Conceptos Basicos Descripción de la Flotación La flotación es un método de concentración de minerales que tiene por objeto obtener, a partir de una pulpa mineral, una porción enriquecida (concentrado) que contiene la mayor parte del metal y una cola (relave) compuesta principalmente por material estéril.
Reactivos Utilizados El proceso consiste en adicionar reactivos (colectores, espumantes) a una pulpa mineral, a fin de crear condiciones favorables para que las partículas de interés se adhieran a burbujas de aire. Éstas llevan consigo los minerales a la superficie de la pulpa, desde donde son removidas para obtener el concentrado. Las otras especies mineralógicas permanecen en la pulpa, formando el relave.
Descripción del Proceso La planta de Flotación está constituida por un circuito que consta de las siguientes etapas: Flotación Rougher: Esta etapa recibe la pulpa procedente de los Bronces, su relave es conducido al tranque y el concentrado es enviado a la etapa de remolienda.
Esta etapa se efectúa en 27 celdas convencionales autoaspirantes de 3000 ft3 de capacidad. Las celdas están dispuestas en tres líneas paralelas de nueve celdas, ordenadas en tres bancos de tres celdas cada uno. La flotación rougher es alimentada con la pulpa proveniente del STP. El concentrado obtenido en esta etapa es conducido a la Remolienda.
En caso de detención de los molinos de remolienda, es posible enviar el concentrado rougher directo a las cubas de alimentación columnas. El relave del circuito rougher se une al del circuito scavenger para ser conducido hacia el tranque.
Remolienda: Es alimentada por los concentrados rougher y scavenger. El producto alimenta a la flotación columnar. Esta etapa se efectúa en dos circuitos paralelos de remolienda. Cada uno está compuesto por 1 molino de 12.5´x 27´ con una potencia instalada de 2000 HP, que opera en circuito cerrado inverso con una batería de 10 hidrociclones de 20".
La remolienda es alimentada con el concentrado de los circuitos rougher y scavenger, su producto (overflow ciclones) alimenta a la etapa de limpieza.
Flotación Columnar: En esta etapa se obtiene el concentrado final de Cu-Mo. El relave generado es enviado a la etapa scavenger. La flotación columnar se realiza en tres columnas de 16 m2 de área que operan en paralelo. Las columnas son alimentadas con el overflow de la remolienda, su producto constituye el concentrado final del proceso (CuMo) y el relave la alimentación al circuito scavenger
Flotación Scavenger: El concentrado scavenger alimenta a la remolienda mientras que el relave es conducido al tranque. La flotación scavenger se efectúa en 21 celdas convencionales autoaspirantes de 1500 ft3. Las celdas están dispuestas en tres líneas paralelas de siete celdas, ordenadas en tres bancos con un arreglo 2-2-3. El concentrado scavenger alimenta a la remolienda y su relave se une al del circuito rougher, para ser conducido al tranque.
Debido a que se cambia la mayor parte de los cajones, en este capítulo se ha incluido una sección dedicada a su descripción.
Operación Flotación Se entenderá por operación normal a la condición en la cual están disponibles todos los equipos de la planta y no existe ninguna restrición externa. Bajo tales condiciones, la operación de la planta de cobre está orientada a obtener el mejor rendimiento del mineral procesado, maximizando la recuperación, la calidad del concentrado y minimizando los gastos. Lo anterior, en un régimen de estabilidad de flujos y optimización de parámetros operacionales. A continuación se revisará la operación de cada etapa del proceso:
Operación Normal Flotación Rougher Objetivo El objetivo de esta etapa es obtener la máxima recuperación de cobre de la pulpa alimentada, a través de un concentrado con volumen y calidad manejable en las etapas siguientes. Variables Manipuladas Las variables manipuladas en la flotación rougher son: Nivel de Pulpa Esta variable corresponde a la distancia (medida en pulgadas) entre el labio de la celda y la superficie de la pulpa. Permite controlar la evacuación de concentrados desde las celdas. Con bajos niveles de pulpa se restringe la evacuación, aumentando la selectividad del concentrado, pero perjudicando la recuperación, con altos niveles se obtiene el efecto inverso. Cabe señalar que niveles muy bajos desestabilizan la espuma, impidiendo su normal evacuación y niveles muy altos pueden producir rebalses de pulpa. Este último caso es especialmente grave, dado que al rebalsar pulpa, no se produce ningún tipo de separación entre el mineral de interés y las partículas estériles, además perjudica notablemente las etapas siguientes, por el ingreso de material indeseable que no posee ningún valor económico. Todo lo anterior se traduce en pérdidas de recuperación. Es importante mantener un cuidado adicional sobre los launders transversales cuyos rebalses no pueden ser detectados con las cámaras de T.V. La siguiente tabla muestra el efecto en la recuperación, ley del concentrado y gastos, ante aumentos del nivel de pulpa.
Dosis de Reactivos Los reactivos empleados son Colectores (Ditiofosfato de Sodio SF554 y Xantato Isobutílico de Sodio SF114), Espumantes (Metil Isobultil Carbinol, Sasfroth SC26, Dow Froth 250 6:2:1) y Petróleo Diesel (colector de Mo). La dosificación de colector debe realizarse de modo tal, que todas la partículas que contienen sulfuros de cobre adsorban éste reactivo para ser recuperadas. Dosificaciones mayores significarán un mayor costo, sin mejora en los resultados y dosificaciones menores se traducirán en una pérdida de recuperación. Ej Sin Colector En esta condición hay poca flotación de partículas y la espuma se se observa muy descargada. El colector modifica la superficie de las partículas, para que se adhieran a las burbujas. En la animación se ha representado la superficie de las partículas con un color blanco, debido a que sus superficies no han sido modificadas, por falta de colector.
Ej Falta Colector La animación representa una condición en la cual, la dosis de colector no es la suficiente como para recuperar todas las partículas de interés. Se ha representado con un contorno blanco aquellas partículas, que por falta de colector, se pierden por el relave. La
dosis de colector debe ser la suficiente para alcanzar la máxima recuperación, aunque ello signifique mayores consumos. Ej Colector Adecuado La dosis de colector debe ser suficiente como para minimizar la ley del relave. Dosis superiores, sólo significarán un mayor costo, sin beneficios para el proceso. La animación representa una situación ideal en que la dosis de colector, es la suficiente para recuperar todas las partículas de interés. Ej Exceso Colector Dosis sobre lo necesario, no producen un impacto en el proceso, sólo provocan un mayor gasto.
