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Flotación en columna como técnica de beneficio para minerales finos Column flotation as technique for the benefit of fine minerals
G IOVANNA A LEXANDRA S UÁREZ C ÁRDENAS
Ingeniera Metalúrgica Metalúrgic a de la Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia (UPTC). Estudiante de Maestría en Metalurgia y Ciencia de los Materiales de la misma Universidad.
[email protected] U SSI E FRAÍN G ARCÍA R USSI
Ingeniero Metalúrgico, Master of Technology U. Brunel (Londres). Profesor titular de la Escuela de Metalurgia, Facultad de Ingeniería de la Universidad Universid ad Pedagógica y Tecnológica Tecnológica de Colombia (UPTC). Director del Grupo de Investigación en Nuevos Materiales y sus Tecnologías de Fabricación.
[email protected] J UA N J OS É DE J ESÚS A MARIZ B ARBOSA
Ingeniero de Materiales de la Universidad de Antioquia. Estudiante de Maestría en Materiales y Procesos de la Universidad Nacional de Colombia, sede Medellín. Auxiliar de investigación Grupo de Investigación en Nuevos Materiales y sus Tecnologías de Fabricación, Universidad Pedagógica y Tecnológica Tecnológica de Colombia.
[email protected] Clasificación del artículo: revisión Fecha de recepción: agosto 08 de 2005
Fecha de aceptaci ón: diciembre 16 de 2005
Palabras clave: flotación en columna, minerales ultrafinos, técnicas de beneficio, procesamiento de minerales. Key words: words: column flotation, ultrafine minerals, benefit process, mineral processing.
R E
S U M E N
El propósito de este artículo es presentar los principales conceptos relacionados relacionados con la flotación en columna y sus avances como una alternativa de procesamiento de gran beneficio para minerales de tamaño fino y ultrafino. Se consideran aquí las variables más influyentes que intervienen en el proceso y su importancia relativa.
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A
B S T R A C T
The objective of this paper is to carry car ry out a review about column flotation and its advances, adva nces, as a new alternative for the benefit of fine and ultrafine minerals. Also, the principal variables interacting interac ting in the process and its importance are considered.
imágenes 1. Introducción Desde la invención de los procesos de flotación y su introducción exitosa en plantas de procesamiento de minerales ha sido de gran interés entender los mecanismos y variables que intervienen en la operación. Se ha encontrado que la flotación en columna tiene mejor desempeño que las celdas de flotación convencional, en particular con partículas finas. La flotación en columna es una técnica atractiva para minerales complejos que presentan problemas de selectividad; con una sola etapa de limpieza, ella permite elevar sustancialmente el grado del concentrado y una mayor recuperación. Como en todo proceso, solo después de que todas las variables involucradas son examinadas puede lograrse su buen entendimiento. El objeto de este artículo es presentar la información más importante relacionada con el proceso de flotación en columna: generalidades, variables más influyentes en el proceso y algunos de los avances alcanzados hasta la fecha.
