OPHAR Pembangkit

PT. PLN (PERSERO) PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN Perencanaan, Pengendalian dan Evaluasi O&M Pembangkit

PERENCANAAN, PENGENDALIAN DAN EVALUASI O&M PEMBANGKIT

1


DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ………………………………………………………………………………….

2

1.

DEFINISI DAN TUJUAN PEMELIHARAAN ……………………………………….

4

1.1.

Definisi Pemeliharaan Pemeliharaan ............................ ......................................... ......................... ......................... ......................... ................ ....

4

1.2.

Tujuan Pemeliharaan Pemeliharaan .......................... ....................................... .......................... ........................... .......................... ................ ....

4

1.3.

Perkembangan Pemeliharaan.............. Pemeliharaan.. ........................ ..................... ..................... ....................... ...................... ........... .

4

1.4.

Manajemen Pemeliharaan.......... Pemeliharaan....................... ......................... ........................ ......................... .......................... ............... ..

5

2.

3

4

.

PERENCANAAN PEMELIHARAAN …………………………………………………

15

2.1

Aspek- Aspek Dalam Perencanaan ……………………………………………

15

2.2

Sistem Pemeliharaan Terpadu ……………………………………..

16

2.3

Pemeliharaan Periodik …………………………………………………………

18

PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT ……………………………………

18

3.1

Petunjuk Umum Pelaksanaan Pemeliharaan ………………………………..

18

3.2

Pemeliharaan Korektif ………………………………………………………..

19

3.3

Pemeliharaan Preventive dan Periodik………………………………………

23

PERENCANAAN OPERASI …………………… ……………………………………

27

4.1

Tugas pokok Perencanaan operasi …………………………………………

27

4.2

Lingkup Perencanaan Operasi...................................................................

27

4.3

Perencanaan Operasi Berdasarkan Kebutuhan Sistem Dan Kesiapan Unit ………………………………………………………………………………

27

2


DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ………………………………………………………………………………….

2

1.

DEFINISI DAN TUJUAN PEMELIHARAAN ……………………………………….

4

1.1.

Definisi Pemeliharaan Pemeliharaan ............................ ......................................... ......................... ......................... ......................... ................ ....

4

1.2.

Tujuan Pemeliharaan Pemeliharaan .......................... ....................................... .......................... ........................... .......................... ................ ....

4

1.3.

Perkembangan Pemeliharaan.............. Pemeliharaan.. ........................ ..................... ..................... ....................... ...................... ........... .

4

1.4.

Manajemen Pemeliharaan.......... Pemeliharaan....................... ......................... ........................ ......................... .......................... ............... ..

5

2.

3

4

.

PERENCANAAN PEMELIHARAAN …………………………………………………

15

2.1

Aspek- Aspek Dalam Perencanaan ……………………………………………

15

2.2

Sistem Pemeliharaan Terpadu ……………………………………..

16

2.3

Pemeliharaan Periodik …………………………………………………………

18

PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT ……………………………………

18

3.1

Petunjuk Umum Pelaksanaan Pemeliharaan ………………………………..

18

3.2

Pemeliharaan Korektif ………………………………………………………..

19

3.3

Pemeliharaan Preventive dan Periodik………………………………………

23

PERENCANAAN OPERASI …………………… ……………………………………

27

4.1

Tugas pokok Perencanaan operasi …………………………………………

27

4.2

Lingkup Perencanaan Operasi...................................................................

27

4.3

Perencanaan Operasi Berdasarkan Kebutuhan Sistem Dan Kesiapan Unit ………………………………………………………………………………

27

2


5. MANAJEMEN EFISIENSI ………………..………………… ……………………

28

5.1.

Definisi Manajemen Effisiensi…………………………………………….

28

5.2.

Mekanisme Kerja Efisiensi Improvement …………………………………

28

5.3.

Tugas Team Effisiensi ………………………………………………………

29

6. INDEK KINERJA PEMBANGKIT…………………………………… PEMBANGKIT …………………………………… ……………

6.1.

Definisi Indek Kinerja Pembangkit …………..…………………………….

6.2.

Durasi Outage Dan Derating.............. Derating...... ................... ....................... ..................... ..................... ...................... ..........

6.3.

Formula Indeks Kinerja Pembangkit................. Pembangkit...... .................. ....... ………………………

31 31 32 34

3


BAB I DEFINISI DAN TUJUAN PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

1.1.

Definisi Pemeliharaan

Usaha yang dilakukan secara terus menerus berupa Perawatan, Perbaikan dan Modifikasi untuk menjaga suatu peralatan dapat beroperasi dengan andal, efisien dan mencapai umur yang diharapkan.

1.2.

Tujuan Pemeliharaan

Agar pembangkit pembangkit dapat beroperasi beroperasi dengan keandalan yang tinggi serta mutu m utu listrik yang baik, efisien dan daya yang optimum. Sehingga tercapai umur teknis yang diharapkan dan biaya pemeliharaan yang optimum.

1.3.

Perkembangan Pemeliharaan

Metode paling awal dari pekerjaan pemeliharaan yang berkembang di dunia adalah “Fix it When it Broke ” atau membiarkan suatu peralatan rusak, untuk kemudian

dilakukan perbaikan. Pada perkembangan berikutnya berkembang manajemen Pemeliharaan Preventif yang berbasis waktu, Pemeliharaan Prediktif yang berbasis kondisi,

dan

perkembangan

paling

mutakhir

adalah

Reliability

Centered

Maintenance (RCM).

Gambar berikut memperlihatkan perkembangan manajemen pemeliharaan yang meliputi teknik pemeliharaan, jenis-jenis kegagalan serta harapan-harapan yang muncul sejalan dengan perkembangan metoda pemeliharaan itu sendiri.

4


Gambar 1. Perkembangan Pemeliharaan di dunia

1.4.

Manajemen Pemeliharaan

Definisi Manajemen Pemeliharaan adalah sbb: Manajemen Pemeliharaan adalah proses kegiatan pemeliharaan yang meliputi rangkaian tahapan kerja yang teratur, mulai dari perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan, pengendalian, penelitian dan pengembangan.

Tujuan Manajemen Pemeliharaan adalah sbb : Meningkatkan keandalan dan kinerja pembangkitan Mendayagunakan Aset dan Sumber Daya Pembangkitan dengan perilaku biaya paling efektif dan efisien Menerapkan metoda kerja terbaik yang tersedia untuk mencapai pemeliharaan dengan standar tinggi. 5


Mendayagunakan sistem monitoring (real-time) yang efektif untuk pengontrolan dan penilaian kerja pemeliharaan. Meningkatkan

pelaksanaan

pemeliharaan

prediktif

dan

preventif

untuk

menurunkan tingkat kerusakan peralatan dan biaya-biaya terkait Menciptakan lingkungan kerja yang melibatkan pegawai dari segi kekuatannya, loyalitasnya, produktifitasnya, dan pengembangan yang berkelanjutan.