Mediante la dosificación de espumante, se espera obtener un flujo de burbujas suficiente para transportar todos los sulfuros de cobre hacia la superficie de la pulpa, desde donde serán recuperados. Dosis menores perjudicarán la recuperación, por falta de burbujas que transporten los sulfuros de cobre a la superficie. Dosificaciones mayores aumentarán los costos sin mejoras de recuperación, provocando una sobreespumación innecesaria, la cual en casos extremos genera problemas de capacidad en el bombeo, por la entrada de aire a las bombas. Esta pérdida de capacidad puede obligar a restringir la evauación de concentrados rougher y scavenger, provocando una pérdida importante de recuperación. Ej Sin Espumante Sin espumante, la espuma se torna inestable y las burbujas se revientan antes de ser recuperadas, debido a esto las partículas de interés, se pierden por el relave.
Ej Falta Espumante Las burbujas generadas no son suficientes para transportar todas las partículas de cobre, por lo tanto existen muchas partículas, que debido a esta falta de burbujas para su transporte, se van por el relave. Falta "poner más transporte para estas partículas", es decir faltan burbujas, esta situación que debe ser mejorada con mayores
dosis de espumante. La dosis debe ser la suficiente para alcanzar la máxima recuperación, aunque ello signifique mayores consumos. En estas condiciones se observa una espuma saturada. Ej Espumante Adecuado Las burbujas generadas son suficientes para transportar todas las partículas de cobre capaces de flotar. Un aumento por sobre esta dosis, significaría un mayor gasto sin mejoras en los resultados. Con dosis menores se pierde recuperación, lo cual es una gran pérdida para el negocio.
Ej Exceso Espumante En esta condición la cantidad de burbujas generadas es mayor a la necesaria para el transporte de las partículas de cobre. En casos extremos, se produce una sobreespumación que genera problemas de capacidad en el bombeo, por la entrada de aire a las bombas. Esta pérdida de capacidad puede obligar a restringir la evauación de concentrados rougher y scavenger, provocando una pérdida importante de recuperación. Esta situación además de no contribuir a la recuperación, perjudica los costos del proceso. Notar en la animación, que debido al exceso de burbujas, la mayoría va descargada e incluso algunas van sin carga. En esta condición se observa una espuma "liviana" con burbujas descargadas. Los puntos de adición de reactivos son los siguientes: Cabeza
Traspasos
Cajón Receptor de Pulpa del STP
Adición de espumante (10-15 gr/ton)
Cajón Muestreador –Receptor
Adición de colectores (7-8 gr/ton de cada colector) y petróleo (11 gr/ton)
Primer Traspaso
Xantato (3-4 gr/ton), ditiofosfato (3-4 gr/ton) y espumante (8-12 gr/ton)
Segundo Traspaso
Xantato (3-4 gr/ton)
El consumo de reactivos es un ítem de gran importancia en los costos del proceso, la siguiente tabla ilustra su impacto económico. Reactivo
Costo por turno en $US de cada gr/ton Consumido
Costo mensual en $US de cada gr/ton Consumido
Espumante
20
1700
Colector Ditiofosfato
20
1600
Colector Xantato
25
2200
Nota: El costo está referido a un tratamiento de 2000 tph Sin embargo, el resultado más importante que se debe perseguir es la recuperación, debido a que el impacto económico del ahorro de reactivos es despreciable frente a un punto de pérdida de recuperación. La siguiente tabla muestra el impacto económico de la pérdida de un punto de recuperación. Beneficio económico en un turno al aumentar Beneficio económico en un mes al aumentar en 1% la recuperación en 1% la recuperación US$3260 US$293000 A continuación se presenta el impacto en la recuperación, ley del concentrado y gastos ante aumentos de las dosis de colector y espumantes. Recuperación Ley Concentrado Gastos Aumento de Colector Aumento de Espumante
pH El pH es una medida de la acidez o alcalinidad de la pulpa. De esta variable depende la efectividad de los reactivos y el comportamiento de algunos minerales (depresión de la pirita). Su ajuste se realiza con la adición controlada de lechada de cal. Existe un rango en el cual, los aumentos del pH aumentan la efectividad de los reactivos, mejorando la recuperación. Valores por sobre este rango, sólo significarán un mayor costo para el proceso. El consumo de cal es un ítem de gran importancia en los costos del proceso, la siguiente tabla ilustra su impacto económico. Reactivo
Costo por turno en $US de cada 1% de abertura de Vva
Costo mensual en $US de cada 1% de abertura de Vva
Cal
44
4000
Nota: El costo está referido a un tratamiento de 2000 tph La siguiente tabla muestra el efecto de aumentar el pH, en la recuperación, ley del concentrado y los gastos. Recuperación
Ley Concentrado
Gastos
Aumento del pH (10-11)
Porcentaje de Sólidos El porcentaje de sólidos indica la proporción de sólidos presente en la pulpa. Esta variable se maneja con la adición controlada de agua a la pulpa. El porcentaje de sólidos tiene una relación directa con el tiempo en que la pulpa permanece en el circuito de flotación, a mayores porcentajes se obtiene un mayor tiempo de residencia. % Sólidos = 100 x (TPH Seco) / (TPH Pulpa) Existe un rango en el cual la recuperación puede ser mejorada al disminuir el porcentaje de sólidos, pese al menor tiempo de residencia. Sin embargo, con diluciones extremas, el impacto del menor tiempo de residencia pasa a ser más significativo, provocando pérdidas en la recuperación. La siguiente tabla muestra el efecto en la recuperación, ley del concentrado y gastos, ante aumentos del porcentaje de sólidos.
Recuperación
Ley Concentrado
Gastos
Aumento del porcentaje de Sólidos (28-30%)
Comportamiento de las Variables La siguiente tabla presenta el efecto en la recuperación, ley del concentrado y gastos de la flotación rougher, ante aumentos en las variables manipuladas.
Estrategia de Operación
El primer banco del circuito se debe operar en forma selectiva, generando un flujo de espuma cargada, pero sin llegar a la saturación. Este tipo de operación presenta las siguientes ventajas: Minimiza la flotación no deseada de material estéril, que se produce por efecto de arrastre. Genera una oportunidad de ahorro de reactivos, ya que en este banco se recupera las partículas de más fácil flotación Permite generar un flujo de concentrados más estable, lo cual favorece la operación de la Remolienda y de la Flotación Columnar El segundo y tercer banco se debe operar de manera rápida, generando un flujo de espuma más descargada y con una evacuación continua del concentrado. Los motivos son los siguientes: Favorece la recuperación por sobre la selectividad Permite extraer partículas más difíciles de flotar Diferencias con la situación anterior al Proyecto Con la tercera línea Rougher aumenta el tiempo de flotación, con lo cual será posible recuperar partículas de más difícil flotabilidad. Dada la mayor capacidad en la remolienda, no será necesario restringir la evacuación de concentrados desde las celdas, favoreciendo aún más la recuperación. Reglas de Operación 1 Inspeccione el primer banco y clasifique la espuma en una de las tres categorías que se presenta a continuación. Luego tome la acción correspondiente: Espuma Saturada Esta condición se caracteriza por la inestabilidad de la espuma, que se encuentra por debajo del labio de descarga, sin que pueda ser evacuada. Además se presenta un constante reventar de burbujas debido a su saturación. La espuma saturada puede presentarse ante minerales con alta ley de cobre, minerales de alta ley de fierro o problemas operacionales. Para el último caso se recomienda las siguientes medidas: Ajustar el nivel de pulpa para recuperar de manera rápida el flujo de extracción de concentrados. Aumentar dosis de espumante en la cabeza hasta normalizar la extracción. En caso de persistir la condición, disminuir la dosis de colector hasta estabilizar la espuma (evaluar efecto en la ley de cola). Después de normalizar la situación, volver a ajustar el nivel de pulpa.
