Pengujian Kadar Aspal dalam Campuran (Ekstraksi)
Ekstraksi adalah pemeriksaan sampel (benda uji) aspal yang bertujuan untuk mengetahui kandungan aspal yang ada apakah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan menurut SKBI – 24.26.1987 : yaitu kadar aspal yang diijinkan berkisar antara 4% sampai 7%. Kadar aspal merupakan presentase dari berat endapan dan berat sampel campuran yang dibuat dalam percobaan. Berat sampel campuran dibuat dengan cara menumbuk benda uji yang telah di uji dengan test marshall seberat 300 gram.
Misalnya untuk sampel I diperoleh 5,5% kadar aspal, sedangkan kadar aspal rencana adalah 6% dan untuk sampel II diperoleh 6,367% sedangkan kadar aspal rencana 7%. Seharusnya, kadar aspal hasil pengujian dan kadar aspal rencana harus sama. Jika kadar aspal yang diperoleh lebih besar dari pada yang direncanakan, maka kemungkinan akan terjadi bleeding. Sebaliknya, jika kadar aspal yang diperoleh lebih kecil dari yang direncanakan, maka akan berpengaruh terhadap kemampuannya dalam menahan beban lalu-lintas, karena ikatan antar agregat kurang kuat.
Perbedaan nilai kadar aspal yang diperoleh dan dengan yang direncanakan kemungkinan diakibatkan ketidaktelitian praktikan pada saat membuat campuran aspal, sehingga kandungan aspal yang dicampurkan melebihi kadar yang ditentukan. Selain itu, perbedaan tersebut juga dikarenakan pada saat percobaan yang tidak memenuhi aturan yang seharusnya, yaitu dilakukannya dua percobaan sekaligus, dimana benda uji yang satu di atas dan yang lain di bawah sehingga aspal yang telah dilarutkan oleh TCE merembes ke bawahnya dimana di bawahnya ada benda uji yang lain. Perbedaan ini juga disebabkan oleh pengadukan campuran aspal yang tidak merata.
Test Marshall Aspal
Pengujian dengan alat Marshall dilakukan sesuai dengan prosedur Bina Marga. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui karakteristik campuran, menentukan ketahanan atau stabilitas terhadap kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal.
Hubungan antara ketahanan (stabilitas) dan kelelehan plastisitas (flow) adalah berbanding lurus, semakin besar stabilitas, semakin besar pula flownya, dan begitu juga sebaliknya. Jadi semakin besar stabilitasnya maka aspal akan semakin mampu menahan beban, demikian juga sebaliknya. Dan jika flow semakin tinggi maka aspal semakin mampu menahan beban.
Dari hasil pengamatan pada pengujian Marshall keudian dibuat grafik hubungan antara presentase kadar aspal dengan presentase rongga terisi aspal (VFA), presentase rongga dalam campuran (VIM), kelelehan (flow), stabilitas, dan perbandingan antara stabilitas dan kelelehan (MQ). Berikut ini penjelasan dari kata-kata di atas :
Void Filled With Asphalt (VFA). VFA adalah rongga terisi aspal oada campuran setelahmengalami proses pemadatan yang dinyatakan dalam persen terhadap rongga antar butiran agregat (VMA), sehingga antara nilai VMA dan VFA mempunyai kaitan yang sangat erat. Faktor – faktor yang mempengaruhi VFA antara lain kadar aspal, gradasi agregat, energy pemadat (jumlah dan temperatur pemadatan), dan absorpsi agregat. Mengecilnya nilai VMA pada kadar aspal yang tetap, berakibat memperbesar presentase rongga terisi aspal
Void in the Mix (VIM). VIM menunjukkan presentase rongga dalam campuran. Nilai VIM berpengaruh terhadap keawetan dari campuran aspal agregat, semakin tinggi nilai VIM menunjukkan semakin besar rongga dalam campuran sehingga campuran bersifat porrus.