Aktifitas pemeliharaan pada unit pembangkit bertujuan untuk: Mengembalikan Performance Mesin Memperbaiki Efisiensi Meningkatkan Faktor Ketersediaan (Availability Improvement) Meningkatkan keandalan (Reliability Improvement)

6


Berikut adalah metoda-metoda pemeliharaan yang berkembang didunia:

BLOK DIAGRAM JENIS PEMELIHARAAN MAINTENANCE

Planed Maintenance

Design-out Maintenance

Unplaned Maintenance

Preventive Maintenance

Time-based Maintenance

Routine Maintenanc

Plant improvement maintenance atau adaptive maintenance ditujukan untuk meningkatkan operasi, realibilitas dan kapasitas

Pemeliharaan dilaksanakan secara berkala berdasarkan waktu, jam operasi atau lainnya dengan unit tetap beroperasi atau keluar dari pengusahaan

Corrective Maintenance

Break-down Maintenance

Condition-based Maintenance

Periodie Year’ly Maintenance

Prinsip utama dari preventive maintenance adalah berfikir kedepan (thinking ahead)

Perbaikan peralatan dari kerusakan karena gangguan

Disebut juga curative maintenance bisa berupa trouble shooting atau penggantian parts yang rusak/kurang berfungsi / yang terancam rusak.

Disebut juga predictive atau auscultative maintenance, dilaksanakan berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa sewaktu peralatan sedang beroperasi atau waktu shut-down, diperlukan, peralatan dan personil khusus untuk analisa getaran, suara, panas, shock-wave, ultrasound, spectrum frekuensi, spectografhic oil analysis program (SOAP), NDT dan metalurgi.

Pemeliharaan pencegahan dan kerusakan dilaksanakan berulang-ulang dengan inteerval maksimum 6 bulan, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan

Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu lebih dari 6 bulan, volume & jenis pekerjaan mengacu pada buku petunjuk atau sumber lain yang relevan.

7


Pemeliharaan Preventif (Rutin)

Definisi: adalah kegiatan pemeliharaan terhadap komponen atau peralatan yang reguler (rutin) dan terencana. PM terdiri dari: Inspeksi yang terjadual Pembersihan Pelumasan Penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin Pemeliharaan pada dasarnya berpedoman jam operasi (time base maintenance).

Kelebihan: Meningkatkan umur pakai ( life cycle ) dari komponen. Mengurangi kegagalan peralatan / proses Lebih hemat sekitar 12% - 18% bila dibandingkan program pemeliharaan reaktif Kekurangan: Kegagalan Catastrophic masih sering terjadi Melibatkan banyak tenaga kerja Pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu dilakukan Potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu.

Pemeliharaan Prediktif

Definisi: Adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi dan kecakapan (skill) SDM, yang memadukan dan menggunakan semua data diagnosa dan kinerja, sejarah kerusakan, data operasi, dan data desain yang tersedia, untuk membuat keputusan tentang kegiatan pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal.

8


Pemeliharaan Predik tif mengacu pada konsep kurva kerusakan “bathtub”, dimana sebuah peralatan akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal dan akhir operasi. Objek yang dipantau pada suatu mesin/ peralatan untuk keperluan pemeliharaan prediktip meliputi : • Ter mografi • Tribologi • Vibrasi • Life Assement (NDT & DT) • Kualitas air • Unjuk kerja

Thermography Infrared (IR) Thermography dapat didefinisikan sebagai proses pencitraan variasi radians Inframerah dari suatu permukaan. Pada prinsipnya, IR Thermography akan menampilkan profil temperatur objek. IR akan mendeteksi kondisi-kondisi atau stressor yang mengakibatkan penurunan kinerja suatu peralatan atau desain umur pakainya. Sebagai contoh, koneksi listrik yang korosi atau kendor akan menghasilkan citra kedalaman temperatur yang abnormal oleh karena bertambahnya resistansi listrik. Pada peralatan yang berputar (rotating equipment), bentuk-bentuk perubahan friksi akan menaikkan temperatur komponen yang tercermin dalam perubahan profil termal komponen. Gambar bawah memperlihatkan temperatur bearing motor yang panas (ditandai dengan warna yang terang) yang diambil dengan menggunakan kamera infrared / Infrared Thermometer.

9


Gambar 2. Aplikasi Thermografi untuk deteksi Bearing Motor.

Tribologi (Oil Analysis) Oil Analysis digunakan untuk mendefinisikan 3 kondisi dasar mesin terkait dengan lubrikasi mesin atau sistem lubrikasi. Pertama adalah kondisi dari oil: viscosity, acidity, flashpoint, dll untuk melihat adanya kontaminan seperti material-material korosi. Kedua adalah kondisi sistem lubrikasi, dengan menguji kandungan air, silikon, atau kontaminan-kontaminan lain (bergantung pada desain sistem), system integrity dari sistem lubrikasi dapat dievaluasi. Ketiga adalah kondisi mesin itu sendiri. Dengan menganalisa partikel-partikel keausan yang ada dalam minyak, keausan mesin dapat dievaluasi dan dilihat besarannya.

Vibrasi (Vibration Analysis) Vibrasi diukur dengan menggunakan peralatan yang bekerja secara elektronik, dengan kecanggihan tergantung dari display yang dapat ditunjukkan, serta kecepatan dan kemudahan pengoperasiannya.

Tingkat besarnya vibrasi suatu mesin untuk dinyatakan baik, ditentukan oleh pabrik pembuatnya sebagai data yang paling akurat. Apabila data ini tidak ada, atau timbul permasalahan dalam acceptance test, atau pihak owner (pemilik)

10


menginginkan suatu tingkat vibrasi tertentu dalam pemesanan, maka bisa dirujuk dari standard-standard yang berlaku sebagai pedoman.

Ada beberapa lembaga di dunia atau negara yang mengeluarkan standard tingkat vibrasi. Tapi sebagai contoh di sini akan diberikan dua buah, yaitu International Standard Organization (ISO 3945) dan Canadian Government Specification.

• Life Assement (NDT & DT)

Yaitu melakukan assesment umur peralatan dengan melakukan Pengujuan tidak merusak ataupun pengujian yang merusak

NDT adalah singkatan non destruktif test, yang artinya adalah pengujian tak merusak. Maksud dari pengujian ini adalah bahwa bendanya tidak akan dirusak, dipanasi, dirubah yang sifatnya akan merubah struktur benda tersebut. Jadi benda sebelum diuji dan sesudah diuji akan mempunyai struktur logam yang sama. Selain NDT ada juga DT yang berarti pengujian dengan jalan merusak, contohnya uji tarik, uji tekan, uji puntir dan lain – lain. Macam macam NDT o

Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang – kadang memakai kaca pembesar.

o

Pengujian kebocoran dengan air sabun.

o

Pengujian dengan spot chek.

o

Pengujian dengan fluorescent dry penetrant.

o

Pengujian dengan magnetic partikel.

o

Pengujian dengan ultra sonik.

o

Pengujian dengan eddy curent.

o

Pengujian dengan crack depth.

o

Pengujian radiografi dengan sinar X.

o

Pengujian radiografi dengan sinar

(gamma). 11


Unjuk kerja Salah satu jenis prediktif maintenance adalah monitoring unjuk kerja pemangkit. Hal ini dapat dilakukan dengan melakukan Performance Test pembangkit secara berkala.