Espuma Normal Una espuma normal para el primer banco se caracteriza por poseer burbujas cargadas sin llegar a la saturación, con un tamaño relativamente uniforme, en torno a 1". Si se ha logrado normalizar la espuma, existe la posibilidad de ahorrar reactivos y mejorar la ley del relave. Para ello ajustar las siguientes variables en el orden indicado, evaluando el efecto en la ley de cola: Dosis de colector en la cabeza en función de la mineralización en las burbujas
Dosis de espumante en la cabeza en función del flujo de espuma extraído
Espuma Liviana Esta condición se caracteriza por una espuma descargada, observándose tamaños muy pequeños. La situación descrita puede darse ante minerales lamoso/arcillosos o problemas operacionales, en esta sección se abordará el segundo caso. Se recomienda: Aumentar dosis de colector en la cabeza, evaluando el efecto en la ley de cola. Si no hay mejoras, volver a la dosis inicial y disminuir la dosis de espumante en la cabeza, dada la oportunidad de ahorro
2 Inspeccione el segundo y tercer banco, clasifique la espuma en una de las tres categorías que se presentan a continuación. Luego tome la acción correspondiente: Espuma de Baja Fluidez En esta condición la extracción de concentrados es discontinua y se observa bastante carga en la espuma. Lo anterior se genera ante Minerales con alta ley de Cobre, Minerales de alta ley de Fierro o Problemas Operacionales. En esta sección se abordará el tercer caso. Minerales con alta ley de Cobre En esta situación la flotación puede verse saturada ante el ingreso de una mayor cantidad al circuito. Es característico, la saturación de la espuma de los tres bancos rougher, ocasionándose pérdidas en la recuperación Ante esta situación se sugiere: Aumentar la evacuación de las celdas, ajustando la dosificación de espumante en la cabeza y los traspasos Considerar un aumento en la dosis de colector, evaluando el efecto en la ley de cola. Aumentar la extracción de concentrado desde las columnas, ajustando el flujo de aire, para controlar el aumento de carga circulante (concentrado scavenger) en la limpieza. MINERAL CON ALTA LEY DE Cu Los minerales de alta ley de cobre producen saturación de la espuma, ya que las burbujas no son capaces de transportar la gran cantidad de partículas de cobre. Por ello se observa mucha carga en la espuma, lo que provoca que muchas burbujas se revienten, ésta situación se ilustra en la animación. OPERACION CON MINERAL DE ALTA LEY DE Cu
de cobre
Es importante generar un mayor flujo de espuma para evitar que ésta se sature y además, para transportar todas las partículas de cobre. Lo anterior se logra con mayores dosis de espumante. Además se debe evaluar un aumento en la dosificación de colector. Notar en la animación, que el flujo de burbujas es más rápido que en la situación inicial, ésto permite transportar todas las partículas de interés, evitando que se pierdan en el relave. Minerales de alta ley de Fierro En esta situación la flotación de minerales de Cu y Mo se ve afectada por la presencia de Pirita (FeS2), la cual posee una mayor flotabilidad. Por lo anterior, la pirita ocupa espacio en las burbujas, impidiendo la flotación de los minerales de Cu y Mo, con la consiguiente pérdida de recuperación y baja ley del concentrado. Además debido al mayor tamaño de las partículas piritosas, el concentrado obtenido en la etapa rougher será de una granulometría más gruesa, lo que ocasionará trastornos en la Remolienda (aumento de granulometría del overflow y aumento de carga circulante) que se traducirá en una baja calidad del concentrado final.
Ante esta situación se sugiere: Aumentar el pH en los circuitos de flotación, para inhibir la flotación de la pirita. Evaluar un aumento en la potencia de los molinos de remolienda, aumentando el nivel de bolas. Con esto se logrará aumentar la recuperación y mejorar la calidad del concentrado. PROBLEMA CON MINERAL DE ALTA LEY DE FIERRO En la animación se ha representado las partículas piritosas de un color gris y las de interés de color anaranjado. La pirita ocupa espacio en las burbujas impidiendo la flotación del mineral de interés (súlfuros de Cu y Mo). Como resultado el concentrado presenta mucha pirita, mientras que el relave aumenta su ley de cobre y Mo. Como resultado se ven perjudicadas, la recuperación y la ley del concentrado. OPERACION CON MINERAL DE ALTA LEY DE FIERRO Aumentando el pH se consigue deprimir la pirita y dejar el espacio libre en las burbujas, para la flotación de los minerales de Cu y Mo. Con esto se mejorará la recuperación y la ley del concentrado. En la animación se representa la pirita con el color gris y a los sulfuros de Cu y Mo de color anaranjado. Notar que se ha invertido la situación, ahora la pirita se va por el relave. Problemas Operacionales. En esta sección se abordará el tercer caso. Las acciones a seguir son: Ajustar el nivel de pulpa para recuperar de manera rápida el flujo de extracción de concentrados. Aumentar dosis de espumante en el primer traspaso hasta normalizar la extracción.
Después de normalizar la situación, volver a ajustar el nivel de pulpa.