Kelelehan (flow) adalah deformasi vertikal yang terjadi mulai awal pembebanan sampai kondisi stabilitas menurun, yang menunjukkan besarnya deformasi yang terjadi pada lapis perkerasan akibat menahan beban yang diterimanya. Besarnya nilai flow dinyatakan dalam mm atau 0,01". Nilai flow dipengaruhi oleh kadar aspal, viskositas aspal, gradasi agregat, jumlah dan temperatur pemadatan.
Stabilitas merupakan kemampuan lapis perkerasan menerima beban lalu-lintas tanpa mengalami perubahan bentuk tetap (deformasi permanen) seperti gelombang, alur (rutting), maupun mengalami bleeding. Nilai stabilitas dipengaruhi oleh kohesi atau penetrasi aspal, kadar aspal, gesekan (internal friction), sifat saling mengunci (interlocking) dari partikel-partikel agregat, bentuk dan tekstur permukaan, serta gradasi agregat.
Marshall Quotient (MQ). Nilai MQ menyatakan sifat kekakuan suatu campuran. Bila nilai MQ terlalu tinggi, maka campuran akan cenderung terlalu kaku dan mudah retak. Sebaliknya bila nilai MQ terlalu rendah, maka perkerasan menjadi terlalu lentur dan cenderung kurang stabil.
Dari hasil yang telah didapatkan tersebut dapat diperoleh kadar aspal optimum berdasarkan kriteria di batas, untuk kemampuan campuran yang sesuai dengan Standar Bina Marga.
Persyaratan campuran lapis aspal untuk lalu lintas berat berdasarkan buku petunjuk Pelaksanaan Lapis Aspal Beton (LASTON) Tabel IV halaman 10, untuk jalan raya adalah sebagai berikut :
Rongga terisi aspal : > 75%
Rongga dalam campuran : 3% - 5%
Kelelehan : 2mm – 4mm
Stabilitas + kelelehan : 200 kg/mm – 350 kg/mm
Dalam perencanaan campuran aspal yang ideal maka harus memenuhi syarat antara stabilitas yang tinggi, fleksibilitas yang rendah, rongga pori yang kecil, dan rongga dalam campuran yang kecil.
Pengujian Daktalitas Aspal
Daktalitas atau kekenyalan aspal adalah kohesi dari partikel – partikel aspal yang berusaha untuk terus bersatu agar tidak sampai terlepas satu sama lainnya, dimana keadaan lepasnya antara partikel aspal tersebut disebut kondisi putus.
Tujuannya untuk mengukur jarak terpanjang yang dapat ditarik antar 2 cetakan yang berisi bitumen keras sebelum putus pada suhu dan kecepatan tarik tertentu. Disamping itu juga untuk mengetahui sifat kohesi aspal. Daktilitas aspal yang lebih besar akan mengikat butir-butir agregat dengan lebih baik, tetapi lebih peka terhadap perubahan temperatur
Daktallitas aspal sangat diperlukan dalam suatu campuran bahan perkerasan jalan dengan aspal sebagai bahan perekat dari agregat yang ada. Gaya kohesi dari aspal tersebut merupakan usaha untuk mempertahankan agregat tetap di tempatnya dan tidak sampai terlepas, sehingga semakin tinggi nilai daktalitas aspal maka akan semakin baik mutu aspal tersebut sebagai bahan perekat atau pengikat campuran bahan perkerasan jalan.
Pengujian benda uji dilakukan di dalam bak perendam pada suhu 25 derajat C ditarik dengan menggunakan mesin uji dengan kecepatan 5 cm/menit sampai benda uji putus. Pada pengamatan, benda uji ditarik menggunakan alat uji sampai melebihi dari batas ukur alat uji. Benda uji tersebut tidak putus.
