Operation Process Chart, Flow Process Chart, Dan Layout

James Apple, Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung, 1990, hlm:140-142
Ibid., hlm. 142
http://blog.ub.ac.id/kustaniaps/
Ibid., hlm. 150
Ibid., hlm. 154
Ibid., hlm. 150
Sukaria Sinulingga, Pengantar Teknik Industri, Graha Ilmu, Yogyakarta, 2008, hlm: 194-195
Hari Purnomo, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu, Yogyakarta, 2004, hlm: 69
Anonim, Diakses dari http://id.wikipedia.org/wiki/Microsoft_Visio pada tangga l 9 Juni 2013 pukul 21.15
Antoinette, Tutorial Visio,Diakses dari antoinette10.files.wordpress.com/2008/12/lp-3-pti-tutor-3.pdf, pada tanggal 9 Juni 2013 pukul 21.23 WIB.
Rizky Febriyanto, Diakses dari http://rizkyfebriyanto.blogspot.com /2013/06/desain-dan-struktur-organisasi.html, pada tanggal 26 juni 013, pukul 22.03
Dedi Kurniadi, Diakses dari http://file.upi.edu/Direktori/FIP/JUR._PEND._LUAR_BIASA/1956
03221982031DEDY_KURNIADI/MAKALAH/PENGELOLAAN_PENDIDIKAN_ABK/BAB_III.pdf pada tanggal 26 juni 013, pukul 22.03
BAB I
LANDASAN TEORI

Operation Process Chart
Teknik ini terutama untuk melihat operasi mandiri dari tiap komponen atau rakitan. Peta ini akan memberikan gambaran yang lebih cermat tentang pola aliran produksi dibandingkan dengan peta rakitan karena peta ini menambahkan data kuantitatif pertama pada usulan perencanaan aliran.

Sumber: Rahmat Ryanto, Pengantar Teknik Industri, http://blogriyani.blogspot.com/2010/12/ analisis-perancangan-kerja-dan-ergonomi.html
Gambar 1.1. Peta Proses Operasi

Peta proses operasi dapat dilihat pada Gambar 1.1 memperluas peta rakitan dengan menambahkan setiap operasi ke dalam gambaran grafis dari pola aliran pertama yang telah dikembangkan. Peta proses operasi adalah salah satu teknik yang paling berguna dalam perencanaan produksi. Kenyataannya, peta ini adalah diagram tentang proses, dan telah digunakan dalam berbagai cara sebagai alat perencanaan dan pengendalian. Dengan tambahan data lain, peta ini dapat digunakan sebagai alat manajemen. Beberapa keuntungan dan kegunaan dari peta proses operasi ini adalah sebagai berikut:
Mengkombinasikan lintasan peoduksi dan peta rakitan sehingga memberikan informasi yang lebih lengkap.
Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen.
Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen.
Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen.
Menunjukkan kerumitan nisbi dari fabrikasi tiap komponen.
Menunjukkan hubungan antar kelompok.
Menunjukkan panjang nisbi dari lintas fabrikasi dan ruang yang dibutuhkannya.
Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses.
Menunjukkan tingkat kebutuhan sebuah rakitan-bagian.
Membedakan antara komponen yang dibuat dan yang dibeli.
Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.
Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan.
Menunjukkan secara nisbi konsentrasi mesin, peralatan dan pekerja.
Menunjukkan sifat pola aliran bahan.
Menunjukkan sifat masalah penanganan bahan.
Menunjukkan kesulitan-kesulitan yang mungkin timbul dalam aliran produksi.
Mencatat proses pembuatan untuk diperlihatkan pada yang lain.
Pembentukan peta proses operasi:
Pilih komponen yang akan digambarkan. Biasanya sebuah peta yang mempunyai penampilan menarik akan diperoleh dengan memilih komponen yang memiliki jumlah operasi terbanyak untuk digambarkan pertama. Jika komponen telah terpilih, mulailah dari sudut kanan bawah kertas, catat operasi rakitan.
Jika semua rakitan dan pemerikasaan pada bagian utama telah masuk, lanjutkan ke operasi fabrikasi, dalam urutan terbalik Setelah operasi pertama dicatat, sebuah garis mendatar digambarkan pada bagian kanan atas dari peta ke kanan, untuk menuliskan bahan baku. Uraian tentang bahan dapat dicatat langsung di atas garis ini.
Ke sebelah kanan dari tiap lambang operasi, catat uraian operasi ini, misalnya kaliber, bubut, potong atau periksa bahan dari kerusakan. Data lain yang dapat dicatat adalah waktu penyelesaian pekerjaan, bagian tempat pekerjaan dilakukan, klasifikasi pekerja, pusat biaya, jumlah mesin atau ongkos buruh, di sebelah kanan lambang, dibawah uraian kegiatan.
Kembali ke operasi rakitan yang telah tercatat, cirikan komponen terakhir pada operasi tersebut, gambar garis mendatar jauh ke kiri, kemudian belokkan ke atas kertas.
Semua komponen yang dibuat, disimpan sepanjang bagian atas kertas, biasanya dengan komponen utama di sebelah kanan. Semua komponen yang dibeli dalam keadaan jadi harus terliput dalam peta.
Penggambaran grafis dari pokok-pokok pembentukan peta proses operasi (Dari 'Operation and flow Process Chart', atas kebaikan A. S.M.E.). Jangan menghubungkan peta proses operasi dengan peta rakitan secara ketat, karena peta rakitan hanya didasarkan atas dokumen barang dan senarai komponen, tanpa pengetahuan tentang operasi yang harus dilakukan. Jika informasi yang lebih rinci tentang produk tersedia, seperti pada lintasan produksi, keterkaian antar komponen yang lebih khusus dapat ditunjukkan.
Periksa peta dengan dokumen barang dan lintasan produksi untuk menjamin agar tidak ada bagian atau operasi yang luput.

Operation process chart dapat dilihat dari sebuah contoh berikut.