Espuma Normal Una espuma normal para el segundo y tercer banco, presenta burbujas con espacio libre y evacuación continua del concentrado. Además se debe presentar con poca carga en el tercer banco. Si se ha logrado normalizar la espuma, existe la posibilidad de ahorrar reactivos y mejorar la ley del relave. Para ello ajustar las siguientes variables en el orden indicado, evaluando el efecto en la ley de cola: Porcentaje de Sólidos pH Dosis de colector en función de la mineralización en las burbujas Dosis de espumante en función del flujo de espuma extraído
Espuma Liviana Esta situación se caracteriza por un exceso de espuma, que se presenta prácticamente descargada en el tercer banco. La situación anterior puede darse para Minerales Lamoso/Arcillosos o Problemas operacionales. En esta sección se abordará el último caso. Mineral con Alto Oxido/Arsénico En general, los minerales con alto contenido de oxido y/o Arsénico se caracterizan por la presencia de arcillas y lamas en la pulpa. Estas ocupan área de burbujas, impidiendo la normal adherencia del mineral de Cu a las burbujas. El resultado es una pérdida de recuperación y un alto consumo de reactivos. La flotación rougher se caracteriza por una espuma liviana, especialmente en el primer banco donde se produce una gran flotación de lamas en lugar de partículas sulfuros. Ante esta situación se sugiere tomar las siguientes acciones: Aumentar al máximo permisible la dilución de la pulpa en el circuito Rougher, para dar espacio a la flotación de los sulfuros de cobre y molibdeno (de todas maneras habrá pérdida de recuperación en el primer banco Rougher). Aumentar la extracción de concentrado en el segundo y tercer banco para compensar la perdida de recuperación del primer banco Rougher. Evaluar un aumento de espumante para privilegiar la extracción de mayor volumen de concentrado en el segundo y tercer banco Rougher. PROBLEMA CON MINERAL OXIDADO/ARSENIOSO Se ha representado a las lamas, de color gris y de pequeño tamaño, éstas ocupan espacio en las burbujas impidiendo la flotación del mineral de
interés (Cu-Mo), el cual se va por el relave por esta falta de espacio para flotar. Lo anterior perjudica la recuperación y aumenta notablemente el consumo de reactivos. OPERACION CON MINERAL OXIDADO/ARSENIOSO Aumentando la dilución se puede generar espacio en las burbujas para la flotación de los minerales de cobre. De esta manera los minerales de cobre flotarán junto a las lamas, con lo cual se controla en cierta medida el efecto perjudicial de las lamas.
Se recomienda: Aumentar dosis de colector en los traspasos, evaluando el efecto en la ley de cola. Si no obtiene mejoras, volver a la dosificación inicial y disminuir la dosis de espumante en el primer traspaso, ya que existe una oportunidad de ahorro
Operación Normal Remolienda Objetivo El objetivo de la Remolienda es reducir de tamaño las partículas para la liberación de los sulfuros Variables Manipuladas Las variables manipuladas en la Remolienda son: Potencia del Molino de Remolienda La potencia instalada en la Remolienda es de 4000 HP, sin embargo se ha estimado operar con 3000 HP. Esta variable depende del nivel de bolas en el molino. La siguiente tabla muestra el impacto del aumento de potencia en el tamaño del producto obtenido y en los gastos. Presión a Hidrociclones La Presión a hidrociclones se controla abriendo y cerrando ciclones. En cada línea de remolienda existen dos ciclones que pueden ser manipulados desde la sala de control, el resto se opera desde terreno. Con aumentos en la presión se logra reducir el tamaño del overflow, a costa de una mayor carga circulante. Dada la mayor capacidad de bombeo, esta es una flexibilidad importante que se incorpora con las nuevas instalaciones. Porcentaje de Sólidos a Hidrociclones El porcentaje de sólidos se controla adicionando agua a la cuba de descarga de cada molino de remolienda. Bajando el porcentaje de sólidos, se logra mejoras en la clasificación y se consigue reducir el tamaño del overflow, pero a costa de una mayor carga circulante. Dada la mayor capacidad de bombeo, esta es una flexibilidad importante que se incorpora con las nuevas instalaciones. Cabe recordar, que diluciones extremas pueden perjudicar la operación de la molienda. Comportamiento de las Variables La siguiente tabla presenta el efecto en el tamaño del producto de la remolienda y en los gastos , ante aumentos en las variables manipuladas.
Estrategia de Operación Mantener una potencia de 3000 HP con una recarga sistemática de bolas de 1 1/2". Mantener una presión (20-30psi) y un porcentaje de sólidos (20-30%) estables en la alimentación a hidrociclones. Inspeccionar la operación de los hidrociclones Diferencias con la situación anterior al Proyecto Al duplicar la capacidad, ya no será necesario restringir los flujos de concentrado rougher y scavenger. Además, dada la mayor capacidad de bombeo, será posible operar con cargas circulantes mayores, lo que añade una mayor flexibilidad a la operación. Se obtendrá un producto más fino, con lo cual mejorará la ley del concentrado.
Operación Normal Flotación Columnar Objetivo El objetivo de esta etapa es aumentar la concentración de cobre del mineral obtenido en la flotación rougher a valores comerciales, manteniendo la máxima recuperación posible Variables Manipuladas Las Variables Manipuladas en la flotación columnar son: Flujo de Aire El flujo de aire permite transportar los sólidos flotables hasta el nivel de superficie de la columna y controlar su evacuación. La recuperación puede ser mejorada con aumentos en el flujo de aire, sin embargo, valores extremos pueden perjudicar la calidad del concentrado, que es el principal objetivo de la flotación columnar. Por lo tanto al manejar esta variable, se debe observar un compromiso entre ley del concentrado y recuperación. La siguiente tabla muestra el efecto en la recuperación, ley de l concentrado y gastos, ante aumentos del flujo de aire. Nivel de Pulpa Esta variable corresponde a la distancia (medida en porcentaje) entre un punto de referencia y el nivel de pulpa. Con bajos niveles de pulpa aumenta la capa de espuma, favoreciendo la selectividad y por tanto la ley del concentrado. Sin embargo niveles demasiado bajos pueden desestabilizar la espuma e inhibir la evacuación de concentrados desde la columna. Por el contrario, niveles muy altos pueden producir rebalses de pulpa. La siguiente tabla muestra el efecto en la recuperación, ley del concentrado y gastos, ante aumentos del nivel de pulpa.
Flujo de Agua de Lavado La función del agua de lavado es limpiar las burbujas de la espuma, para remover las partículas estériles atrapadas en ellas. Con el agua de lavado, se obtendrá efectos positivos en la calidad del concentrado, sólo cuando la causa de la baja ley sea originada por el arrastre de material en la espuma. La siguiente tabla muestra el efecto en la recuperación, ley del concentrado y costos, ante aumentos del flujo de agua de lavado.
pH El pH es una medida de la acidez o alcalinidad de la pulpa. De esta variable depende la efectividad de los reactivos y el comportamiento de algunos minerales (pirita). Con la adición controlada de lechada de cal puede modificarse el pH y debe ajustarse a un valor tal que mejore la efectividad de los reactivos y deprima la pirita presente en la pulpa. Valores muy altos, aumentan los gastos y provocan pérdida de fluidez de la espuma ("espuma apretada"). Se debe tener en cuenta que la calidad del concentrado puede mejorarse con aumentos de pH, sólo si la pérdida de calidad es causada por la presencia de pirita liberada. La siguiente tabla muestra el efecto en la recuperación, ley del concentrado y gastos, ante aumentos del pH. Comportamiento de las Variables La siguiente tabla presenta el efecto en la recuperación, ley del concentrado y gastos de la flotación columnar, ante aumentos en las variables manipuladas.