Kelebihan: Meningkatkan umur operasional komponen (availability) Memungkinkan menghilangkan tindakan-tindakan yang bersifat korektif Mengurangi downtime peralatan atau proses Kualitas produk yang lebih baik. Meningkatkan kualitas pekerja dan keselamatan lingkungan Meningkatkan moral pekerja Menghemat energi Lebih hemat 8% - 12% terhadap pemeliharaan preventif

Kekurangan: Menaikkan investasi untuk peralatan diagnostik Menaikkan investasi untuk pelatihan staff Potensi penghematan tidak bisa segera dilihat oleh manajemen

Pemeliharaan Proaktif

Definisi: Adalah proses penghilangan kondisi yang menyebabkan terjadinya kerusakan, melalui identifikasi akar penyebab (Root Cause Failure Analysis) yang memicu siklus kerusakan. RCM pada intinya adalah suatu proses untuk menentukan apa saja yang harus dilakukan untuk menjamin agar aset terus menerus bekerja memenuhi fungsi yang diharapkan, dalam konteks operasinya saat ini. RCM menekankan pada kebutuhan analisis pemeliharaan dengan menjawab 7 pertanyaan dasar sbb: 12


1. Apa fungsi peralatan? 2. Standard prestasi kaitannya dari aset pada konteks operasinya saat ini? 3. Dengan cara apa dia gagal memenuhi fungsi yang diharapkan? 4. Apa penyebab kegagalan fungsinya? 5. Apa pengaruh dari setiap kegagagalan? 6. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan? 7. Apa yang harus dilakukan bila pencegahan yang cocok tidak ditemukan?

Kelebihan: Bisa jadi merupakan program pemeliharaan yang paling efisien Mengurangi biaya karena adanya pengurangan kegiatan pemeliharaan atau overhaul yang tidak diperlukan. Meminimalisir frekuensi overhaul Mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan yang tiba-tiba. Memungkinkan untuk fokus kegiatan pemeliharaan pada komponen-komponen kritis. Meningkatkan reliability komponen Root Cause Analysis dilakukan secara korporat Kekurangan: Dapat memberikan biaya startup, training, maupun peralatan yang signifikan Saving tidak bisa segera dilihat oleh manajemen.

Pemeliharaan Korektif (Run To Failure)

Definisi: Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak berdasarkan pertimbangan yang matang (kritikalitas, redundancy, biaya penggantian yang rendah, tidak memberikan efek ke proteksi, keselamatan, dll). Dengan metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan terjadi. Hal ini berarti setiap kerusakan memang sudah diketahui dan dikelola. Tidak ada

13


kerusakan yang tidak diketahui sebelumnya, dan setiap tindakan korektif memang telah direncanakan dengan matang, hanya menunggu kapan kerusakan terjadi.

Cara Sederhana Menetapkan Tipe Pemeliharaan: Kalau peralatan kondisinya bisa dimonitor dan ada tools yang tersedia untuk monitor, maka lakukan pemeliharaan prediktif. Kalau peralatan tidak bisa dimonitor kondisinya atau tidak tersedia tool untuk monitoring kondisi, maka lakukan pemeliharaan preventif Kalau pemeliharaan preventif sulit dilakukan, atau effortnya terlalu besar dibandingkan harga peralatan dan dampak yang ditimbulkan bila rusak, maka biarkan dia rusak. Kalau terjadi kegagalan berulang atau terjadi kegagalan yang tidak semestinya, maka lakukan root cause failure analysis.

14


BAB II PERENCANAAN PEMELIHARAAN

2.1

Aspek-Aspek Dalam Perencanaan

Dalam manajemen, ada 6 hal yang harus dikelola, yang dikenal sebagai 5M + T, yaitu: Man (SDM), Machine (Mesin), Method (Metoda) , Money (Uang), Material (Material) + Time (Waktu).

Dalam Perencanaan Pemeliharaan, sesuai dengan 6 hal di atas, kebutuhan yang harus direncanakan adalah sbb: Material

: Material Suku Cadang, Material Umum

Alat Kerja

: Special Tools dan General Tools, Maximo

Waktu

: Schedule Pemeliharaan

Tenaga

: Teknisi, Supervisor, dan Helper

Anggaran

: Dana untuk mendukung keperluan pemeliharaan

Prosedur

: Manual Book Pemeliharaan Mesin Pembangkit dan SOP

Tugas-tugas Perencanaan Pemeliharaan mencakup hal-hal sbb: 1. Persyaratan Kualitas 2. Persyaratan Lingkungan 3. Persyaratan K3 4. Prosedur-Prosedur yang berlaku 5. Ijin-ijin yang dapat dipakai 6. Estimasi / Standard-standard 7. Mengkaji ulang WR ( Work Request ) atau PM Master 8. Inspeksi Lapangan bila diperlukan 9. Parts dan Material 10. Status WR terkait 11. Tagging dan Isolasi 12. Tools / Perkakas 13. Manual Book, Gambar Peralatan, Electrical Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram 15


2.2

Sistem Manajemen Pemeliharaan Terpadu

Definisi: Merupakan Program Aplikasi berbasis komputer yang mampu mengolah hubungan peralatan yang terpasang di unit dengan stok barang di gudang dan gangguan / kerusakan yang terjadi untuk mengeluarkan lembar perintah kerja (Work Order) secara terintegrasi. Program Aplikasi yang digunakan oleh Pembangkit adalah MAXIMO atau MIM’S. Spesifik untuk CMMS dinamakan sebagai ProHAR dan didefinisikan

sbb: ProHAR adalah alat manajemen komprehensif yang direncanakan untuk mengidentifikasi,

merencanakan,

menjadwalkan,

melacak,

dan

mengevaluasi seluruh pemeliharaan yang bersifat preventif, prediktif, dan korektif, yang terencana ataupun tidak terencana, sebagaimana jenis pekerjaan untuk memenuhi dan mengaturnya. Kapabilitas CMMS meliputi: Penerbitan Work Order (WO), prioritisasi, dan tracking berdasarkan equipment atau komponen Tracking riwayat dari seluruh WO yang diterbitkan, menjadi sortable berdasarkan equipment, tanggal, orang (penanggungjawab, dll) Tracking aktifitas pemeliharaan terjadual dan tak terjadual Menyimpan prosedur-prosedur pemeliharaan (Instruksi Kerja, Standard Job, dsb) dan seluruh informasi komponen secara terjamin Menyimpan

seluruh

dokumentasi

teknis

atau

prosedur-prosedur

berdasarkan jenis komponen Laporan-laporan real-time reports dari aktifitas yang sedang berjalan Penerbitan WO pemeliharaan preventif berdasarkan kalender Tracking biaya kapital atau biaya pegawai berdasarkan komponen dan waktu terpendek, menengah, dan terpanjang untuk closing WO

16


Inventory

control

terhadap

suku

cadang

dan

material

dengan

kemampuan pesan-ulang secara otomatis Interface dengan PDA untuk men-streamline input dan penerbitan WO Kemampuan untuk Outside Service Call/Dispatch

Sasaran Implementasi Program CMMS: Job Plans (Rencana Pekerjaan) Data Base Pekerjaan

Database CMMS meliputi: Definisi Kerja (Permasalahan) dan Status Menuju Kelengkapan Deskripsi dan Histori Peralatan Prosedur Kerja Ketersediaan Tenaga Kerja dan Keahlian Status Material, yang ada dan dibutuhkan Persyaratan Kepastian dan Persyaratan Keselamatan lainnya

Sistem Prioritas dalam WR adalah sbb: Prioritas 1 Adalah pekerjaan prioritas mendesak yang membutuhkan tindakan segera. Bisa dengan perencanaan Bypass, penjadualan bypass.