Sumber: http://blog.ub.ac.id/kustaniaps/
Gambar 1.2. Contoh Peta Proses Operasi Pembuatan Keripik Kentang

Berdasarkan operation process chart (peta proses operasi) di atas, dapat dijelaskan bahwa pada pembuatan keripik kentang Istana yang pertama dilakukan yaitu kentang dikupas dengan menggunakan pisau. Proses ini disimbolkan dengan lingkaran untuk menggambarkan prosesnya sebagai operasi. Lingkaran tersebut dinamakan O-1 yang berarti merupakan operasi pertama pada pembuatan keripik kentang Istana. Operasi pengupasan ini berlangsung selama 720 menit.
Proses kedua adalah kentang diiris dan disimbolkan dengan lingkaran karena merupakan proses operasi sehingga dinamakan O-2. Pada operasi ini berlangsung selama 120 menit dan alat yang digunakan untuk mengiris kentang adalah pisau. Kemudian, pada proses ketiga ditambahkan air untuk proses perendaman yang disimbolkan dengan lingkaran 0-3. Operasi perendaman ini dilakukan selama 60 menit dalam bak rendam.
Proses keempat disimbolkan dengan lingkaran dan persegi (kotak) yang dinamakan OI-1 karena terdapat kegiatan operasi dan inspeksi. Pada tahapan ini, kentang ditambah air untuk perebusan selama 60 menit dalam panci besar. Pada tahap ini memerlukan inspeksi atau pengawasan agar hasil perebusan kentang cukup matang. Sedangkan pada proses selanjutnya merupakan proses operasi 0-4 dengan simbol lingkaran. Pada proses ini kentang ditambah air dan bumbu serta dilakukan perendaman kembali selama 60 menit dalam bak perendaman.
Proses keenam adalah kentang yang sudah berbumbu tersebut dijemur dan disimbolkan dengan lingkaran O-5 yang dilakukan selama 4320 menit. Operasi penjemuran ini menggunakan alas terpal sebagai tempat penjemuran hasil perebusan kentang. Setelah dijemur sampai benar-benar kering. Proses selanjutnya yaitu proses ketujuh adalah keripik kentang mentah digoreng di dalam wajan besar. Pada proses ini terdapat penambahan minyak goreng dan disimbolkan dengan lingkaran OI-2. Dalam operasi diperlukan inspeksi karena tingkat kematangan keripik harus tepat agar hasil sempurna dapat diperoleh. Waktu penggorengan yang diperlukan adalah 90 menit.
Setelah melewati proses penggorengan, pada proses kedelapan keripik kentang matang perlu didinginkan atau ditiriskan sebelum dikemas. Proses ini digambarkan dengan lingkaran sebagai operasi O-6 yang dilakukan selam 30 menit. Kemudian keripik kentang disortir secara manual sebagai proses inspeksi I-1 yang disimbolkan dengan kotak. Proses kesembilan atau inspeksi ini dilakukan selama 60 menit dengan tujuan memperoleh keripik kentang dengan keseragaman bentuk dan ukuran sebelum dikemas.
Proses kesepuluh adalah keripik kentang ditimbang dan digambarkan dengan simbol lingkaran O-7 selama 120 menit. Penimbangan ini dilakukan dengan menggunakan alat timbangan. Tujuan dari proses ini adalah untuk menimbang berat keripik disesuaikan dengan kemasannya. Kemudian keripik tersebut dikemas dalam plastik yang digambarkan dengan simbol lingkaran OI-3 karena dalam proses ini diperlukan inspeksi. Selanjutnya merupakan proses terakhir yaitu penyimpanan yang digambarkan dengan simbol segitiga.
Berdasarkan peta proses operasi tersebut didapatkan ringkasan bahwa jumlah operasi yang digambarkan dengan simbol lingkaran adalah sebanyak 7 buah. Untuk proses inspeksi yang digambarkan dengan simbol kotak sebanyak 1 buah. Pada proses operasi dan inspeksi yang digambarkan lingkaran dan kotak sebanyak 3 buah dan proses penyimpanan (segitiga) sebanyak 1 buah. Sedangkan jumlah waktu untuk proses operasi adalah 5430 menit; proses inspeksi sebanyak 60 menit; dan proses operasi dan inspeksi sebanyak 210 menit. Sehingga didapatkan total waktu pembuatan keripik kentang Istana adalah 5700 menit.
Simbol-simbol yang digunakan untuk peta proses adalah operasi dan inspeksi.
Operasi
Kegiatan operasi apabila proyek (material) akan mengalami perubahan sifat baik sifat fisik maupun kimiawi dalam suatu proses transformasi. Kegiatan merakit atau mengurai rakit juga dipertimbangkan sebagai suatu operasi kerja. Menerima informasi maupun memberikan informasi membuat suatu rencana (planning) atau melaksanakan kegiatan kalkulasi pada suatu keadaan juga diklasifikasikan sebagai suatu operasi kerja. Kegiatan-kegiatan kerja disini juga dilakukan manusia (operator) mesin, atau kedua-duanya. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi di dalam suatu proses kerja. Icon operasi dapat dilihat seperti Gambar 1.3.

Sumber: Microsoft Office Visio 2010
Gambar 1.3. Simbol Operasi

Pemeriksaan
Kegiatan inspeksi atau pemeriksaan terjadi apabila suatu obyek diperiksa baik pemeriksaan pada segi kualitas maupun kuantitas apakah sudah sesuai dengan karakteristik performance yang di standarisasi. Dalam beberapa kasus tertentu kegiatan ini bias dilaksanakan bersama dengan kegiatan kerja lainnya seperti operasi dan transportasi. Icon pemeriksaan dapat dilihat seperti Gambar 1.4.

Gambar 1.4. Simbol Pemeriksaan

Flow Process Chart
Peta aliran proses adalah kombinasi antara peta proses operasi dengan peta proses untuk tiap komponen produk atau rakitan. Peta ini menggambarkan gambaran grafis paling lengkap dari seluruh proses. Pembentukan peta proses aliran:
Dapatkan peta proses operasi dari proses yang tengah dikaji.
Dapatkan peta proses untuk tiap kompoen.
Gambarkan kembali peta proses operasi pada garis tegak yang sesuai dengan komponen.
Masukkan seluruh data yang diinginkan di setiap sisi samping seperti uraian, jarak, jumlah, waktu, biaya, dan sebagainya.
Kaji peta yang dihasilkan untuk memungkinkan perbaikan dari seluruh proses, keterkaitan antar kegiatan, proses mandiri dan sebagainya.

Dalam penggambaran setiap tipe kegiatan diberi simbol berbeda sebagai berikut:
Operasi
Suatu operasi terjadi jika sebuah objek diubah sifat fisik atau sifat kimianya, dirakit atau diuraikan dari objek lain, atau diubah untuk operasi yang lain, pengangkutan, pemeriksaaan atau penyimpanan. Suatu operasi dapat juga terjadi jika informasi diberikan atau diterima, atau jika perencanaan atau perhitungan dilakukan. Lambang operasi juga digunakan untuk menunjukkan orang yang sedang bekerja. Icon operasi dapat dilihat seperti Gambar 1.5.