2. Generalidades Con frecuencia, en el procesamiento de mezclas de partículas finas es necesario que ciertos de sus componentes sean separados físicamente de otros. Para llevar a cabo la separación sólido-sólido, éstos deben tener diferencias suficientes en algunas de las propiedades físicas o químicas (Klimpel, 1998) como densidad, susceptibilidad magnética, conductividad eléctrica, diferencias en fricción, radioactividad o color y propiedades superficiales. De acuerdo con estas propiedades, los métodos de separación en el procesamiento de minerales se clasifican en gravimétricos, magnéticos, electrostáticos y fisicoquímicos (véase figura 1); en ellos es muy importante el grado de liberación, que corresponde al punto donde las especies minerales de interés presentes en una mena se encuentran separadas. El método más común es la concentración gravimétrica para partículas gruesas (con tamaños que
oscilan en el rango de 10 3-105 mm). El tamaño de partículas que pueden separarse usando métodos magnéticos y electrostáticos se encuentra en el rango de 102-103 mm; en los métodos de flotación, tales tamaños puede estar en el rango de 10 1-102 mm (Laskowsky y Ralston, 1992: 225). Figura 1. Clasificación de los métodos de separación en el procesamiento de minerales
La flotación espumante es un proceso de concentración físico-químico para minerales de tamaño fino que ha sido ampliamente estudiado en el área minero-metalúrgica y se encuentra totalmente incorporado en la mayoría de los procesos extractivos (Laskowsky y Ralston, 1992; Rubio y Tessele, 2001). Se basa en la hidrofobicidad de las partículas, es decir, la tendencia de la superficie de la partícula a no asociarse estrechamente con el agua ni a formar hidruros sobre la misma. Las partículas que repelen el agua de su superficie tienen la tendencia a preferir asociarse con materiales hidrocarbonados o aceitosos (Laskowsky y Ralston, 1992). El tratamiento de partículas finas requiere de mucha atención, pues su recuperación por flotación puede ser mucho más baja que para el mismo material en tamaños grandes (King, 1982). En el procesamiento de minerales pueden distinguirse tres clases de minerales finos (Laskowsky y Ralston, 1992): •
Minerales de arcilla que ocurren naturalmente, como caolinita, illita y montmorillonita, los cuales están compuestos por partículas muy pequeñas (en general por debajo de 2 mm).
•
Los finos, producidos durante la trituración y molienda de minerales en operaciones de beneficio.
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Los residuos de la lixiviación de minerales triturados en procesos hidrometalúrgicos. Estos lodos se componen parcialmente de partículas minerales insolubles y precipitados (productos de reacciones químicas).
Los desarrollos en técnicas y tecnología de flotación están asociados estrechamente a la mejora en las máquinas de flotación; esto sucede porque para reforzar estos procesos se requiere de la creación de máquinas de este tipo, altamente productivas. Los requerimientos actuales en el campo de aireación de la pulpa y las teorías de mineralización de burbujas imponen el diseño de máquinas de flotación neumática tipo columna, las cuales presentan mejor desempeño que las celdas de flotación convencionales, particularmente cuando se trabaja con partículas finas; además, encuentran aplicación en la flotación de minerales ferrosos, no ferrosos, nobles, raros, carbón y otras fuentes minerales (Kremena y Metodi, 2002: 85-88; Cruz, 1997). La flotación en columna surgió hace más de dos décadas como una importante mejora en el campo de la concentración por flotación.
3. Flotación en columna 3.1 Antecedentes
Esta técnica fue patentada a principios de 1960 por Boutin y Tremblay 1 . Las primeras descripciones de la columna y las primeras pruebas de aplicación industrial fueron hechas por Wheeler (1996) y Boutin y Wheeler (1967). Considerando el número de variaciones, algunas veces este diseño es llamado columna “canadiense”, ahora puede llamarse columna “convencional” (Finch y Dobby, 1990). Se han realizado investigaciones para la flotación de minerales de cobre y molibdeno; en Chile, en la década de los noventa, se incorporaron columnas para la flotación de estos minerales (Castro, 2002). Recientemente, en Estados Unidos, Australia y algunos países de Sudamérica se han realizado investigaciones y aplicaciones comerciales sobre este nuevo proceso, principalmente para procesar
