PLAN HACCP lacteos

TEMA: Plan HACCP para productos lácteos

Universidad Nacional del Centro del Perú
Ing. Rodolfo Tello Saavedra Ing. Rodolfo Tello Saavedra 82
Ing. Rodolfo Tello Saavedra

CONFIDENCIAL
Prohibida la reproducción total o parcial sin la autorización de Gerencia General.



CONFIDENCIAL

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11CONTROL DE CALIDADCONTROL DE CALIDADTEMA: SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA

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CONTROL DE CALIDAD
CONTROL DE CALIDAD
CONCELAC - CONCEPCIÓN




TEMA: plan HACCP para productos lácteos

CONFIDENCIAL

11CONTROL DE CALIDADCONTROL DE CALIDADTEMA: SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA

1

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CONTROL DE CALIDAD
CONTROL DE CALIDAD
CONCELAC - CONCEPCIÓN




Ing. Rodolfo Tello Saavedra Ing. Rodolfo Tello Saavedra
CONFIDENCIAL



INDICE
INTRODUCCIÓN 1
MARCO TEÓRICO 2
DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HCCP) 2
Origen del HACCP:
Términos de referencia
Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP
Ventajas
Inconvenientes
ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN EL SISTEMA HACCP 5
Armar el equipo HACCP
Describir el producto
Describir el uso propuesto los probables consumidores del alimento
Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso
Verificar el flujograma
EL SISTEMA HACCP 7
Los siete principios del HACCP
Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas respectivas.
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.
Principio 3: Establecer límites críticos.
Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo control.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera eficaz.
Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y registros apropiados a esos principios y su aplicación.
Directrices para aplicación del sistema HACCP
PLAN HACCP DE PRODUCTOS LÁCTEOS 15
OBJETIVOS 15
FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP 15
INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
Jefe del Equipo HACCP
Jefe de planta
Jefe de aseguramiento de la calidad
Jefe de almacén
Jefe de mantenimiento
Operarios

DISEÑO DE PLANTA 19
APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP A TRES PRODUCTOS LÁCTEOS DE CONCELAC 20

Yogurt 20
Descripción del producto 20
Tabla de clasificación de defectos 22
Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt 23
Descripción del proceso productivo del yogurt 23
Reporte del análisis de peligros 26
Decisiones sobre los puntos críticos de control 28
Reporte de puntos críticos de control 30
Formato del plan HACCP 32
Manjar blanco 34
Descripción del producto y establecimiento del uso previsto 34
Determinación del uso previsto del alimento 34
Diagrama de flujo 34
Análisis de peligros 35
Puntos críticos de control 37
Limites críticos para cada PCC (Principio 3) 38
Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4) 38
Medidas correctoras (Principio 5) 40
Sistema de verificación (Principio 6) 42
Queso andino 44
Modo de empleo del queso andino 44
Ficha técnica del producto: queso andino 44
Descripción del proceso productivo del queso andino 45
Diagrama de flujo para la elaboración de queso andino 49
Análisis de peligros (Principio 1) 50
Puntos críticos de control 52
Limites críticos para cada PCC (Principio 3) 55
Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4) 55
Medidas correctoras (Principio 5) 58
Sistema de verificación (Principio 6) 59
Leche fresca pasteurizada 60
4.1 Uso previsto de la leche pasteurizada enriquecida endulzada 60
4.2 Ficha técnica del producto: leche pasteurizada enriquecida endulzada 61
4.3. Descripción del proceso productivo de la leche pasteurizada enriquecida endulzada 62
4.4 diagrama de flujo para la elaboración de leche pasteurizada enriquecida endulzada. 63
4.5 Análisis de peligros y matriz de decisión del envase empleados en el proceso productivo de la leche pasteurizada 64
4.6 Análisis de peligros y matriz de decisión del proceso productivo de la leche pasteurizada 64
4.7 Control del sistema HACCP de la leche pasteurizada 65
4.8 diagrama de puntos críticos para la leche pasteurizada 66

Conclusiones
RECOMENDACIONES
ANEXOS
Control de recepción de leche
Control de tratamiento térmico
Control de proceso de yogurt
Control de proceso de queso fresco
Control de proceso de manjar blanco
Control de proceso de leche pasteurizada

INTRODUCCIÓN

En la actualidad la inspección tradicional se ha complementado con el uso de sistemas de control de procesos basado en enfoques sistemáticos y científicos, como son los Sistemas de Aseguramiento de Calidad.
Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológica simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este informe pretende señalar actividades de vigilancia, monitoreo y verificación, que permitan reducir los peligros de contaminación de la leche y los productos lácteos, durante su procesamiento.
Para cumplir con los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios y el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad.

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento.

La metodología empleada para la elaboración de un plan HACCP está basada en la aplicación de los siete principios del HACCP.

El objetivo de este estudio fue elaborar un plan HACCP para la implementación en el proceso de elaboración de leche pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt bebible, queso fresco y manjar blanco,

Revisión bibliográfica

DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)

Origen del HACCP:
El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro, asegurar la calidad nutritiva sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de forma que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema fue diseñado por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de Análisis de Fallos, Modos y Efectos (AFME), que analiza en cada etapa del proceso los fallos potenciales relativos a la seguridad de los alimentos. En la década siguiente, la Administración lo aplico como medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez. (Cargua, 2004).
Términos de referencia
Según Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario familiarizarse con una serie de términos de referencia que mencionara a continuación:
HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas para su control.
Control: condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido
Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio HACCP.
Fase: Cualquier etapa en la obtención, elaboración o fabricación de alimentos, desde la recepción hasta la expedición.
Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio, desde la recepción de las materias primas hasta su distribución.
Peligro: potencial capaz de causar un daño. Los peligros se dividen en tres grupos: biológicos, físicos y químicos.
Análisis de peligro: se conoce también como análisis de riesgos y engloba el proceso de recepción e interpretación de la información para evaluar el riesgo y la gravedad de un peligro potencial.
Gravedad: Trascendencia de un peligro.
Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos encontrarlo bajo los términos probabilidad o probabilidad de presentación.
Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables.
Limite crítico: un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro. Términos relacionados con este son niveles objetivo y tolerancia
Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso o procedimiento que sé que se puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.
Árbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro es un PCC para el mismo.
Vigilancia: comprobación de que un procedimiento o proceso está bajo control. Se trata de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un PCC se encuentra bajo control.
Acción correctora: acción a tomar en el caso de que la vigilancia de un PCC indique una pérdida de control; esto sucede cuando el parámetro a vigilar supera el límite. establecido.
Verificación: Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el sistema HACCP está funcionando eficazmente.
Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.
Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP
Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria, sin embargo no está exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar.
Ventajas
Resulta más económico controlas el proceso que el producto final. Para ello se han de establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y análisis del producto final.
Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de manera directa ene l control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales administrativos.
Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los p untos críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.
Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.
Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica, nutricional y funcional del alimento.
Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los casos necesarios.
Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se resuelven premisas básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y el control del proceso que garantice esta operación. Se concibe como la forma más sencilla de llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud del consumidor.
Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la línea de producción, gerencia, técnicos) ya que se gana auto confianza al tener la seguridad de que la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de precaución. Indudablemente, todos los trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento.
Facilita la inspección oficial de la administración, ya que el inspector puede hacer valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la empresa.
Inconvenientes
Problemas para su implantación debido a la falta de personal calificado para diseñarlo e implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del plan HACCP cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable.
La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas de los empresarios constituyentes una barrera que dificulta la implantación del sistema.
La posibilidad de que prime ene el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimientos del sistema, formación personal) frente a la obtención de resultados.

ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
2.2.1 Armar el equipo HACCP
Cargua (2004), la primera tarea en la elaboración de un plan HACCP es montar el equipo, con personas que tengan experiencia y conocimientos específicos sobre el producto y el proceso. El equipo debe ser multidisciplinario e incluir a diferentes profesionales como: ingenieros, veterinarios, bioquímicos, licenciados, etc. Debe también contar con personas conocedoras de las operaciones, pues están familiarizadas con sus variabilidades y limitaciones.
Se recomienda que la Dirección General de la empresa indique un coordinador para el equipo, para que sea evidente su compromiso con la implantación del Sistema HACCP. El coordinador deberá formar parte del organigrama de la empresa, y estar directamente relacionado con la Dirección General.
Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se recomienda que especialistas en procesamiento de alimentos participen del análisis de peligros y de la elaboración del plan HACCP, o verifiquen si están completos. Los especialistas deben tener conocimiento y experiencia para:
Realizar el análisis de peligros;
Identificar los peligros potenciales;
Identificar los peligros que necesitan ser controlados;
Recomendar controles, límites críticos y procedimientos de
monitoreo y verificación;
Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un
desvío.
Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP, cuando perciban falta de conocimiento sobre informaciones importantes
Validar el plan HACCP.
2.2.2 Describir el producto
Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una descripción general del alimento, de los ingredientes y métodos de procesamiento.
La descripción del producto debe ser por escrito, y debe incluir informaciones relevantes para la inocuidad, como componentes, estructura y características físicas y químicas del producto final (incluyendo aw, pH, etc.), tipo de embalaje (incluyendo hermetismo), validez, condiciones de almacenaje, y métodos de distribución (congelado, refrigerado o a temperatura ambiente).
2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores del alimento
Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de consumidores del alimento. Los probables consumidores pueden ser el público en general o un segmento específico de la población, como bebés, ancianos, pacientes inmunodeprimidos, etc. Es importante caracterizar si el uso/consumo final incluye tratamientos importantes para la inocuidad del producto, como selección, lavado, desinfección y cocción.
2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso
Cargua (2004), el flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo control directo del establecimiento. Además, puede incluir las etapas de la cadena productiva que ocurren antes y después del proceso en el establecimiento. Un flujograma no necesita ser complejo, el de bloques es suficiente para describir el proceso, así como una ilustración esquemática de las instalaciones ayuda a comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso. Es importante observar que el diagrama de flujo para el HACCP no es necesariamente idéntico al flujograma de Control Operacional de las BPM.
2.2.5 Verificar el flujograma
Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una revisión en el lugar de la operación para verificar la exactitud del flujograma, incluyendo la observación de desempeño de todos los turnos de trabajo involucrados en la producción y las posibles diferencias en la conducción del proceso. Para evaluar estas diferencias, el verificador deberá estar presente antes del comienzo del procesamiento, para evaluar las condiciones de inocuidad relacionadas con el inicio de las actividades (por ejemplo, la retirada por tiempo relativamente prolongado de ingredientes conservados congelados para ser incorporados al producto).
Si es necesario, debe alterarse el flujograma y documentar las modificaciones. Después de realizar esas etapas preliminares, se aplican los siete principios HACCP.
EL SISTEMA HACCP
FAO (2000), el sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control por estar basado en la ciencia y ser de carácter sistemático. Su aplicación posibilita identificar peligros específicos y desarrollar medidas de control apropiadas para controlarlos, garantizando, de ese modo, la inocuidad de los alimentos.
HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de control enfocados en la prevención, en vez de concentrarse en el análisis del producto final. Cualquier sistema HACCP bien elaborado debe ser capaz de acomodar cambios como sustitución de equipamiento, evolución tecnológica en el proceso, etc.