Gambar 1.5. Simbol Operasi

Pengangkutan
Suatu pengangkutan terjadi jika sebuah objek dipindahkan dari satu tempat ketempat yang lain, kecuali jika perpindahan ini merupakan bagian dari operasi atau disebabkan oleh operator pada sebuah tempat kerja selama suatu operasi atau pemeriksaan. Icon pengangkutan dapat dilihat seperti Gambar 1.6.

Gambar 1.6. Simbol Pengangkutan

Pemeriksaan
Sebuah pemeriksaan terjadi jika suatu objek diuji atau diperiksa untuk pencirian atau untuk pemeriksaan mutu atau jumlah sesuai sifat-sifatnya. Icon pemeriksaan dapat dilihat seperti Gambar 1.7.

Gambar 1.7. Simbol Pemeriksaan

Keterlambatan
Ini terjadi pada suatu objek jika keadaan tidak mengijinkan atau sifat proses yang menuntut pelaksanaan kegiatan selanjutnya tidak boleh segera. Icon keterlambatan dapat dilihat seperti Gambar 1.8.

Gambar 1.8. Simbol Keterlambatan

Penyimpanan
Sebuah penyimpanan terjadi jika sebuah obyek disimpan dan juga dari pemindahan yang tidak dibenarkan. Icon penyimpanan dapat dilihat seperti Gambar 1.9.

Gambar 1.9. Simbol Penyimpanan

Kegiatan Gabungan
Jika diinginkan untuk menunjukkan kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan baik kebersamaan maupun operator yang sama pada satu tempat kerja yang sama, ambing untuk kegiatan-kegiatan seperti itu digabungkan seperti yang ditunjukkan dengan lingkaran dalam kubus menunjukkan gabungan antara operasi dan pemeriksaan. Icon kegiatan hubungan dapat dilihat seperti Gambar 1.10.

Gambar 1.10. Simbol Kegiatan Gabungan

Flow process chart dapat dilihat dari sebuah contoh berikut.

Sumber: http://blog.ub.ac.id/kustaniaps/
Gambar 1.11. Contoh Peta Aliran Proses Pembuatan Keripik Kentang
1.3. Layout
Layout adalah perencanaan dan integrasi aliran komponen-komponen suatu produk mendapatkan intelerasi yang paling efektif dan efisien antar operator, peralatan, dan proses transformasi material dari bagian penerimaan sampai ke bagian pengiriman produk jadi.
Inti permasalahan Layout sebagian besar bersumber dari ketidaksesuaian karakteristik produk yang diproduksi dengan tipe atau pola aliran bahan yang digunakan dalam proses operasi produksi di lantai pabrik. Oleh karena itu, dalam perancangan Layout harus benar-benar dipahami keuntungan dan kerugian dari setiap tipe atau pola aliran dengan memperhatikan karakteristik produk yang akan dihasilkan. Pada dasarnya ada empat tipe Layout yang dapat dibedakan berdasarkan pola aliran bahan dalam proses operasi produksi yaitu Production-line Layout, process Layout, fixed position Layout, dan group technology Layout.

1.3.1. Macam-macam Layout
1.3.1.1. Product Layout
Fasilitas produksi yaitu mesin-mesin produksi dan perangkat penunjang disusun secara berantai mengikuti urutan proses operasi pembuatan produk. Salah satu keuntungan dari tata letak fasilitas yang mengikuti proses operasi ialah proses operasi produksi di lantai pabrik relatif mudah dilakukan oleh supervisor. Sedangkan kerugiannya ialah susunan ini membuat Layout kurang fleksibel sehingga sulit digunakan untuk menangani produk yang beragam. Keuntungan lain ialah Layout ini memiliki aliran bahan dengan pola garis lurus (straight line flow) ataupun pola U (turn flow) sehingga sistem pemindahan bahan relatif efisien. Layout ini pada umumnya digunakan pada proses assembly (assembly-line-production).

Sumber: GIS IT TELKOM, PFT LABZ, http://pft.lab.ittelkom.ac.id/wp-content/uploads/2012/12/ product-Layout.jpg
Gambar 1.12. Production-line Layout

Keuntungan dari product Layout adalah sebagai berikut:
Layout sesuai dengan urutan operasi , sehingga proses berbentuk garis
Pekerjaan dari satu proses secara langsung dikerjakan pada proses berikutnya, sebagai akibat inventori barang setengah jadi menjadi kecil.
Total waktu produksi per unit menjadi pendek
Mesin dapat ditempatkan dengan jarak yang minimal, konsekuensi dari operasi ini adalah material handling dapat dikurangi
Memerlukan operator dengan ketrampilan yang rendah, training operator tidak lama dan tidak membutuhkan biaya
Lokasi yang tidak begitu luas dapat digunakan untuk transit dan penyimpanan barang sementara
Memerlukan aktivitas yang sedikit selama proses produksi berlangsung.
Kerugian dari product Layout adalah sebagai berikut:
Kerusakan dari satu mesin akan mengakibatkan terhentinya proses produksi.
Layout ditentukan oleh produk yang diproses, perubahan disain produk memerlukan penyusunan Layout ulang.
Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang beroperasi paling lambat.
Membutuhkan supervisi secara umum tidak terspesialisasi.
Membutuhkan investasi yang besar karena mesin yang sejenis akan dipasang lagi kalau proses yang sejenis diperlukan.

1.3.1.2. Process Layout
Layout tipe proses mengelompokkan fasilitas produksi berdasarkan kesamaan fungsi. Produk-produk di lantai pabrik dikerjakan secara berpindah-pindah dari kelompok fasilitas yang satu ke kelompok fasilitas lain mengikuti urutan proses operasi pengerjaan produk tersebut. Keuntungan dari Layout ini ialah fleksibilitas proses operasi cukup tinggi namun menimbulkan kerugian pada sistem pemindahan bahan yang sangat kompleks dan mahal karena aliran bahan berpola zig zag flow. Layout ini juga membutuhkan luas lantai yang relatif besar. Layout ini cukup baik jika digunakan dalam batch production job shop.

