Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte

DIPLOMA EN E N GESTION DE ACTIVOS Y MANTENIMIENTO

Planificación y Programación de Mantenimiento (I parte) Roberto Villalón Letelier (CMRP) – – Pablo Pablo Viveros Gunckel [email protected] – [email protected]

CONTENIDO DEL CURSO 

Introducción a la Gestión de Activos



Proceso de programación de mantenimiento y sus principales etapas



Factores que influyen en la programación de mantenimiento: recursos humanos, materiales, criticidad del proceso, costos, entre otros



Mantención Centrada en Confiabilidad como herramienta para la planificación



Indicadores para la planificación y programación



Métodos de programación de tareas PERT – C P M

CONTENIDO DEL CURSO 

Introducción a la Gestión de Activos



Proceso de programación de mantenimiento y sus principales etapas



Factores que influyen en la programación de mantenimiento: recursos humanos, materiales, criticidad del proceso, costos, entre otros



Mantención Centrada en Confiabilidad como herramienta para la planificación



Indicadores para la planificación y programación



Métodos de programación de tareas PERT – C P M

METODOLOGÍA EVAL EVALUACIÓN UACIÓN



50% Trabajo práctico grupal - MCC



25% Trabajo Trabajo PERT-CPM PERT-CPM



25% Evaluación Individual

VISIÓN DE NEGOCIOS

Estrategias y Modelo de Actividad

Mejoramiento Eficacia, Eficiencia, Gestión de Activos Eco-Sustentabilidad

Objetivos del Negocio Creación de valor

4

FILOSOFÍA DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Concepto de Confiabilidad Operacional (CO): Capacidad de una instalación (infraestructura, personas, tecnología) para cumplir su función (haga lo que se espera de ella), y en caso de que falle, lo haga del modo menos dañino posible. Una instalación fiable debe incluir tanto continuidad operacional como control de riesgos Características del proceso de mejora de la CO:   

Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas. Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, las personas y el ambiente organizacional (clima). La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la Confiabilidad en el ámbito de las decisiones basadas en riesgo.

EJES DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Confiabilidad Humana. Es la probabilidad de desempeño eficiente de las personas sin cometer errores. Confiabilidad de proceso. Es operar dentro de rangos y bajo estándares. Entender el proceso. Tener la habilidad de prevención y solución de problemas. Confiabilidad de equipos. Resultado de las estrategias de mantenimiento. Se busca evitar el deterioro, averías y extender el MTBF (tiempo medio entre fallas Confiabilidad de diseño / Mantenibilidad de los equipos: Enfocado a que los equipos demanden el mínimo de mantenimiento . Se busca disminuir el MTTR (tiempo medio para reparar). Fuente: Norma Británica PAS 55

MODELO PARA LA GESTI N DEL MANTENIMIENTO Y DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL CO

GESTION DE ACTIVOS – PAS 55

Eficacia Fase 1: Definición de objetivos, estrategias y responsabilidades de mantenimiento

Soporte de herramienta informática: “Máximo, Ellipse, SAP PM, Infor, etc...”

Fase 8: implementación del proceso de mejora continua y adopción de nuevas tecnologías

Fase 7: Análisis del ciclo de vida y de la posible renovación de los equipos

Evaluación

Fase 2: Jerarquización de los equipos de acuerdo con la importancia de su función

Fase 3: Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto

Mejora Fase 4: Diseño de planes de mantenimiento preventivo y de los recursos necesarios

Fase 6: Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento

Fase 5: Programación del mantenimiento y optimización en la asignación de recursos

Eficiencia

MODELO PARA LA GESTI N DEL MANTENIMIENTO Y DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL CO

GESTION DE ACTIVOS – PAS 55

Eficacia Fase Fase1: 1: Definición de Análisis de situación objetivos, actual. estrategias Cuadro dey responsabilidades mandos integral de mantenimiento (BSC)

Soporte de herramienta informática: “Máximo, Ellipse, SAP PM, Infor, etc...”

Fase 8: Fase 8: del implementación Proceso de mejora proceso de continua, nuevas mejora continua y tendencias y adopción de nuevas actualización tecnologías

Fase 7: Análisis del7:ciclo Fase de vida y de la Análisis del coste posible de ciclo de vida renovación de (LCCA) los equipos

Evaluación

Fase 2: Jerarquización Fase 2: de los equipos Análisis dede acuerdo con la Criticidad importancia (AC) de su función

Fase 3: Fase de 3: Análisis Análisis de puntos débiles causa raíz en equipos de alto (RCA) impacto

Mejora Fase Fase4:4: Diseño de planes Mantenimiento de mantenimiento Centrado en preventivo y de los Confiabilidad recursos(RCM) necesarios

Fase Fase6:6: Evaluación y Análisis fiabilidad, control de la mantenibilidad y ejecución del disponibilidad mantenimiento (RAM)

Fase 5: Fase 5: del Programación Optimizacióny mantenimiento Costo-Riesgooptimización en la Beneficio asignación de (PERT-CPM) recursos

Eficiencia

Planning And

Scheduling

CONCEPTUALIZACIÓN PLAN & PROG MANTENIMIENTO VISIÓN LEAN MAINTENANCE

Lean Maintenance Process Proceso de Mantenimiento Ajustado 1. Confiabilidad de los equipos 2. Plan y Programa de trabajo de Mantenimiento para: a. Mantener la cartera de trabajo dentro de los límites establecidos mediante el establecimiento de requisitos de nivel de recursos previsto. b. Crear Programas diarios Reales y Alcanzables 3.