Los siete principios del HACCP
Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas respectivas.
FAO (2000), debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para identificar los peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción o del uso de un determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso interfieren con los peligros presentes. Es también necesario considerar las materias primas y los ingredientes, tanto como la clase y duración del almacenaje, los métodos de distribución y el uso esperado del producto final por el consumidor.
Los peligros deben ser seleccionados en función de la frecuencia o posibilidad de ocurrencia en concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al consumidor.
Para simplificar, se dividió en cinco etapas el procedimiento de análisis de peligro. Aplicarlo de manera lógica, en secuencia, ayuda a evitar cualquier omisión. El equipo HACCP tendrá una lista extensa de los peligros potenciales significativos Cumpliendo esas cinco etapas y son:

Revisar el material recibido
Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de procesamiento
Observar prácticas operacionales reales
Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa
Analizar las medidas

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.
FAO (2000), el Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".
Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en cualquier otra, entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha etapa, o en una etapa anterior o posterior, para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro.
La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicación de un árbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP, del Codex, que hace un abordaje de razonamiento lógico. La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de operación (producción, abate, procesamiento, almacenaje, distribución u otro). Ver Figura número 1.

Figura 1. Árbol de decisiones

El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas elaboradas para evaluar objetivamente si es necesario un PCC, para controlar el peligro identificado en una operación específica del proceso como son:
Pregunta 1: ¿Hay medidas de control?
Pregunta 2: ¿La etapa está planificada específicamente para eliminar la posibilidad de ocurrencia del peligro o reducirla a un nivel aceptable?
Pregunta 3: ¿La contaminación con el peligro identificado podría ocurrir por encima de los niveles aceptables o podría aumentar hasta niveles inaceptables?
Pregunta 4: ¿Una etapa posterior eliminará el peligro identificado o reducirá la posible ocurrencia a un nivel aceptable?
Un PCC puede ser identificado según su categoría el próximo paso es registrarlo y documentar los parámetros que serán monitoreados para controlar.
Principio 3: Establecer límites críticos.
Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para cada punto crítico de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el criterio usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico representa los límites usados para juzgar si se trata de un producto inocuo o no (Cargua, 2004).
Los límites críticos pueden obtenerse consultando las exigencias establecidas por reglamentos oficiales y/o en modelos establecidos por la propia empresa o sus clientes y/o datos científicos o, todavía, de experimentación de laboratorio que indique la eficacia del límite crítico para el control del peligro en cuestión.
Es esencial que el responsable de establecer los límites críticos conozca el proceso y las pautas legales y comerciales exigidas para el producto. Las fuentes de información para los límites críticos incluyen:
Datos de publicaciones/investigaciones científicas
Exigencias reglamentarias
Consulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en procesamiento térmico, ingenieros, veterinarios, bioquímicos etc.). Larrañaga, (1999).
Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.
Cargua (2004), las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex definen monitoreo como "el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control". La secuencia planificada debe, de preferencia, resultar en procedimientos específicos para el monitoreo en cuestión.
Los objetivos del monitoreo incluyen:

Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC (Análisis de tendencias).
Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida de control del PCC (por ejemplo, cuando hay desvío de un límite crítico).
Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y control del PCC para cumplir el plan HACCP.

El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se está siguiendo el plan HACCP. El productor, cuando sea necesario, tendrá medios para demostrar si las condiciones de producción cumplen con el plan HACCP. El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para permitir cualquier ajuste en el proceso, evitándose así, perder el control y sobrepasar los límites críticos. Larrañaga, (1999).
Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo control.
FAO (2000), las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex definen acción correctora como "cualquier acción a ser tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen una pérdida de control".

La pérdida de control es considerada un desvío del límite crítico de un PCC. Los procedimientos frente a un desvío son un conjunto documentado y predeterminado de acciones que deben implementarse en caso de pérdida de control. Todos los desvíos deben ser considerados, tomándose medidas para controlar el producto fallado y corregir la causa de la no conformidad.
También debe hacerse un ajuste en el proceso, cuando los resultados del monitoreo indiquen una tendencia a la pérdida de control de un PCC. Entonces se debe tomar una medida para que dicho proceso vuelva a los límites operacionales, antes que ocurra un desvío. Los procedimientos deben ser debidamente registrados.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera eficaz.
Cargua (2004), menciona que las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP".
Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras aleatorias y análisis, para determinar si el sistema HACCP está trabajando correctamente.
La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La verificación permite que el productor desafíe las medidas de control y asegure que hay control suficiente para todas las posibilidades.
La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por personas calificadas, capaces de detectar, las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de haberlas:
Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.
Desvío
Peligros recientemente identificados
Intervalos predeterminados regulares.

Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y para el plan como un todo. La verificación periódica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los puntos débiles del sistema y eliminando las medidas de control innecesarias o ineficaces. Las actividades de verificación incluyen:

Validación del plan HACCP
Auditorías del sistema HACCP
Calibrado del equipamiento
Colecta y análisis de muestras

Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y registros apropiados a esos principios y su aplicación.

Cargua (2004), menciona que los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o hecho. Son esenciales para revisar la adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema HACCP al plan.
Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los desvíos y las acciones correctivas (incluso descarte de productos) aplicadas al PCC identificado. Los registros pueden presentarse en varios formatos, como cuadros de procesamiento, registros escritos o electrónicos. No puede subestimarse la importancia de los registros para el sistema HACCP. Es imprescindible que el productor mantenga registros completos, actualizados, correctamente archivados y precisos.
Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:

Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP
Registros generados por la aplicación del plan HACCP
Documentación de métodos y procedimientos usados
Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios

Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado o por autoridades externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento rígido de los criterios establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y registros guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles problemas, permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de que ocurra un problema de salud pública.

Los registros bien archivados son pruebas irrefutables de que los procedimientos y procesos se están cumpliendo, según las exigencias del plan HACCP. La mejor garantía de inocuidad del producto es el cumplimiento de los límites críticos específicos establecidos para cada PCC. La documentación resulta en registros permanentes sobre la inocuidad del producto.

Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los procesos y procedimientos, los registros deben contener las siguientes informaciones:

Título y fecha del registro
Identificación del producto (código, incluso día y hora)
Productos y equipamiento usados
Operaciones realizadas
Criterios y límites críticos
Acción correctiva tomada y por quién
Identificación del operador
Datos (presentados de forma ordenada)
La rúbrica del revisor y la fecha de revisión
Directrices para aplicación del sistema HACCP
Aquí se presentan los procedimientos para aplicar el Sistema HACCP en un establecimiento. Las recomendaciones para las etapas anteriores, como formación del equipo HACCP, descripción del producto, y elaboración de un flujograma para el proceso de producción, se abordarán en otra parte de este libro.
Una secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP (12 pasos) sería:

1 - Formar el equipo HACCP
2 - Describir el producto
3 - Identificar su uso esperado
4 - Describir el proceso y construir el flujograma de producción
5 - Verificar el flujograma en el lugar
6 -Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso, hasta el consumo del alimento.

Evaluar todos los peligros potenciales Conducir un análisis de esos peligros y determinar la necesidad de acciones para controlarlos, cerciorándose de que los peligros relevantes pueden evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable (Principio 1).

7 - Determinar los PCC (Principio 2)
8 - Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9 - Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)
10 -Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran (Principio 5)
11 - Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)
12- Establecer registro y documentación apropiados (Principio 7)

El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específicos sobre la producción de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP. Es necesario tener un equipo multidisciplinario, pues el gerenciamiento de la inocuidad de los alimentos incorpora aspectos toxicológicos, microbiológicos, epidemiológicos y de tecnología de los alimentos, entre otros. La aplicación adecuada del plan HACCP requiere especialistas con un alto grado de conocimiento y experiencia científicos. Además de los conocimientos técnicos, la capacidad de pensar con criterio y sistemáticamente es esencial para la aplicación de los elementos de gerenciamiento de modo inteligente y eficaz.

PLAN HACCP de productos lácteos

OBJETIVOS
Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de leche pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt bebible, queso fresco y manjar blanco.
FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:

Jefe del equipo HACCP. Martínez Salvador Marco ……………….
Jefe de planta Escobar Bendezú Miguel ……………….
Jefe de Aseg. De calidad. Mercado Galarza Rocío ………………..
Jefe de Almacén León Robladillo Martha ……………….

Operarios. Neyra Sedano Melina ………..………
De la Mata Cóndor Katherine ……..………
Acosta Sarapura María Julia ………..………

JEFE DEL EQUIPO HACCPJEFE DE PLANTAJEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDADOPERARIOSJEFE DE ALMACÉNJEFE DE MANTENIMIENTO
JEFE DEL EQUIPO HACCP
JEFE DE PLANTA
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
OPERARIOS
JEFE DE ALMACÉN
JEFE DE MANTENIMIENTO
Figura 2. Organigrama del equipo HACCP

RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

Jefe del Equipo HACCP:

Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.

Funciones:
Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del sistema.
Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos especializados en el tema
Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo así como también verificar la documentación del sistema.

Jefe de planta:

Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en el proceso productivo.

Funciones:

Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.
Muestrear y analizar la materia prima.
Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los puntos críticos de control.
Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión de registros.
Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los puntos críticos.
Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones de almacenamiento.

Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se industrializan.

Funciones:
Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.
Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción, procesamiento y producto final.
Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la revisión de registros de monitoreo de procesos.
Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo
Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
Registrar las reuniones del equipo HACCP
Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier incidente.

Jefe de almacén

Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS.

Funciones:
Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los procesos productivos.
Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las cantidades y fechas correspondientes.
Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran son los primeros que salen)
Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los productos.

Jefe de mantenimiento

Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos.

Funciones:
Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.
Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener alteraciones en su funcionamiento.
Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación de los equipos.

Operarios

Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.

Funciones:

Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo
Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes, maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos productos de la marca DeCadaDia.
Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y normativas de la empresa.

DISEÑO DE PLANTA

La planta de CONCELAC S.R.L. se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso de productos lácteos y divididos en las siguientes áreas:

OFICINA
VESTIDORES VARONES Y MUJERES
ÁREA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS
ALMACÉN DE PRODUCTOS QUÍMICOS
ALMACÉN DE INSUMOS
ALMACÉN DE ENVASES
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
LABORATORIO
ÁREA DE PASTEURIZACIÓN
ÁREA DE EMBOLSADO
ÁREA DE MADURACIÓN DE QUESOS
ALMACÉN DE UTENSILIOS
ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL

Figura 3. Diseño de la Planta Concelac.

ACCIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP EN LA LÍNEA DE CUATRO PRODUCTOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA - CONCELAC:

Yogurt
1.1 Descripción del producto
NOMBRE
YOGURT
Descripción
Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillusbulgaricus y Streptococcusthermophilus.
Composición
Producto que tiene como materia prima leche entera cruda e insumos como: azúcar, cultivo láctico, leche en polvo, colorantes, saborizantes y conservador.
Características:
Sensoriales

Color, sabor y olor: Característico de la fruta que se quiera.
Textura: Viscosa
Físico químicas

Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico)
Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo
pH : 4.2 – 4.6
Grasa : mínimo 2.5%
Microbiológicas

Cat Clase n c m M
Numeración de coliformesufc/g 5 3 5 2 10 102
Numeración de hongos ufc/g 5 3 5 2 10 102
Numeración de levaduras ufc/g 5 3 5 2 10 102
Formas de uso y consumidores potenciales
El producto está destinado para el público en general, donde su consumo es diverso, como:
Consumo directo.
Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.
Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.
Congelados, en chupetes.
Empaque,
y presentaciones
En sachet y en botellas de polietileno (PET).
Las presentaciones de 60 y 100 ml y en botellas blancas de polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900 ml, 946 ml, 1000 ml de capacidad.
Contenido de etiqueta
Nombre y marca del producto:
Sabor del producto:
Contenido neto en volumen:
Lista de ingredientes:
Elaborado por. dirección y teléfono:
Fecha de vencimiento, lote:
Registro sanitario:
Información nutricional:
Advertencia: "Manténgase refrigerado", "Agítese antes de usar"

Vida útil esperada

60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a temperaturas menores de 8°C)
Controles durante la distribución y comercialización
Monitoreo continuo de la temperatura (termoking, mantener la cadena de frio)
Control de circulación del producto en el mercado
Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA

1.2 Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt
FILTRADORECEPCIÓNESTANDARIZADOPASTEURIZADOMEZCLADO 1CALENTAMIENTOENFRIADO 1INOCULACIÓNINCUBACIÓNENFRIADO 2MEZCLADO 2BATIDOENVASADOALMACENAMIENTODISTRIBUCIÓN2.5 % de M.G. mínimo55 a 60 °CAzúcar 10%82ºC x 30 min85°C x 15 minDe 42 a 45 °CDe 42 a45 °C por 4 a 6 horasDe 42 a45 °C<15 °CSaborizanteColorantePreservante10 minutosDe 0 a8 °CCultivoESTERILIZADORECEPCIÓN DE ENVASES> 5 minutosFILTRADORECEPCIÓNESTANDARIZADOPASTEURIZADOMEZCLADO 1CALENTAMIENTOENFRIADO 1INOCULACIÓNINCUBACIÓNENFRIADO 2MEZCLADO 2BATIDOENVASADOALMACENAMIENTODISTRIBUCIÓN2.5 % de M.G. mínimo55 a 60 °CAzúcar 10%82ºC x 30 min85°C x 15 minDe 42 a 45 °CDe 42 a45 °C por 4 a 6 horasDe 42 a45 °C<15 °CSaborizanteColorantePreservante10 minutosDe 0 a8 °CCultivoESTERILIZADORECEPCIÓN DE ENVASES> 5 minutos
FILTRADO
RECEPCIÓN
ESTANDARIZADO

PASTEURIZADO
MEZCLADO 1
CALENTAMIENTO
ENFRIADO 1
INOCULACIÓN
INCUBACIÓN
ENFRIADO 2
MEZCLADO 2
BATIDO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN
2.5 % de M.G. mínimo
55 a 60 °C
Azúcar 10%
82ºC x 30 min
85°C x 15 min
De 42 a 45 °C
De 42 a45 °C por 4 a 6 horas
De 42 a45 °C
<15 °C
Saborizante
Colorante
Preservante
10 minutos
De 0 a8 °C
Cultivo
ESTERILIZADO
RECEPCIÓN DE ENVASES
> 5 minutos
FILTRADO
RECEPCIÓN
ESTANDARIZADO

PASTEURIZADO
MEZCLADO 1
CALENTAMIENTO
ENFRIADO 1
INOCULACIÓN
INCUBACIÓN
ENFRIADO 2
MEZCLADO 2
BATIDO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN
55 a 60 °C
Azúcar 10%
82ºC x 30 min
85°C x 15 min
De 42 a 45 °C
De 42 a45 °C por 4 a 6 horas
De 42 a45 °C
<15 °C
Saborizante
Colorante
Preservante
10 minutos
De 0 a8 °C
Cultivo
ESTERILIZADO
RECEPCIÓN DE ENVASES
> 5 minutos
1.3 Descripción del proceso productivo del yogurt

Recepción: Previamente a la recepción la leche es analizada determinándose sus características organolépticas (color, olor y sabor); fisicoquímicas (Densidad, ºBrix y acidez) y la temperatura. Una vez que los análisis resulten óptimos se procede a recepcionar la leche en la marmita de recepción de acero inoxidable, caso contrario la leche no será aceptada para su recepción.

Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de producción.

Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir las especificaciones establecidas por la empresa y las normas técnicas respectivas en cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a más).

Calentamiento.: Se realiza este calentamiento de 55 a60°C para que haya una correcta disolución del azúcar.

Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar (10%), se realiza aquí para evitar la contaminación por adición de estos insumos, ya que luego toda la mezcla será pasteurizada.

Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15 minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.

Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42 a45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.

Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a45°C, se adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea, sin la presencia de grupos provenientes del cultivo en mención.

Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45° C.

Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubación descendiendo la temperatura a niveles inferiores a los 15°C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.

Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y conservante) con el objeto de otorgarle las características organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.

Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.

Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad y en sachets son de polietileno de alta densidad coextruido, los envases en las distintas presentaciones son esterilizadas con desinfectante ecoxin al 0.2% o hipoclorito de sodio al 7.5% en concentración de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mínimo de 5 minutos en abundante solución desinfectante.

Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas y son transportadas a la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 0 a8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.

Distribución: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas que contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas y autos. El producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.

1.4 Reporte del análisis de peligros

ETAPA
PELIGRO
CAUSA
MEDIDA PREVENTIVA

RECEPCIÓN DE LECHE
Biológico: Presencia de Aerobios mesófilos, coliformes.
Inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño
Capacitación en Buenas Prácticas de ordeño a los trabajadores de los establos y en BPM a los trabajadores de planta
Certificado de limpieza y desinfección

Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos),
Descuido e inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño
Realizar capacitaciones al Proveedor de BPM.
Certificado de limpieza y desinfección

Químico: presencia de antibióticos.
Contacto con materiales contaminados con antibióticos.
Vacas con tratamiento veterinario
Empleo de materiales y recipientes específicos y realizar capacitación en este tema a personal de planta y ganaderos.
Analizar la leche, con la prueba de análisis de antibiótico, para rechazar la leche.

ESTANDARIZADO
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus
Malos hábitos de higiene y manipulación personal
Capacitación en BPM al personal de planta

Físico: Presencia de materias extrañas.
Verificar que el proveedor sea de garantía.
FILTRADO

Físico: Que pasen residuos o materias extrañas a la siguiente operación

Filtro en mal estado
Inadecuada filtración

Revisión periódica del filtro.
Capacitación y entrenamiento del proceso

Biológico: Contaminación cruzada con E, Coli y Staphylococcusaureus
Malos hábitos de higiene y manipulación del personal
Limpieza inadecuada de utensilios y equipos.
Cumplimiento de los procedimientos de higiene personal y buenas prácticas de manufactura en el proceso.
Limpieza y desinfección adecuada de los utensilios y equipos.
Calentamiento

Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus.
Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el proceso.

Mezclado 1
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus
Malos hábitos de higiene y manipulación del personal.

Físico: Presencia de materias extrañas
Presencia de impurezas en el azúcar
Verificación constante de los insumos recepcionados.
Filtrado
Pasteurizado
Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes
Mal control de temperatura y tiempos de pasteurizado
Controlar eficientemente la temperatura (82-85°C) por 30 a 15 minutos.
Revisión termo registrador y válvula de retorno; calibración del sensor de T°
Calibración y mantenimiento del equipo
Enfriado 1

Disminución rápida de la temperatura hasta que la temperatura sea la adecuada para el desarrollo del cultivo láctico.
Inoculación
Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el proceso productivo.
Incubación
Químico: Acidificación de la leche
Cantidad inadecuada de cultivo
Realizar buenos cálculos para la adición del cultivo láctico
Buena calibración de la balanza
Enfriado 2
Químico: Desarrollo de acidez excesiva
Actividad del cultivo láctico a temperaturas menores de 42°C.
Enfriamiento rápido por debajo de 10°C .
Mezclado 2

Malos hábitos de higiene del personal


Quimico: Saborizante, colorantes, conservantes adulterados
Excesivo uso de saborizante, colorantes y/o conservante.

Capacitar al personal con el uso adecuado en la cantidad usada de conservante, colorante y saborizante.
Selección de proveedores de insumos

Batido
Malos hábitos de higiene y manipulacion del personal
Envasado
Físico: Defectos físicos en los envases o presencia de partículas extrañas
Inadecuado control de calidad de los proveedores de envases
Controlar la calidad de envases recepcionados.

Biológico: Presencia de microorganismos patógenos Coliformes.
Envases no esterilizados.
Exposición de los envases a Luz Ultravioleta por 5 minutos
Embalaje
Ninguno identificado
-
-
Almacenamiento
Biológico: incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de frío.
Malas prácticas de almacenamiento

Falta de control de temperaturas de refrigeración
Capacitación del personal de planta en buenas prácticas de almacenamiento
Mantener la temperatura de la cámara de refrigeración menor a 7°C.

Físicos: Golpes
Deterioro del alimento
Adecuado almacenamiento

1.5 Decisiones sobre los puntos críticos de control

ETAPA
PELIGRO
P1
P2
P3
P4
P5
PCC
BASE DE LA DESICIÓN

Recepción de leche
SI
SI
SI
-
-
SI
Porque en esta etapa está diseñada eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia del peligro.

Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos).
SI
SI
NO
SI
SI
NO
Porque una etapa posterior eliminara o reducirá la probable ocurrencia del peligro.

SI
SI
NO
NO

NO

Estandarizado
SI
SI
NO
SI
SI
NO

Físico: Presencia de materias extrañas.
SI
SI
NO
SI
SI
NO

Filtrado

SI
SI
SI
NO
-
SI

SI
SI
NO
SI
SI
NO
Calentamiento
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus.
SI
SI
NO
NO
-
NO

Mezclado 1

SI

SI

NO

NO

-

NO

Físico: Presencia de materias extrañas
SI
SI
NO
NO
-
NO
Pasteurizado
SI
SI
SI
-
-
SI
Enfriado 1

SI

SI

SI

-

-

SI
Inoculación

SI

SI

NO

SI

NO

SI
La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptables
Control de peso del inoculo
Incubación
SI
SI
NO
SI
NO
SI
Control de temperatura durante la incubación.
Enfriado 2
SI
SI
SI
-
-
SI
Mezclado 2

SI

SI

NO

SI

NO

SI

Quimico: Saborizante, colorantes, conservantes adulterados
SI
SI
NO
SI
NO
SI

Batido

SI

SI

NO

SI

NO

SI
Control de temperatura y pH

Envasado

Físico: Defectos físicos en los envases o presencia de partículas extrañas

SI

SI

NO

SI

NO

SI

Esterilización de envases que va en contacto con el producto.


SI

SI

NO

SI

NO

SI

Embalaje

.
-
.
-
-
-
Almacenamiento
SI
SI
SI
-
-
SI

Va a depender de la temperatura de almacenamiento para que el producto llegue en buenas condiciones al consumidor.