Hal ini menunjukkan bahwa sifat kohesi dari benda uji tersebut sangat tinggi, besarnya sifat kohesi sangat baik untuk bahan campuran perkerasan jalan. Karena dengan kondisi tersebut bahan tidak mudah pecah atau rusak, akan membentuk ikatan yang baik antara agregat dengan aspal. Berdasarkan standar minimal untuk daktilitas adalah 1000 mm sesuai dengan SNI berdasarkan nilai penetrasinya (penetrasi 60-70) (Sumber : SNI 06-243201992)
Penetrasi Aspal
Percobaan penetrasi bertujuan untuk menentukan kekasaran relatif atau fisik suatu semen aspal, dengan jalan mengukur jarak tembus sebuah jarum standard tegak lurus dalam contoh aspal di bawah kondisi-kondisi suhu, pembebanan dan waktu yang diketahui.
Bila kondisi-kondisi lainnya tidak disebutkan secara khusus maka hal itu berarti nilai penetrasi atau pengukuran yang dilakukan pada suhu 25 derajat C bahwa jarum yang dibebani 100 gram dan pembebanan berlangsung selama 5 detik. Hal ini dikenal sebagai penetrasi normal. Satuan penetrasi adalah 1/10 mm, maka makin lunak, makin besar semen aspal dapat diklasifikasikan menjadi gradasi-gradasi berdasarkan kekasarannya.
Di Indonesia, aspal semen biasanya dibedakan berdasarkan nilai penetrasinya, yaitu :
AC dengan penetrasi antara 40-50
AC dengan penetrasi antara 60-70
AC dengan penetrasi antara 80-100
AC dengan penetrasi antara 120-150
AC dengan penetrasi antara 200-300
Aspal dengan penetrasi rendah digunakan di daerah bercuaca panas atau lalu lintas dengan volume tinggi, sedang aspal semen dengan penetrasi tinggi digunakan untuk daerah yang bercuaca dingin ataupun lalu lintas dengan volume rendah. Di Indonesia pada umumnya digunakan aspal semen dengan penetrasi 60/70 dan 80/100
Syarat – syarat aspal semen keras yang diberikan oleh Dirjen Bina Marga – DPU adalah sebagai berikut :
Aspal keras harus berasal dari minyak bumi
Aspal harus mempunyai sidat sejenis
Kadar parifin aspal tidak melebihi 25%
Tidak mengandung air dan tidak berbusa jika dipanaskan sampai 75%
Titik Nyala dan Titik Bakar
Pengujian titik nyala dan titik bakar bertujuan untuk menentukan titik bakar dan titik nyala dari aspal beton. Titik nyala adalah suhu pada saat terlihat nyala sekurang-kurangnya 5 detik pada suatu titik di atas permukaan aspal.
Titik nyala dan titik bakar perlu diketahui untuk menentukan temperatur maksimum pemanasan aspal sehingga tidak terbakar. Jika terbakar tentunya akan menyebabkan menurunnya kualitas aspal. Pengujian titik nyala dan titik bakar sebaiknya dilakukan di ruang gelap sehingga nyala api pertama dapat terlihat jelas.
Proses pencampuran aspal beton dilakukan pada suhu aspal sekitar 100 derajat C sampai 140 derajat C, maka aspal yang diuji tersebut dapat digunakan sebagai campuran aspal beton. Titik nyala minimum menurut tabel penetrasi adalah 200 (untuk penetrasi 60) dan 225 (untuk penetrasi 80) (sumber : SNI 06-2433-1991).
Titik Lembek Aspal
Tes kelembekan ditujukan untuk suhu kelembekan dari aspal. Pada umumnya dilaksanakan dengan ball dan ring, Pelaksanaannya yaitu bola dengan berat dan ukuran yang telah diketahui dan ring yang mempunyai ukuran standar pula. Aspal dicetak dalam ring tersebut dan bola diletakkan di atasnya dan dimasukkan air dan dipanaskan serta diukur temperaturnya. Pengukuran tes kelembekan ditentukan pada saat bola melalui ring yaitu pada temperatur pemanasan.