Estrategia de Operación Se debe mantener un flujo estable a las columnas balanceándolo con los flujos de concentrado rougher y scavenger. Además es importante controlar la carga circulante del circuito de limpieza (concentrado scavenger), evitando entrar en un círculo vicioso. Lo anterior se logra maximizando la extracción de cobre en la flotación columnar. Diferencias con la situación anterior al Proyecto Mayor área de flotación Mayor disponibilidad de aire, lo que permitirá flexibilidad en el uso de esta variable Alimentación más fina
Lo anterior se traducirá en una mejora en la ley del concentrado Reglas de Operación Identifique la situación operacional (Operación Normal, Baja Recuperación, Baja Ley del Concentrado) y tome la acción correspondiente. Baja Recuperación Esta condición se detecta por un aumento en el flujo de concentrado Scavenger y/o espuma saturada en las columnas. Pese a que las pérdidas de recuperación de la columna son compensadas por la flotación Scavenger, se genera una inestabilidad en el flujo de alimentación a las columnas, lo cual puede generar un círculo vicioso. Las acciones a seguir son las siguientes: Chequear operación de Remolienda Chequear estado de burbujeadores Ajustar el flujo de aire para mejorar la recuperación. Baja Ley del Concentrado Esta situación puede generarse por problemas operacionales en Remolienda, en las Columnas o por condiciones del Mineral. Se recomienda tomar las siguientes acciones: Chequear operación de Remolienda Si el problema se debe a la presencia de material estéril, se debe mejorar el lavado de la espuma (aumentar agua de lavado y bajar el nivel de pulpa) Si el problema es provocado por un exceso de pirita, aumentar el pH para deprimirla. Operación Normal Esta condición constituye una oportunidad para mejorar el proceso. Las acciones a seguir son: Ajustar flujo de aire, para mejorar la recuperación. Ajustar el lavado de la espuma para mejorar la ley del concentrado. Ajustar el pH para mejorar la ley del concentrado y ahorrar cal.
Operación Normal Flotación Scavenger Objetivo El Objetivo de la Flotación Scavenger es obtener la mayor recuperación posible del flujo de relaves de columnas, que alimenta a este circuito. Variables Manipuladas Las única Variables Manipulada en la Flotación Scavenger es el Nivel de Pulpa. Comportamiento de las Variables La siguiente tabla presenta el efecto en la recuperación, ley del concentrado y gastos de la flotación scavenger, ante aumentos en las variables manipuladas.
Estrategia de Operación Mantener una extracción uniforme en los tres bancos, balanceando el flujo de concentrado obtenido con el del circuito rougher, para mantener un flujo estable de pulpa de alimentación a las columnas. Diferencias con la situación anterior al Proyecto Con la tercera línea Scavenger aumenta el tiempo de flotación, con lo cual será posible recuperar partículas de más difícil flotabilidad. Dada la mayor capacidad en la remolienda, no será necesario restringir la evacuación de concentrados desde las celdas, favoreciendo aún más la recuperación. Es importante destacar, que existen otros esquemas de operación, aparte de la operación normal, que se presentan a continuación: Esquemas de Operación Planta Cu-Mo La operación de la planta puede estar condicionada por las siguientes situaciones: Puesta en Marcha Detención Normal Detención de Emergencia Operación con Bajo Tonelaje Operación durante Mantención Programada Operación sin Sistema de Control Distribuido Operación sin PLC Puesta en Marcha Esta situación puede producirse luego de una detención programada o imprevista, para lo cual deben seguirse los siguientes pasos a fin de restablecer la operación normal de la planta: • • • • • • •
Llenar con agua el circuito de flotación rougher. Partir bomba de alimentación columnas llenando su cuba con agua de launders o rebalse del circuito rougher a fin de llenar con agua las columnas y el circuito scavenger. Poner en marcha bombas de alimentación a ciclones llenando sus cubas con agua de dilucion descarga molinos de remolienda. Poner en marcha agitadores de circuito rougher y scavenger. Iniciar adición de reactivos y lechada de cal. Poner en marcha molinos de remolienda. Ingreso de pulpa a flotación rougher.
Detención Normal Revisar procedimiento LB.440.OP.0002. (adjunto) Detención de Emergencia Revisar procedimiento LB.440.OP.0002. (adjunto) Operación con Bajo Tonelaje. Esta situación ocurre por disminución imprevista o programada del tonelaje de alimentación a la planta. En este caso se debe evaluar la detención de una parte del circuito de flotación para evitar problemas de operación y consumos innecesarios debido al bajo flujo de pulpa alimentada. Se sugiere operar con el siguiente circuito: • 2 Líneas de flotación rougher. • 1 Molino de remolienda.
• • •
2 Celdas de flotación columnar. 2 Líneas de flotación scavenger. Vaciar y detener los equipos que queden fuera del circuito de operación.
Operación Durante Mantención Programada Esta situación se produce cuando es necesario realizar mantención programada o reparaciones por fallas imprevistas a equipos del circuito de flotación. En este caso se debe realizar las siguientes acciones: • Enviar una fracción de la pulpa alimentada a la piscina de emergencia. • Operar con 1 o 2 líneas de flotación rougher de acuerdo a la cantidad y ubicación de equipos que se requiera intervenir. • Operar con 1 molino de remolienda. • Operar con 1 o 2 columnas de flotación de acuerdo a la cantidad y ubicación de equipos que se requiera intervenir. • Operar con 1 o 2 líneas de flotación scavenger de acuerdo a la cantidad y ubicación de equipos que se requiera intervenir. • Vaciar y detener los equipos que queden fuera del circuito de operación. Operación sin Sistema de Control Distribuido Revisar procedimiento LB.440.OP.0043 (adjunto) Operación sin PLC´s Revisar procedimiento LB.440.OP.0042 (adjunto)
Procedimientos Debido a que la planta será modificada con el proyecto "Mejoras de Flotación", es importante verificar como se adecúan los procedimientos existentes a las nuevas condiciones: Detención Planta de Flotación Cu-Mo 1. - Detención Normal de la Planta. La detención normal de la planta puede ocurrir con agua o con pulpa en el mineroducto. Si la detención es con agua, esta misma debe usarse para el lavado de los circuitos de flotación. Se considera la siguiente secuencia de acciones: • • • • • •
Desvío de la carga a la piscina de emergencia. By pass de los molinos de remolienda y su lavado. Agotamiento de los circuitos de flotación Vaciado de los circuitos de flotación. Detención de equipos.
Desvío de la carga a la piscina de emergencia. Si al momento de detener la planta el mineroducto se encuentra con pulpa, se debe verificar que las bombas de la piscina se encuentren levantadas, antes de abrir los tapones del cajón receptor de pulpa. Estos tapones se encuentran enclavados con la operación de las bombas dosificadoras de reactivos, al abrirlos se detienen automáticamente todas las bombas. Si la detención es con agua en el mineroducto, se debe detener las bombas de reactivos desde la sala de control. Además, se debe cortar la adición de cal a los circuitos.
By pass de los molinos de remolienda y su lavado. Se debe desviar los concentrados rougher y scavenger a la cuba de alimentación columnas y agregar agua a las cubas de remolienda para proceder al lavado de los molinos. Se considerará lavados los molinos cuando el % de sólido en la descarga sea menor a 10%.