Físicos: Golpes
SI
SI
SI
-
-
SI

1.6 Reporte de puntos críticos de control
ETAPA
TIPO DE PCC
PELIGROS A CONTROLAR EN ESTE PCC
INDICADORES UTILIZABLES COMO VARIBLES DE CONTROL

Recepción de leche

1
Control:
Visual y Perceptivo del Producto
Analítico
Proveedor
temperatura/ tiempo transporte y almacenamiento.
Programa (Limpieza desinfección y mantenimiento).



Pasteurizado

1
Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes.
Control :
Registro continuo Temperatura y tiempo.
Programa (Limpieza desinfección y manipulación)

Enfriado 1
1

Control :
Registro continuo Temperatura y tiempo.

Inoculación

2
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus.

Control:
Peso adecuado del cultivo láctico.
Incubación

2
Temperatura de incubación
Acidez al final de la incubación
pH al final de la incubación
tiempo que dura la incubación

Enfriado 2

2
Control:
temperatura y pH

Envasado

1
Físico: Defectos físicos en los envases o presencia de partículas extrañas.
Control:
temperatura / tiempos
pH
Microbiológico
Prácticas de manipulación


Embalaje

-
Almacenamiento

1
Control:
Locales
Registro continuo de temperatura

Físicos: Golpes

PCC1: QUE ASEGURA EL CONTROL DE UN RIESGO O PELIGRO AL CONSUMIDOR
PCC2: QUE REDUCIRA AL MINIMO, EL PELIGRO AL PRODUCTO

Formato del plan HACCP
(1)
PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL
(2)
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
(3)
LIMITES
CRÍTICOS MEDIDA PREVENTIVA
MONITOREO
(8)
ACCIONES
CORRECTIVAS
(9)
REGISTROS
(10)
VERIFICACION

(4)
¿QUÉ?
(5)
¿CÓMO?
(6)
FRECUENCIA
(7)
¿QUIEN?

Recepción de
materia prima
PCC1
Biológico.- Presencia de Coliformes, aerobios mesófilos
Acidez entre 14 y 18 grados Dornic
PH: 6.3-6.6
Grasa: 3%
Índice Crioscópico: -0.5°C
Microbiológico

pH, acidez, porcentaje de grasa, índice crioscópico, prueba de reductasa, recuento microbiológico
pHmetro, butirometro, termómetro, lactodensímetro, equipo microbiológico
Cada lote a recepcionar.

Responsable de aseguramiento de calidad.
Fuera del límite critico se rechaza el lote
.
Registro N° 1: pH, acidez, % grasa, reductasa, recuento microbiológico de la leche.
Cada día

Recuento microbiologico
Cantidad de microorganismos
Recuento microniologico con petrifilm

Fuera del límite critico se rechaza el lote
Registro N° 1: recuento microbiológico de la leche.
Cada día

Pasteurización
PCC1
Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos
82 a85ºC x 30 a 15 min respectivamen-te
Temperatura y tiempo de pasteurización
Inspección del termómetro
Al inicio, cada 15 minutos y al final de la pasteurización
Responsable del proceso
Alcanzar temperatura y tiempo de pasteurizado
Registro N° 2: Tiempo y temperatura
Cada día
Enfriado 1
PCC1
Temperatura de incubación de 42 – 45°C
Temperatura
termómetro
Cada momento
Alcanzar la temperatura de incubación
Registro N° 2: Temperatura de incubación
Cada dia
INOCULACION PCC2
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus.

2g – 3g/100 litros
Peso
Balanza
Cada lote a procesar
Responsable de aseguramiento de calidad
Cantidad de cultivo láctico que se agrega en función al volumen de leche a producir.
Registro N°2: peso de cultivo láctico
Cada día
INCUBACION PCC2
Quimico
5 – 6 Horas
T° 42 – 45°C
Acidez: 0.8- 1.0 %
pH: 4.2- 4.6
Tiempo
Acidez
pH
temperatura
Cronometro, pHmetro, termómetro
Alcanzar pH y acidez adecuados
Registro N°2: tiempo de incubación
Cada día
ENFRIAMIENTO PCC2
Biológico
5 – 6Horas
T° menor a 15°C
Tiempo, temperatura,
acidez
Cronometro, termómetro y pHmetro
Mantener la acidez alcanzada durante la incubación
Registro N°2: tiempo de enfriamiento
Cada día
ENVASADO PCC2
Físico
Químico
Tiempo de vida útil aproximadamente 60 días
pH, acidez y recuento microbiológico
pHmetro, equipo microbiológico
Cada lote a procesado
Alcanzar tiempo de vida útil esperada
Registro N° 3: tiempo y temperatura de esterilización de los envases
Recuento microbiológico, pH y acidez cada semana.


ALMACENAMIENTO PCC2
Biológico

Temperatura menor o igual a 5°C
Evitando
Temperatura

Termómetro

Cada lote procesado

Alcanzar temperatura de refrigeración en almacenamiento.
Registro N°4: Temperatura de almacenamiento
Recuento microbiológico, pH y acidez cada semana.
Temperatura de almacenamiento.

Físico

golpes
roturas
Observando
Cada envase
Tener cuidado con el envasado
Registro N°4: Conformidad del envase
Cada dia

Manjar blanco
Descripción del producto y establecimiento del uso previsto:
NOMBRE
DULCE DE LECHE O MANJAR BLANCO
Descripción
Es el producto obtenido por concentración mediante el calor a presión normal, con el agregado de azúcares y eventualmente otros ingredientes y aditivos permitidos.
Composición
Leche entera cruda e insumos como: azúcar, bicarbonato de sodio, saborizante y conservador.
Características sensoriales
De color blanco, textura suave, sabor a leche fresa y dulce.
Características:

Fisico químicas

Humedad: máx. 34.5%
Azúcares totales, expresados como azúcar invertido: máx. 50%
Proteína (factor 6.38): min 10%
Acidez (expresados es ácido láctico): máx. 0.3%
Sólidos totales no grasos de la leche: min 8.2%
Reacción de yodo: negativa
Grasa : min 3%

microbiologicos
Mohos y levaduras osmófilas
Cat.2
Clase
3
N
5
c
2
m
10
M
102
Forma de uso
Para untar pan, galletas y en la industria panadera-pastelera, chocolatera.
consumidores potenciales
Niños , jóvenes y adultos
Empaque y presentacion
Se emplean envases de polietileno transparentes, etiquetado de papel y conteniendo 100g, 250g, 500g, 1Kg, 5Kg, 10Kg, 20Kg
Vida útil esperada
3 meses
Contenido de etiqueta
Sabor del producto:
Fecha de vencimiento,
lote:
Registro sanitario:
Advertencia: "Manténgase refrigerado"
Controles durenate la distribución y comercializacion
Mantenerse en lugar freso y secos.(4-6 °C) hasta el momento de comercialización y consumo

Diagrama de flujo :

ESTANDARIZADORECEPCIÓNFILTRADO 1COCCIONNEUTRALIZADOCALENTAMIENTOFILTRADO 2MEZCLADO ENVASADOALMACENAMIENTODISTRIBUCIÓN1.5 % de M.G. mínimo35 a 40 °CAzúcar 20%SaborizantePreservantePor 5 minutosBicarbonato de sodioHasta los 94 – 95ºCDe 14 a 18ºDESTANDARIZADORECEPCIÓNFILTRADO 1COCCIONNEUTRALIZADOCALENTAMIENTOFILTRADO 2MEZCLADO ENVASADOALMACENAMIENTODISTRIBUCIÓN1.5 % de M.G. mínimo35 a 40 °CAzúcar 20%SaborizantePreservantePor 5 minutosBicarbonato de sodioHasta los 94 – 95ºCDe 14 a 18ºD
ESTANDARIZADO
RECEPCIÓN
FILTRADO 1
COCCION
NEUTRALIZADO
CALENTAMIENTO
FILTRADO 2
MEZCLADO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN
35 a 40 °C
Azúcar 20%
Saborizante
Preservante
Por 5 minutos
Bicarbonato de sodio
Hasta los 94 – 95ºC
De 14 a 18ºD
ESTANDARIZADO
RECEPCIÓN
FILTRADO 1
COCCION
NEUTRALIZADO
CALENTAMIENTO
FILTRADO 2
MEZCLADO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN
35 a 40 °C
Azúcar 20%
Saborizante
Preservante
Por 5 minutos
Bicarbonato de sodio
Hasta los 94 – 95ºC
De 14 a 18ºD

Análisis de peligro:
PROCESO
PELIGRO
FACTORES DE RIEGOS
MEDIDA PREVENTIVA

Recepción de leche

Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos), con carga microbiana
Inspección visual de impurezas macroscópicas al recepcionar la leche.

Químico: presencia de productos antibióticos.
Contacto son materiales adheridos de productos antibióticos.
Leche de vacas que hayan recibido dosificación.
Empleo de materiales y recipientes específicos y capacitación en este tema a personal de planta y ganaderos.
Análisis de antibióticos (eductasa)
Selección de proveedores

Filtrado 1
Revisión periódica de materiales e instrumentos

Microbiológico: Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus
Cumplimiento de los procedimientos de higiene personal y buenas prácticas de manufactura en el proceso.

Estandarizado


Malos hábitos de higiene personal


Calentamiento

Microbiológico: Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus.



Neutralizado
Físico: Presencia de residuos o materias extrañas del azúcar
Presencia de impurezas en el azúcar
Selección de proveedores
Verificación constante de los insumos recepcionados

Malos hábitos de higiene del personal.

Filtrado 2
Físico: residuos o materias extrañas


Revisión periódica del filtro.

Mal esterilizado del filtro y malos hábitos de higiene del persona
Cumplimiento de los procedimientos de higiene personal y buenas prácticas de manufactura en el proceso

Cocción
Microbiológico: presencia de microorganismos
Insuficiente Temperatura y tiempo de cocción.
Controlar la temperatura y tiempo de cocción.
Calibración del termómetro.
Mezclado
Microbiológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus



Química:
Aditivos adulterados
Revisar las fechas de vencimiento y registro sanitario de cada aditivo alimentario

Envasado
Físico: ruptura de los envases o deformación, caída de ca
falta de control de calidad de envases
Controlar la calidad de envases Selección de proveedores


Envases no esterilizados.
Exposición de los envases a Luz Ultravioleta por 5 minutos.
Capacitación constante al personal
BPM
Almacenamiento
Microbiológico: incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de frío.

Malas prácticas de almacenamiento.
Contaminación por roedores y polvos de almacen
Capacitación del personal de planta en buenas prácticas de almacenamiento.
Inspección higiénico sanitario del almacén
Control de PEPS

Puntos críticos de control:
ETAPA
PELIGRO
P1
P2
P3
P4
P5
PCC

Recepción de leche
SI
SI
NO
NO
-
NO
En una etapa posterior se eliminara la presencia de estos peligros(biológico y físico)

SI
SI
NO
NO
-
NO

SI
SI
NO
SI
NO
SI
En esta etapa está diseñada para el análisis de la materia prima.

Filtrado 1
SI
SI
NO
NO
-
NO
La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptables.