Reducción continua de los

Downtimes de los equipos y el aumento de la

Disponibilidad a través del establecimiento de un programa de mantenimiento

Preventivo – Predictivo (Incluyendo análisis de falla), el cual

es diseñado, dirigido, monitoreado y continuamente mejorado por el equipo de Ing. en Mantenimiento.

Lean Maintenance Process Proceso de Mantenimiento Ajustado 4.

Establecimiento de los

procesos, procedimientos y buenas prácticas de

mantenimiento para alcanzar una respuesta óptima a las emergencias y condiciones de urgencia. 5.

Crear y mantener la

6.

métricas de performance de mantenimiento, además de

eficiencia y efectividad del trabajo.

Crear y proveer de informes significativos de gestión para mejorar el

control

de la operación del mantenimiento. 7.

Proveer

Calidad, servicios de mantenimiento responsables en el soporte de

las necesidades operacionales.

Total Productive

Mantenimiento Productivo Total

Maintenance

LEAN MAINTENANCE FUNDAMENTAL

DE QUÉ DEPENDE EL ÉXITO O FRACASO DE LAS PRÁCTICAS LEAN? AMB IENTE DE TRAB AJ O

MO TIVAC IÓN INCENTIVOS EMPODERAMIENTO TRAB AJ O EN EQUIPO

ORG A NIZA CIÓN LIDERAZGO

CONSECUENCIA COM UNICA CIÓN ENTRENAMIENTO

Planning And

Scheduling

PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN

RESPONSABILIDADES SEGÚN LEAN MAINTENANCE Plan de trabajos y estimaciones Tiempo completo de trabajo para cada persona (Capacidad de

programación de tareas) Programación de trabajo según Criticidad Coordinación de la disponibilidad de mano de obra, partes, materiales y

equipos para la preparación de los trabajos a ejecutar. Arreglar la entrega de materiales al sitio de trabajo (coordinación) Asegurar que todos los trabajos (incluso los de baja prioridad) sean

realizados Mantener registros de información – Documentos, Grabaciones, Cartas,

OT, Procedimientos, etc. Reporte de rendimiento versus objetivos planteados

Planning And

Scheduling

CUESTIONAMIENTO!!!

Si existen buenos sistemas de mantenimiento (CMMS – EAM) es necesario hacer un plan?

Qu ié n la e st a h ac ien d o ? Cuan do la están h acien do ? A qu én iv el de d etall e las están h aci en d o ? Cóm o l a están hac ien d o y q uétan efec tiv a es ? PRESIÓN DEL AMBIENTE GENERA REACCIONES NO TAN EFECTIVAS

La tiranía de la Urgencia genera distorsiones en la prioridades!!!

Planning And

Scheduling

VENTAJAS DE UN PLAN

Medición del trabajo y cargas de trabajo Mejores Métodos y Procedimientos Establecimiento de Prioridades Monitoreo del estado del trabajo Coordinación de la mano de obra, materiales, equipos y programas Operaciones coordinadas Previsión de partes y materiales Disponibilidad de los equipos de producción Programas de trabajo Identificación de cuellos de botella y evitar interrupciones anticipadas Preparación fuera de las instalaciones Entre otras…

Planning And

Scheduling

BENEFICIOS

BENEFICIOS DE OPERACIÓN (EFECTIVO PLAN. Y PROGRAMACIÓN) Reducción de costos de Mtto. Provee data, análisis experto y recomendaciones para el desarrollo de las actividades de Mtto. Control avanzado de las actividades Minimiza Downtimes e Interrupciones de operación Procedimientos eficientes que NO generan desperdicios Anticipar fenómenos de falla que podrían ser Emergencias

BENEFICIOS DE SUPERVISIÓN (EFECTIVO PLAN. Y PROGRAMACIÓN) Detalle de recursos y tiempos para cada trabajo Eliminación de retrasos a causas de esperas por información, recursos, repuestos, materiales, etc. Plan general periódicamente Información centralizada para tomar decisiones (equipos, tareas, recursos, etc). Establecer objetivos de las actividades

Planning And

Scheduling

OBJETIVOS Y METAS

PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO, Y SU COHERENTE PROGRAMA, FORMAN EL CENTRO DE COMUNICACIÓN DE DONDE SE COORDINAN TODAS LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.