Prioritas 2 Adalah pekerjaan berprioritas tinggi, tindakan segera dilakukan begitu memungkinkan. Membutuhkan perencanaan, membutuhkan penjadualan

17


Prioritas 3 Adalah pekerjaan prioritas penting, sebagian besar tugas-tugas PM/PdM. Dampak pada operasi unit minim. Direncanakan dan dijadualkan dengan sumber daya yang tersedia.

Work Order yang telah di- close, harus menggambarkan Pelaksanaan kerja, mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi, mengidentifikasi komponen bagian dan material yang digunakan, mengidentifikasi kondisi yang membutuhkan kerja tambahan, merekomendasikan perubahan atas paket kerja.

2.3

Pemeliharaan Periodik

Disamping aspek-aspek yang sudah disebutkan di atas, untuk perencanaan pemeliharaan periodik, diperlukan pula pengetahuan kriteria pemeliharaan periodik yang disyaratkan oleh fabrikan. Berikut adalah kriteria-kriteria pemeliharaan periodik Setiap Pabrik Pembuat Mesin memberikan petunjuk dalam melaksanakan Overhaul / Inspection Mesin buatan mereka. Suatu hal yang sama adalah mesin harus diadakan pemeliharaan secara periodik yang teratur dengan suatu periode tertentu. Banyak hal yang harus dipertimbangkan dalam menentukan periode ini, yang lazim dipakai dalam menentukan interval overhaul pada mesin pembangkit adalah jenis pembangkit, jam operasi mesin, jumlah start, kondisi lingkungan serta pola / perilaku pengoperasian mesin tersebut. Hal yang berbeda adalah besarnya nilai interval dari overhaul yang satu ke overhaul berikutnya.

Tabel-tabel Berikut memberikan informasi Interval dan Durasi Overhaul Mesin Pembangkit Listrik Tenaga Uap. Tabel 3. PLTU / STG

18


PLTU/STG

SIKLUS

SURALAYA (PLTU)

SI ME SI

SEMARANG (PLTU & STG)

SI ME SI

PERAK (PLTU)

SI ME SI

GRATI (STG) PRIOK (PLTU)

MINOR

–

–

–

–

–

–

–

PRIOK (STG)

MINOR

PLTP

SI SI –

–

–

–

–

–

DURASI

SE

10.000

SE

8.000

SE

8.000

SI = 28 ME = 30 SE = 60 SI = 28 ME = 35 SE = 55 SI = 28 ME = 35 SE = 50 MINOR = 25 MAJOR = 45 SI = 15 ME = 45 SE = 60 MINOR = 25 MAJOR = 45

MAJOR

SE SI ME –

–

INTERVAL

–

SE

15.000 8.000

MAJOR

24.000

MI

16.000

SI = 20 MI = 25

Interval Overhaul Pembangkit Listrik dengan tenaga Uap didasarkan pada penumpukan kotoran pada peralatan, deterioration peralatan serta penggantian part yang berumur pendek seperti gasket/packing dan sebagainya. Pembangkit Listrik dengan tenaga Uap selalu bekerja dengan peralatan lain seperti steam generator dan sebagainya sehingga penentuan interval overhaul dikaitkan dengan keperluan pemeliharaan peralatan lain tersebut selain dari turbin uap-nya. Simple Inspection difokuskan pada pembersihan peralatan yang menyebabkan efisiensi turun, Mean Inspection difokuskan pada peralatan steam generator dan alat. Serious Inspection terutama pada pemeriksaan turbin uap. Dengan demikian oleh karena PLTP tidak memiliki steam generator/boiler, maka PLTP tidak memiliki Mean Inspection. Keterangan tabel 1-4: SI : Simple Inspection,

ME: Mean Inspection,

SE: Serious Inspection

19


BAB III PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

3.1.

Petunjuk Umum Pelaksanaan Pemeliharaan

Secara umum, urutan kegiatan pemeliharaan spesifik meliputi hal-hal sbb: o

Identifikasi Permasalahan

o

Mengumpulkan Data-data

o

Merencanakan: Alat-alat Kerja dan Keselamatan, Part / Material, Rencana Pekerjaan (Scheduling), Referensi seperti: Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram, Standard Setting, Prosedur / Instruksi Kerja, dll.

o

o

Melakukan kegiatan pemeliharaan yang diperlukan: 

Pembongkaran (Dismantling)



Pemasangan Kembali (Re-Assembling)



Pengukuran, Pengujian dan Adjustment

Evaluasi dan Pelaporan

Identifikasi Permasalahan

Untuk melakukan Identifikasi Permasalahan, lakukan langkah-langkah sbb : a. Periksa Catatan Awal Pemeliharaan (Work Order dari Operator, atau laporan pemeriksaan oleh petuuap pemeliharaan). b. Dari catatan, simpulkan pada grup fungsi mana permasalahan terjadi

Mengumpulkan Data

a. Catat / Print Out Alarm atau Event Log beserta kode-kode identifikasi dari fabrikan yang muncul pada Human Machine Interface atau indikator lainnya. b. Catat proteksi yang kerja c. Catat peralatan-peralatan pada grup fungsi terkait yang abnormal d. Catat langkah-langkah yang sudah dilakukan oleh operator: tindakan reset, dll.

20


Merencanakan Pekerjaan

a. Rencanakan jumlah tenaga kerja yang diperlukan beserta kompetensinya. b. Rencanakan Alat-alat yang meliputi alat-alat kerja (spesifik menurut bidang masing-masing: mesin, listrik, kontrol & instrument) dan alat-alat keselamatan: Helm, Safety Shoes, dll c. Rencanakan Part / Material yang diperlukan d. Rencanakan dokumen-dokumen referensi: Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Mesin: P & ID, Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Listrik: Electrical Wiring Diagram, Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Kontrol & Instrumen: P & ID, Logic Diagram, Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian

Pelaksanaan Pemeliharaan

a. Lakukan Pengukuran awal pada peralatan berdasarkan data-data yang telah dikumpulkan (WO, Catatan Pemeliharaan) dengan berpedoman pada Instruksi Kerja

yang

berlaku,

Standard

Setting.