SI
SI
NO
NO
-
NO
El peligro se eliminara en la etapa de cocción.
Estandarizado
SI
SI
NO
NO
-
NO
Calentamiento
Microbiológico: Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus.
SI
SI
NO
NO
-
NO

Neutralizado
Físico: Presencia de residuos o materias extrañas del azúcar

SI

SI

NO

NO
-
NO


SI

SI

NO

NO

-

NO

Filtrado 2

SI

SI

NO

SI

NO

SI
Porque en esta diseñada para eliminar los residuos físicos


SI

SI

NO

NO

-

NO
El peligro se eliminara en la etapa de cocción

Cocción
Microbiológico: presencia de microorganismos

SI

SI

NO

SI

SI

SI
Es una etapa diseñada para reducir la cantidad de microorganismos

Mezclado

SI
SI
NO
NO

NO

Química:
SI
SI
NO
NO
-
NO
Inspección de aditivos

Envasado
Físico: ruptura de los envases o deformación
Caídas de cabello
SI
SI
NO
NO
-
NO
Control de envases.


SI
SI
NO
SI
NO
SI
No existe un paso siguiente que eliminara o reducirá el peligro.

Almacenamiento
Microbiológico: incremento de carga microbiana
SI
SI
NO
SI
SI
NO
El peligro no afectara en la calidad del procuccto.

Limites críticos para cada PCC (Principio 3):

PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
LIMITES
CRÍTICOS

Recepción de
materia prima
PCC1

Filtrado 2
PCC 3
No debe de existir de sustancia o materia ajena a los insumos.
Cocción
PCC2
Microbiológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos
De 94°C a 95°C
Envasado
PCC 4

Buen envasado y sellado

Medidas correctivas de los PCC (Principio 4)

Puntos de control critico(PCC)
Peligros Significativos
Acciones Correctivas
Recepción de
materia prima
PCC1
Análisis de antibióticos (reductasa) y microbiológicos
Cambiar de proveedor a uno comprometido con el manejo de la materia prima.
Filtrado 2
PCC2
Físico: residuos o materias extrañas.
- Inspección y mantenimiento de los equipos de filtración.
Cocción
PCC3
- Control del tiempo y temperatura de cocción Alcanzar 110°C y los 67° Brix y evitar la cristalización.
Calibración del termómetro.
Envasado
PCC4

- Buen funcionamiento de máquinas envasadoras y selladoras.

SISTEMA DE VIGILANCIA (Principio 5):
PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
LIMITES
CRÍTICOS
MONITOREO

¿QUÉ?
¿CÓMO?
FRECUENCIA
¿QUIEN?
¿DONDE?
Recepción de
materia prima
PCC1
Acidez entre 14 y 18 grados Dornic, pH

pH, acidez, T°, , prueba de reductasa,
Titulación con NaOH al 1/10N, pH metro, centrifuga.
Cada lote a recepcionar diario
Responsable de control de calidad.
Laboratorio
Filtrado 2
PCC2
No debe de existir de sustancia o materia ajena a los insumos.
La ausencia de sustancias extrañas

Inspección visual
Cada bach de producción
En el área de procesamiento
Cocción
PCC3
De 94°C a 95°C
Temperatura final de coccion
Inspección del termómetro
Cada 10 minutos en la marmita de cocción
Responsable de control de calidad
área de producción
Envasado
PCC4

No debe existir grietas ni hendiduras en el envasado y sellado
La ausencia de grietas y hendiduras
Inspección visual
Cada bach de producción ( durante el proceso de envasado)
En el área de envasado y sellado

SISTEMA DE VERIFICACION (Principio )

SISTEMAS DE VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN PARA EL

Puntos Críticos De Control (PCC)
Peligros Significativos
Verificación
Recepción de
materia prima
PCC1
Recuento microbiológico cada 15 días.
-Análisis de antibióticos cada interfirió.
Filtrado 2
PCC2
Físico: residuos o materias extrañas.
-Inspección visual de la leche filtrada
Cocción
PCC3
Calibración de termómetros.
-Análisis visual de operaciones.

Envasado
PCC4

Verificación de los envases en cada Batch durante el envasado y sellado.

Queso andino
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: QUESO ANDINO
NOMBRE
QUESO MADURADO
Definición
Producto elaborado de leche fresca pasteurizada Es un queso madurado de pasta blanda y mantecosa, de color blanco amarillento, con textura firme, consistente y fácil de cortar, sin ojos, de corteza delgada y firme pero no dura. Normalmente tiene un periodo de maduración de por lo menos 14 días. Producto pasteurizado.
Composición
Ingredientes: leche fresca, cuajo, cloruro de calcio y sal.
Características sensoriales
La leche es de un color blanco amarillento, con un sabor característico, ligeramente salado y de textura semidura.
Características:
Fisico químicas
Grasa en extracto seco (mínimo) 45%
Humedad (máximo) 57%
Características:
Microbiológicas

Cat.
Clase
n
c
m
M

Coliformes
Estafilococos aureus
Listeria monocytogenes
Salmonella sp
5
8
10
10
3
3
2
2
5
5
5
5
2
1
0
0
2x102
10
Ausencia/25g
Ausencia/25g
103
102
---
---
Presentación y envase
Bolsas de polietileno de alta densidad de grado alimentario, sellado al vacio en presentaciones de medio y un kilogramo.
Vida útil esperada, y almacenamiento
6 meses a temperatura de refrigeración (menores a 10°C)
Intención de uso
El queso andino elaborado está destinado para el público en general, el consumo es de las diversas formas:
Consumo directo.
Como complemento de panes, galletas, etc.
Como aditivo en salsas y muchos tipos de ajíes, etc.

Etiqueta

Sabor del producto:
Fecha de vencimiento,
lote:
Registro sanitario:
Advertencia: "Manténgase refrigerado"
Controlar durante la distribución y comercialización
Monitoreo continuo de la temperatura (termoking), mantener la cadena de frio.
Control de retirado del producto del mercado.
FUENTE: NTP 202.194: 2004. INDECOPI y R.M. Nº 591-2008/MINSA

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO ANDINO
FILTRADORECEPCIÓNESTANDARIZADO3.0 % de M.G. mínimoPASTEURIZADO60 a63 °C por 30 minutosINOCULACIÓNENFRIADOPRE MADURACIÓN38 a40 ºCCultivo lácticoCloruro de calcio: 0.02%Cuajo 0.0015%Por 30 minCORTECUAJADOAGITADOESCALDADODESUERADO 1DESUERADO 2A 37-40ºC por 30 min aproxMOLDEADOPRENSADOOREADODESMOLDADOSALAZÓNENVASADOMADURACIÓNALMACENADOCOMERCIALIZADOFILTRADORECEPCIÓNESTANDARIZADO3.0 % de M.G. mínimoPASTEURIZADO60 a63 °C por 30 minutosINOCULACIÓNENFRIADOPRE MADURACIÓN38 a40 ºCCultivo lácticoCloruro de calcio: 0.02%Cuajo 0.0015%Por 30 minCORTECUAJADOAGITADOESCALDADODESUERADO 1DESUERADO 2A 37-40ºC por 30 min aproxMOLDEADOPRENSADOOREADODESMOLDADOSALAZÓNENVASADOMADURACIÓNALMACENADOCOMERCIALIZADO
FILTRADO

RECEPCIÓN
ESTANDARIZADO

PASTEURIZADO

60 a63 °C por 30 minutos
INOCULACIÓN
ENFRIADO
PRE MADURACIÓN
38 a40 ºC
Cultivo láctico
Cloruro de calcio: 0.02%
Cuajo 0.0015%
Por 30 min
CORTE

CUAJADO

AGITADO

ESCALDADO
DESUERADO 1
DESUERADO 2
A 37-40ºC por 30 min aprox
MOLDEADO

PRENSADO

OREADO

DESMOLDADO
SALAZÓN

ENVASADO

MADURACIÓN
ALMACENADO
COMERCIALIZADO
FILTRADO

RECEPCIÓN
ESTANDARIZADO

PASTEURIZADO

60 a63 °C por 30 minutos
INOCULACIÓN
ENFRIADO
PRE MADURACIÓN
38 a40 ºC
Cultivo láctico
Cloruro de calcio: 0.02%
Cuajo 0.0015%
Por 30 min
CORTE

CUAJADO

AGITADO

ESCALDADO
DESUERADO 1
DESUERADO 2
A 37-40ºC por 30 min aprox
MOLDEADO

PRENSADO

OREADO

DESMOLDADO
SALAZÓN

ENVASADO

MADURACIÓN
ALMACENADO
COMERCIALIZADO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL QUESO ANDINO

Recepción: Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia prima que ingresa a planta, la leche contenida en porongos es recepcionada en la plataforma de recepción de leche ubicada a la entrada de la sala de proceso, se verifica y registra la cantidad de leche por proveedor, tomándose una muestra de cada uno para establecer la calidad de cada lote de leche, primero se realiza un control rápido y sencillo de las características sensoriales de olor y apariencia (presencia de impurezas), luego se toma la temperatura, se mide la densidad y la acidez titulable para decidir la conformidad e ingresar la leche a la sala de proceso.

Estandarizado: Esta operación consiste en adecuar el contenido de los componentes de la leche e insumos a los establecidos según la norma técnica y disolverlas completamente para pasarlos al pasteurizador, en esta operación se estandariza el contenido graso a mínimo 3.0 %.
Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro para eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, paja, etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de producción.

Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 60 a 63°C por un tiempo de 30 minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar la desnaturalización de las proteínas de la leche.

Enfriado: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de coagulación que comprende el rango de 37 a 40°C, temperatura en la que actuarán los microorganismos presentes en el cuajo.

Inoculación: En esta etapa se añade el cultivo láctico correspondiente para este tipo de queso en cantidades que viene establecido por el fabricante del cultivo, se disuelve completamente con un agitado constante no menor de 2 minutos.

Pre maduración: Consiste en dejar reposar la mezcla por 30 minutos, esto se realiza con el objetivo de activar los microorganismos presentes en el cultivo láctico.

Cuajado: Esta etapa consiste en adicionar el cuajo y el cloruro de calcio para que actúe óptimamente el cuajo en este proceso de cuajado, es aquí donde se generan las características fisicoquímicas y organolépticas del queso. Esta etapa consiste en dejar reposar por 30 minutos aproximadamente la mezcla a temperaturas entre 37 y 40°C.

Corte de la cuajada: Esta etapa consiste en realizar cortes verticales y horizontales a la cuajada, para ello se hace uso de liras respectivas, la intención de esta etapa es obtener cubos de cuajada de 1.0 cm de arista aproximadamente.
Agitado: Este agitado se realiza de forma suave y lenta, el objeto del agitado es endurecer los cubos de cuajada que se obtuvo en el proceso anterior, esto se realiza por un tiempo aproximado de 10 minutos.

Desuerado 1:Consiste en la separación del suero generado por la acción del agitado, se separa un 30% aproximadamente de suero.

Escaldado: En esta etapa se adiciona agua caliente a 65-70ºC el agitado se realiza con mayor velocidad y fuerza, ya que se tiene los cubos de cuajada más duros y son más resistentes al impacto, la cantidad de agua caliente depende de la temperatura de la mezcla ya que se agregará hasta que llegue a la temperatura de 40°C, este proceso se realiza por un tiempo de 7 minutos aproximadamente.