META DE PLAN Y PROG

EVITAR RETRASOS

Prepararse para posible escenarios Evitar perdidas de tiempo Trabajos desarrollados de forma segura Optimo en términos de costos de la (s) actividades.

TRABAJOS EFECTIVOS, EFICIENTES Y ECO-SUSTENTABLES FUNCIÓN COMPETITIVA

Planning And

Scheduling

PLANIFICACIÓN V/S PROGRAMACIÓN

LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN ES EL CENTRO DE COORDINACIÓN DE LAS ACTIVIDADES. RESPONDE DE FORMA GENERAL….

RESPONDE DE FORMA ESPECÍFICA…

Determinación y Descripción de los trabajos,

Los recursos son distribuidos y localizados

Prioridades, metodología, identificación de

para trabajos específicos en el tiempo

recursos,

correspondiente … excelente coordinación y

habilidades,

mano

de

obra,

tiempo, recursos, etc. Además estima los

secuencia de actividades

costos … QUÉ HACER, CUANDO HACER, DONDE HACERLO,

CUAN BIEN SE PUEDE HACER, SECUENCIA,

CON QUÉ HACERLO

SINCRONIZACIÓN, PRIORIDADES, MONITOREO Y

…

ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS

…

PROCESO DE PREPARA CIÓN DE TRAB A JOS

Planning And

Scheduling ROLES, ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES Gestión de Garantías

Gestión Backlog

CARGO Y ROL

O.T

Priorización

Planificar Programar

Hacer o contratar o comprar

Contratos y proyectos

Coordinación PLANIFICADOR Y PROGRAMADOR DE MTTO

PM

Estimar y Proyectar

Equipos y Herramientas especiales

Data Histórica

Reportes Repuestos

Paradas de Planta

Planning And

Scheduling PROPUESTA: PROCESO BÁSICO DE PLANIFICACIÓN CARGO Y ROL PLANIFICADOR

1. Identificar y Armar

2. Proporcionar a:

PAQUETE DE TRABAJO

3. Recibir Feedback

Supervisión y

Instrucciones

Requerimientos

Definición de

Administración de

Estándares de trabajo

de Seguridad

roles y jefaturas

Mantenimiento

Habilidades

Partes, piezas y

Actividades de

requeridas

Herramientas

Soporte

Coordinación con Programador Programa - seguimiento

Planning And

Scheduling PROPUESTA: PROCESO BÁSICO DE PROGRAMACIÓN CARGO Y ROL

MP, CMMS, REPORTES DE FALLA, BACKLOGS, ETC. Reuniones de Coordinación Semanal

PROGRAMADOR

Determinar Disponibilidad de Recursos

Lista de Trabajos Potenciales

Clasificación por Prioridad (Criticidad)

PLAN LARGO – MEDIIO Y CORTO PLAZO

Disponibilidad de Equipos

Análisis de Interferencia e incompatibilidad PROGRAMAS SEMANALES - DIARIOS

METODOLOGÍA RCM



Antecedentes



¿Qué es el RCM?



¿Por qué se necesita?



¿Qué busca?

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

ESQUEMA GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL RCM Equipo de trabajo



Formación del equipo de trabajo

Análisis de criticidad :



Selección de activos críticos.



Estándar de funcionamiento esperado. Falla funcional. Modo de falla Efecto o consecuencia del modo de falla

Análisis de modos y efectos de fallas

  

Selección de actividades de mantenimiento

Actividades de mantenimiento bajo un enfoque costo – beneficio (balance entre el costo de mantenimiento y el riesgo de falla) 

Plan de mantenimiento optimizado ( resultado principal del RCM)











Estándar de funcionamiento esperado. Falla funcional. Modo de falla Efecto Ef ecto o consecuencia del modo de falla falla


  


Actividades de mantenimiento bajo un enfoque costo – beneficio (balance entre el costo de mantenimiento y el riesgo de falla) falla) 

Plan de mantenimien m antenimiento to optimizado ( resultado principal del RCM)

EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO 

Grupo de personas



Diferentes Diferentes funciones de una organización que necesitan trabajar juntas



Por un periodo determinado



Para analizar problemas interdepartamentales interdepartamentales comunes



Buscando un objetivo común



Sinergia para producir un efecto total mayor

EQUIPO RESULTADOS ÓPTIMOS

MAYOR VALOR MAYOR AGREGADO

EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO



Hay una atmósfera informal y relajada, facilitando el involucramiento.



Participación de todos los miembros en las discusiones, las que permanecen concentradas en la tarea. No hay jerarquías.



Hay aceptación y compromiso con el objetivo por parte de todos.



Se escucha a cada uno y no hay miedo de hacer sugerencias.



Los desacuerdos no se esconden, sino que son ampliamente discutidos, para resolverlos.