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sulfuros de cobre-molibdeno, óxidos de hierro, carbón y grafito. En las investigaciones que usan dispositivos en columna en particular, se ha desarrollado una estrategia que puede ser implementada en la recuperación de minerales de intervalo de tamaño fino (Kremena y Metodi, 2002: 85-88) y ultrafino, combinando elementos de fisicoquímica de superficies tradicionales con elementos de la mecánica de fluidos, relacionados principalmente con la disminución de la turbulencia en las celdas de flotación. Esta es una nueva técnica que emplea el principio del flujo a contracorriente entre burbujas de aire y la pulpa 2 ; allí las partículas que descienden de la parte superior (alimentación) colisionan con las burbujas que ascienden de la parte inferior (distribuidores de burbujas). Muchos investigadores reconocen la importancia de usar burbujas de aire pequeñas para incrementar la recuperación de partículas finas. Para producir burbujas de aire pequeñas, con frecuencia es necesario usar espumantes más fuertes, que a su vez hacen difícil controlar la espuma que desciende. Es importante señalar que, además de la geometría (relación altura/diámetro), existen dos características adicionales que distinguen la columna de otros dispositivos usados en flotación: el sistema de generación de burbujas y el uso de una ducha ( wash water) (Cruz, 1997; Finch y Dobby, 1990). En la flotación convencional se usa agitación mecánica con un gasto extra de energía; además, las burbu jas se desplazan en la misma dirección y velocidad que las partículas, por lo que éstas no se unen con facilidad (Gaceta UNAM, 1996). Los mismos principios de fisicoquímica de superficie que se aplican a la flotación en celdas convencionales son válidos para la flotación en columna. Las efectividad del trabajo con máquinas de flotación depende de las condiciones en la dispersión de
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Patentes canadienses 680.576 y 694.547.
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United States Patent 5.332.100, 1994.
imágenes aire (Kremena y Metodi, 2002: 85-88). El método de generación de burbujas es una de las principales diferencias entre las columnas de flotación y las celdas convencionales, dado que las primeras no utilizan agitación mecánica para suspender las partículas y dispersar el aire, haciéndolas más eficientes en energía y menos costosas de mantener.
•
Existen otras ventajas de la flotación en columna frente a las celdas mecánicas y neumamecánicas, entre las cuales se destacan (Cruz, 1999; Pitta, 2002): •
Instalación rentable.
•
Menor costo de instalación y operación.
•
Menor consumo de energía para la generación de burbujas (no requiere de impellers).
•
Menor ocupación de espacio.
El movimiento de partículas y burbujas es un factor importante que determina la velocidad de la flotación y el consumo de energía del proceso. Las fuerzas inerciales que destruyen el complejo partícula-burbuja en la columna son insignificantes; esto se encuentra asociado con la ausencia de un dispositivo de agitación y un flujo de pulpa a baja turbulencia (Kremena y Metodi, 2002: 85-88). El incremento de la actividad de la flotación por burbujas de aire está asociado al aumento de su tiempo de acondicionamiento, es decir, al intervalo entre el momento de formación y mineralización de la burbuja. 3.2
•
Aspectos fundamentales de los procesos de flotación con burbujas finas
Propie dades interfaciales de las burbujas finas . En la flotación, son de interés las siguientes: distribución de agentes de superficie activa sobre la superficie de la burbuja, densidad de carga y potencial eléctrico en la interfase burbuja/solución. Se ha demostrado que estas propiedades afectan los mecanismos de adhesión de las burbujas a las superficies (Laskowsky y Ralston, 1992: 225; Bailey et al., 2005: 125-126).
Adhesión burbuja-partícula . En un sistema de flotación, la adhesión de la partícula a la burbuja de gas es el resultado de una serie de etapas consecutivas, cada una determinada por las diferentes propiedades del sistema. Generalmente se acepta que para que una partícula pueda ser colectada y flotada por una burbuja debe haber: a) una colisión entre ellas; b) una adhesión, para que la partícula y la burbuja formen un agregado; c) el agregado partícula-burbuja debe ser bastante estable para resistir la acción de las fuerzas de desunión. Estudios experimentales (Laskowsky y Ralston, 1992: 225; Bailey et al., 2005: 125-126) han demostrado que se logran varias ventajas al reducir el tamaño de las burbujas; para un tamaño de partícula constante el uso de burbujas podría incrementar la probabilidad de colisión, la probabilidad de adhesión y la rata de flotación.