Desuerado 2:Al igual que el primer desuerado se separa el suero generado por la acción del agitado, se separa un 60% aproximadamente de suero.

Moldeado: Inmediatamente se traspasa a moldes apropiados para quesos con las dimensiones apropiadas para cada unidad de queso.

Prensado: Consiste en someter a un prensado a todos los moldes con queso, esta etapa dura un tiempo de 12 a 16 horas.

Desmoldado: Este proceso consiste en separar el queso de sus respectivos moldes separando inmediatamente las partes sobresalientes y antiestéticas del queso.

Oreado: Se mantiene en la cámara de maduración por 3 días.

Salazón: Este proceso consiste en sumergir en una solución saturada de cloruro de sodio previamente preparada en cantidad suficiente para que lleguen a sumergirse todos los quesos, por un tiempo de 24 horas.

Maduración: Se sacan los quesos de la solución donde se encontraban sumergidas, para proceder a colocar ordenadamente es la cámara de maduración que permanecerá por 15 días,

Envasado: El producto es envasado al vacío en bolsas especiales para queso madurado de polietileno de alta densidad y es inmediatamente etiquetado.

Almacenado: El producto es almacenado correctamente en el almacén refrigerado a temperatura de 4 ºCpor el tiempo necesario.

Comercializado: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas. El producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.

1er PRINCIPIO:
Efectuar un análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas.
Proceso
PELIGRO
JUSTIFICACIÓN
MEDIDA PREVENTIVA

Recepción de leche

Capacitar en BPA y BPM al personal respectivo.

- Contacto son materiales adheridos de productos antibióticos.
- Vacas en estado de dosificación.
- Realizar un análisis de antibióticos.
- Restringir el ingreso de la leche de vacas dosificadas.
Estandarizado
- Capacitación en BPM al personal de planta.
- Realizar un lavado de manos cada vez que sea necesario.
Filtrado
Inadecuado filtrado de la materia prima
Inspección constante del material pasa el filtrado.

Biológico: Contaminación cruzada con E, Coli y Staphylococcus aureus
Malos hábitos de higiene del persona
Cumplimiento de los procedimientos de higiene personal y buenas prácticas de manufactura.
Pasteurizado
Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocytogenes.
- Inadecuado el tratamiento térmico de pasteurizado.
- Fallas en el equipo pasteurizador.
Controlar la temperatura (70-72°C) por 20 segundos, ajuste del proceso: Revisión termo registrador y válvula de retorno; calibración del sensor de T°
Enfriado
Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura.
Inoculación
Biológico: contaminacón cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus
- Malos habitos de higiene del personal y manipulación.
- Capacitación en BPM.
Pre maduración
Biológico: contaminacón cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus
- Al haber presencia de microorganismos, estos se proliferan conforme pasa el tiempo.
Cuajado
Fisico: no cuagulación de la leche
- Cálculos erróneos para la adición de cuajo.
- Cuajo adulterado.
- Realizar un eficaz cálculo para los porcentajes de insumos.
- Inspección para los proveedores de insumos.
Corte
Malos hábitos de higiene del personal y manipulación.
Agitado
- Capacitación en BPM.
Desuerado 1
Escaldado
Capacitación en BPM:
Desuerado 2
Moldeado
Físico: Presencia materiales extraños (pelos, paja, insectos)
Deficiente higienización de los moldes y malos hábitos de higiene.
Cumplimiento de las buenas prácticas de lavado y desinfectadocorrecto de los moldes.
Prensado
Desmoldado
Oreo

Salazón
Insumo de mala calidad
Control de calidad al recepcionar el insumo (sal).


Biológico: Presencia de Coliformes, Lysteriamonocitogenes S aureus, Lactobacillusspp
Control de calidad al recepcionar el insumo.
Maduración
Biológico: Contaminación cruzada con microorganismos eerobios y Staphylococcusaureus
Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura..
Envasado
Capacitación en BPM.
Almacenado y comercialización

Biológico: presencia de hongos.
Físico: golpes en el apilado.
- Pérdida de la cadena de frio
- Inadecuado apilamiento de los quesos en las jabas.
- Inspeccionar el termoking de la cámara de refrigeración.
- Inspeccionar los apilamientos con las jabas de los quesos.

2do PRINCIPIO:
Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)
ETAPA
PELIGRO
P1
P2
P3
P4
P5
PC?

Recepción de leche
SI
SI
NO
SI
SI
NO
Porque una etapa posterior se eliminara la probable ocurrencia del peligro.

SI
SI
NO
SI
SI
NO

SI
SI
SI
-
-
NO
Esta etapa esta diseñada para aceptar o rechazar la materia prima.
Estandarizado
SI
SI
NO
SI
SI
NO

Filtrado
SI
SI
NO
NO
-
NO

SI
SI
NO
SI
SI
NO
Pasteurizado
SI
SI
SI
-
-
SI
La etapa está diseñada para reducir el peligro a un nivel aceptable
Enfriado

SI

SI

NO

NO
-
NO
Inoculación
-
-
-
-
-
NO
Pre maduración
-
-
-
-
-
NO
Cuajado
-
-
-
-
-
NO

Corte
SI
SI
SI
-
-
NO
Agitado

SI

SI

NO

NO
-
NO
Desuerado 1

SI

SI

NO

NO

-

NO
La leche entra en contacto con tuberías y el tanque de recepción
Escaldado
-
.
-
-
.
-
Se eliminara el peligro en la etapa de filtrado,
Desuerado 2

SI

SI

NO

NO
-
NO

Moldeado
SI
SI
NO
NO
-
NO
El peligro se eliminara en la etapa de pasterización


SI

SI

NO

NO

-

NO
Prensado

SI

SI

NO

NO

-

NO
El peligro se eliminara en la etapa de pasteurización etapa.
Desmoldado

SI

SI

NO

NO

-

NO
Oreo

SI

SI

NO

NO

-

NO

Salazón
SI
SI
NO
NO
-
NO
La salmuera es filtrada previamente, por ello no se incrementará hasta niveles inaceptables


SI

SI

NO

NO

-
NO


SI

SI

NO

NO

-

NO
Maduración

SI

SI

NO

NO

-
NO
Envasado
Físico: Contaminación Aerobios mesófilos, coliformes a causa de la ruptura de bolsas

SI

SI

NO

NO

-

NO
Almacenado
SI
SI
SI
-
-
SI
Esta etapa esta diseñada para eliminar el peligro.

3er PRINCIPIO:
Establecer límites Críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.
PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
LIMITES
CRÍTICOS
Recepción de
materia prima
PCC1
Biológico.- Presencia de Coliformes, aerobios mesófilos.
Ausencia de antibióticos.
Pasteurizado
PCC2
70- x 20 segundos
Almacenado
PCC3
Temperatura menor a 4ºC.

4to PRINCIPIO:
Controlar o monitorear los límites Críticos:
ETAPA
PELIGRO
FACTORES DE RIESGO
SISTEMA DE VIGILANCIA

Recepción de leche
Control:
Analítico
Proveedor
Tº / tiempo transporte y almacenamiento.
Programa (Limpieza desinfección y mantenimiento).



Estandarizado
Control
Visual y perceptivo del
producto
Especificaciones de compra
Analítico
Proveedor
Condiciones locales

Filtrado


Pasteurizado
Insuficiente Temperatura y tiempos de pasteurizado
Revisión periódica:
Funcionalidad equipo
Sistema desvío automático
- Control : Registro continuo Tº
- Programa (Limpieza desinfección y manipulación)

Enfriado

Inoculación
-
-
Pre maduración
-
-
Cuajado
-
-
Corte

Agitado

Desuerado 1

Escaldado
-
-
Desuerado 2
Programa (Limpieza desinfección y manipulación).
Control:
Tº / tiempos
pH
Microbiológico salmuera

Moldeado
Deficiente higienización de los moldes


Prensado

Desmoldado

Oreo

Salazón
Proveedor
Control:
Tº / tiempos
pH



Maduración
Control:
Tº / tiempos
pH

Envasado

Almacenado

Despacho
Transporte inadecuado
Control:
Locales
Registro continuo de Tº

5to PRINCIPIO:
Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de los límites críticos.
PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
LIMITES
CRÍTICOS
ACCIONES
CORRECTIVAS
REGISTROS
VERIFICACION

Recepción de
materia prima
PCC1
Químico.- Presencia de antibióticos.
Ausencia de antibioticos.

Fuera del límite critico se rechaza el lote.
RegistroR-HACCP C-01(PCC1) Control de recepción de leche
Validación de muestras en laboratorios certificados
Pasteurizado
PCC2
70-72 °C x 20 segundos
En el procedimiento P HACCP C04 (PCC2).
RegistroR-HACCP C-04a (PCC2) Control de tratamiento térmico.
Análisis microbiológicos en laboratorios certificados.
Almacenado
PCC3
Tº < 4ºC

6to PRINCIPIO:
Establecer procedimientos de verificación.
PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
LIMITES
CRÍTICOS
ACCIONES
CORRECTIVAS
REGISTROS
VERIFICACION

Recepción de
materia prima
PCC1
Ausencia de antibioticos.
Fuera del límite critico se rechaza el lote Procedimiento P HACCP C01(PCC1).
Validación de muestras en laboratorios certificados
Pasteurizado
PCC2
Almacenado
PCC3
Tº < 4ºC

7mo PRINCIPIO: Establecer un sistema para registro de todos los controles.
PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
LIMITES
CRÍTICOS
MONITOREO
ACCIONES
CORRECTIVAS
REGISTROS
VERIFICACION

¿QUÉ?
¿CÓMO?
FRECUENCIA
¿QUIEN?
¿DÓNDE?