Sumber: GIS IT TELKOM, PFT LABZ, http://pft.lab.ittelkom.ac.id/wp-content/uploads/2012/12/ process-Layout.jpg
Gambar 1.13. Process Layout

Fasilitas produksi ditempatkan secara berkelompok berdasarkan jenis operasi yang dilakukan misalnya A Kelompok mesin lathe, B mesin mill, C mesin drill, D mesin grind, E mesin weld, F mesin paint dan G assembly. Diagram di atas menunjukkan bagaimana aliran bahan berjalan secara zig zag.

Keuntungan dari process Layout adalah sebagai berikut:
Penggunaan mesin dapat dilakukan dengan efektif, konsekuensinya memerlukan sedikit mesin.
Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup berbagai macam jenis dan model produk.
Investasi mesin relatif kecil.
Keragaman tugas membuat tenaga kerja lebih tertarik dan tidak bosan.
Adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi pekerjaan.
Kerugian dari process Layout adalah sebagai berikut:
Aliran proses yang panjang mengakibatkan meterial handling lebih mahal.
Total waktu produksi lebih panjang.
Inventory barang setengah jadi cukup besar.
Diperlukan ketrampilan tenaga kerja yang tinggi guna menangani berbagai macam aktivitas produksi yang memiliki variasi besar.
Kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi karena penempatan mesin yang terkelompok.

1.3.1.3. Fixed Position Layout
Berbeda dengan kedua tipe Layout di atas, pada Layout tipe fixed position, fasilitas produksi yang berpindah-pindah ke tempat dimana operasi mesin tersebut dibutuhkan.
Layout tipe ini hanya digunakan pada pembuatan produk-produk besar seperti kapal, bangunan, bandar udara dan produk-produk berukuran besar lainnya. Para operator mesin beserta seluruh mesin-mesin produksi dan perangkat pendukung dibawa ke lokasi pembuatan produk. Layout ini memberikan fleksibilitas yang sangat tinggi dan aliran bahan yang sangat rendah karena fasilitas produksi ditempatkan dimana operasi dilakukan. Tetapi biaya pemindahan fasilitas akan tinggi karena harus selalu berpindah-pindah ke tempat dimana fasilitas tersebut dibutuhkan. Dengan demikian, efek biaya yang ditimbulkannya terhadap biaya produksi pada umumnya cukup tinggi.

Sumber: GIS IT TELKOM, PFT LABZ, http://pft.lab.ittelkom.ac.id/wp-content/uploads/2012/12/ fixedposition-Layout.jpg
Gambar 1.14. Fixed Position Layout

Berbeda dengan kedua tipe Layout di atas, pada Layout tipe fixed position,, fasilitas produksi yang berpindah-pindah ke tempat dimana operasi mesin tersebut dibutuhkan.
Keuntungan dari fixed position Layout adalah sebagai berikut:
Karena yang berpindah adalah fasilitas-fasilitas produksi, maka perpindahan material dapat dikurangi.
Bila pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi. maka kotinuitas operasi dn tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-baiknya.
Kerugian dari fixed position Layout adalah sebagai berikut:
Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator pada saat operasi berlangsung.
Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan perubahan space area dan tempat untuk barang setengah jadi.
Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam penjadwalan produksi.

1.3.1.4. Group Technology Layout
Tipe tata letak ini, biasanya komponen yang tidak sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok berdasarkan kesamaan bentuk komponen, mesin atau peralatan yang dipakai. Pengelompokan bukan berdasarkan pada kesamaan pengguna akhir. Mesin-mesin dikelompokkan dalam satu kelompok dan ditempatkan dalam sebuah "manufacturing cell".
Kelebihan tata letak berdasarkan kelompok teknologi ini adalah dengan adanya pengelompokan produk sesuai dengan proses pembuatannya maka akan dapat diperoleh pendayagunaan mesin yang maksimal. Juga lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material akan lebih pendek bila dibandingkan tata-letak berdasarkan fungsi atau macam proses (process Layout). Tata letak berdasarkan kelompok teknologi atau produk dapat pula menciptakan suasana kerja yang lebih baik. Selain itu karena pada dasarnya pengaturan tata letak tipe kelompok ini merupakan kombinasi dari product Layout dan process Layout maka secara otomatis memiliki keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh dari product Layout dan process Layout.

Sumber: GIS IT TELKOM, PFT LABZ, http://pft.lab.ittelkom.ac.id/wp-content/uploads/2012/12/ grouptechonology-Layout.jpg
Gambar 1.15. Group Technology Layout

Seperti halnya tipe tata letak fasilitas yang lain, tipe tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk juga mempunyai kekurangan-kekurangan di antaranya adalah diperlukannya tenaga kerja dengan kemampuan dan ketrampilan tinggi untuk mengoperasikan semua fasilitas produksi yang ada. Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi khususnya dalam hal menjaga keseimbangan aliran kerja yang bergerak melalui individu-individu sel yang ada. Bila tidak maka diperlukan "buffer & work-in-process storage". Selain itu, akan dijumpai kerugian-kerugian seperti halnya dalam product dan process Layout. Yang perlu diperhatikan pula adalah sulitnya mengaplikasikan fasilitas produksi tipe khusus.
Dengan demikian, tata letak berdasarkan kelompol produk atau kelompok teknologi ini mencoba mengkombinasikan efisiensi aliran dari tipe product Layout dan fleksibilitas dari tipe process Layout.
Keuntungan dari group technology Layout adalah sebagai berikut:
Karena group technology memanfaatkan kesamaan komponen/produk maka dapat mengurangi pemborosan waktu dalam perpindahan antar kegiatan yang berbeda, dengan standarisasi dapat menghilangkan duplikasi dan mengurangi waktu pelacakan sewaktu-waktu membutuhkan informasi.
Penyusunan mesin didasarkan pada family produk sehingga dpat mengurangi waktu set up, mengurangi ongkos meterial handling dan mengurangi area lantai produksi.
Apabila ada urutan proses yang terhenti maka dapat dicari alternatif yanglain.
Mudah mengidentifikasi "bottlenecks" dan cepat merespon perubahan jadwal.
Operator makin terlatih, cacat produk dapat dikurangi dan dapat mengurangi bahan yang terbuang.
Kerugian dari group technology Layout adalah sebagai berikut:
Utilisasi mesin yang rendah.
Memungkinkan terjadinya duplikasi mesin.
Biaya yang cukup tinggi untuk realokasi mesin.
Membutuhkan tingkat kedisiplinan yang tinggi dikarenakan ada kemungkinan part yang diproses berada pada sel yang salah.