La mayoría de las decisiones se toman en consenso.




Las críticas son francas y frecuentes, sin degenerar en ataques personales.



Los comentarios sobre el equipo son los mismos, tanto dentro del trabajo como fuera de él.



La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es apropiado.



Las acciones son claramente claramente asignadas a los miembros y complet completadas adas por ellos.



Los resultados son validados por el mismo proceso de análisis, garantizándose su implantación.


FACILITADOR

ROLES DE INTEGRANTES

• Asegura aplicación de metodologías requeridas. • Responsable del logro de compromisos y tiempos definidos DIFERENTES, PERO COMPLEMENTARIOS

• Ayuda a construir sentido de equipo y de “ganar/ganar”

Team Work y resultados MIEMBROS

LIDER • Toma decisiones para implementación de resultados • Es dueño del problema • Gestiona recursos

• Aportan ideas y experiencias. • Ayudan al líder a llegar donde quiere ir. • Manejan información clave que debe ser puesta al servicio

EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO Expertos en el Manejo y Operación de Sistemas y Equipos OPERADOR Asesor Metodológico FACILITADOR

Expertos en Reparación y Mantenimiento de Sistemas y Equipos MANTENEDOR

Visión Global de Procesos INGENIERO PROCESOS

Planificación de actividades PLANIFICADOR / PROGRAMADOR

Suministro Repuestos COMPRADORES/ BODEGA

Expertos en Áreas Especificas FABRICANTES/VENDORS

ROL FUNDAMENTAL DEL FACILITADOR

La función básica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de aplicación del RCM.

En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de implementación del RCM se realice de forma ordenada y efectiva.

ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN Equipo de trabajo












  




JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS

¿Qué es el Análisis de Criticidad? Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y técnicos).

Proceso

Sub-proceso 1

Sub-proceso 2

Sistema 1

Sub-proceso 3

Sistema 2


¿Cómo se realiza un Análisis de Criticidad?



Definiendo un alcance y propósito para el análisis



Estableciendo criterios de importancia



Seleccionando un método de evaluación para jerarquizar


Criterios Comúnmente Utilizados 

Seguridad



Ambiente



Producción



Costos (Operaciones y Mantenimiento)



Frecuencia de fallas



Tiempo promedio para reparar


MODELO DE CRITICIDAD DE FACTORES PONDERADOS Riesgo

: Frecuencia (probabilidad) x Consecuencia

Frecuencia

: # de fallas en un tiempo determinado (histórico / probable)

Consecuencia

: F.Producción + F.Costos Mtto + F.Impacto SHA

F.Prod F.Costos Mtto F.SHA

: Costos de oportunidad, lucro cesante, costo de ineficiencia. : Repuestos, insumos, servicios, etc. : Multas, cierres, muertes, impacto en las comunidades y el ambiente

JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS Criticidad: Recurrencia de eventos x consecuencias Consecuencia = ((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto SAH) Costo de Mtto.

Frecuencia de eventos: Pésimo mayor a 4 fallas/mes Malo 1 - 4 fallas/mes Regular 0,5 - 1 fallas/mes Promedio 0,25 - 0,5 fallas/mes Impacto operacional Parada inmediata de toda la producción Parada del complejo planta y tiene repercusión en otros complejos Impacta en niveles de producción o calidad Repercute en costes operacionales adicionales asociados a disponibilidad No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción

4 3 2 1

Mayor o igual a 20.000$ Inferior a 20.000 $

2 1

Impacto en SAH 10 8 6 4 1

Flexibilidad Operacional No existe opción de producción y no existe función de repuesto 4 Hay opción de repuesto compartido 2 Función de repuesto disponible 1

Afecta la seguridad humana/ambiente alto impacto 8 Afecta las instalaciones causando daños severos 6 Provoca daños menores (Accidentes e incidentes) / impacto ambiental bajo que viola normas ambientales 4 Provoca molestias mínimas instalaciones o al ambiente - limpieza 2


F R E C U E N C I A

4

SC

SC

C

C

Leyenda

C: Crítico SC: Semi-Crítico NC: No crítico

3

SC

SC

SC

C

C

2

NC

NC

SC

SC

C

1

Valor máximo: 200. NC

NC

10

NC

20

SC

30

C

40

CONSECUENCIAS

50

EJEMPLO JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS

MODELO CUANTITATIVO DE JERARQUIZACIÓN: RIESGO TOTAL ANUAL (RTA) Técnica de cuantificación del Riesgo (Dinero/tiempo: $/año) FF