Catat

dalam

Lembar

Pengukuran/Pengujian b. Berikan kesimpulan atas hasil pengukuran c. Lakukan

Perbaikan

atau

Dismantling,

Reassembling

jika

diperlukan

berdasarkan petunjuk fabrikan. d. Lakukan Pengukuran/Pengujian, Adjustment

untuk menyatakan

kelaikan

operasi.

Evaluasi dan Pelaporan

Mencakup:

kesimpulan

(acceptable

/

not

hasil

pekerjaan

acceptable),

item-item

dan

pengujian/pengukuran

yang

tertunda

(pending

akhir item),

rekomendasi, dll. Format sesuai standard yang berlaku di perusahaan 21


3.2. Pemeliharaan Korektif Prosedur ini merupakan prosedur pemeliharaan berbasiskan laporan dari operator.

Prosedur secara keseluruhan digambarkan dalam flow chart sbb : START

Material tersedia ?

MODULE Work Request

N

Rubah Status menjadi WAMTL

Y OPERATOR (bila dari operasi) USER (sesuai Bidangnya) - Entry Data ( Gangguan) - Permintaan Perbaikan WR ( UKU ) - Status WAPPR

Prosedur en adaan

Staf Gudang mencetak TUG 9 dan menyiapkan material

Material diambil Status APPR

Persetujuan Work Request Lewat module Work Order Tracking oleh : SPS terkait

Persetujuan SPS Operasi

CANCEL

SETUJU ?

N Y

WO Batal Status CLOSE

WO siap dilaksanakan status diubah

Perlu tagging?

Merubah Status dari WAPPR

Y

Prosedur TAGGING

N SP terkait 1. Mengisi data PLANS pada module WOT, yaitu : OPERATIONS, CRAFT, MATERIAL, TOOLS 2. Setelah perencanaan siap status dirubah dari APPROD men adi APPR

SPS HAR Melakukan ASSIGMENT CRAFT MENJADI LABOR pada module Work Manager

SP Har - Pekerjaan Selesai - Isi Actual, Labor - Status dirubah menjadi WACOND

N Hasil Baik?

Perbaikan Ulang

SPS Operasi merubah Status menjadi COMPLETE SPS HAR Check material tersedia WO Status diubah men adi CLOSE

FINISH

Gambar 3.

Flow Chart Pemeliharaan Korektif

22


3.3.

Pemeliharaan Preventif atau Periodik

Prosedur Pemeliharaan Preventif atau Periodik digambarkan oleh Flow Chart sebagai berikut: START

PMs yang akan jatuh tempo agar segera di generate setelah itu automatis PMs tersebut akan menjadi wot

Staf Perencanaan Pemeliharaan

SP Har - Pekerjaan Selesai - Isi Actual, Labor - Status dirubah menjadi WACOND

Hasil Baik Setelah PMs yang menjadi WSCH sudah jatuh tempo Agar di INITIATE dan PMs tersebut akan berubah status menjadi INPRG

SPS Operasi

Melihat kembali PLANS yaitu : OPERATIONS, LABOR,

SPS Pemeliharaan

N

Perbaikan Ulan

Y SPS Operasi merubah Status menjadi COMPLETE

WO Status diubah menjadi

CRAFTNYA DI ASSIGMENT MENJADI LABOR ada module Work Mana er

SPS Pemeliharaan

FINISH

N

Check Material tersedia?

SPS HAR berkoordinasi dengan pihak terkait

Y Staf Gudang mencetak TUG 9 dan

Material diambil

Perlu tagging?

Y

Prosedur TAGGING

N WO setelah selesai dikerjakan

Gambar 5.

Flow Chart Pemeliharaan Preventif atau Periodik

23


Formulir 1. Laporan Pegawai

NAMA PEGAWAI : NAMA MENTOR /ASESOR : JABATAN PEGAWAI DALAM PEKERJAAN : TOTAL WAKTU DALAM PENGAWASAN : DESKRIPSI PENUUAPAN:

UNIT: UNIT: JAM/HARI

TANGGAL :

GAMBAR/SINGLE LINE DIAGRAM PERALATAN/SYSTEM:

DESKRIPSI PERALATAN

CATATAN PENGAMATAN JUMLAH LOKASI

24


PERALATAN YANG DI PELIHARA : NO.

LANGKAH-LANGKAH

NO.

LANGKAH-LANGKAH

NO.

LANGKAH-LANGKAH

PERSIAPAN :

PEMBONGKARA N DAN PEMERIKSAAN GANGGUAN/ KERUSAKAN

PEMASANGAN

25


KOMENTAR PEGAWAI:

KOMENTAR ATASAN

PEGAWAI :

ATASAN

Catatan: Pegawai dapat menggunakan kertas kosong lain, jika ada yang perlu disampaikan tapi tidak tercakup pada formulir diatas atau kurang halamannya.

26


BAB IV PERENCANAAN OPERASI

4.1.

Tugas pokok Perencanaan operasi adalah: merencanakan produksi mengoperasikan menjadwalkan outage mengendalikan serta mengevaluasi agar pembangkit beroperasi secara aman, andal, efisien, mentatati ketentuan lingkungan dan keselamatan serta regulasi yang berlaku.

4.2.

Lingkup Perencanaan Operasi Perencanaan Operasi mencakup kegiatan sebagai berikut: Pengoperasian, pengujian, dan pengaturan jam kerja operasi peralatan. Jenis Pembangkit SDM Operasi Optimasi Pembebanan dan Kinerja Operasi.( Kinerja Pembangkit SM)

4.3.

Perencanaan operasi berdasarkan kebutuhan sistem dan kesiapan unit Perencanaan & Niaga Operasi Manajemen Bahan Bakar. Fault Reporting. First Line Maintenance. Komunikasi dan pelaporan baik ke P3B maupun Kantor Induk

Diagram alir Manajemen Operasi adalah sbb:

27


BAB V MANAJEMEN EFFISIENSI

5.1. Definisi Manajemen Effisiensi Efisiensi Manajemen adalah suatu system monitoring efisiensi mesin dan melakukan improvement. Perhitungan efisiensi ini dilakukan dengan cara heat balance, untuk mempermudah monitoring dan analisa menggunakan tools Gate Cycle. Output dari Gate Cycle. Effisiensi PLTU

Efisiensi Siklus.

PLTU mengubah energi kimia bakar menjadi energi listrik. Urutan selengkapnya adalah : Energi Kimia dalam bahan bakar diubah menjadi energi panas. Proses ini terjadi di dalam ketel ( Boiler ). Energi panas diubah menjadi energi mekanis. Proses ini terjadi di Turbin. Energi mekanis di ubah menjadi Energi Listrik. Proses ini terjadi di Generator listrik. Akibat keseluruhan dari rantai proses konversi energi ini adalah output energi listrik di peroleh dari input bahan bakar.