•
3.3
Colección de partículas por burbujas finas . La colisión burbuja-partícula está determinada básicamente por la hidrodinámica del flujo alrededor de la burbuja, que es función de los tamaños de las burbujas y de las partículas. Zonas de la celda de flotación en columna
De acuerdo con investigaciones recientes (Laskowsky y Ralston, 1992: 225; Cruz, 1997); United Tecnol Patent 5.332.100, 1994; Finch y Salas), las columnas de flotación tienen varias zonas diferentes a lo largo del eje vertical (figura 2); dos de ellas se encuentran separadas por una interfase visible pulpa-espuma. 3.3.1 Zona de colección o recuperación
Está localizada entre la interfase de espuma y los difusores. En ella ocurre el contacto partícula/burbuja y el material flotable proveniente de la alimentación es colectado formando agregados partícula/burbuja. El material devuelto después de ser rechazado en la zona de espuma (dropback ) puede ser colectado nuevamente por las burbujas que van subiendo.
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imágenes 3.3.1.1 Tiempo de residencia (Finch y Salas)
3.3.2 Zona espumante o de limpieza
En una columna de sección circular el tiempo de residencia medio de la pasta (t pasta ) dentro de la columna puede obtenerse usando la siguiente ecuación (Chuk, O.D. et al., 2002 y 2005; Yianatos, J.B. et al ., 1994):
Se extiende desde la zona de colección o desde la interfase pulpa-espuma hasta el borde de la columna; allí se recogen las burbujas cargadas de mineral hidrófobo. El agua de lavado estabiliza las burbujas y reduce la coalescencia. Dado que las burbujas ascienden a la zona de espuma, cierta cantidad de coalescencia ocurre; esto reduce el área superficial de la burbuja disponible y disminuye el volumen de espacios entre las burbujas, los cuales son ocupados por agua (Finch y Salas).
(1) En (1) VC es la velocidad superficial de las colas, Hf es la altura o profundidad de espuma, H es la altura total de la columna y ∈g se asume como un valor constante a través de la columna, el cual no es estrictamente verdadero en columnas industriales, pero es una buena aproximación.
La zona se divide en: •
Zona de limpieza fase espuma: se extiende hacia arriba desde la interfase pulpa-espuma hasta el rebalse de la columna. La estabilidad de la espuma es mantenida mediante agua de lavado, la cual fluye hacia abajo a través de las películas que separan las burbujas inhibiendo la coalescencia.
•
Zona de limpieza fase pulpa-espuma : región de longitud arbitraria en la interfase pulpa-espuma, ubicada sobre y por debajo de dicha interfase.
•
Zona de limpieza fase pulpa: región que se extiende hacia abajo desde la interfase pulpaespuma hasta la tobera de inyección del material de alimentación.
El tiempo de residencia de una partícula es:
(2) En (2) Usp es la velocidad de asentamiento de una partícula. Esta ecuación es estrictamente válida para un sistema de dos fases, pero puede aplicarse para un sistema de tres fases si el tamaño de partícula es pequeño. Figura 2. Zonas de la columna de flotación
3.4.
Factores influyentes en la flotación columnar
3.4.1 Relación altura: diámetro (Yianatos et al., 1988)
Fuente: modificado de Finch, j. A, and Dobby, G. S. (1990).
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El volumen de la celda de flotación está determinado por el tiempo de retención requerido y la rata volumétrica de alimentación; una variedad de relaciones altura-diámetro (es decir, geometrías de la columna) pueden dar el mismo tiempo de retención; sin embargo, al variar la geometría se ocasionan cambios que afectan el funcionamiento de la columna (Kremena y Metodi, 2002: 85-88; Cruz, 1997; Finch y Dobby, 1990; Canadian Process Technologies Inc, 2002).
imágenes 3.4.2 Concentración de gas (Gas holdup) ∈g
Cuando se introduce aire (burbujas) en una columna de líquido (o pasta) éste sufre un desplazamiento; la fracción volumétrica desplazada es llamada gas holdup (∈g) y se refiere a la fracción volumétrica (o porcentaje) ocupado por el gas en cualquier punto de la columna (Kremena y Mettodi, 2002: 85-88; Cruz, 1997; Finch y Dobby, 1990; Canadian Process Technologies Inc, 2002).