Dalam pengujian terhadap aspal, yang dimaksud dalam titik lembek adalah suhu dimana aspal dalam cincin yang diletakkan secara horizontal di air yang dipanaskan secara teratur menjadi lembek karena beban bola baja dengan diamter 9,35 mm dan berat kurang lebih 3,5 gram yang diletakkan di atasnya, sehingga lapisan aspal tersebut jatuh melalui jarak 2,54 cm ( 1 inch). Nilai titik lembek dapat bervariasi antara 30 derajat C sampai 200 derajat C (AASHTO).
Tetapi menurut Lapis Aspal Beton (LASTON). Untuk Jalan Raya 1987, persyaratan titik lembek untuk aspal keras adalah sebagai berikut :
Penetrasi 60: minimal 48 derajat C dan maksimal 58 derajat C
Penetrasi 80 : minimal 46 derajat C dan maksimal 54 derajat C
Dua aspal mempunyai penetrasi yang sama belum tentu memiliki titik lembek yang lebih tingi kurang peka terhadap perubahan temperatur dan lebih baik untuk bahan pengikat konstruksi perkerasan. Sedangkan aspal dengan titik lembek yang lebih rendah, temperatur yang dibutuhkan untuk pencampuran dengan agregat dalam pemadatan aspal lebih rendah. Bila aspal cepat menjadi lembek dan cepat pula menjadi keras maka waktu pelaksanaan campuran harus dipercepat.
Titik lembek aspal perlu diketahui untuk memastikan pada suhu berapa aspal tersebut akan melembek. Misalnya pada pengujian didapatkan nilai titik lembek adalah 55 derajat C, maka memiliki titik lembek yang sangat tinggi. Berarti bila aspal ini dipanaskan pada suhu di bawah titik lembeknya maka kurang peka terhadap suhu, sehingga lama untuk lembek dan cocok digunakan untuk campuran lapis perkerasan menjadi awet.
Pengujian Berat Jenis Aspal
Berat jenis aspal adalah perbandingan antara volume aspal dan volume air. Pemeriksaan berat jenis aspal bertujuan untuk mengetahui berat jenis aspal keras yang terdapat di laboratorium. Besarnya berat jenis aspal penting dalam perencanaan campuran agregat dan aspal, karena pada umumnya berdasarkan perbandingan berat dan juga untuk menentukan kadar aspal dalam suatu campuran.
Untuk aspal keras disyaratkan harus mempunyai nilai berat jenisaspal minimal 1 gram/cm3 (SKB I - 2.4.2.6.1987)
Persyaratan Teknis Bahan Aspal Beton
Penggunaan bahan dalam pembuatan aspal beton harus memenuhi ketentuan, sifat-sifat agregat dan aspal, serta syarat / spesifikasi tertentu. Syarat - syarat yang harus dipenuhi :
Agregat
Halus (modulus kehalusan 1,5 sampai 2,5), kasar (modulus kehalusan 2 sampai 3)
Bersih dari debu
Keras
Kering
Aspal
Nilai penetrasi (25 derajat C, 100 gr/50gr, 5 detik)
Titik lembek
Daktilitas ( > 1500 mm)
Viskositas
Kadar Aspal
Campuran
Rongga dalam agregat : > 15%
Kelelehan : 2 sampai 4 mm
Rongga dalam campuran : 3% sampai 5%
Stabilitas : > 550 kg
Flow / Kelelehan : 200 - 350 kg/mm
Indeks perendaman : > 75%
Berat Jenis Agregat
Berat jenis agregat adalah perbandingan antara berat volume agregat dan volume air. Besarnya berat jenis agregat penting dalam perencanaan campuran agregat dengan aspal, karena pada umumnya direncanakan berdasarkan perbandingan berat dan juga untuk menentukan banyak pori.