28


Efisiensi siklus dapat di hitung apabila data – data tersebut di bawah ini di ketahui : Energi Listrik yang di diproduksi ………………………. KWh Berat bahan bakar yang di bakar …………………………Kg Nilai kalor bahan bakar ………………………………….. Kj/Kg

Contoh : Suatu unit PLTU dibebani 100 MW, dalam satu jam menghabiskan bahan bakar batubara sebanyak 50.000 kg. Nilai kalor bahan bakar adalah 23.000 Kj/Kg. Berapa efisiensi siklus keseluruhan (Overall effisiensi) ? Jawab : Panas masuk

maka InPUT

= = = =

Berat bahan bakar X Nilai Kalor 50.000 X 23.000 Kj/Kg 1.150.000.000 Kj 1.150.000.000 Kj

29


Dari gambar terlihat bahwa unsur-unsur dalam siklus adalah sebagai berikut : Input

= (h4 - h3) +(h3 - h2) + (h2 - h1) = h4 - h1

Losses

= T (S5 - S1)

Output

= h4 - h5

30


Heat Rate. Apabila dalam perhitungan efisiensi di perbandingkan energi Output dibagi Input, maka dalam perhitungan Heat Rate adalah kebalikan dari perhitungan efisiensi dan satuan energi Output tidak harus dengan satuan energi Input.

Efisiensi PLTG Efisiensi aktual siklus Brayton ( W net SB

q in

SB)

.

Wnet = Daya Netto yang dihasilkan qIn = Kalor masuk dari bahan bakar

Heat Rate Plan Heat Rate

qin W

Effisiensi PLTD W net SB

q in

31


Spesific Fuel Consumtion (SFC) Adalah perbandingan pemakaian bahan bakar dengan produksi KWH

SFC

5.2.

Jumlahpemakaianbahanbakar (liter ) W

x 100 %

Mekanisme Kerja Efisiensi Improvement Mekanisme kerja efisiensi improvement adalah sebagai berikut :

Plant Performance Monitoring

Data Collection - Operator - Rendal Data & Efisiensi

Efisiensi Equipment Optimal ?

- Rendal Data & Efisiensi

-Rendal Data & Eff

Y

T

Rekomendasi + CBA - Rendal Operasi

Engineering Change Management - Tim Engineering

WO

SOP •

•

Rendal Operasi

Eksekusi SOP

CR

PM

PdM

PaM •

•

Operasi

•

Har Rutin

•

Har Rutin

•

Har Rutin

Rendal Har

•

Engineering Har Rutin

OH •

UHar

WO Close & Documentation

Data Evaluation (Heat Rate, Cost Benefit dll) Rendal Har & Rendal Ops

•

Rendal Har

•

Team Effisiensi terdiri dari DM Operasi, Sinfo, Operator, Rendal Data & Efisiensi, Rendal Op, Enjinering (Reff. Tata Keko la PJB) GATE KEEPER Sinfo

DM Operasi

Technology Suporting

Operator

DATA ENTRY

Rendal Data & Efisiensi

RUNNING GATE C YCLE & TREND REPORTING

Rendalop

Enjinirng

ANALISA TREND & REKOMENDASI

ANALISA PROBLEM SOLVING & REKOMENDASI

32


5.3. Tugas Team Effisiensi  Gate Keeper (DM Operasi)





Memastikan program efisiensi improvement dijalankan dengan baik berdasarkan KPI



Konsep pengembangan

Technology Support (Sinfo) 

Mendokumentasikan Master Software Model/Case Program Gate Cycle



Secara periodik check validitas program/model



Membuat model pengembangan



Pengembangan Automatic data entry Data Collection/Data Entry (Operator)

 

Melaksanakan entry data dalam Server Data Program Gate Cycle setiap hari Jam 19:00 WIB (Waktu Peak Load)



Memastikan validitas data yang dientry Running Gate Cycle & Trend Reporting (Data & Ef)

 

Merunning gate cycle setiap hari dan mengidentifikasi penurunan performance.



Membuat Laporan Trend Performance setiap bulan.



Mendokumentasikan data-data performance, redomendasi, problem solving. Analisa Trend & Rekomendasi (Rendalop)

 

Melakukan analisa trend performance



Membuat rekomendasi untuk meningkatkan performance



Membuat laporan berkala kepada manajemen Analisa ‘Problem Solving’ & Rekomendasi (En jineering)

 

Rekomendasi penyelesaian masalah

33


BAB VI INDEK KINERJA PEMBANGKIT

6.1.

Definisi Indek Kinerja Pembangkit

adalah rasio antara jumlah jam unit pembangkit siap Av ailability Factor (AF): beroperasi terhadap jumlah jam dalam satu periode tertentu. Besaran ini menunjukkan prosentase kesiapan unit pembangkit untuk dioperasikan pada satu periode tertentu. E q u i v a l e n t Availability Factor (EAF): adalah ekivalen Availability Factor yang t e l ah m e m p e r h i t u n g k a n d a m p a k d a r i d e r a t in g p e m b a n g k i t . Service Factor (SF): adalah rasio dari jumlah jam unit pembangkit beroperasi

terhadap jumlah jam dalam satu periode tertentu. Besaran ini menunjukkan prosentase jumlah jam unit pembangkit beroperasi pada satu periode tertentu. adalah rasio jumlah jam unit pembangkit keluar Planned Outage Factor (POF): terencana (planned outage) terhadap jumlah jam dalam satu periode. Besaran ini menunjukkan prosentase kondisi unit pembangkit akibat pelaksanaan pemeliharaan, inspeksi dan overhoul pada suatu periode tertentu. adalah rasio dari jumlah jam unit pembangkit Maintenace Ou tage Factor (MOF): keluar terencana (Maintenace outage) terhadap jumlah jam dalam satu periode. Besaran ini menunjukkan prosentase kondisi unit pembangkit akibat pelaksanaan perbaikan, pada suatu periode tertentu. adalah rasio dari jumlah jam unit pembangkit Sched uled Ou tage Factor (SOF): keluar terencana (planned outage dan maintenance outage) terhadap jumlah jam dalam satu periode. Besaran ini menunjukkan prosentase kondisi unit pembangkit akibat pelaksanaan pemeliharaan, inspeksi dan overhoul pada suatu periode tertentu. adalah rasio dari jumlah jam ekivalem unit Unit Derating Factor (UDF): pembangkit mengalami derating terhadap jumlah jam dalam satu periode. Besaran ini menunjukkan prosentase kondisi unit pembangkit akibat derating, pada suatu periode tertentu.