CMO CM CAR

fallas/ M$

M$ M$/

año

TR

IP

PE

PAF

CS

CA

Hr./

M$/ M$/ M$/ M$/ M$/

PS

PA

RTA

M$/

M$/

M$/

año

año

año

falla hora falla

año falla

falla

año

1. Paros en, bomba P32A

13

2

15

221

16

1,5

24

312

0

10

0

130

663

2. Paros Motor eléctrico

10

1

10

110

10

2

20

200

0

0

0

0

310

3. Paros Intercambiador 3XA

10

1

5

60

10

2

20

100

0

12

0

120

280

4. Paros en Horno 11A

5

5

5

125

10

1

10

50

20

0

100

0

275

5. Paros en enfriador 23-X

8

5

6

88

10

1

10

80

0

0

0

0

168

6. Paros Válvula control FCC

5

1

20

105

5

1

5

25

5

0

25

0

155

•

CAR = FF x (CMO + CM)

PAF = FF x PE,

PE = TR x IP

•

PA = FF x CA

RTA = CAR + PAF + PS + PA

PS = FF x CS

FF: frecuencia de fallas (fallas/año), CMO: costes mano obra (M$), CM: costes materiales (M$), CAR: costos anuales de reparación (M$/año),TR: tiempo de reparación (horas, IP: impacto producción (M$/hora) , PE: penalización x evento falla (M$/falla), CS: costos seguridad por falla (M$/falla); CA: costos ambientales por falla (M$/falla) PAF: penalización anual por evento de fallas (M$/año), PS: penalización anual por costos de seguridad (M$/año) PA: penalización anual por costos ambientales (M$/año); RTA: riesgo total anualizado (M$/año)

DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL



P&ID´s del sistema.



Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&ID´s.



Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos proveerán información de la función esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que límites operacionales y reglas básicas son utilizadas.



Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener información valiosa sobre el diseño y la operación.

DIAGRAMA – ENTRADA PROCESO SALIDA



Consiste en un diagrama gráfico, que permite una fácil visualización del sistema, para su posterior análisis.



Establece el denominado límite de batería del análisis. PRODUCTOS PRIMARIOS

INSUMOS / MATERIAS PRIMAS

SERVICIOS

PROCESO/

PRODUCTOS SECUNDARIOS

EQUIPO DESECHOS CONTROLES / SEÑALES CONTROLES / ALARMAS

ÁRBOL DE EQUIPOS-ISO14224

ÁRBOL DE EQUIPOS-ISO14224













  




ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO

El objetivo del Mantenimiento es mantener el funcionamiento del Activo al mínimo costo global posible

El RCM define un estándar de funcionamiento como el valor (rango) que permite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la función de un activo (propósito cuantificado). Cada activo puede tener más de un estándar de ejecución en su contexto operacional .

DEFINICIÓN DE FUNCIONES

Funciones primarias



¿Qué se necesita que haga el sistema dentro del contexto operacional?



¿De qué quieres que sea capaz?



Razón principal del porque el sistema existe

DEFINICIÓN DE FUNCIONES

Ambiente Seguridad Estructural

Funciones secundarias

Contenedor Confort Control Apariencia Protección Economía Eficiencia

EJEMPLO DE FUNCIONES

¿Cuál es la función del activo? Función: Transferir y mantener la circulación del agua de la toma de succión a la piscina.

¿Cuál es el estándar de funcionamiento esperado ?

Estándar de funcionamiento esperado: Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/5) psi .

EJEMPLO DE FUNCIONES

#

Estándar de ejecución

1

Comprimir gas a un promedio de 75-83 MMPCD proveniente de plantas 3/4, desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a una temperatura de descarga de 186°F

2

Indicar continuamente/alertar en SC las diferentes variables de operación del compresor (transmisores de: temperatura /presión / flujo)

3

Iniciar el proceso de paro automático cuando las temperaturas del compresor excedan los valores límites (temperaturas de gas, aceite de lubricación, aceite del turbo, agua de enfriamiento, etc )- Switches de paro por temperatura

ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN DEL RCM Equipo de trabajo












  




FALLAS FUNCIONALES

El RCM define falla funcional como el estado en el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar el

estándar

de ejecución

esperado y trae como

consecuencia que el activo no pueda cumplir su función de forma total o la cumpla de forma parcial. (cada estándar de funcionamiento puede tener más de una falla funcional).

Estas pueden clasificarse en dos tipos:

 

Fallas funcionales Totales Fallas funcionales Parciales.

EJEMPLO DE FALLAS FUNCIONALES

Estándar de funcionamiento esperado: Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/- 5) psi .

Falla funcional: 1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina. 1.B. Transferir agua a menos de 20 gpm. 1.C. Transferir agua a más de 75 gpm. 1.D. Transferir agua a menos de 40 psi. 1.E. Transferir agua a más de 50 psi.