Agregat dengan berat jenis kecil mempunyai volume yang besar sehingga dengan berat yang sama membutuhkan jumlah aspal yang lebih banyak. Dan sebaliknya, agregat dengan berat jenis yang besar tidak membutuhkan aspal yang banyak. Standar yang digunakan :
AM. Neville "Properties of Concrete" : Bulk Specific Gravity (berat jenis kering permukaan jenuh) berkisar antara 2,5 - 3,0
SK SNI T-5 1990-03 : Pada pengerjaan perencanaan campuran beton, penyerapan air agregat halus untuk Pasir (halus tidak pecah) < 3,10% dan Pasir (kasar tidak pecah) < 4,20%
SK SNI T-5 1990-03 : Pada pengerjaan perencanaan campuran beton, penyerapan air agregat kasar (kerikil) adalah < 1,63%
Beberapa faktor yang mempengaruhi besarnya penyerapan pada agregat kasar dan agregat halus antara lain suhu yang tinggi, sehingga air yang mengisi pori-pori pada agregat kasar dan halus yang tidak merata membuat pori-porinya semakin mudah menyerap air. Kemudian jika terkena suhu yang tinggi, maka akan cepat menguap dan berat keringnya menjadi kecil dibandingkan berat kering normal dari kondisi agregat yang jenuh (terisi air). Berarti agregat kasar dan halus ini tidak cocok digunakan untuk bahan campuran lapis perkerasan. Namun apabila agregat ini digunakan untuk campuran lapis perkerasan, maka akan banyak menyerap aspal pada pori-porinya. Kekuatan lapis perkerasan menjadi tinggi, tetapi boros dalam pemakaiannya sehingga penggunaannya tidak ekonomis.
Pengujian Aspal
Pengujian aspal terdiri dari pengujian berat jenis bitumen, pengujian kadar air dalam aspal, pengujian titik lembek aspal, pengujian penetrasi bahan-bahan bitumen, pengujian daktalitas dan pengujian campuran aspal dengan alat marshall.
Definisi aspal adalah bahan yang bersifat semen padat atau setengah padat, berwarna cokelat tua, yang bila dipanaskan akan mencair berangsur-angsur, dimana konstituennya paling dominan adalah bitumen yang seluruhnya terdapat di alam dalam bentuk padat atau yang diperoleh dari melalui pemurnian minyak bumi atau turunan-turunan darinya (ASTM D-8)
Bitumen adalah campuran hidrokarbon yang berasal dari lam atau terjadi karena proses pemanasan minyak bumi, atau kombinasi keduanya, sering kalo disertai oleh turunannya dan metal yang mungkin bersifat gas, cair, setengah padat atau padat yang larut dalam karbon tetra klorida (TCE)
Aspal minyak bumi adalah aspal yang hasilnya dari pemurnian minyak bum. Aspal alam adalah aspal yang terdapat di alam yang terurai dari minyak bumi oleh proses-proses alam yang menguapkan fraksi-fraksi ringan dan meninggalkan fraksi-fraksi aspal. Aspal alam antara lain terdapat di pulau Buton, Trinidad, Lake Bermudez dan lain-lain.
Semen aspal adalah yang dimurnikan sedemikian sehingga memenuhi spesifikasi untuk tujuan perkerasan. Penetrasi aspal semen adalah antara 40-300. Istilah yang sering digunakan AC (Asphalt Cement)
Untuk mengetahui sifat-sifat aspal tersebut, maka diadakan pemeriksaan aspal atau pengujian-pengujian terhadap aspal di laboratorium. Tujuan yang lebih khusus adalah apakah aspal-aspal tersebut memenuhi spesifikasi yang isyaratkan atau tidak.
Indeks Kepipihan dan Kelonjongan
Pengujian ini digunakan untuk mengetahui bentuk agregat dan juga untuk mengetahui presentase julah agregat yang pipih dan yang lonjong dari suatu sampel agregat, seperti yang tercantum dalam British Standard Institution, BSI (1975) yang membagi agregat dalam enam kategori yaitu : bulan (rounded), tidak beraturan (irregular), bersudut (angular), pipih (flaky), lonjong (alongated), pipih dan lonjong (flaky and alongated). Collist (1985) mendefinisikan bahwa agregat berbentuk pipih jika agregat tersebut lebih tipis minimal 60% dari diameter rata-rata. Sedangkan agragat lonjong jika ukuran panjangnya lebih panjang minimal 180% diameter rata-rata. Diameter rata-rata dihitung berdasarkan ukuran saringan.