1.3.2. Perencanaan Layout
Sasaran dari perencanaan Layout dari fasilitas ialah mendapatkan rancangan susunan atau tata letak fasilitas fisik yang mampu mendukung pelaksanaan seluruh kegiatan dan operasi produksi dalam suatu plant lokasi secara efisien. Perencanaan Layout yang baik akan mengintegrasikan perencanaan produksi, analisis ekonomi, pengendalian persediaan, pemindahan bahan, pengendalian mutu dan lain-lain.
Untuk mengetahui apakah tata letak fasilitas produksi baik atau tidak, dapat dilihat dari beberapa gejala berikut:
Lantai pabrik dipenuhi oleh work-in-progress.
Pemindahan bahan terjadi secara berlebihan.
Jarak tempuh dalam pemindahan bahan-bahan relatif besar.
Para operator dan supervisor banyak melakukan jalan-jalan di lantai pabrik.
Aliran bahan dalam lintasan produksi sering mengalami bottleneck.
Pengawasan kegiatan di lantai pabrik mengalami kesulitan.
Jika salah satu atau lebih gejala di atas ditemukan maka dapat dipastikan rancangan Layout perusahaan bersangkutan sedang bermasalah sehingga perlu dilakukan perbaikan. Masalah yang ditimbulkan oleh Layout yang tidak dirancang dengan baik bukan hanya pada biaya produksi yang tinggi tetapi juga berkontribusi dalam peningkatan waktu proses sehingga mengancam ketepatan waktu pengiriman produk kepada pelanggan.

1.3.3. Program Komputer Untuk Perancangan
Perkembangan teknologi komputer yang demikian pesat terutama sejak tahun 1970-an telah dimanfaatkan secara efektif dalam berbagi bidang termasuk di bidang perencanaan Layout. Sejumlah program komputer yang akan dikembangkan sebagai alat bantu dalam analisis Layout telah dikembangkan dan tersedia untuk dimanfaatkan. Masing-masing program komputer tersebut memiliki kekhususan sesuai dengan karakteristik Layout yang akan dirancang. Beberapa diantara program yang telah dikenal secara luas ialah Rigs pada tahun 1976 yaitu CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique).
Program komputer ini menggunakan aliran bahan sebagai satu-satunya kriteria. Data input yang dibutuhkan dalam mengoperasikan program komputer ini dalam perancangan Layout ialah volume aliran bahan per satuan waktu, biaya pemindahan bahan per satuan jarak dan kebutuhan ruang untuk setiap kegiatan. CRAFT mempertukarkan tata urutan lokasi kegiatan dalam tentative design Layout secara berulang-ulang disertai evaluasi sampai diperoleh tata urutan yang memberikan biaya 'minimum'. Output dari CRAFT ialah sebuah printout komputer yang menggambarkan tata letak fasilitas dalam bentuk segi empat yang menjadi dasar dalam penyusunan detail Layout.
CORELAP (Computerized Relatiobship Layout Planning). Program komputer ini menggunakan simbol-simbol A-E-I-O-X untuk menyatakan derajat kedekatan antar kegiatan, kebutuhan ruangan dan rasio panjang- lebar bangunan maksimum dalam menggambarkan Layout. Penggunaan simbol-simbol tersebut adalah untuk menjawab pertanyaan sehubungan dengan perlu tidaknya satu kegiatan atau departemen berdekatan dengan kegiatan atau departemen lain sehingga derajad keterdekatan antar departemen seluruhnya telah terdeteksi. Output dari CORELAP ialah printout komputer yang menggambarkan Layoutdalam bentuk yang kurang teratur.
ALDEP (Automated Layout Design Program). Program komputer ini menggunakan data input untuk spesifikasi bangunan sebuah preference matrix untuk mengidentifikasi tingkat hubungan antar lokasi dalam Layout. Preference matrix adalah sebuah matrix yang memperlihatkan tingkat hubungan yang paling diingini antara satu departemen dan departemen lain. Program dimulai dengan memilih secara random sebuah departemen dan menempatkannya sebagai awal perancangan. Selanjutnya data tingkat hubungan departemen lain ditentukan dan berdasarkan derajat hubungan tersebut departemen ini ditempatkan pada posisi tertentu relatif terhadap departemen yang telah ditempatkan sebelumnya. Demikian seterusnya hingga semua departemen yang dibutuhkan telah ditempatkan pada posisi yang sesuai dengan derajad hubungan relatif dengan departemen di sekitarnya. ALDEP mampu merancang Layout dengan lantai bertingkat.
PREP (Plant ReLayout and Evaluation Package). Program komputer ini mampu mengevaluasi sampai 99 departemen dalam waktu yang bersamaan, mengevaluasi struktur bangunan berlantai banyak.
Keempat paket program di atas masing-masing terlihat memiliki kelemahan sehingga tidak dapat disebutkan program yang satu lebih unggul dari program yang lain. Teknik autocad yang berkembang pesat sejak dekade 1990-an telah mampu memberikan pemecahan yang hampir mendekati kesempurnaan. Namun demikian, konsep dasar perancangan yang digunakan sebagian besar mengacu kepada pendekatan yang dikembangkan oleh Muther.

1.4. Microsoft Visio
Microsof Visio (atau sering disebut Visio) adalah sebuah program aplikasi komputer yang sering digunakan untuk membuat diagram, diagram alir (flowchart), brainstorm, dan skema jaringan yang dirilis oleh Microsoft Corporation. Aplikasi ini menggunakan grafik vektor untuk membuat diagram-diagramnya.
Visio aslinya bukanlah buatan Microsoft Corporation, melainkan buatan Visio Corporation, yang diakusisisi oleh Microsoft pada tahun 2000. Versi yang telah menggunakan nama Microsoft Visio adalah Visio 2002, Visio 2003, dan Visio 2007 yang merupakan versi terbaru. Visio 2007 Standard dan Professional menawarkan antar muka pengguna yang sama, tapi seri Professional menawarkan lebih banyak pilihan Template untuk pembuatan diagram yang lebih lanjut dan juga penataan letak (Layout). Selain itu, edisi Professional juga memudahkan pengguna untuk mengoneksikan diagram-diagram buatan mereka terhadap beberapa sumber data dan juga menampilkan informasi secara visual dengan menggunakan grafik.
Microsoft Visio 2007 merupakan suatu aplikasi yang didesain khusus untuk membantu dalam membuat diagram seperti Flowchart, Grantt Chart, Data Flow, Gambar Jaringan, Gambar Denah Bangunan, dan juga pembuatan Gambar Teknik, Gambar Elektronik, serta desain lainnya. Beberapa fitur-fitur baru dari Microsoft Visio 2007 adalah sebagai berikut:
Auto Connect
Auto Connect berfungsi untuk secara otomatis menghubungkan shape baru dengan shape yang telah ada dalam halaman gambar sekaligus mengatur aligment.