Agotamiento de los circuitos de Flotación. Se debe mantener operando el circuito hasta el agotamiento de las columnas, ya sea alimentando agua del mineroducto o de la línea de dilución del circuito rougher. Es importante mantener un flujo de alimentación a columnas mayor a 1500 m3/h para evitar el embanque de las líneas de descarga, para ello se debe agregar agua a los launders del circuito rougher y scavenger y/o rebalsar agua en el primer banco rougher. Se considerará limpias las columnas, cuando el % de sólido en sus descargas sea menor a 5%. Es fundamental ir deprimiendo la flotación del circuito scavenger en la medida que las columnas se van empobreciendo, para eliminar la carga circulante del circuito de limpieza.
Vaciado de los circuitos de Flotación Cuando se requiera detener la planta, ya sea por parada prolongada o por mantención, se debe vaciar primero las celdas rougher y luego las scavenger. Las columnas en condiciones normales de detención, no deben drenarse, puesto que quedan hasta el nivel de sifón con carga de muy bajo % de sólido, lo que elimina el riesgo de embanque. Drenar las columnas sólo provocará un llenado innecesario de la piscina de remolienda con riesgo de que ésta rebalse hacia la piscina de concentrado.
Detención de equipos. Una vez vaciados los equipos se debe detener los agitadores de las celdas y las bombas; drenar las cubas en operación; detener, lavar y drenar el loop de cal.
2.- Detención de Emergencia de la Planta. En una parada de emergencia de la planta de flotación, las acciones deben estar orientadas a evitar el embanque de las columnas, cubas y bombas. Las celdas rougher y scavenger tienen la capacidad de ponerse en operación con carga sedimentada. Las acciones a seguir son: • • •
Asegurar la disponibilidad de aire de instrumentación para operar tapones y válvulas. En caso de falla en los compresores de aire de instrumentación se puede alimentar esta red con compresores auxiliares. Verificar que las bombas de la piscina de emergencia se encuentren levantadas, antes de abrir los tapones en el cajón receptor de pulpa. Asegurar la disponibilidad de agua de servicio.
Se debe mantener en operación el control de nivel de las columnas, abriendo al máximo la válvula de agua de lavado, de modo que éstas se llenen con agua hasta cerca de su nivel de rebalse, esperar 30 minutos hasta que la carga de sólidos en cada columna sedimente y llegue al fondo de éstas y, alternadamente, abrir 100% las válvulas de descarga para vaciarlas hacia el scavenger. Se debe abrir las descargas en forma brusca al máximo, de modo de provocar un arrastre efectivo del material sedimentado. Se debe repetir la maniobra tantas veces como sea necesario hasta asegurar un bajo % de sólidos en las descargas de las columnas, pero manteniendo una frecuencia de 30 minutos para que la carga sedimente efectivamente en cada columna. El vaciado debe realizarse en forma alternada para evitar rebalses en el circuito scavenger. Finalmente se debe drenar las cubas de las bombas de remolienda y alimentación columnas; cortar las aguas de la planta; detener, lavar y drenar el loop de cal.
3.- Riesgos Típicos de la Detención de la Planta. Riesgo
Medida de Control
Embanque en las líneas de descarga de las Detención normal: Mantener alimentación y columnas. control de nivel hasta tener pulpa de bajo sólido en sus descargas. Detención de Emergencia: Abrir al máximo agua de lavado y drenar en forma alternada hacia circuito scavenger. Operación de la Planta de Flotación de Cu-Mo La operación de la planta debe estar orientada a obtener la máxima recuperación de Cu-Mo, con ley de concentrado comercial y al menor costo posible. Esto implica que es necesario disponer de capacidad de respuesta frente a los cambios de tonelaje y características del mineral, además de capacidad de optimización permanente de las variables de trabajo de la planta. 1. Flotación Rougher El objetivo del circuito rougher es obtener la máxima recuperación de la pulpa alimentada, con un concentrado de volumen y calidad manejable en las etapas siguientes. Las variables manejadas en el circuito rougher son: % de Sólidos. Se sugiere diluir la pulpa a valores entre 28 y 30%, su variación, observando el efecto en la ley de relave rougher en a lo menos 2 tiempos de residencia, permite una oportunidad de mejorar la recuperación del circuito. Debe tenerse en cuenta que la presencia de lamas requiere de pulpas más diluidas para mejorar la recuperación del circuito. Nota: El tiempo de residencia promedio del circuito rougher es de 23 minutos.
pH La acción de los reactivos y la fluidez de la espuma dependen del pH de la pulpa, de esta forma incide directamente en la recuperación del circuito. Se debe ajustar el ph de la pulpa al mínimo valor que asegure la mejor recuperación, su efecto debe ser evaluado en la ley de relave rougher.
Nivel de Pulpa en las Celdas La recuperación del circuito rougher tiene directa relación con el nivel de pulpa en las celdas. Cuando el nivel es muy bajo, la capa de espuma se satura y pierde fluidez afectando negativamente la recuperación. A medida que se aumenta el nivel de pulpa la capa de espuma en las celdas disminuye, perdiendo selectividad pero mejorando la recuperación. Cabe señalar que niveles de pulpa muy altos, pueden producir rebalses de pulpa, los que debido a la geometría de las celdas comienzan en los launders transversales y no se aprecian con las cámaras de T.V. Esta situación afecta drásticamente la recuperación y ley de concentrado rougher. Los niveles deben ajustarse en 3 a 4 pulgadas en el primer banco y entre 2 y 3 pulgadas en los bancos segundo y tercero. El ajuste del flujo de concentrados rougher debe manejarse preferentemente modificando la dosis de espumante. El movimiento de niveles debe reservarse para modificaciones drásticas del flujo de concentrado. Dosificación de Reactivos. Los reactivos se agregan en la cabeza, primer y segundo traspaso del circuito rougher, bajo conceptos diferentes. En la cabeza debe dosificarse los reactivos con el objetivo de obtener una espuma cargada y de alto % de sólido en el primer banco del circuito. El criterio general es agregar una dosis de colectores fija, del orden de 7 g/t de cada colector, y la dosis de espumante necesaria para obtener un flujo de espuma estable con las características señaladas. La adición de espumante a los traspasos se utiliza para regular el flujo de extracción de concentrado en el segundo y tercer banco. En éstos se requiere un mayor flujo de espumas para facilitar la extracción de partículas de difícil flotabilidad. La adición de colectores en los traspasos permite mejorar la recuperación y su efecto debe ser evaluado en a lo menos 2 tiempos de residencia. Las dosis de reactivos deben ser tales que aseguren la mejor recuperación, con el mínimo consumo. 2. Remolienda El objetivo de la remolienda es reducir de tamaño las partículas para aumentar la liberación de los sulfuros. Se debe controlar las siguientes variables: • • •
Potencia de los molinos: se debe mantener en 1500 HP con una recarga sistemática de bolas de 1,5 pulgadas. Presión alimentación hidrociclones: debe operarse con una presión estable entre 25 y 30 psi. % de sólidos alimentación hidrociclones: se debe operar con un % de sólidos entre 20 y 30%, que se modifica adicionando agua en los cajones de descarga de los molinos.