Figura 4. Relación general del
velocidad del gas.
∈g como una función de la
Para medir la concentración de gas ∈g existen numerosos métodos, algunos de ellos se citan a continuación y se muestran en la figura 3: Figura 3. Algunos métodos para medir la concentración de
aire en la columna ∈
g
Velocidad superficial del gas J (cm/s) g
Fuente: modificado de Finch, j. A, and Dobby, G. S. (1990: 3).
Fuente: modificado de Finch, j. A, and Dobby, G. S. (1990: 9).
a) Midiendo el total de altura alcanzado por efecto del desplazamiento de aire. b) Por diferencia de presión.
La velocidad superficial del gas se define como la rata de flujo volumétrico del material ( pasta) dividido en el área de la sección transversal de la columna expresada normalmente en cm/s; esta variable permite la evaluación de las características de funcionamiento de la columna, independientemente de su diámetro. No obstante, es un parámetro dependiente de otras variables como la velocidad volumétrica de aire, el tamaño de burbujas, la densidad de la pasta , la carga de sólidos en las burbuja y velocidad de la pasta. El incremento del ∈g reduce el tiempo de residencia en la zona de colección; esto puede suceder debido a tres factores:
c) Mediante el uso de sensores de conductividad.
•
La relación entre ∈g y la velocidad del gas (J g) [cm/s] define el régimen del flujo en la zona de colección (figura 4).
Un incremento en el flujo de gas incrementará el número de burbujas presentes en la columna de modo que más burbujas se generen en un mismo periodo de tiempo.
•
Una disminución en el tamaño de burbuja causado por la operación del burbujeador o dosificación del espumante causará que cada burbuja suba más lentamente a través de la pasta; además, se incrementa la cantidad de aire en la columna.
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Un incremento en la velocidad descendente de la pasta disminuirá la velocidad de ascenso de la burbuja respecto de la columna, resultando un aumento en la cantidad de aire “mantenido” en la columna.
Un valor típico del ∈g es 0,15 (ó 15%), pero puede oscilar entre 0,05 y 0,25 (5% a 25%) (Finch y Salas). 3.4.3 Tamaño de partícula y generación de burbujas
Esta es otra característica que distingue las columnas de las máquinas convencionales (Finch y Dobby, 1990). El tamaño promedio de las burbujas y la distribución de sus tamaños son importantes en la flotación en columna; ellos afectan la máxima r ata de gas, la probabilidad de colectar partículas sobre la burbuja y la capacidad de arrastre de sólidos por el gas (Cg). Las burbujas usadas típicamente tienen entre 0,8 y 1,6 mm de diámetro, dependiendo de las condiciones de los reactivos, el diseño del burbujeador y la presión de operación (Finch y Salas).
principales desventajas son la entrada de agua extra por la parte inferior de la columna y su operación más complicada. 3.4.4 Bias
Este término (bias superficial J B) es usado para describir el flujo neto de agua (magnitud y dirección) a través de la zona de limpieza (equivalente a la diferencia en el flujo de agua entre las colas y el alimento). Frecuentemente se calcula como la diferencia neta entre el flujo volumétrico de pasta en las colas y el flujo volumétrico de la rata de alimentación de la pasta , dividida por el área de la sección transversal de la columna (Chuck et al.). Para una limpieza eficiente, el bias debe ser mayor que cero en la dirección descendente (bias positivo), con el fin de garantizar que las partículas no deseables en el concentrado se dirijan a las colas. 3.4.5 Rata de aire
La máxima rata de aire que una columna es capaz de soportar está determinada por tres límites: •
La rata de alimentación debe ser menor que la velocidad de subida de las burbujas. La velocidad de la burbuja que sube depende de su tamaño. Una distribución de tamaños de burbujas es producida por cualquier sistema burbujeador; sin embargo, cuando la rata de alimentación de la pasta excede la velocidad de subida de la burbuja más pequeña, un porcentaje de aire se pierde en el las colas.