Sumber: Antoinette, 2008, antoinette10.files.wordpress.com/2008/12/lp-3-pti-tutor-3. Pdf, 9 Juni 2013 pukul 21.24 WIB.
Gambar 1.16. Fitur AutoConnect di Microsoft Office Visio 2007

Themes
Themes digunakan untuk memodifikasi tampilan diagram agar menjadi lebih menarik.

Sumber: Antoinette, 2008,antoinette10.files.wordpress.com/2008/12/lp-3-pti-tutor-3. Pdf, 9Juni 2013 pukul 21.25 WIB.
Gambar 1.17. Fitur Themes di Microsoft Office Visio 2007

Data Link
Data Link digunakan untuk mempermudah dalam menghubungkan diagram visio dengan sumber data, menghubungkan sumber data dengan shape data dan mengatur hubungan data yang dibuat.
Data Graphics
Data Graphics adalah data yang dapat menvisualisasikan data yang terdapat di dalam shape tertentu.

1.4.1. Teori Pengoperasian Microsoft Visio
Microsoft Visio adalah aplikasi yang digunakan untuk merancang suatu model perencanaan, model ini dimanfaatkan untuk kebutuhan developer maupun engineering yang didesain untuk berbagai macam kebutuhan. Adapun untuk mengaktifkan Microsoft Visio adalah sebagai berikut :
Klik menu start di windows
Sorot kursor mouse di program
Pilihlah shortcut menu Microsoft Visio

Sumber: http://setointernational.wordpress.com/2010/01/17/ms-visio-tutorial/
Gambar 1.18. Fitur Program Windows

4. Maka dimulai dengan masuk pada menu visio.

Gambar 1.19. Layar Awal Microsoft Visio

1.4.1.1. Fungsi Menu Pada Microsoft Visio
Pada Microsoft Visio terdapat beberapa menu pilihan mulai dari menu file, edit, view, insert, format, tools, shape, windows maupun help. Menu-menu ini memiliki kemiripan dengan aplikasi lain yang dibuat oleh Microsoft, dengan beberapa diantaranya merupakan menu khusus yang didesain untuk Visio itu sendiri.
Menu file hampir sama dengan format menu pada program-program rancangan microsoft lain, yang terdiri dari sub menu New, Open, Close, Save, Save as.., Save as Web Page….., search …, Stensil, Find Shape, Page Setup, Print Preview, Print, Send to.., dan Exit.
Adapun pada submenu new terdapat tanda panah yang menunjukkan sub menu dari new yang berisikan menu-menu yang dapat dipilih sesuai dengan kategori desain gambar yang kita kehendaki. Adapun pilihan tersebut dapat juga dilakukan melalui taskpane bar, seperti yang terlihat Gambar 1.20.

Gambar 1.20. Taskpane Bar

Untuk pilihan menu new dengan memilih choose drawing type akan menampilkan pilihan gambar dengan tampilan animasi berdasarkan kategori yang dikehendaki seperti terlihat pada Gambar 1.21.

Gambar 1.21. Fitur Choose Drawing Type pada Microsoft Visio 2007

Pilihan new drawing dapat pula dipilih dengan mengklik icon new yang terdapat pada toolbar menu. Untuk mengatur halaman yang ada di visio dapat diklik page setup pada menu file, sehingga akan muncul form page setup yang berisikan tab control yang terdiri dari print setup, page size, drawing scale, page properties dan Layout routing.

Gambar 1.22. Form Page Setup pada Microsoft Visio 2007

Dalam tab control print setup terdapat ukuran dari halaman yang akan digunakan, untuk merubah ukuran kertas yang akan digunakan pilihlah tombol panah kebawah pada combo box paper size yang tersedia. Pilihan paper orientation digunakan untuk menentukan pilihan bentuk cetakan yang akan digunakan yaitu berbentuk portrait atau landscape.
Jika ingin membuat jenis kertas dengan ukuran yang berbeda dari bentuk kertas yang ada, sorotlah tab control paper size dan pilihlah custom size pada menu paper size.
Tab control drawing scale digunakan untuk menentukan skala gambar yang akan kita buat dengan pilihan default no scale (jika skala yang digunakan 1:1). Untuk pilihan yang lain kita dapat mengatur pada pilihan pre-defined scale dengan pilihan yang dapat dipakai yaitu : skala metrics, skala arsitektur, skala civil engineering, maupun skala mekanik dengan perbandingan skala 1 : 1000 sampai dengan 50 : 1.
Tab control page properties digunakan untuk mendefinisikan tipe dari halaman visio yang kita buat, apakah berfungsi sebagai foreground page atau sebagai background page. Pada versi terbaru dari visio ini dikenalkan tab control shadows yang berfungsi memberi efek bayangan pada halaman visio.
Pada menu view terdapat beberapa sub menu pilihan yang dapat dipilih seperti penggunaan ruler (penggaris) yang jika dipilih sehingga tampak tanda pada menu tersebut akan memunculkan penggaris pada di atas drawing, seperti tampak pada Gambar 1.23.

Gambar 1.23. Ruler pada Microsoft Visio 2007

Pilihan grid akan memunculkan tanda grid pada halaman drawing seperti tampak pada Gambar 1.24.

Gambar 1.24. Grid pada Microsoft Visio 2007

Pilihan guide akan memunculkan guideness jika gambar kita letakan pada halaman drawing, seperti tampak pada Gambar 1.25.

Gambar 1.25. Tampilan Guideness pada Microsoft Visio 2007

1.4.1.2. Membuat New Drawing dengan Bantuan Template
Untuk membuat gambar baru dengan bantuan Template dibuat dengan cara:
Pada menu organization pilihlah new dan klik panah bawah
Pilih choose drawing type dan klik mouse, sehingga dilayar akan tampak

Gambar 1.26. Tampilan Choose Drawing Type pada Microsoft Visio 2007
Pada taskpane kategori disebelah kiri layar pilih organization chart dan pada Template klik gambar organization chart di taskpane Template seperti terlihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 1.27. Tampilan Organization Chart pada Microsoft Visio 2007

Maka Template organization chart telah siap untuk dirancang gambarnya

1.4.2. Command yang Terdapat pada Microsoft Visio
Pada Microsoft Visio 2007 terdapat sembilan buah menu. Menu-menu tersebut antara lain File, Edit, View, Insert, Format, Tools, Shape, Window, dan Help. Untuk setiap menu terdapat submenu sesuai dengan fungsi atau kegunaan masing-masing.