FORMATO DE REGISTRO PROPUESTO

M.C.F. HOJA DE INFORMACION

SISTEMA SUB-SISTEMA

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

CONSTITUIDA POR:   

VERBO OBJETO ESTANDAR DE FUNCIONAMIENTO REAL

- Negar la función: Total / Parcial

EJEMPLO DE FALLAS FUNCIONALES #

1

Es tándar de ejecución

#

Falla Funcional

Comprimir gas a un promedio de 75-83 MMPCD proveniente de plantas 3/4, desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a una temperatura de desc arga de 186°F

A

No ser capaz de c omprimir el gas (total)

B

Comprimir parcialmente el gas: menos de 75-83 MMPCD, /por debajo de 5400-6400 psi/ por debajo de una temp. de descarga de 180-200°F/













  




¿QUE ES UN MODO DE FALLA?

El RCM define el modo de falla como la causa física de cada falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el que provoca la pérdida de función total o parcial de un activo en su contexto operacional (cada falla funcional puede tener más de un modo de falla).

ISO 14224 por su parte define al modo de falla como « evidencia física de falla reflejada en el estado final del ítem mantenible afectado»

FUENTES DE INFORMACIÓN

    

Fabricante o vendedor del equipo Listas genéricas de modos de falla (ISO14224) Registros e historiales técnicos (OREDA, CCPS, NERC) Otros usuarios del mismo equipo El personal que opera y mantiene el equipo



Considerar fallas:  Históricos  Probables Poco probables / alta consecuencia

EJEMPLO DE MODOS DE FALLAS Falla funcional: 1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina. 1.B. Transferir agua a menos de 25 gpm. ¿ Qué causó las fallas funcionales ? Modos de falla: 1.A.1. Falle el suministro eléctrico. 1.A.2. Falle el motor eléctrico de la bomba. . 1.A.3. 1.A.6. Sello mecánico de la bomba se encuentre totalmente desgastado. 1.A.8. 1.B.1. Intermitencia del suministro de agua. 1.B.2. Interruptor de bajo flujo no envíe la señal a la válvula de control. 1.B.5.

FORMATO DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN

M.C.C. HOJA DE INFORMACION

SISTEMA

SUB-SISTEMA

FUNCION 1

Sistema agua de enfriamiento

Transferir agua del tanque X al Y a no menos de 800 lt/min.

FALLA FUNCIONAL A

B

Indisponibilidad de transferir agua

Transfiere agua a menos de 800 t/min.

MODO DE FALLA 1

Rodamientos atascados

2

Impeler golpeado por objeto

3

Motor quemado

4

Acoples rotos por fatiga

5

Válvula de entrada bloqueada

EJEMPLO DE MODOS DE FALLAS #

Falla Funcional

#

Modo de fallo

A

No ser capaz de c omprimir el gas (total)

1A1

Fallo eléctrico (evento externo, el cual debería revisarse de forma detallada en posible A CR)

1A2

Fallo del s is tema de c ont rol automático UPS (este evento debe analizarse de forma detallada en otro MCC).

1A3 Fallo del s uminis tro de gas combustible (este evento debe … analizarse de forma detallada en otro MCC).

Sub sistema compresor de gas B

Comprimir parcialmente el gas: menos de 75-83 MMPCD, /por debajo de 5400-6400 psi / por debajo de una temp. de descarga de 180-200°F/

1B1

Daños en las válvulas de gas combustible de los cilindros de fuerza(asiento,válvulas).

1B2

Daños en las válvulas de los c ilindros c ompres ores (as ient o, disco, resorte)

1B3

Bujías dañadas













  


  

Actividades de mantenimiento bajo un enfoque costo – beneficio (balance entre el costo de mantenimiento y el riesgo de falla)


EFECTOS DE LOS MODOS DE FALLA

“Información de los eventos secuenciales que ocurren cuando un modo de falla provoca la pérdida de la función”

Característica: 

Debe describirse como si no se estuviera haciendo algo para prevenirlos



Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimiento operacionales funcionan normalmente

CATEGORÍA DE EFECTOS No evidentes en condiciones normales de operación

Fallas ocultas

Mayormente dispositivos de seguridad y control

Evidentes en condiciones normales de operación

Seguridad ambiente Ambiente Legislación ambiental Seguridad

Operacional

Mantención

Todo lo relacionado a producción, excepto costos de reparación

Costos de reparación para restituir la función del activo

QUE ES UNA FALLA OCULTA?

Se llama así a la falla no detectable por los operarios bajo circunstancias normales, haría falta un procedimiento para ser detectado

Pueden ser el motivo del 50% de modos de falla en equipos modernos

DESCRIPCIÓN DE EFECTOS



¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?



¿De qué manera afecta la seguridad y al ambiente?



¿De qué manera afecta la producción o las operaciones?  ¿Es necesario parar el proceso?  ¿Hay impacto en la calidad? ¿cuanto?  ¿Hay impacto en el servicio al cliente?  ¿Se producen daños a otros sistemas?



¿Que daños físicos ocasionó la falla?



¿Que debe hacerse para reparar la falla?