Recepción de
materia prima
PCC1
Ausencia de antibióticos.
Muestras de materia prima, leche fresca
Titulación con
Laboratorio
Fuera del límite critico se rechaza el lote Procedimiento P HACCP C01(PCC1).
Validación de muestras en laboratorios cerificados
Pasteurizado
PCC2
Inspección de los visores de T° y tiempo
Equipo pasteurizador
Registro R-HACCP C-04a (PCC2) Control de tratamiento térmico.
Almacenado
PCC3
Tº < 4ºC
Temperatura y adecuado lugar de almacenamiento.
Supervisión constante de temperatura.
Responsable de aseguramiento de almacen.
Congeladoras o refrigeradoras.
Registro R-HACCP C-04a (PCC2) Control de tratamiento térmico

4. Leche Fresca Pasteurizada Enriquecida Y Endulzada
4.1 Descripción del producto
LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA ENDULZADA
DESCRIPCIÓN
La leche pasteurizada enriquecida y endulzada es aquella leche fresca entera con agregado de productos y aditivos aprobados por el CODEX ALIMENTARIUS el cual es sometido a un tratamiento térmico, a temperatura y durante un periodo a temperatura y durante un periodo de tiempo necesario para destruir los gérmenes patógenos que pueda contener.
PRESENTACIÓN
La ración diaria es de 250 gr. los lotes a ser entregados en los centros educativos son de sabores surtidos a excepción de sabor a chocolate, teniendo que entregar como mínimo dos sabores alternadamente.
El producto deberá estar empacado directamente en bolsas de 250 gramos de polietileno opaco con barrera protector luz, así mismo deberá presentar abre fácil protegido para. Su transporte con un envase secundario de polietileno transparente de alta densidad de 3.5 milésimas de pulgada de espesor, que contenga 60 raciones a fin de garantizar la calidad del producto
CARACTERÍSTICAS
SENSORIALES
Aspecto: Aspecto fluido homogéneo

Color: Blanco característico

Olor: Característico

Sabor: Característico
CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS
Proteína de leche (g/100g) Mínimo 2.7

Materia grasa g/100g Mínimo 3.0

Sólidos totales g/100g Mínimo 16

pH 6.5 - 6.85

Azúcar (sacarosa) Mínimo 4%

Sabores permitidos Vainilla y natural

Vitamina A 4000 UI/Kg.(+/- 10%)

Vitamina D 400 UI/Kg. (+/- 10%)
FORMAS DE CONSUMO
El producto está destinado para el público en general ,el consumo es de las diversas formas :
consumo directo ,
acompañado de pan, galletas, productos expandidos, etc.
Calentado y mezclado con avena, maca, café, cocoa, etc.
Congelados en chupetes, etc.
CARACTERSTI-CAS MICRO-BIOLÓGICOS
Agentes microbianos
Cat.
Clase
n
C
Limite por UFC/ml

m
M

Aerobios mesófilos
3
3
5
1
2x104
5x104

Coliformes
5
3
5
2
1
10
VIDA ÚTIL CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
7 días a temperatura de refrigeración
(mantenidas a temperaturas menores de 8°C)
DISTRIBUCIÓN
Distribuir en unidades móviles refrigeradas y exclusivas para alimentos, de uso exclusivo.
TRATAMIENTO DE CONSERVACIÓN
Pasteurización
ETIQUETA

Sabor del producto:
Fecha de producción:
Fecha de vencimiento:
Lote:
Registro sanitario:
Advertencia: "Manténgase refrigerado", "PROHIBIDA SU VENTA"

4.2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA ENDULZADA.

FILTRADORECEPCIÓN DE LECHEMEZCLADOFILTRADOPASTEURIZADOENVASADOALMACENAMIENTOEMBALAJESacarosaVitamina A y DSaborizante de vainilla.De 75 a78°C por 20 sAcidez de 14 a 18°DFILTRADORECEPCIÓN DE LECHEMEZCLADOFILTRADOPASTEURIZADOENVASADOALMACENAMIENTOEMBALAJESacarosaVitamina A y DSaborizante de vainilla.De 75 a78°C por 20 sAcidez de 14 a 18°D
FILTRADO

RECEPCIÓN DE LECHE
MEZCLADO
FILTRADO
PASTEURIZADO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
EMBALAJE
Sacarosa
Vitamina A y D
Saborizante de vainilla.
De 75 a78°C por 20 s
Acidez de 14 a 18°D
FILTRADO

RECEPCIÓN DE LECHE
MEZCLADO
FILTRADO
PASTEURIZADO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
EMBALAJE
Sacarosa
Vitamina A y D
Saborizante de vainilla.
De 75 a78°C por 20 s
Acidez de 14 a 18°D
4.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA ENDULZADA
a) Recepción de Materia prima.- Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia prima que ingresa a planta, la leche contenida en porongos es recepcionada en la plataforma de recepción de leche ubicada a la entrada de la sala de proceso, se verifica y registra la cantidad de leche por proveedor, tomándose una muestra de cada uno para establecer la calidad de cada lote de leche, primero se realiza un control rápido y sencillo de las características sensoriales de olor y apariencia (presencia de impurezas), luego se toma la temperatura, se mide la densidad, la acidez titulable y/o pH; para decidir la conformidad e ingresar la leche a la sala de proceso, Adicionalmente se efectúa la prueba de reductasa.
b) Mezclado.- Esta operación consiste en adecuar el contenido de los componentes de la leche e insumos a los establecidos según la norma técnica y disolverlas completamente para pasarlos al pasteurizador, en esta operación se estandariza el contenido de sacarosa hasta tener como mínimo 4% y se adiciona el saborizante de vainilla y las vitaminas A y D. Esta operación se controlará con el formato R-HACCP C-16.
e) Filtrado.- Se realiza una depuración por medio de una tela filtro de 0,8 mm. De abertura para eliminar cualquier partícula o material extraño proveniente de la leche o del azúcar.
d) Pasteurizado.- Se realiza con la finalidad de reducir a límites aceptables los microorganismos patógenos que se encuentran en la leche hasta niveles que no representen riesgos para la salud, y por tanto prolongar el periodo de conservación del producto, Esta operación se realiza en un intercambiador de calor de tres en etapas que consiste en pasar la leche por la zona de regeneración, para después pasar a la zona de pasteurización llegando a una temperatura de 75 - 78 °C por 20 segundos y al final por la zona de enfriamiento de donde sale la leche a temperatura de 4 a6°C, pasando de forma continua al tanque pulmón isotérmico de la envasadora.
t) Envasado.- En esta operación la leche es contenida en envases de polietileno tri-capa con barrera protector luz en proporciones de 250g cada uno, la envasadora forma la bolsa, dosifica y sella con una mandíbula horizontal y otra vertical para obtener un producto debidamente sellado y protegido contra el contacto del ambiente.
g) Embalaje.- Las bolsitas de 250 gramos se embalan manualmente en un envase secundario de polietileno transparente de alta densidad de 3.5 milésimas de pulgada de espesor que contendrá 60 de estas bolsitas.
h) Almacenamiento.-Las bolsas correctamente embaladas son apiladas en jabas plásticas del almacén apiladas en número de 5, de manera que permita la circularon de aire frío y no interfiera el intercambio de temperatura entre el aire y el producto, para este fin la distancia entre la ruma de apilado y la pared debe ser de 0.15 metros, 0.50 metros con respecto al techo y 0.10 metros del nivel inferior respecto al piso, el almacén debe mantenerse a un rango de temperatura entre 2 a6°C.
i) Despacho.- El producto destinado al envío del día es sacado de la cámara de almacenamiento y es colocado ordenadamente en los carros de distribución, antes de la salida el producto es revisado visualmente para confirmar su buen estado físico. El producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.
4.4 Efectuar un análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas.
Proceso
PELIGRO
FACTORES DE RIEGO
MEDIDA PREVENTIVA

Recepción de leche


Certificado de limpieza y desinfección.
BPM

Vacas con tratamiento veterinario.
Realizar análisis de antibiótico.

Mezclado
Biológico: Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus
Cumplimiento de las buenas practicas de manufactura en proceso de producción.
Filtrado
Físico: presencia de materias extrañas a la siguiente operación
Revisión periódica de filtro.

Biológico: Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus
Pasteurizado
Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocytogenes.
Mal control de Temperatura y tiempos de pasteurizado
Controlar la temperatura (70-72°C) por 20 segundos; ajuste del proceso: Revisión termo registrador y válvula de retorno; calibración del sensor de T°
Envasado
Capacitación en BPM.
Almacenado

Biológico: presencia de hongos.
Físico: golpes en el apilado.
- Pérdida de la cadena de frio
- Inadecuado apilamiento de los quesos en las jabas.
- Inspeccionar el termoking de la cámara de refrigeración.
- Inspeccionar los apilamientos con las jabas de los quesos.

4.5 Análisis de peligros y matriz de decisión del proceso productivo de la leche pasteurizada

ETAPA
PELIGRO
CAUSA
MEDIDA PREVENTIVA
P1
P2
P3
P4
P5
¿PCC?
BASE DE DESICION

RECEPCIÓN DE LECHE
SI
SI
NO
SI
SI
NO
Porque en una etapa posterior eliminara la probable ocurrencia del peligro o niveles aceptables

Análisis de impurezas macroscópicas al recepcionar la leche.
SI
SI
NO
SI
SI
NO
Porque una etapa posterior se eliminara o reducirá la probable ocurrencia de peligro

ESTANDARIZA-CIÓN
SI
SI
NO
SI
SI
NO
El peligro se eliminara en la etapa de pasterización

FILTRADO
Filtro malla en mal estado
Revisión periódica de filtro malla y del filtro de Nylon
SI
SI
SI
-
-
SI
Pòrque esta etapa señala para eliminar la ocurrencia de peligro

SI
SI
NO
SI
SI
NO
El peligro se eliminara en la etapa de pasteurización etapa.

PASTEURIZACIÓN

Insuficiente Temperatura y tiempos de pasteurizado
Controlar la temperatura (75-78°C) por 20 segundos, ajuste del proceso: Revisión termo registrador y válvula de retorno; calibración del sensor de T°
Calibración y mantenimiento del equipo
SI
SI
SI
-
-
SI

ENVASADO
Desgaste de teflón de los selladores Temperatura de sellado alta
Revisión y limpieza de los teflones antes de poner en funcionamiento la máquina.
SI
SI
NO
NO
-
NO
EMBALAJE
-
-

.
-
-
.
-
.
ALMACENAMIENTO
Físico: Bolsas reventadas en el apilado
Capacitación del personal de planta en buenas prácticas de almacenamiento
SI
SI
NO
NO
-
NO
La contaminación no se incrementara a niveles inaceptables

4.6 Control del sistema HACCP de la leche pasteurizada
PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL

PELIGRO
SIGNIFICATIVO
LIMITES
CRÍTICOS
MONITOREO

ACCIONES
CORRECTIVAS

REGISTROS

VERIFICACION

¿QUÉ?
¿CÓMO?
FRECUENCIA
¿QUIEN?

Recepción de
materia prima
PCC1
Biológico: Presencia de Coliformes, aerobios mesófilos
Acidez entre14 y 18 grados Dornic

Muestras de materia prima, leche fresca
Titulación con NaOH al 1/10N
Cada lote a recepcionar;
Fuera del límite critico se rechaza el lote Procedimiento P HACCP C01 (PCC1).
Validación de muestras en laboratorios cerificados
Pasteurización
PCC2
75-78 .C x 20 segundos
Registro: R-HACCP C-04a (PCC2) Control de tratamiento térmico.

4. 7 DIAGRAMA DE PUNTOS CRÍTICOS PARA LA LECHE PASTEURIZADA
ESTANDARIZADORECEPCIÓN DE LECHEPASTEURIZADOENVASADOALMACENAMIENTO3. % de grasa De 75°C a78°C por 20 segFILTRADOPCC2PCC1ESTANDARIZADORECEPCIÓN DE LECHEPASTEURIZADOENVASADOALMACENAMIENTO3. % de grasa De 75°C a78°C por 20 segFILTRADOPCC2PCC1
ESTANDARIZADO
RECEPCIÓN DE LECHE
PASTEURIZADO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
3. % de grasa
De 75°C a78°C por 20 seg
FILTRADO
PCC2
PCC1
ESTANDARIZADO
RECEPCIÓN DE LECHE
PASTEURIZADO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
3. % de grasa
De 75°C a78°C por 20 seg
FILTRADO
PCC2
PCC1

Conclusiones:
Se identificación todos los peligros significativos asociados con cada de inicio a fin de su proceso productivo identificando los peligros y puntos críticos para cada proceso de elaboración de un producto diferente como el yogurt, Manjar y queso Andino.
Se elaboró una lista con dichos peligros y su importancia para luego tomar medidas que contribuyan a controlar esos peligros.
Se determinaron los puntos críticos de los procesos, para aplicar un control de tal manera que un peligro es prevenido, eliminado, o reducido hasta niveles inofensivos.