34


adalah rasio dari jumlah jam unit pembangkit Reserve Shutdo wn Factor (RSF): keluar reserve shutdown (RSH) terhadap jumlah jam dalam satu periode. Besaran ini menunjukkan prosentase unit pembangkit reserve shutdown, pada suatu periode tertentu. adalah rasio dari jumlah jam unit pembangkit keluar Forced Outage Factor (FOF): paksa (FOH) terhadap jumlah jam dalam satu periode. Besaran ini menunjukkan prosentase kondisi unit pembangkit akibat FO, pada suatu periode tertentu. Forc ed Out age Rate (FOR): adalah jumlah jam unit pembangkit dikeluarkan dari

sistem (keluar paksa) dibagi jumlah jam unit pembangkit dikeluarkan dari sistem ditambah jumlah jam unit pembangkit beroperasi, yang dinyatakan dalam prosen. adalah (f x FOH) dibagi [(f x FOH)+SH]. Forced Ou tage Rate dem and (FORd): Besaran ini menunjukkan tingkat gangguan outage tiap periode operasi yang diharapkan. adalah Forced Outage Rate yang telah Equiv alent Forced Outage Rate (EFOR): memperhitungkan dampak dari derating pembangkit. adalah [(fxFOH)+(fpxEFDH)] Equiv alent Forced Outage Rate demand (EFORd): dibagi [(f x FOH) + SH]. Besaran ini menunjukkan tingkat gangguan outage dan derating tiap periode operasi yang diharapkan. adalah rasio antara total produksi netto dengan daya Net Capacit y Facto r (NCF): mampu netto unit pembangkit dikali dengan jam periode tertentu (umumnya periode 1 tahun, 8760 atau 8784 jam). adalah rasio antara total produksi netto dengan daya Net Outpu t Factor (NOF): mampu netto unit pembangkit dikali dengan jumlah jam unit pembangkit beroperasi. adalah rasio antara total produksi netto dengan perkalian antara Plant Fact or (PF): DMN dan jumlah jam unit pembangkit siap dikurangi jumlah jam ekivalen unit pembangkit derating akibat forced derating, maintenance derating, planned derating, dan derating karena cuaca/musim.

35


6.2.

Durasi Outage Dan Derating

adalah jumlah jam operasi unit pembangkit tersambung ke Service Hou rs (SH): jaringan transmisi, baik pada kondisi operasi normal maupun kondisi derating. Av ailable Hou rs (AH): adalah jumlah jam unit pembangkit siap dioperasikan yaitu

Service Hours ditambah Reserve Shutdown Hours. Planned Ou tage Hours (POH): adalah jumlah jam unit tidak dapat beroperasi

sebagai akibat dari Planned Outage untuk pelaksanaan pemeliharaan, inspeksi dan overhaul, yang telah dijadwalkan jauh hari sebelumnya (misal: overhaul boiler, overhaul turbin) + Scheduled Outage Extensions (SE) dari Planned Outages (PO). U n p l a n n e d O u t a g e H o u r s ( U O H ): adalah jumlah jam yang dialami selama

Unplanned (Forced) Outages U1, U2, U3) + Startup Failures (SF) + Maintenance Outages (MO) + Scheduled Outage Extensions (SE) dari Maintenance Outages (MO). adalah jumlah jam unit keluar paksa sebagai akibat Forced Ou tage Hours (FOH): dari gangguan Unplanned (Forced) Outages (U1, U2, U3) + Startup Failures (SF). adalah jumlah jam unit tidak dapat beroperasi Maintenanc e Outage Hours (MOH): sebagai akibat dari keluar pemeliharaan karena Maintenance Outages (MO) + Scheduled Outage Extensions (SE) dari Maintenance Outages (MO). Unavailable Hou rs (UH): adalah jumlah jam dari semua Planned Outage Hours

(POH) + Unplanned (Forced) Outage Hours (FOH) + Maintenance Outage Hours (MOH ). Sched uled Outag e Hou rs (SOH): adalah jumlah jam unit tidak dapat beroperasi

sebagai akibat dari keluar terencana baik Planned Outage maupun Maintenance Outage + Scheduled Outage Extensions (SE) dari Maintenance Outages (MO) dan Planned Outages(PO). Reserve Shu tdo wn Hou rs (RSH): adalah jumlah jam unit tidak beroperasi karena

tidak dibutuhkan oleh sistem (pertimbangan ekonomi). S y n c h r o n o u s H o u r s (S y n . H): adalah jumlah jam unit dalam kondisi kondensasi.

36


Period Ho urs (PH): adalah total jumlah jam dalam suatu periode tertentu yang

sedang diamati selama unit dalam status Aktif. adalah jumlah jam unit mengalami derating. Unit Derating Hours (UDH): adalah perkalian antara MW Equivalent Seasonal Derated Hours (ESEDH): derating unit pembangkit akibat pengaruh cuaca/musim dengan jumlah jam unit pembangkit siap dibagi dengan DMN. Equiv alent Forced Derated Hou rs (EFDH): adalah perkalian antara jumlah jam

unit pembangkit derating secara paksa (forced derating: D1, D2, D3) dengan besar penurunan derating dibagi DMN. Setiap kejadian Forced Derating (D1, D2, D3) dikonversi menjadi jam ekivalen full outage, yang diperoleh dengan cara mengalikan durasi derating aktual (jam) dengan besar derating (MW) dan membagi perkalian tersebut dengan DMN pembangkit (MW). Semua jam ekivalen ini kemudian dapat dijumlahkan. Equiv alent Planned Derated Hou rs (EPDH): adalah perkalian antara jumlah jam

unit pembangkit derating terencana (Planned Derating) termasuk Extension (DE) dan besar penurunan derating dibagi dengan DMN. Setiap kejadian derating terencana (PD dan DE) dikonversi menjadi jam ekivalen full outage, yang diperoleh dengan cara mengalikan durasi derating aktual (jam) dengan besar derating (MW) dan membagi perkalian tersebut dengan DMN pembangkit (MW). Semua jam ekivalen ini kemudian dapat dijumlahkan. CATATAN: Termasuk Planned Deratings (PD) selama Reserve Shutdowns (RS). Equiv alent Unplann ed Derated Hou rs (EUDH): adalah perkalian antara jumlah

jam unit pembangkit derating tidak terencana (D1, D2, D3, D4, DE) dan besar penurunan derating dibagi dengan DMN. Setiap kejadian Forced Derating (D1, D2, D3) dikonversi menjadi jam ekivalen full outage, yang diperoleh dengan cara mengalikan durasi derating aktual (jam) dengan besar derating (MW) dan membagi perkalian tersebut dengan DMN pembangkit (MW). Semua jam ekivalen ini kemudian dapat dijumlahkan. Equivalent

Forced

Derated

Hours

during

Reserve

Shutdown

(EFDHRS):

adalah perkalian antara jumlah jam unit pembangkit forced derating (D1, D2, D3) 37


selama reserve shutdown dan besar penurunan derating dibagi dengan DMN. Setiap kejadian Forced Derating (D1, D2, D3) selama reserve shutdown dikonversi menjadi jam ekivalen full outage, yang diperoleh dengan cara mengalikan durasi derating aktual (jam) dengan besar derating (MW) dan membagi perkalian tersebut dengan DMN pembangkit (MW). Semua jam ekivalen ini kemudian dapat dijumlahkan. E q u i v a l e n t P l an n e d D e r a t ed H o u r s D u r i n g R e s er v e S h u t d o w n s – EPDHRS

: adalah perkalian antara jumlah jam unit keluar terencana (Planned Derating, (PD)

PD) selama reserve shutdown dan besar penurunan derating dibagi dengan DMN. Setiap kejadian planned derating selama reserve shutdown dikonversi menjadi jam ekivalen full outage, yang diperoleh dengan cara mengalikan durasi derating aktual (jam) dengan besar derating (MW) dan membagi perkalian tersebut dengan DMN pembangkit (MW). Semua jam ekivalen ini kemudian dapat dijumlahkan.