EJEMPLO DE DESCRIPCIÓN DE EFECTOS

Modo de falla

Consecuencias

1.B.7. Daños de anillos de pistón de cilindro de fuerza

- Evidente/No evidente: Si - No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripción del evento: Se presuriza el cárter del motor, baja la compresión del cilindro, El aceite moja la bujía y se observa humo por el escape. ocurre una pérdida de capacidad se incrementan las RPM del motor. Operacionalmente se pierde la capacidad de compresión y bajan las RPM de la máquina. - Actividades de mantenimiento correctivo: Se para el equipo, y se procede a sacar el pistón, se inspecciona y si es necesario se reemplazan los anillos. Personal: 4 mecánicos. Tiempo de reparación: 16 horas x 120M$/hora: 1.920.000$, Costes directos: 10.000$. -Impacto total por falla: 1.930.000$ Riesgo: 1.930.000$/año

Se recomienda cuantificar el Riesgo (R) para cada modo de falla (dólares/año): R = Frecuencia de fallas (fallas/año) x Consecuencias (dólares/falla)













  




TAREAS PROPUESTAS

Tareas proactivas (preventivas) 

Tareas a condición



Tareas de reacondicionamiento cíclicas



Tareas de sustitución cíclicas



Búsqueda de fallas ocultas

Tareas reactivas 

Rediseño



Ningún mantenimiento preventivo

TAREAS PROACTIVAS TAREAS A CONDICIÓN 

Viabilidad técnica  

Clara condición de falla potencial Intervalo p-f: I. II. III.

Razonablemente consistente. Suficientemente largo para/ejecutar alguna acción. Resulta práctico chequear a intervalos menores que p-f. C O N D

P

F INTERVALO P-F

TIEMPO

TAREAS PROACTIVAS

TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO / SUSTITUCIÓN CÍCLICA Equipos revisados y/o componentes reparados a frecuencias determinadas independientemente de su estado en ese momento.



Frecuencia determinada por la edad a la que el elemento o pieza exhibe un incremento rápido de probabilidad condicional de falla.



Viabilidad técnica: 

Edad a partir de la cual se produce un rápido incremento en la probabilidad de las fallas.



La mayoría de los elementos sobreviven esta edad.



Es posible conseguir su estado inicial realizando la tarea.

DATOS PARA DETERMINAR FRECUENCIAS DE TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO / SUSTITUCIÓN CÍCLICA

DATOS PARA DETERMINAR FRECUENCIAS DE TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO / SUSTITUCIÓN CÍCLICA

Resultados (días): Sistema 1

Sistema 2

Falla X

Falla A TPO = 13,1

TPO = 79

TPFS = 0,68

TPFS = 1,8 Falla B

Falla Y TPO = 22,2

TPO = 102

TPFS = 0,7

TPFS = 2,23 Falla C

Falla Z TPO = 45,6

TPO = 152,2

TPFS = 0,7

TPFS = 1,82

TAREAS PROACTIVAS

BÚSQUEDA DE FALLAS 

Técnicamente factible si disminuye el riesgo de falla múltiple y resulta práctico realizarla a la frecuencia deseada.



Frecuencia se establece según el nivel deseado de disponibilidad de la función y Confiabilidad del elemento.



Revisar una función oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado.

INTERVALO DE BÚSQUEDA DE FALLAS OCULTAS

•FFI: intervalo recomendado de búsqueda de fallas •Mgido: tiempo medio en el que es requerida la función de protección

(cada cuanto tiempo el sistema de protección es exigido por fallas) •Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección (tiempo en el que el sistema de protección no ha actuado cuando se prueba) •Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento múltiple (que falle el sistema a proteger y que no funcione la protección) n = número de dispositivos de protección Moubray, J. “Reliability Centered Maintenance RCM II”; Publisher Butterworth Heinemann, Second Edition, USA, 1999

INTERVALO DE BÚSQUEDA DE FALLAS OCULTAS

Definir el Intervalo de búsqueda de fallas ocultas (FFI) para la válvula de alivio PRV 1256-S:



Mgido: tiempo medio en el que es requerida la función de protección: 6 meses Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección: 36 meses Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento múltiple: 360 meses n = número de dispositivos de protección: 1



Estimar el FFI.

  

TAREAS REACTIVAS

Rediseño 

Si no se encuentra una tarea de búsqueda de fallas o mantenimiento preventivo que reduzca: 

Los riesgos de falla múltiple.



Los niveles de riesgo alto: ambiental y/o impacto en la seguridad.

Ningún mantenimiento preventivo (esperar la falla). 

Sólo si el mantenimiento preventivo es más costoso que las consecuencias operacionales y/o el coste de reparar la falla.

ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN Equipo de trabajo












  


  

Actividades de mantenimiento bajo un enfoque costo – beneficio (balance entre el costo de mantenimiento y el riesgo de falla)


EJEMPLO DE ACCIONES DE MANTENIMIENTO #

Modo de fallo

Efecto de Fallo

Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de decisión del MCF

1B1 Daños en las válvulas de gas Evidente/No evidente: Si Mantenimiento combustible de los cilindros de Descripción del evento:Se observa en la sala de control la por condición fuerza(asiento,válvulas). alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la temperatura en C/F, se dañan las bujías, se avisa al operador de campo y se regula o disminuye la entrada de gas combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura se deberá parar la máquina inmediatamente. Actividades de mantenimiento: sacar las bujías revisar y reemplazar, sacar la válvula de gas combustible y reemplazarla(válvulas,asiento,resortes etc) Personal: Tiempo de ejecución: 3 horas, dos mecánicos por maquina, el compresor debe estar fuera de servicio

1B23 Fallo en rodamientos de tensores Evidente/No evidente: si Prevent ivo de la cadena del motor Descripción del evento: Se incrementa la temperatura de agua de la camisa y la temperatura de aceite del motor y se produce el paro por alta temperatura de agua o aceite Actividades de mantenimiento: Se procede al paro de la máquina se retiran las tapas de inspecc ión de las cadenas y se verifica su condición . se chequean los rodamientos del tensor y cambiar los rodamientos Personal: 3 mecánicos, 1 inst rumentista Tiempo de ejecución: 10 horas

Acción de mantenimiento a ejecutar

Frecuencia de aplicación

1)Seguimiento del 1 y 2)Diario incremento de temp. En los cilindros de fuerza (valor normal 700800-°F / valor de temperatura que indica problemas potenciales a partir 950-1000°F / 2)Chequeo del nivel de aceite de lubricación

Mant. Mayor / 3-4 años** Revisión y reemplazo para evitar fallas durante operación, se debe garantizar el buen funcionamiento del sistema de lubricación

EJEMPLO DE ACCIONES DE MANTENIMIENTO

Modo de falla

Actividad de mantenimiento utilizando el árbol lógico de decisión del MCC

Acción de mantenimiento a ejecutar

Frecuencia de aplicación

Revisión de actividades de mantto. con las del Job-plan

Falla de motor MC eléctrico de bomba (prelubricadora)

Verificación de aislamiento, analisis de vibración, temperatura de rodamientos y ruido

Mensual (desarrollar tendencias)

Incluida. Modificar frecuencia actual de 3 meses a 1 mes

Falla de la bomba de bacKup

Falla oculta

Prueba de verificación operación normal de la bomba

4000 horas (6 No esta meses, fórmula Incluida RCM Norma SAE JAE 1210)

Falla en las lineas y accesorios de aceite

MC

Inspección visual de condición de lineas y equipos del circuito de lubricación (autónomo)

Diaria

No esta Incluida

EFECTIVIDAD DEL RCM

¿Cómo medimos los resultados obtenidos por la implementación del RCM?

ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO

El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en asegurar la función requerida, maximizar la disponibilidad de los activos que conforman un contexto operacional (planta), al mínimo costo global posible (riesgo operacional) . ¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento esta cumpliendo con este objetivo? Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos del mantenimiento y el complemento de indicadores financieros. Disponibilidad (A) Confiabilidad (TPO) Mantenibilidad (TPFS) Beneficios/Rentabilidad (Dinero)

ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO

TÉCNICOS: TPO = Sum TO / # fallas, (Confiabilidad) TPFS = Sum TFS / # fallas, (Mantenibilidad) Disponibilidad (A): Representa el porcentaje del tiempo disponible (de uso) del activo en un periodo determinado.

A = (TPO / (TPO + TPFS)) x 100% FINANCIEROS: 



Comparar presupuesto de mantenimiento antes de la implementación del RCM con el presupuesto del plan de mantenimiento desarrollado a partir de RCM Cuantificar el beneficio adicional que se espera obtener por el incremento del índice de Disponibilidad al implantar el método RCM

BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL RCM



Distribuir de forma efectiva y racional los recursos económicos asignados al sector mantenimiento.



Aprovechar al máximo el recurso humano y tecnológico existente para la realización de actividades de mantenimiento.



Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de los distintos activos en su contexto operacional, tomando en cuenta básicamente la importancia y criticidad de estos activos y el posible impacto que pueden provocar las fallas de los mismos : al ambiente, a la seguridad humana y a las operaciones.

BIBLIOGRAFÍA

1. Jones, R.B. “ Risk-Based Management ”, Gulf Publishing Company, Houston, 1999. 2. Moubray, Jhon. “ Reliability Centred Maintenance II ”, Industrial Press Inc. New York, 1997. 3. Parra, Carlos. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, Universidad de Sevilla, Informe técnico, Doctorado en Ingeniería de Organización, Sevilla, 2003. 4. Smith, Anthony. “ Reliability Centred Maintenance ”, McGraw Hill Inc., New York, 1996.

Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte

Recommend Documents