•
La densidad de la zona de recolección debe ser más grande que la densidad de la zona de espuma. Cuando la rata de gas de la columna se incrementa, la densidad de la zona de colección disminuye; a la vez, la densidad de la zona de espuma se incrementará hasta que las dos sean iguales. En este punto, la concentración de gas ∈ g se incrementará repentinamente desde aproximadamente el 15% a valores superiores al 50%; cuando esto ocurre se dice que la columna se satura de espuma y en estas condiciones la recuperación y selectividad caen significativamente.
Dependiendo de la ubicación del burbujeador existen dos métodos de generación (Finch y Dobby, 1990; Finch y Salas): •
•
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Burbujeadores internos : el método más común de generación de burbujas es empleando burbujeadores ubicados cerca de la base de la columna. Pueden ser de dos categorías: porosos (por ejemplo, de vidrio sinterizado) y de boquilla simple o múltiple; los porosos exhiben una concentración de gas ∈g similar, más alta que la presente en los multiboquillas. Burbujeadores externos: un segundo método de generación es ubicando el burbujeador fuera de la columna. “Externo” significa que el gas y el líquido (o pasta) están en contacto fuera de la columna y la mezcla se dirige luego al fondo de ella. En comparación con los burbujeadores internos, sus ventajas son la menor oportunidad de taponamiento con sólidos o precipitados y el control sobre el tamaño de las burbujas (mediante la manipulación del agua y el gas); las
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imágenes •
3.5
La coalescencia de burbujas no debe formar bolsones de aire. El incremento de la turbulencia y las burbujas más grandes formadas a altas ratas del gas causan un aumento en la coalescencia de las burbujas que resulta en una disminución en el incremento de la concentración de gas ∈ g. Finalmente, resultará una coalescencia severa en la formación de grandes bolsones de aire; este efecto cambia las características de mezcla de la columna, reduce el área superficial disponible para la flotación y la recolección de partículas sobre la superficie de la burbuja. Uno de estos factores probablemente limitará la máxima velocidad del gas en la columna a valores entre 1 y 3,5 cm/s (Yianatos, J. et al ., 1988).
b) Modelo de columna de flotación de tres productos - C3P (figura 6) (Ortiz A. et al., 2003): permite una salida de partículas mixtas para su posterior remolienda y retorno al circuito de flotación. Figura 6. Celda columna de 3 productos
Nuevos modelos de columnas de flotación
Con el fin de mejorar el desempeño y operación de las columnas de flotación se han desarrollado otros modelos que involucran modificaciones adicionales al modelo original en el cuerpo de la columna y/o en el uso de burbujeador. Entre ellos se destacan: a) Modelo de laboratorio de una máquina de flotación en columna vibratoria (figura 5) (Dedelyanova et al ., 2002: 85-88). Figura 5. Partes básicas de la columna de flotación vibratoria
Fuente: Valderrama, L; Santander, M y Rubio, J. (2001: 13-18). c) Otras celdas: Actualmente existen otras alternativas para el procesamiento de minerales por flotación. Los nuevos procesos comercialmente disponibles (Williamson, M. et al ., 1996) pueden dividirse en dos categorías: columna de flotación propiamente dicha, representada por la Microcel, y la flotación flash en columna (las celdas Jameson, Ekof e Imhoflot). La diferencia fundamental entre estos procesos está en la generación de burbujas finas, la posición del alimentador de la pulpa y la forma del equipo. Los diferentes modelos se muestran en la figura 7. d) Actualmente se comercializan burbujeadores con las configuraciones mostradas en las figura 8 (Canadian Process Technologies Inc, 2002). 3.6
Fuente: Dedelyanova, K. et al . (2002: 86).
