de herramientas, según

las

oportunidades y necesidades de la organización: Flexibilidad Operacional (Disponibilidad de función alterna o de respaldo) Efecto en la continuidad operacional – capacidad de producción Efecto en la calidad del producto Efecto en la seguridad, ambiente e higiene Costos de paradas y del mantenimiento Frecuencia de fallas / Confiabilidad Condiciones de Operación (Temperatura, presión, fluido, caudal, etc.) Flexibilidad / accesibilidad para inspección y mantenimiento Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento Disponibilidad de recursos

Modelo de Criticidad de factores ponderados basado en el concepto del riesgo Este método fue desarrollado por un grupo de consultoría inglesa denominada: The Woodhouse Partnership Limited (Woodhouse, 1994) y adaptado por el Área de Planificación de Mantenimiento – Mina Condestable La expresión utilizada para jerarquizar sistemas es la siguiente: Criticidad Total = Frecuencia de Fallas x Consecuencias Dónde: Frecuencia de Fallas = Rango de fallas es un tiempo determinado (Fallas / Año) Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos de Mantto. + Impacto en Seguridad, ambiente e higiene ($) Los factores ponderados de cada uno de los criterios a ser evaluados por la expresión del riesgo se presentan a continuación:

Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema, se toman los valores totales individuales de cada uno de los factores principales: frecuenciaconsecuencia y se ubican en la matriz de criticidad, la cual permite jerarquizar en tres áreas: Sistemas No Críticos – NC Sistemas de Media Criticidad – MC Sistemas Críticos – C

ANÁLISIS DE CRITICIDAD EQUIPOS PLANTA CONCENTRADORA CONSECUENCIA DE FALLAS

M E T I

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

ÁREA

CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO

SISTEMAS-SUBSISTEMAS

Rompedor de Bancos Apron Feeder Grizzly Vibratorio Chanc. Sandvik Chancadora Sandvik CJ 615 Grizzly Vibratorio Chanc. C - 110 Chancadora C-110 METSO 34"x 44" Faja de descarga N° 1 Faja de alimentación N° 1A Faja de alimentación N° 1B Faja de alimentación N° 1 Faja de alimentación N° 1C Stock Pile de 800 TM Capacidad Faja alimentadora A Faja alimentadora B Faja alimentadora C Faja alimentadora D Faja de alimentación N° 1D Chancadora Symons 5 1/2" Faja alimentación N° 2 Chancadora HP 500 N° 1 Faja de alimentación N°1E Zaranda Vibratoria 8"x20" N°5 Chancadora HP 400 N° 3 Faja de alimentación N° 4 Faja de alimentación N° 4A

26 CHANCADO

Tolva N° 1 de transferencia de zarandas

27 CHANCADO


28 CHANCADO


29 CHANCADO


30 CHANCADO 31 CHANCADO

Zaranda Vibratoria 8"x20" N°2 Zaranda Vibratoria 8"x20" N°1

A I C N E U C E R F

L A N O I C D A A I R D E L I P B O I X O E T L C F A P M I

O T A T H N S A M O T S C O A T P S M O I C

S A I C N E U C E S N O C L A T O T

D A I C I T I R C L E V I N

N Ó I C A Z I U Q R A R E J

3 10 4

1

1 42 126 A

3 1 3 1 3

10 10 10 10 7

2 1 2 1 2

3 3 3 3 3

8 1 8 1 8

31 14 31 14 25

93 14 93 14 75

A C A C B

2 7 2 7 2 7 2 7 2 7 2 10

1 1 1 1 1 2

2 2 2 2 2 3

1 1 1 1 1 1

10 10 10 10 10 24

20 20 20 20 20 48

C C C C C B

2 2 2 2 2 3

7 7 7 7 7 7

1 1 1 1 1 2

2 2 2 2 2 3

1 1 1 1 1 8

10 10 10 10 10 25

20 20 20 20 20 75

C C C C C B

2 3

7 7

1 2 1 10 20 2 3 8 25 75

C B

2 2 3

7 4 7

1 2 1 10 20 1 1 1 6 12 2 3 8 25 75

C C B

2 2

7 7

1 1

2 2

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1 2 2

1 4 4

1 1

10 10

20 20

C C

1

3

3

C

1

1

3

3

C

1

1

1

3

3

C

1 1 1

1 1 1

1 1 1

3 6 6

3 12 12

C C C

32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO CHANCADO MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA

53 MOLIENDA 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68

MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA MOLIENDA

69 MOLIENDA 70 MOLIENDA 71 MOLIENDA 72 MOLIENDA 73 MOLIENDA 74 MOLIENDA

Zaranda Vibratoria 8"x20" N°3 Zaranda Vibratoria 8"x20" N°4 Faja de alimentación N°8 Faja de alimentación N°7 Faja de alimentación N°9 Faja alimentadora HP N°4 Faja alimentadora HP N°5 Faja alimentadora HP N°2 Faja alimentadora HP N°1 Chancadora HP 400 N° 4 Chancadora HP 400 N° 5 Chancadora HP 400 N° 2 Chancadora HP 400 N° 1 Faja de alimentación N° 3 Faja de alimentación N° 10 Faja de alimentación N° 11 Faja de alimentación N° 12 Faja de alimentación N° 13 Faja de alimentación N° 14 Faja de alimentación N° 15 Molino N°4 (9"x12") Zaranda de Alta Frecuencia N° 1 - Molino N° 4 Hidrociclón D-20 Molino N°3 (8"x7") Hidrociclón D-15 Molino N°2 (8"x7") Hidrociclón D-15 Molino N°1 (8"x7") Nido de Hidrociclones D-10 N°1 Nido de Hidrociclones D-10 N°2 Nido de Hidrociclones D-10 N°3 Nido de Hidrociclones D-10 N°4 Nido de Hidrociclones D-10 N°5 Nido de Hidrociclones D-10 N°6 Nido de Hidrociclones D-10 N°7 Nido de Hidrociclones D-10 N°8 Molino N°5 (12"x14") Zaranda de Alta Frecuencia N° 2 - Molino N° 5 Hidrociclón D-26 Molino N°6 (12.5"x15.5") Zaranda de Alta Frecuencia N° 3 - Molino N° 6 Hidrociclón D-26 Molino N°7 (13"x17")

2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3

4 4 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2

1 1 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 8 8 8 8

6 6 10 10 10 10 10 10 10 25 25 25 25

12 12 20 20 20 20 20 20 20 75 75 75 75

C C C C C C C C C B B B B

2 7 2 7 2 7 2 7 2 7 2 7 2 7 3 10

1 1 1 1 1 1 1 2

2 2 2 2 2 2 2 3

1 1 1 1 1 1 1 8

10 10 10 10 10 10 10 31

20 20 20 20 20 20 20 93

C C C C C C C A

1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3

1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

3 3 1 3 1 3 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 8

14 24 22 24 22 24 22 24 24 24 24 24 24 24 24 31

14 48 44 48 44 48 44 48 48 48 48 48 48 48 48 93

C B B B B B B B B B B B B B B A

1 10 1 2 10 2 2 10 2

3 3 1

1 14 14 1 24 48 1 22 44

C B B

1 10 1 2 10 2 2 10 2

3 3 1

1 14 14 1 24 48 1 22 44

C B B

10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

75 MOLIENDA 76 77 78 79 80 81

MOLIENDA FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN

Zaranda de Alta Frecuencia N°4 Molino N° 7 Hidrociclón D-26 Celda OK-20 Celda OK-38 (Circuito Rougher) N°1 Celda OK-38 (Circuito Rougher) N°2 Celda OK-38 (Circuito Rougher) N°3 Celda OK-38 (Circuito Rougher) N°4