Deben controlarse los rebalses de las cubas de las bombas de alimentación hidrociclones para mantener las piscinas de derrame vacías.
3. Flotación Columnar El objetivo de esta etapa es aumentar la concentración del mineral obtenido en la etapa rougher para llevarlo a valores comerciales, manteniendo la máxima recuperación posible. Es importante balancear el flujo de concentrados rougher y scavenger de tal forma de obtener un flujo estable de alimentación a columnas, con un mínimo de 1800 m3/h y un máximo de 2300 m3/h. Las siguientes son las variables de trabajo de la flotación columnar: Flujo de Aire. Se debe operar con un flujo de aire que asegure el transporte eficiente de las burbujas hasta la superficie de las columnas. Flujos excesivos, si bien pueden mejorar la recuperación, perjudican la ley del concentrado, que es el principal objetivo de la flotación columnar. Se recomienda un flujo de aire en el rango de 1500 a 2000 Nm3/h. Nivel de Pulpa. El nivel de pulpa permite controlar la evacuación de concentrado y la altura de lavado de la espuma. En la medida que la altura de espuma es mayor, se favorece el retorno de la pulpa atrapada entre las burbujas hacia el seno de la pulpa, mejorando la ley del concentrado final. Se debe operar con niveles entre 0 y 70% para asegurar un eficiente lavado de la espuma. Agua de Lavado El agua de lavado cumple una doble función: lava las burbujas de la espuma para remover las partículas estériles atrapadas en ella y estabiliza la capa de espuma reponiendo el agua que pierde por efecto de la gravedad. Se debe adicionar la cantidad de agua necesaria para permitir un eficiente lavado de la espuma, sin que afecte la estabilidad y extracción de esta. pH El pH debe ajustarse a un valor tal que aumente la efectividad de los reactivos y deprima la pirita, con el objetivo de maximizar la ley del concentrado final. Debe buscarse el valor óptimo de pH, que asegure los mejores resultados con el mínimo consumo de cal. Consideraciones sobre la Ley de Concentrado Final. Dos son los factores que afectan la ley del concentrado; la pirita y el estéril (material no sulfuro, roca). Para estos casos, las acciones a tomar son distintas: En el caso del estéril, debería notarse un cambio en la ley del concentrado al aumentar el agua de lavado y la altura de la espuma. En el caso de la pirita liberada, debería notarse un cambio en la ley del concentrado aumentando el ph de la pulpa de alimentación a columnas. La reducción del flujo de aire para subir la ley del concentrado es una acción incorrecta, ya que si bien en algunos casos puede subir la ley, produce pérdidas importantes de recuperación.
En la sala de control la visión de la superficie de las columnas es incompleta, por lo que es necesario un chequeo periódico en terreno de la condición de las espumas y de su altura mediante mediciones locales, para asegurar un flujo uniforme de extracción de concentrados. 4. Flotación Scavenger El objetivo de la flotación scavenger es obtener la máxima recuperación del flujo de relaves de las columnas. Para ello se requiere mantener una extracción uniforme de concentrado en todo el circuito, balanceándolo con el del circuito rougher, para mantener un flujo estable de pulpa a las columnas. La única variable de trabajo es el nivel de pulpa y al igual que en el circuito rougher, se debe trabajar con un nivel adecuado, que permita extraer en forma eficiente el concentrado sin producir rebalses de pulpa en las celdas. 5. Riesgos Típicos de la Operación de la Planta de Cu-Mo. Riesgo
Medida de Control
Salpicaduras de reactivos o lechada de cal en puntos de adición, líneas o bombas dosificadoras.
Precaución al transitar en las zonas mencionadas. En caso de intervenir líneas o bombas de reactivos o cal utilizar el E.P.P adecuado (traje de PVC, botas y guantes de goma y protector facial)
Operación de las Bombas de Reactivos 1. Descripción del Sistema de Distribución de Reactivos Este sistema consta de cuatro estanques de almacenamiento diario, numerados de poniente a oriente, que se utilizan para la dosificación de espumante, colector ditiofosfato (SF 554), colector xantato (SF-114) y petróleo, respectivamente. Los tres primeros, tienen 5 puntos de adición: • • • • •
Alimentación Planta Primer Traspaso Rougher Segundo Traspaso Rougher Alimentación Columnas Alimentación Scavenger
El estanque de petróleo sólo tiene un punto de adición (alimentación Planta). Las bombas utilizadas para la adición son de marca ProMinent y se utiliza tres modelos, de acuerdo con el rango de flujo: GAMMA 4, GAMMA 5 y VARIO. Todos los modelos permiten operación remota y local.
2. Operación de las Bombas Dosificadoras Operación Remota Operación Remota Manual
En la pantalla REACTIVOS (ver figura adjunta) del I/A se debe seleccionar la alternativa " M " (manual) y fijar un Set Point de dosificación en cc/min. En esta condición el reactivo se dosifica como flujo volumétrico constante (cc/min), por lo cual la dosis específica (gr/t) cambiará con las variaciones de tonelaje. Operación Remota Automática En la pantalla "REACTIVOS" del I/A se debe seleccionar la alternativa " A " (automático) y fijar un Set Point de dosificación en gr/t. Existe un lazo de control, que ante variaciones de tonelaje, modifica el flujo volumétrico (cc/min) de reactivo para mantener la dosificación específica (gr/t) constante. Operación Local Esta se considera una operación anormal, sólo utilizable en situaciones de emergencia. • •
•
Solicitar a instrumentación, poner en operación las bombas en modo local. Regular del flujo de reactivo de acuerdo al modelo de la bomba: GAMMA 4 : modificando el número de pulsos. GAMMA 5 : modificando el número de pulsos. VARIO : modificando la longitud de carrera del émbolo. Aforar el flujo de reactivo dosificado.
Observaciones : No modificar la longitud de carrera del émbolo de las bombas, pues se altera la calibración del flujo con la sala de control. No modificar la regulación de las válvulas de contra presión, pues altera la calibración del flujo con la sala de control. Si por alguna razón se modifica la carrera del embolo o la válvula de contra presión, avisar inmediatamente a instrumentación para reajustar la calibración con el I/A. 3. Riesgos Típicos De La Operación De Las Bombas De Reactivos Riesgo Salpicadura de reactivo al operar las bombas en modo local
Medida de Control Uso de EPP adecuado: Traje de PVC, Guantes de Goma, Careta Protección Facial, Botas de Goma.