Discusión
La necesidad de buscar equipos industriales que satisfagan las expectativas de las empresas en términos de mayor economía, menores costos de operación, mayor selectividad y eficiencia ha cul-
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imágenes minado con la creación de las columnas de flotación de amplio uso industrial, particularmente para el tratamiento de minerales finos. Figura 7. Otros modelos de celdas de flotación para el procesamiento de minerales:
a
b
a. Celda Jamenson; b. Microcel; c. Celda Ekof
c
Fuente: Williamson, M. and Sanders, J. (1996, octubre). Figura 8. Burbujeadores disponibles comercialmente: a.
SparJet burbujeadores de orificio único; b. Standard Air /Water (burbujeadores estándar aire/agua); c. Burbujeadores metálicos porosos
El ahorro energético por sustitución de los agitadores, la reducción en el mantenimiento de los equipos y la mayor eficiencia de las columnas de flotación han hecho que se reemplacen las baterías de celdas convencionales de flotación (Denver, Wemco) por estos nuevos diseños, los cuales se presentan como alternativas muy atractivas para el procesamiento de partículas finas o ultrafinas, material que puede provenir no solo de minerales arcillosos (< 2 µm), subproductos de trituración y molienda (que todavía contienen material útil que generalmente se
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deshecha), sino también de residuos de lixiviación o sólidos en suspensión en aguas residuales. Aunque los principios fisicoquímicos que gobiernan los procesos de flotación son los mismos, los nuevos desarrollos hasta ahora están en sus primeras etapas de implementación, por lo que se requiere conocer y entender los aspectos más importantes involucrados tanto en el funcionamiento básico de los equipos como en el proceso, favoreciendo la selección del equipo más apropiado.
imágenes Todo lo anterior permite que a futuro se genere un impacto fuerte sobre las plantas de procesamiento en cuanto a su funcionamiento, compatibilidad con otros procesos, mantenimiento, etc.; sin embargo, la extensión de este impacto sólo se dará en la medida en que se gane experiencia en la operación a nivel industrial. 3. 7
•
•
•
loto a fin de optimizar las condiciones de operación. •
La necesidad de aprovechar yacimientos cada vez de menor ley ha presionado a los ingenieros a diseñar nuevas técnicas capaces de recuperar las especies minerales de interés de fuentes de menores tenores.
Con el propósito de encontrar las mejores condiciones de trabajo se han estudiado no solo los fundamentos físico-químicos del fenómeno de la flotación, sino que paralelamente se han diseñado diferentes modelos de columnas con variantes en altura, diámetro, ubicación de los burbujeadores, zona de recolección, zona de espuma y sistemas de ducha para la espuma, entre otras.
•
Las técnicas de concentración de minerales son variadas; no obstante, la flotación constituye el método más generalizado en el mundo para el beneficio de minerales. Por las ventajas que ofrece, se constituye en una alternativa eficiente y eficaz para el aprovechamiento de diferentes minerales.
Con el transcurso del tiempo la columna convencional de flotación ha sufrido modificaciones importantes, como la celda Jameson, la Microcel y la Ekof, entre otras; ellas ofrecen nuevas alternativas para el tratamiento de minerales finos.
•
Las plantas actualmente en operación en diversas partes del mundo y los nuevos proyectos dan testimonio de la creciente utilización de la flotación en columna. Con esta revisión de literatura para conocer el estado del arte se pretende incursionar a nivel de laboratorio en el beneficio de arcillas blancas para aplicación industrial en el sector cerámico nacional.
Conclusiones
Las variables presentes en un proceso de flotación en columna son complejas; por tal razón, se requiere mayor investigación y desarrollo tanto a nivel de laboratorio como de plantas pi-
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Tecnura año 9 No.17 segundo semestre de 2005
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