82 FLOTACIÓN

Celda Wemco (Circuito Scavenger) N°1

83 FLOTACIÓN


84 FLOTACIÓN


85 FLOTACIÓN


86 FLOTACIÓN


87 FLOTACIÓN


88 FLOTACIÓN


89 FLOTACIÓN


90 FLOTACIÓN


91 FLOTACIÓN


92 FLOTACIÓN


93 FLOTACIÓN


94 FLOTACIÓN


95 FLOTACIÓN


96 FLOTACIÓN


97 FLOTACIÓN


98 FLOTACIÓN


99 FLOTACIÓN


100 FLOTACIÓN


101 FLOTACIÓN


102 FLOTACIÓN


103 FLOTACIÓN


1 10 1 2 10 2

3 3

1 14 14 1 24 48

C B

1 1 1 1 1

4 4 4 4 4

1 1 1 1 1

3 3 3 3 3

8 8 8 8 8

15 15 15 15 15

15 15 15 15 15

C C C C C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

1

4

1

3

8

15

15

C

104 FLOTACIÓN


105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133

FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN FLOTACIÓN

134

Celda Wemco (Circuito Cleaner) N°1 Celda Wemco (Circuito Cleaner) N°2 Celda Wemco (Circuito Cleaner) N°3 Celda Wemco (Circuito Cleaner) N°4 Celda Wemco (Circuito Cleaner) N°5 Celda Wemco (Circuito Cleaner) N°6 Celda Wemco (Circuito Cleaner) N°7 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°1 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°2 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°3 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°4 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°5 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°6 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°7 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°8 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°9 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°10 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°11 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°12 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°13 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°14 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°15 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°16 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°17 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°18 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°19 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°20 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°21 Celda Denver (Circuito Cleaner) N°22

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

ESPESAMIENTO Y FILTRADO

Espesador de Concentrados N°2

2 10 2

3

135


Espesador de Concentrados N°1

2 10 2

136


Filtrado de Tambor N°1 (8"x8")

137


138


8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8

15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15

15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15

C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C

1

24

48

B

3

1

24

48

B

2 10 2

3

1

24

48

B

Filtrado de Tambor N°2 (8"x8")

2 10 2

3

1

24

48

B

Filtro de Discos

2 10 2

3

8 31

62

B

139


Espesador de Relaves Hite Rite 25 m.

2 10 2

Porcentaje de Equipos por Criticidad N Ó I C A Z I U Q R A R E J

B A C

D A D I T N A C

n ó i c i d n o C

Mediana Criticidad Alta Críticidad Baja Criticidad

E J A T N E C R O P

34 24% 5 4% 100 72% 139 100%

Porcentaje de Equipos por Criticidad B 24% A 4% C 72%

3

1 24

48

B

4. PROGRAMACIÓN DE LO PLANIFICADO. Corresponde a la Programación de Paradas de Planta o Mantenimiento Mayores, dando especial atención a los Sistemas con los siguientes criterios para la Operatividad y orientándo a la mejora de la Disponibilidad de la Planta: -

Equipos Críticos,

-

Mayores Gastos por Fallas

-

Mayores Frecuencias de Fallas.

Se realizan dos al año, con una duración promedio de 90 horas. Paradas Programadas de Planta Fecha

Horas de Paradas

01 DE ENE

96

31 DE DIC

84

Así mismo de acuerdo al Registro Histórico de Fallas y Reparaciones se tiene la Programación de Horas de Mantenimiento Correctivo Programado, Preventivo y Predictivo por Equipo y por Línea de Proceso.

Programa de Horas de Mantenimiento por Línea de Proceso MES

CH1

SAG1

SAG2

CH2/3

UNITARIO

CONVENCIONAL

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

20 24 12 12 12 48 48 12 12 12 24 22

103 26 27 27 27 27 133 91 26 27 27 36

27 103 27 37 27 133 43 27 26 27 104 36

72 72 72 72 72 72 83 72 72 72 72 82

25 24 25 25 25 25 25 99 24 88 25 35

13 12 13 13 13 13 13 13 12 13 13 23

5. Logística y repuestos. 5.1. Planificación, monitoreo, disponibilidad, stock mínimo. De acuerdo a los cronogramas establecidos se definen:



Stock necesario para cubrir y atender a Planta por el periodo determinado.



Cronograma de proveedores – alineado a la estructura



Avances previos a la parada



Plan de trabajo y procedimientos a seguir



Gestión los contratos por cada proveedor



Definición de Responsables de seguimiento y control

Concretado los trabajos se procede a realizar las pruebas, verificar un correcto funcionamiento de todo el macroproceso, hacer una medición predictiva de toda la planta para verificar las correcciones realizadas, así mismo tener un alto desempeño que permita poder sustentar la inversión realizada, a través de indicadores, los mismos que fueron evaluados al momento de realizar el cruce de necesidades, con el régimen de producción y tiempos del proceso. Cerrar la conformidad de los trabajos con los proveedores, de acuerdo a las Normas

6. Indicadores a aplicar. El objetivo del sistema de indicadores de planta es la dirección y el control de las operaciones del proceso de concentración, lo que comprende chancado (primario, secundario, terciario), molienda, flotación, pH, dosificación de reactivos, filtrado, control de productos: concentrado plomo, zinc y relave, despacho de concentrados, balances metalúrgicos calculados y reales. Principales indicadores: -

Cumplimiento del tratamiento de la producción.