Gambar 1.28. Menu Microsoft Visio

Fungsi menu tersebut antara lain:
File
Menu untuk mengatur yang berhubungan dengan file seperti untuk membuat file baru, membuka file, menutup file, mengatur file, dan lain-lain.
Edit
Menu untuk proses pengeditan seperti copy, paste, delete,dan lain-lain.

View
Menu untuk mengatur tampilan lingkungan kerja Visio dan halaman pengerjaan.
Insert
Menu untuk menyisipkan objek, gambar, simbol, komentar,dan lain-lain.
Format
Menu untuk mengatur halaman pengerjaan.
Tools
Menu ini berhubungan dengan fasilitas-fasilitas yang disediakan oleh Microsoft Visio. Beberapa fasilitas yang disediakan yang terdapat pada menu tools antara lain Macro,Ruler & Grid.
Shape
Menu untuk mengatur objek shape pada halaman pengerjaan.
Window
Untuk mengatur tampilan window.
Help
Untuk bantuan Microsoft Visio.

1.4.3. Macam-Macam Penggambaran pada Microsoft Visio
Microsoft Visio 2007 memiliki 16 macam tipe drawing, yaitu:
Block Diagram yaitu menggambarkan serangkaian proses yang di visualisasikan dalam bentuk hubungan antar block. Template yang disediakan, yaitu Basic Diagram, Block Diagram, dan Block Diagram with Perspective.
Brainstorming yaitu menggambarkan hubungan antar sekumpulan gagasan yang disusun dalam bentuk diagram. Template yang disediakan, yaitu Brainstorming Diagram.
Building Plan yaitu menggambarkan denah bangunan. Template yang disediakan, yaitu Electrical and Telecom Plan, Floor Plan, Home Plan, HVAC Control Logic Diagram, HVAC Plan, Office Layout, Plant Layout, Plumbing and Piping Plan, Reflected Ceiling Plan, Security and Access Plan, Site Plan, dan Space Plan.
Business Process yaitu menggambarkan proses bisnis perusahaan. Template yang disediakan, yaitu Audit Diagram, Basic Flowchart, Cause and Effect Diagram, Cross Functional Flowchart, Data Flow Diagram, EPC Diagram, Fault Tree Analysis Diagram, TQM Diagram, dan Work Flow Diagram.
Charts and Graphs yaitu menggambarkan bentuk diagram dan grafik data statistik. Template yang disediakan, yaitu Charts and Graphs, dan Marketing Charts and Diagrams.
Database yaitu menggambarkan diagram yang berhubungan dengan perancangan basis data. Template yang disediakan, yaitu Database Model Diagram, Express-G, dan ORM Diagram.
Electrical Engineering yaitu menggambarkan diagram yang berhubungan dengan bidang teknik elektro. Template yang disediakan, yaitu Basic Electrical, Circuits and Logic, Industrial Control Systems, dan Systems.
Flowchart yaitu menggambarkan diagram alir proses dan data. Template yang disediakan, yaitu Basic Flowchart, Cross Functional Flowchart, Data Flow Diagram, IDEF0 Diagram, dan SDL Diagram.
Map yaitu menggambarkan peta. Template yang disediakan, yaitu Directional Map dan Directional Map 3D.
Mechanical Engineering yaitu menggambarkan diagram yang berhubungan dengan bidang teknik mesin. Template yang disediakan, yaitu Fluid Power dan Part and Assembly Drawing.
Network yaitu menggambarkan diagram yang berhubungan dengan jaringan. Template yang disediakan, yaitu Active Directory, Basic Network Diagram, Detailed Network Diagram, LDAP Directory, Novell Directory Services, dan Rack Diagram.
Organization Chart yaitu menggambarkan struktur organisasi mulai dari level atas hingga bawah, pada Microsoft Visio 2007 ditambahkan fasilitas baru, yaitu dapat ditambah gambar. Template yang disediakan, yaitu Organization Chart dan Organization Chart Wizard.
Process Engineering yaitu menggambarkan diagram alir proses. Template yang disediakan, yaitu Piping and Instrumentation Diagram dan Process Flow Diagram.
Project Schedule yaitu menggambarkan diagram yang berhubungan dengan penjadwalan proyek. Template yang disediakan, yaitu Calender, Gantt Chart, PERT Chart, dan Timeline.
Software yaitu menggambarkan antarmuka, tampilan, dan diagram dalam pembuatan perangkat lunak. Template yang disediakan yaitu COM and OLE, Data Flow Model Diagram, Enterprise Application, Jackson, Program Structure, ROOM, UML Model Diagram, dan Windows XP User Interface.
Web Diagram yaitu menggambarkan diagram yang berhubungan dengan situs web. Template yang disediakan, yaitu Conceptual Web Site dan Web Site Map.