RECOMENDACIONES

Para poder identificar adecuadamente un punto crítico de control se debe analizar cuidadosamente todas las posibles causas.

Para tener una adecuada implementación HACCP, todo el personal debe estar comprometido a tomar las riendas de la empresa.

La única recomendación es cumplir ordenadamente los requerimientos y principios del PLAN HACCP, para obtener productos inocuos.

Implementar el área de atención al cliente para satisfacer las inquietudes de nuestros clientes, que, en gran cantidad son turistas.

El principal problema de control es el de materia prima, para mejorar este control es necesario adquirir de equipos e instrumentos que faciliten el análisis de la leche en menor tiempo y con más parámetros controlables.

Continuar con la constante capacitación del personal para lograr una mejora en el desarrollo de los productos, optimizando procesos, empleando insumos actuales y logrando mayor satisfacción de los clientes.

ANEXOS
ANEXO 1. Formatos de procedimientos de calidad
PROCEDIMIENTO
Control de leche fresca.

I. OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar que la leche que ingresa a la sala de proceso se encuentre en condiciones de calidad aceptable
II. ALCANCE
Aplicable a todos los lotes de leche que ingresaran a la sala de proceso.
III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades de este procedimiento, en directa coordinación con el jefe de aseguramiento de calidad.
IV. FRECUENCIA
Diariamente cada lote a recepcionar.
V. LÍMITE CRÍTICO
Acidez: 14 - 18°D (grados Dornic).
Además se realizará mediciones de impurezas macroscópicas, densidad, temperatura, porcentaje de materia grasa, °Brix, prueba de Alcohol, prueba de Reductasa, también se realiza la prueba organoléptica del olor para identificar la normalidad de esta característica, para el control adicional de la materia prima.
VI DESCRIPCION
Al recepcionar los bidones de un mismo proveedor se tomará una muestra de 200 ml de cada uno de ellos, a estas muestras se le determina la acidez titulable por el método de Dornic.
Extraer con la pipeta 9 ml. de la muestra representativa y verterla en un vaso transparente.
Agregar 2 a 3 gotas de fenolftaleína al 2% Titular la muestra con una solución de NaOH al 0.1N hasta obtener un cambio de color rojo grosella que permanezca por 5 seg.
Anotar el gasto respectivo e interpretar el resultado con la siguiente equivalencia: 0,1 ml gasto de NaOH 0.1N = 1°D, °D = V X 10

Si el resultado de acidez del bidón de leche esta fuera del límite crítico (13 - 17°D) se rechazara el mismo, el control de calidad de leche que ingresa a la sala de proceso se registrara en el formato R-HACCP C-01 (PCC1).

VII MEDIDAS CORRECTIVAS
Fuera del límite crítico se rechaza el bidón destinándolo a otro proceso en el mejor de los casos o devolviendo a los establos correspondientes y se registra en el formato.

CONTROL DE RECEPCIÓN DE LECHE

FECHA:
CANTIDAD:

Analista:
N°
Proveedor
Imp%
T °C
Olor
dC
g/cm3
°D
°Bx
M.G. (%)
OH
(+/-)
Reduc- tasa
(h)
Observaciones
Acción Correctiva
1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

23

24

25

LÍMITES CRÍTICOS: Acidez: min. 14°D; max. 18°D

_______________________ _________________________ _________________________
JEFE HACCPJEFE HACCPJEFE DE RESPONSABLE DE
JEFE HACCP
JEFE HACCP
PLANTA ASEG. DE CALIDAD

PROCEDIMIENTO
Control de tratamiento térmico.

I OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar la correcta pasteurización o ebullición de la leche e insumos disueltos.

II. ALCANCE
Aplicable a la etapa de pasteurización y ebullición de la leche.

III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las actividades de este procedimiento.
El jefe de aseguramiento de calidad es el encargado de registrar el control respectivo
El o los operarios serán los encargados de ejecutar las actividades de este procedimiento.

IV. FRECUENCIA
El control de la temperatura y tiempo de pasteurización se realizaran al inicio cada 20 minutos y al final del pasteurizado.

V. LÍMITES CRÍTICOS

Producto
Temperatura
Tiempo
Leche pasteurizada enriq. Endulz.
Yogurt
Queso fresco
Manjar blanco
Helados
Leche pasteurizada
Queso andino
Queso tipo holandés
Queso fundido
Mantequilla
Leche chocolatada.
Queso andino
Queso tipo holandés
Leche chocolatada.
75 a78°C
82 a85°C
70 a72°C
94 a96°C
62 a65°C
75 a78°C
70 a72°C
70 a72°C
110ºC
60 a65°C
75 a78°C
70 a72°C
70 a72°C
75 a78°C
20 segundos
20 segundos
20 segundos
-
30 a 20 minutos.
20 segundos
20 segundos
20 segundos
10 minutos
30 a 15 minutos
20 segundos
20 segundos
20 segundos
20 segundos

CONTROL DE TRATAMIENTO TÉRMICO.

Fecha
Producto. a elaborar
Volumen (L)
VIGILANCIA
Observaciones
Analista

Hora y temperatura de vigilancia en el proceso

Hora

T°

Hora

T°

Hora

T°

Hora

T°

Hora

T°

Hora

T°

Hora

T°

Hora

T°

LÍMITES CRÍTICOS:
Leche pasteurizada enriq. endulz., 75 a78°C por 20 segundos
Yogurt 82 a85°C por 20 segundos

Queso fresco, andino, tipo holandês70 a72°C por 20 segundos
Manjar blanco 94 a96°C temperatura final.

Helado 62 a65°C por 30 a 20 minutos respectivamente.
Leche pasteurizada, chocolatada 75 a78°C por 20 segundos.

JEFE DE PLANTAJEFE DE PLANTA _______________________ _________________________ _________________________
JEFE DE PLANTA
JEFE DE PLANTA
RESPONSABLE DE ASEG. CALIDADRESPONSABLE DE ASEG. CALIDAD JEFE HACCP
RESPONSABLE DE ASEG. CALIDAD
RESPONSABLE DE ASEG. CALIDAD

CONTROL DE PROCESO DE YOGURT

CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE:
B: CULTIVO
Acidez:
Procedencia:
°Brix:
Código (s):
Densidad:
Marca (s):
%MG:
Fecha de venc.:
Color:
Observaciones / Acción correctiva:
Olor:

Observaciones / Acción correctiva:

C: CONTROL DE INSUMOS:
Insumo
Materia prima
Azúcar
Sorbato de potasio
Observaciones
Acción correctiva
Marca
--------------

Cantidad (Kg)

D: CONTROL DE PROCESO:
PASTERURIZACIÓN
T° (°C)
Inicio de Past.
Fin de Past.
Observaciones
Acción correctiva

E: INICIO DE INCUBACIÓN:...............................

F: T° DE INCUBACIÓN.................................°C
Vigilancia
1
2
3
4
5
6
7
Hora

Temperatura

Acidez

Observaciones:
Acción correctiva:
Fin de incubación:___________________________
Inicio de enfriamiento:_______________________
T°f de enfriamiento:_________________________
Fin de enfriamiento:_________________________
Inicio de mezclado:__________________________
Fin de mezclado:____________________________
Inicio de envasado:__________________________
Término de envasado:_______________________
G: RENDIMIENTO
Presentación
80 ml
100ml
180ml
200ml
250ml
1/2L
900ml
946ml
1L
Granel

Cantidad

Observaciones:
Acción correctiva:
RANGOS
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D
Densidad de la leche: 1.027 a 1.034 g/ml
Color, olor y sabor de la leche: característico
Temperatura de pasteurización: de 82 °C a 85°C por 30 a 15 minutos.
Temperatura de incubación: de 42°C a 45°C.

_______________________ _________________________ _________________________
JEFE HACCP JEFE DE RESPONSABLE DE

CONTROL DE PROCESO DE QUESO FRESCO

CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE:
B: CUAJO:
SAL
Procedencia:
Procedencia:
Procedencia:
Acidez:
Marca:
Marca:
% M.G.
Observaciones:
Observaciones:
Olor:

Analista

Insumo
Materia prima
Sal
Cloruro de calcio
Observaciones
Cantidad (Kg o l)

INICIO DE CUAJADO:...............................

T° DE CUAJADO.................................°C
Vigilancia
1
2
3
4
.5
6
Hora

Temperatura

Observaciones:
Fin de cuajado:____________________________
Inicio de corte:_____________________________
Inicio de moldeado:___________________________
Inicio de prensado :_________________________
Inicio de envasado:____________________________
Observaciones______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Rendmiento: ………….Kg
Observaciones: _________________________________
______________________________________________
RANGOS
olor de la leche: característico
Temperatura de pasteurización: de 70 a72°C por 20 segundos
Temperatura de coagulación de 35°C a 37°C.

_______________________ _________________________ _________________________

CONTROL DE PROCESO DE MANJAR BLANCO

CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE:
B: LPE
C: AZÚCAR
Procedencia:
Procedencia:
Procedencia:
°Brix
Marca:
Marca:
Acidez:
Olor:
Olor:
Olor:
Densidad:
Color:
Color:
Observaciones
Observaciones:
Observaciones:


Insumo
Materia prima
Azúcar
L.P.E
Glucosa
Natamic.
Carrag
Vainilla
Sorbato de potasio
Marca
-------------

Cantidad (Kg)

INICIO DE EBULLICIÓN:...............................

Vigilancia
1
2
3
4
5
6
7
Hora

Consistencia

Temperatura

Observaciones:
Fin de ebullición:____________________________
Inicio de mezclado:___________________________
Inicio de envasado:___________________________
Término de envasado:________________________
Inicio de enfriamiento:_______________________
Observaciones_______________________________________________________________________________________________________________
RANGOS
Color, olor y sabor de la leche: característico
Fin de la concentración de la leche: determinado por el método del operario

_______________________ _________________________ _________________________

CONTROL DE PROCESO DE LECHE PASTEURIZADA

Fecha
Código
Cantidad
Materia prima
Pasteurizado
Enfriado
Envasado
Observaciones

MG
dc
°Bx
°D
T°
Inicio
Fin
Inicio
Fin
T°
T°
°D
°Bx
d

LÍMITES CRÍTICOS:
Acidez en todo el proceso de la leche: de 14 a 18°D
Color, olor y sabor de la leche en todo el proceso: característico
Temperatura de pasteurización: de 75 °C a 78°C por 20 segundos.

SIMBOLOGÍA:
T° : Temperatura en °C
d : Densidad en g/cc
°D : Grados Dórnic,
°Bx: Grados Brix,

_______________________ _________________________ _________________________

PLAN HACCP lacteos

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