Dalam pelaksanaan di lapangan, agregat yang diuji adalah agregat yang diambil dari Agregate Crushing Plant (ACP). Umumnya agregat yang dihasilkan dari Agregate Crushing Plant (ACP) memiliki bentuk bersudut. Bentuk pipih atau lonjong dapat terjadi karena komposisi atau struktur batuan. Pada penghancuran batuan yang sangat keras dan getas akan terjadi akan terjadi proporsi bentuk pipih yang cukup besar. Tetapi pada proses crushing selanjutnya akan didapat proporsi bentuk bersudut yang lebih banyak.
Bentuk agregat ipih atau lonjong tidak disukai dalam struktur perkerasan jalan, karena sifatnya yang mudah patah sehingga mempengaruhi gradasi agregat, interlocking, dan menyebabkan peningkatan porositas perkerasan yang tidak beraspal. Bina Marga masih menerima bentuk agregat pipih, yaitu maksimal 25 %. Tetapi penggunaannya dibatasi hanya untuk kelas jalan yang rendah.
Bentuk agregat bulat pun tidak disukai, tetapi untuk kondisi perkerasan tertentu, misalnya kelas jalan rendah, bentuk bulat masih diperbolehkan sebatas penggunaannya untuk lapisan pondasi bawah dan lapisan pondasi saja. Maksimal penggunaan untuk lapisan pondasi adalah 40 %, sedangkan untuk lapisan pondasi bawah dapat lebih besar lagi. Pada penggunaan di lapangan di lapangan agregat bulat dapat digunakan untuk lapisan permukaan setelah sebelumnya dipecahkan terlebih dahulu.
Tabulasi batas maksimal penggunaan agregat yang pipih dan lonjong adalah sebagai berikut :
Kepipihan : batas maksimal 25%
Kelonjongan : batas maksimal 40%
Jika memenuhi batas maksimal di atas, maka komposisi agregatnya cocok untuk digunakan lapis perkerasan atas atau bawah. Jika mengunakan agregat pipih maka akan mudah patah. Dalam pengerjaannya, jika disusun agregat pipih dengan rapi, maka akan menghabiskan banyak waktu dan kesulitas dalam menata. Sedangkan jika digunakan agregat yang lonjong, maka akan terdapat banyak udara yang mengisi rongga-rongga diantara agregat-agregat tersebut.
Agregat yang cocok untuk lapis perkerasan adalah dengan bentuk sircular atau rectangular. Dengan artian bahwa jika suatu agregat disusun dan terdapat rongga diantara susunannya, maka dapat saling terisi oleh agregat lain yang ukurannya lebih kecil.
Keausan Los Angeles
Pengujian keausan ini diperlukan untuk mengetahui tingkat ketahanan agregat kasar terhadap keausan, percobaan yang dilakukan dengan menggunakan bola-bola baja yang dimasukkan ke dalam mesin Los Angeles, selanjutnya mesin diputar dengan kecepatan 30/33 sebanyak 500 putaran. Agragat yang sudah diuji tersebut kemudian disaring dan dicuci lalu ditimbang beratnya
Nilai akhir dinyatakan dalam persen yang merupakan hasil perbandingan antara benda uji yang tertahan saringan no 12 dengan berat benda uji semula. Nilai tinggi menunjukkan banyakna benda uji yang hancur akbat putaran alat yang mengakibatkan tumbukan dan geser antar partikel dengan bola - bola baja.