-

Control de las recuperaciones metalúrgicas

-

Control del valor del mineral tratado.

-

Control de la diferencia entre la producción teórica y efectiva.

-

Grado de concentrados.

-

Costo de operación y consumo de aceros y reactivos.

-

Eficiencia metalúrgica.

-

Granulometría del producto chancado y grado de molienda.

Elementos, variables y parámetros del planeamiento. Los principales elementos son: Cantidad (tonelaje de mineral, desmonte, concentrados, relaves, relleno, metros de avance en carreteras, preparaciones, exploraciones, desarrollos, tuberías etc.); Número (de cuadros de sostenimiento, pernos de anclaje, ventiladores, etc. Calidad: Leyes, dilución, fragmentación, grados, recuperación, etc.); Tiempo (Fecha de inicio y conclusión de la actividad, etapas, tomando en consideración un margen razonable de tolerancia y eventualidades); Lugar (se debe señalar el lugar de la ejecución, labor, nivel, zona, coordenadas, cotas, destinos, lugares de adquisición de insumos y materiales, etc.); Recursos (se debe considerar las disponibilidades y requerimientos, así como las fuentes de adquisición tanto del recurso humano como de la maquinaria, equipo, infraestructura, materiales, herramientas, recursos energéticos, etc.); Costo (se debe estimar los costos en detalle y de las actividades que precisa el plan, cuidado que sea concordante con la realidad, según el tiempo de duración, fluctuaciones de precios, tipo de cambio, etc.) Las principales variables son aquellas que tienen influencia directa para el logro de los objetivos como son:

Ocupación, disponibilidad y estado de los equipos,

inventario, desempeño de la fuerza laboral, capacidad de producción, Avance/mes (galerías, chimeneas, cruceros, rampas, tonelaje, concentrado, etc.), estado de las instalaciones, infraestructura (red de agua, aire comprimido, energía eléctrica, relleno, talleres, almacenes, laboratorios, etc.), distribución y distancia de labores, oficina minas, bodegas, echaderos, etc. Los principales parámetros a considerar son: Estándares de rendimiento (mano de obra, equipos, planta concentradora, plata de relleno, etc.); lista de materiales (por labores, actividades, zonas, proyectos, etc.); estándares de ejecución (perforación,

voladura, limpieza, construcción de tolvas, colocación de cuadros, etc.), tiempos estándares (de desplazamiento, operación y mantenimiento de los equipos.), capacidades de los equipos, calendario de operaciones y prioridades, entre otros.

Indicadores de Planta Concentradora. Se tiene el Registro del Indicador de Efectividad Global del Equipo (OEE) con datos recopilados por cada día de Producción de Enero a Diciembre, ubicando los Modos de Falla con periodos de tiempo acumulados más altos que afecten la Disponibilidad del proceso, obteniendo los siguientes resultados: Los Modos de Fallas se identifican en el Catálogo de Modos de Fallas, por ejemplo Modos de Falla por Mantenimiento atribuidas a temas Mecánicos, Eléctricos y Electrónicos – se busca mejorar dando solución a las deficiencias: F3 = Desalineamiento de Fajas Transportadoras (7hrs.) F5 = Falla eléctrica Sistema de arranque de Bombas y Fajas (12hrs.) F6 = Falla eléctrica en Sistema de arranque de Motor Principal (14hrs.) Así mismo Modos de Falla Operativos atribuidos a la operación de los Equipos – se busca reducir haciendo mejoras en la instalación.

Fa = Limpieza y revisión de chancadora (100hrs.) Fb = Limpieza de polines y chutes de faja #1 (245hrs.) Fe = Cambio de chute y cambio de material (51hrs.) Ff = Limpieza debajo de faja inclinada (55hrs.)

6.- Referencias Bibliográficas. http://es.scribd.com/doc/108761528/Plan-Estrayegico

Planificación y Programación Mantto Planta Concentradora Mina 3.8.13

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