Operación de la Planta Cu-Mo sin PLC´s Objetivo Establecer las acciones operacionales a seguir en caso de quedar fuera de servicio cualquiera de los PLC´s de la Planta Las Tórtolas. 1. Condición de Falla La condición de falla queda de manifiesto cuando las variables en el sistema I/A de sala de control, quedan con el fondo de color celeste en lo referente a sus estados de funcionamiento.
Se produce la detención real de los equipos eléctricos asociados al PLC correspondiente y el desvío de la pulpa hacia la piscina de emergencia. Los siguientes equipos están asociados al PLC 5/40 • • • • •
Línea Rougher Norte Línea Scavenger Sur Remolienda Norte Bombas Alimentación Columnas Columna C
El resto de los equipos está asociado al PLC3. 2. Plan De Acción El jefe de turno debe dar aviso inmediato a las siguientes personas: Jefe de Mantención Eléctrica e Instrumentación de Planta Las Tórtolas Jefe General de Mantención Planta Las Tórtolas Jefe de Operaciones Planta Las Tórtolas Superintendente de Operación y Mantención Planta Las Tórtolas Debe aplicarse el procedimiento para Detención de Emergencia (LB.440.OP.0002)
Si la falla es en el PLC5/40, se debe tomar las siguientes acciones: •
El Operador de sala de control, quien dirige la operación de reposición de equipos, debe solicitar a léctrico de turno pasar todos los equipos detenidos a MANUAL/PRUEBA.
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Desde terreno, personal de Operaciones debe partir todos los equipos detenidos, desviar la pulpa hacia las celdas de flotación y normalizar la operación.
•
El molino de remolienda sur puede continuar operando, para lo cual será necesario bypassear el concentrado scavenger. Lo anterior, permitirá mantener operando la planta de moly en modo local/manual. El molino de remolienda norte queda fuera de servicio, debido a que los estados que controlan su sistema de lubricación residen en el PLC5/40.
Nota: Los filtros hiperbáricos pueden continuar operando. Si la falla es en el PLC3, se debe tomar las siguientes acciones: •
El Operador de sala de control, quien dirige la operación de reposición de equipos, debe solicitar a eléctrico de turno pasar todos los equipos detenidos a MANUAL/PRUEBA, priorizando la partida de las rastras de los espesadores y bombas de recirculación de éstos, agitadores de estanques de lechada de cal y de la planta de Moly y bombas de loop de cal.
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Desde terreno, personal de Operaciones debe partir todos los equipos detenidos, desviar la pulpa hacia las celdas de flotación y normalizar la operación.
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El molino de remolienda norte puede continuar operando, para lo cual será necesario bypassear el concentrado scavenger. Lo anterior, permitirá mantener operando la planta de moly en modo local/manual. El molino de remolienda sur queda fuera de servicio, debido a que los estados que controlan su sistema de lubricación residen en el PLC3.
Nota: El control de los filtros hiperbáricos reside en el PLC 5 dedicado a cada filtro. Sin embargo, existen variables de estado y operación que son enviadas desde el SCD I/A por PLC 3 vía datahighway a los PLC 5 de los filtros. Dado lo anterior, los filtros deben quedar detenidos mientras continúe la falla en el PLC3. En ambos casos, se puede visualizar desde sala de control las señales de los sistemas amdel, de los niveles y de los controladores. Todo el control de partida/parada y abrir/cerrar de los equipos asociados al PLC en falla, se debe realizar desde terreno. 3. Riesgos Típicos De La Operación Sin PLC´s PLC en Falla PLC5/40
Riesgo Daño a los descansos y al motor del molino de remolienda norte
Medida de Control Dejar detenido el molino
Embanque líneas de descarga Aplicar procedimiento de detención columnas de emergencia. PLC3
Daño a los descansos y al motor del molino de remolienda sur
Dejar detenido el molino
Embanque líneas de descarga Aplicar procedimiento para columnas detención de emergencia.
Operación sin SCD Objetivo Establecer las acciones operacionales a seguir en caso de quedar fuera de servicio el Sistema de Control Distribuido - SCD. Cuando esta falla ocurre, la planta entra en una condición de EMERGENCIA, por lo cual, se debe detener la planta y enviar la pulpa a la piscina de emergencia, a menos que su nivel no lo permita. 1. Condición de Falla La condición de falla queda de manifiesto cuando las pantallas del sistema I/A de sala de control quedan "fijas", es decir no obedecen a los comandos del operador de sala de control, pudiendo incluso apagarse o quedar de color celeste. En esta condición la planta continúa operando pero no existe control de la operación desde sala de control. Quedan deshabilitados todos los lazos de control automáticos del sistema I/A, las señales de leyes, de niveles y los controladores. El molino de remolienda sur sigue operando, pero sin la doble protección de bajo flujo del sistema de lubricación y de temperatura de los enrollados y descansos del motor, cuyo control reside en el SCD. El molino de remolienda norte continúa operando, ya que el control del sistema de lubricación y temperatura de descansos, reside en el PLC 5/40. Los filtros hiperbáricos se detienen por falla de señales, sin daño a los equipos.
2. Plan De Acción El jefe de turno debe dar aviso inmediato a las siguientes personas: Jefe de Mantención Eléctrica e Instrumentación de Planta Las Tórtolas Jefe General de Mantención Planta Las Tórtolas Jefe de Operaciones Planta Las Tórtolas Superintendente de Operación y mantención Planta las Tórtolas Si el nivel lo permite, desviar la carga a la Piscina de Emergencia y aplicar procedimiento para Detención de Emergencia (LB.440.OP.0002). En caso contrario se debe tomar las siguientes acciones: •
El Personal de Operaciones mantendrá la operación de la planta de flotación, manejando todos los equipos desde terreno. Para este efecto, debe contar con el apoyo del personal de instrumentación, para la apertura/cierre de las válvulas de descarga de las columnas de la planta de cobre. El manejo y control de los niveles de las celdas de flotación se debe realizar en terreno, desde los controladores locales.
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El molino de remolienda sur debe ser detenido y dejado fuera de servicio por falta de estados que controlen el sistema de lubricación.
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Las leyes y los valores de % de sólidos de la planta pueden ser visualizados en las pantallas del Integra o directamente en el computador del Sistema Amdel, ubicado en la sala de gabinetes.
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Este modo de operación debe mantenerse mientras se resuelve el problema con el SCD. Si la falla fuera prolongada (más de un turno), debe evaluarse la situación para solicitar la detención del proceso desde Los Bronces.
Nota: El molino de remolienda norte puede continuar operando, para lo cual será necesario bypassear el concentrado scavenger. Lo anterior, permitirá mantener operando la planta de moly en modo local/manual. 3. Riesgos Típicos De La Operación Sin SCD Riesgo Daño a los descansos y al motor del molino de remolienda sur
Medida de Control Dejar detenido el molino