Nilai abrasi > 40 % menunjukkan agregat tidak mempunyai kekerasan cukup untuk digunakan sebagai bahan pelapis permukaan dan lapis pondasi atas. Nilai abrasi 50% dapat digunakan sebagai bahan lapisan bagian bawah
Parameter yang digunakan adalah peraturan 0206-76 (Bina Marga) dan AASHTO 96-77, dimana ketentuannya adalah sebagai berikut :
Nilai abrasi > 40% : tidak memenuhi untuk metarial perkerasan jalan
Nilai abrasi < 30% : baik untuk lapisan penutup
Nilai abrasi < 40% : baik untuk lapisan permukaan dan LPA
Nilai abrasi < 50% : dapat digunakan untuk lapisan yang lebih bawah.
Analisis Saringan Agregat
Ada 2 macam metode dalam menentukan analisis saringan suatu agregat mineral :
Analisis Saringan Kering
Sejumlah agregat yang dikeringkan dengan saksama dan beratnya ditimbang, diguncang dengan seperangkat saringan dengan ukuran-ukuran yang dipilih. Saringan tersebut disusun dengan ukuran terbesar di atas. Pengguncangan biasanya dengan cara mekanis
Analisis Saringan Pencucian
Metode percobaan ini meliputi penentuan prosedur distribusi ukuran butir agregat halus dan kasar dengan prosedur pencucian. Prosedur semacam ini sering kali dibutuhkan bila agregatnya mengandung butiran-butiran halus atau debu yang sangat halus atau lempung yang mungkin melekat pada butiran-butiran agregat yang lebih kasar. Penentuan analisa saringan ini diperlukan untuk mengetahui gradasi perlu atau tidaknya mengadakan kombinasi campuran.
Dari hasil percobaan analisa saringan, akan didapatkan harga-harga jumlah agregat tertahan pada masing-masing nomor saringan. Harga-harga tersebut diolah untuk mendapatkan harga-harga presentase julah yang lolos. Harga-harga tersebut apabila di plotting ke dalam grafik analisa gradasi yang terdapat di dalam ASTM.
Pada grafik analisa saringan agregat halus dibagi menjadi empat jenis grafik yang dinamakan grafik zona 1, zona 2, zona 3, dan zona 4. Zona tersebut dibagi sesuai dengan sifat dan agregat halus untuk zona 1 bersifat halus, zona 2 bersifat agak halus, zona 3 bersifat agak kasar. Sedangkan grafik untuk agregat kasar dibagi menjadi tiga jenis grafik ukuran maksimum 10 mm, ukuran maksimum 20 mm dan ukuran maksimum 40 mm
Jenis Pemeliharaan Jalan
Overlay per kilometer biayanya sekitar 1 Milyar.
HMA Treatments
- Crack filling and sealing
- Slurry seals and mictrosurfacing
Crack filling (mengisi)
Aspal dengan agak cair yang dipanaskan untuk mengisi retak, retak karena cuaca, bukan karena beban
Mencegah air masuk ke dalam perkerasan
Mencegah incompressible
Crack sealing
Pelaksanaan sebelumnya harus dibersihkan menggunakan kompresor sebelum diisi
Lebar retak yang diisi sekitar 5 mm - 20 mm
Crack filling and sealing cocok untuk
Prevents / delays : moisture damage, rutting, roughness
Slows / reduces saverity
Aspal emulsi : campuran aspal dengan air
Seal coars : lapisan aspal yang kemudian ditaburi dengan pasir
Fog seals : jalan dicar dengan aspal untuk memudakan lapisan permukaan. biasanya perbaikan untuk ravelling
Scrub Seals : Aspal garuk, dilapisi aspal lagi, kemudian dilapisi pasir
Chip Seals : lapis sekitar 1 cm dengan agregat kasar, paling banyak digunakan di Australia dan NZ,
Jadi usahakan bangun jalan itu dengan struktur yang bagus, misalnya dari fondasinya agar kedepan pemeliharaannya lebih murah. Uji tanah juga perlu agar jenis basenya sesuai