6.3.

Formula Indeks Kinerja Pembangkit

Disini akan dibahas metode perhitungan Indeks Kinerja Pembangkit yang yaitu: Perhitungan Pembangkit Tunggal Perhitungan Pembangkit Gabungan Beberapa jenis Indeks kinerja pembangkit yaitu:

PER UNIT PEMBANGKIT

UNIT PEMBANGKIT GABUNGAN

1. Availability Factor (AF)

1. Weighted Availability Factor (WAF)

2. Equivalent Availabity Factor

2. Weighted Equivalent Availability Factor

(EAF)

(WEAF)

3. Service Factor (SF)

3. Weighted Service Factor (WSF)

4. Planned Outage Factor (POF)

4. Weighted Planned Outage Factor

5. Maintenance Outage Factor (MOF) 6. Forced Outage Factor (FOF) 7. Reserve Shutdown Factor (RSF)

(WPOF) 5. Weighted Maintenance Outage Factor (WMOF) 6. Weighted Forced Outage Factor (WFOF) 38


8. Unit Derating Factor (UDF) 9. Seasonal Derating Factor (SEDF)

7. Weighted Reserve Shutdown Factor (WRSF) 8. Weighted Unit Derating Factor (WUDF)

10. Forced Outage Rate (FOR) 11. Forced Outage Rate Demand (FORd)

9. Weighted Seasonal Derating Factor (WSEDF) 10. Weighted Forced Outage Rate

12. Equivalent Forced Outage Rate (EFOR) 13. Eq. Forced Outage Rate demand (EFOR d) 14. Net Capacity Factor (NCF) 15. Net Output Factor (NOF) 16. Plant Factor (PF)

(WFOR) 11. Weighted Equivalent Forced Outage Rate (WFORd) 12. W. Equivalent Forced Outage Rate (WEFOR) 13. W. Equivalent Forced Outage Rate demand (WEFOR d) 14. Weighted Net Capacity Factor (WNCF) 15. Weighted Net Output Factor (WNOF) 16. Weighted Plant Factor (WPF)

a. Formula IKP Per Pembangkit Formula Indeks Kinerja Pembangkit untuk pembangkit tunggal (per pembangkit) adalah sebagai berikut: 1

Availability factor

AH PH

100%

[ AF ] 2

Equivalent Availability Factor

3

4

AH ( EF DH EMDH EPDH ESEDH ) PH

100%

[ EAF ]

Service Factor

SH

[ SF ]

PH

Planned Outage Factor

POH PH

100%

100%

[ POF ]

39


5

Maintenance Outage Factor

6

MOH

100%

PH

[ MOF ] RSH

Reserve Shutdown Factor

PH

100%

[ RSF ] 7

EPDH EUDH

Unit Derating Factor

PH

100%

[ UDF ] 8

POH MOH

Scheduled Outage Factor

PH

100%

[ SOF ] 9

FOH

Forced Outage Factor

PH

100%

[ FOF ] 10

Forced Outage Rate

FOH FOH

SH

Synchronou sHours

100 %

[ FOR ] 11

Forced Outage Rate demand

12

f FOH ( f FOH )

SH

100 %

[FORd]

Equivalent Forced Outage

FOH FOH

SH

EFDH

Synchr . Hrs .

EFDHRS

100 %

Rate [EFOR] 13


( f FOH )

( f FOH )

Rate demand [ EFORd ] **)

( fp EFDH ) SH

100 %

dimana:

fp = (SH/AH) **) Untuk pembangkit pemikul beban puncak

f = (1/r + 1/T) / (1/r + 1/T + 1/D) r = Durasi FO rata-rata = [FOH / jumlah kejadian FO]

Jika SH, FOH atau RSH =

D = jam operasi rata-rata = [SH / jumlah start

0, maka untuk perhitungan

aktual]

diberi angka 0,001.

T = RSH rata-rata = [RSH / jumlah start yang 40


Jika jumlah kejadian FO,

dilakukan, baik berhasil maupun gagal]

start atau start aktual = 0, maka untuk perhitungan diberi angka 1. 14

Net Capacity Factor

PH DMN

[ NCF ] 15

Pr oduksi Netto

Net Output factor

Pr oduksi

Netto

SH DMN

100% 100%

[ NOF ] 16

Plant Factor

Pr oduksi Netto ( AH ( EPDH EUDH )) DMN

100%

[ PF ]

b. Formula IKP Pembangkit Gabungan 1

AH

Availability factor

PH

100%

[ AF ] ( AH

2

Equivalent Availability Factor

3

4

( EFDH EMDH EPDH ESEDH )) PH

100%

[ EAF ]

Service Factor

SH

[ SF ]

PH

Planned Outage Factor

POH PH

100%

100%

[ POF ] 5

Maintenance Outage Factor

6

MOH PH

100%

[ MOF ]

Reserve Shutdown Factor

RSH PH

100%

[ RSF ]

41


7

( EP DH EUDH )

Unit Derating Factor

100%

PH

[ UDF ] 8

( POH MOH )

Scheduled Outage Factor

100%

PH

[ SOF ] 9

FOH

Forced Outage Factor

PH

100%

[ FOF ] 10

FOH

Forced Outage Rate

( FOH

SH

Synchr .Hours )

100 %

[ FOR ] 11

demand 12

(( f FOH )

SH )

100 %

[ FORd] ( FOH

Equivalent Forced Outage Rate

13

( f FOH )

Forced Outage Rate

( FOH

SH

EFDH )

Synchr . Hrs.

EFDHRS )

100 %

[ EFOR] (( f FOH )


(( f FOH )

Rate demand [ EFORd ] **)

( fp

EFDH )) SH )

100 %

dimana:

fp = (SH/AH) **) Untuk pembangkit pemikul beban puncak

f = (1/r + 1/T) / (1/r + 1/T + 1/D) r = Durasi FO rata-rata = [FOH / jumlah kejadian FO]

Jika SH, FOH atau RSH =

D = jam operasi rata-rata = [SH / jumlah start

0, maka untuk perhitungan

aktual]

diberi angka 0,001.

T = RSH rata-rata = [RSH / jumlah start yang

Jika jumlah kejadian FO,

dilakukan, baik berhasil maupun gagal]

start atau start aktual = 0, maka untuk perhitungan diberi angka 1. 14

Net Capacity Factor

Pr oduksi ( PH

Netto

DMN )

100%

[ NCF ] 42

OPHAR Pembangkit

Recommend Documents