1.5. Teori Organisasi dan Strukturnya10
Struktur organisasi adalah pola tentang hubungan antara berbagai komponen dan bagian organisasi. Pada organisasi formal struktur direncanakan dan merupakan usaha sengaja untuk menetapkan pola hubungan antara berbagai komponen, sehingga dapat mencapai sasaran secara efektif. Sedangkan pada organisasi informal, struktur organisasi adalah aspek sistem yang tidak direncanakan dan timbul secara spontan akibat interaksi peserta.
Struktur organisasi-organisasi memberikan kerangka yang menghubungkan wewenang karena struktur merupakan penetapan dan penghubung antar posisi para anggota organisasi. Jika seseorang memiliki suatu wewenang, maka dia harus dapat mempertanggungjawabkan wewenangnya tersebut.
Pada umumnya orang akan menganggap struktur sama dengan desain organisasi. Sesungguhnya desain organisasi merupakan proses perkembangan hubungan dan penciptaan struktur untuk mencapai tujuan organisasi. Jadi struktur merupakan hasil dari proses desain. Proses desain merupakan suatu kegiatan yang bersifat kontinu dan dirancang oleh manajer. Apapun bentuk atau hasil dari proses desain tersebut, para perancang desain organisasi harus merancang sebuah organisasi yang dapat membuat organisasi tersebut tetap bertahan hidup. Selain itu pemilihan desain organisasi tersebut akan menentukan besar kecilnya organisasi.Setiap ukuran organisasi akan memberikan keuntungan masing-masing, namun diharapkan tercapainya tujuan organisasi dan juga eksistensi dari organisasi.
Dalam kasus-kasus tertentu, ahli organisasi menggunakan pengukuran-pengukuran untuk menjelaskan dimensi-dimensi dalam organisasi, diantaranya adalah :
Ukuran yaitu jumlah anggota dalam organisasi.
Komponen administratif yaitu persentase total jumlah anggota yang menjalankan tugas tanggung jawab administratif.
Rentang kendali yaitu jumlah bawahan yang menjadi yanggung jawab seorang manajer.
Spesialisasi yaitu jumlah kekhususan yang dilakukan dalam organisasi.
Standardiasai yaitu adanya prosedur-prosedur untuk mengatur peristiwa yang berulang.
Formalisasi yaitu sejauh mana aturan-aturan dan komunikasi yang dilakukan secara tertulis.
Sentralisasi yaitu konsentrasi wewenang pengambilan keputusan.
Kompleksitas yaitu jumlah diferensiasi vertikal, jumlah unit atau departemen.
Delegasi wewenang yaitu rasio antara jumlah keputusan manajerial spesifik yang didelegasikan pucuk pimpinan, dan jumlah yang diputuskan sendiri.
Integrasi yaitu kualitas kerja sama diantara unit-unit yang dibutuhkan untuk menyatukan tujuan, atau rencana-rencana dan umpan balik yang digunakan untuk mengkoordinasikan unit-unit.
Diferensiasi yaitu jumlah fungsi-fungsi khusus yang dijalankan dalam organisasi, atau perbedaan dalam orientasi kognitif dan emosional diantara pada menejer dari departemen yang berbeda.
Bentuk-bentuk organisasi yang lazim digunakan adalah organiasi garis/lini, organisasi/lini dan staf, organisasi fungsional, organisasi proyek, dan organisasi kepanitiaan.
Organiasi garis/lini
Bentuk organisasi lini timbul apabila hubungan antara tanggung jawab, wewenang dan pekerjaan para pelaksana dilakukan dalam hubungan satu arah. Melalui hubungan satu arah tersebut tugas-tugas organisasi dijadikan acuan utama untuk menentukan kedudukan, jabatan, bagian, dan unsur lainnya di dalam organisasi. Acuan lain yang dipertimbangkan adalah tujuan yang ingin dicapai, kondisi daerah sasaran/layanan, waktu, dan lingkup kegiatan. Hubungan bersifat tegak lurus, garis pimpinan lurus dari atas ke bawah dan garis pertanggungjawaban lurus dari bawah ke atas. Setiap pejabat atau badan hanya mempunyai satu pejabat atau badan diatasnya kepada siapa ia bertanggungjawab dan dari siapa ia menerima printah. Pimpinan atau komando dilakukan dari pimpinan atasan melalui pimpinan bawahan yang masing-masing berurutan bertingkat ke bawah.
Organisasi lini dan staf
Bentuk organisasi lini dan staf dapat digunakan apabila terdapat keragaman dalam tanggung jawab, wewenang dan tugas keragaman ini ditandai dengan adanya perbedaan fungsi pimpinan dan staf baik ke bawah (vertikal) waupun ke samping (horisontal). Dalam bentuk organisasi ini fungsi staf terpisah dari fungsi pimpinan. Staf dibentuk untuk mengerjakan tugas khusus. Organisasi lini mempunyai pimpinan dan staf yang melakukan hubungan langsung baik ke bawah maupun dan ke samping. Staf biasanya terdiri atas staf umum dan staf khusus. Staf umum sering memiliki latar belakang yang sama dengan pimpinan pada tingkat yang lebih tinggi. Latar belakang staf ini antara lain adalah kepentingan, keahlian, dan pengalaman sedangkan staf khusus dibentuk dengan tugas untuk melakukan pekerjaan-pekerjaan tertentu yang merupakan bagian dari keseluruhan pekerjaan organisasi. Kewajiban staf umum ialah membantu pimpinan dalam mengkoordinasi seluruh staf khusus sehingga kekompakan tenaga yang terlibat dapat dibina dengan baik dan pekerjaan dapat berjalan sesuai dengan yang telah ditetapkan oleh pimpinan organisasi.
Organisasi fungsional
Bentuk orkanisasi fungsional dianggap penting apabila orang-orang atau kelompok staf sesuai dengan fungsi dan keahliannya diberi kekuasaan atau wewenang untuk mengatur dan memerintah unit-unit pelaksana tugas pokok organisasi. Bentuk ini tidak mengutamakan hubungan hirarki secara struktural melainkan lebih menitikberatkan pada fungsi yang perlu dijalankan. Bentuk organisasi ini lebih mengembangkan hubungan kefungsian.
Organisasi proyek
Menurut aliran perilaku, semua bentuk organisasi yang telah dibicarakan di atas tergolong ke dalam bentuk birokrasi. Bentuk birokrasi menurut Max Weber mempunyai ciri-ciri seperti adanya struktur, hirarki dan tugas khusus, penekanan pada kemampuan tenaga untuk mentaati peraturan dengan ketat, dan adanya hubungan kejiwaan yang mendalam antara orang-orang yang terlibat dalam organisasi.
Organisasi kepanitiaan
Organisasi kepanitiaan mempunyai corak yang berlainan dari keempat bentuk organisasi sebagaimana diuraikan di atas. Organisasi kepanitiaan dapat didirikan baik oleh masing-masing organisasi ataupun oleh masyarakat. Tenaga pelaksana dalam organisasi kepanitiaan disusun dalam kelompok-keiompok tertentu berdasarkan kegiatan dan tujuan khusus yang harus dicapai. Para pelaksana biasanya disebarkan ke dalam satuan-satuan tugas yang mempunyai kewajiban melakukan rangkaian pekerjaan tertentu untuk mencapai tujuan khusus pada satuan tugas masing-masing. Tugas yang berkaitarn dengan kepemimpinan biasanya dilakukan bersama-sama oleh sekelompok orang seperti para ketua, sekretaris, dan bendahara. Para pimpinan pada umumnya mernpunyai wewenang, hak, dan tanggung jawab yang sama. Keputusan pimpinan disusun secara bersama melalui proses perundingan kelompok pimpinan dan dapat pula dengan mengikutsertakan semua pihak yang terlibat dalam organisasi kepanitiaan.

Operation Process Chart, Flow Process Chart, Dan Layout

Recommend Documents