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Sergio Patricio Díaz V Director Patrimonio e Investigaciones %"+2"+'%$"& 1/(," 3,) (')$*+,
"#$%$&' (')$*+,+' -$%*"+$' ./..,&0,$1 Sergio Patricio Díaz V El Salitre como es de conocimiento general fue explotado en forma industrial desde los años 1750 a 1870 por el sistema de Paradas, el sistema Shanks se comenzó a establecerse desde 1870 y perduró hasta 1960 cuando dejaron de funcionar las últimas oficinas salitreras de dicho sistema, el sistema Guggenheim se estableció desde el año 1926 y que ha derdurado hasta hoy día, dejando en claro que dicho sistema, solamente fue utilizado por tres salitreras María Elena (1924), Pedro Valdivia (1931) y Victoria (1944-1978), cuya patente de estas tres salitreras corresponden a los N° 4731, 4732 y 5216. El Salitre tiene como composición principal Nitrato de Sodio (NaNO 3) sobre 95%, y en menores proporciones NaCl, Na 2SO4, Mg, K, y agua, producto que se obtiene por lixiviación del caliche, que durante el periodo del sistema de Paradas sus leyes superaban el 35%, en el sistema Shanks los rangos son 17% a 25% y el sistema Guggenheim con leyes 7% a 9,5%. Si es importante destacar que durante el sistema de Parada, Shanks y Guggenheim, existieron otros procesos que se complementaron, como lo fue Harnecker en las Paradas, el sistema Prieto Matus, sistema Duvieusart y otros durante el sistema Shanks y en el sistema Guggenheim el de Pozas Solares, Lixiviación en Pilas. Las diferencia principales entre los sistema Shanks y Guggenheim están en la productividad, la explotación del caliche con maquinaría y los aumento de equipos y condiciones en el proceso productivo En la Molienda, el sistema Guggenheim coloca la tercera molienda, el caso Shanks se realiza con dos moliendas. El tratamiento de los finos, en el sistema Guggeheim se realiza en una planta independiente a 80º, el sistema Shanks lo trataba juntos con el caliche. . En el proceso de lixiviación (cachuchos) o Bateas, el sistema Shanks se trabajaba a 100ºC y en el sistema Guggenheim a 45ºC. El proceso Cristalización, en el sistema Shanks es por enfriamiento natural, en el sistema Guggenheim por enfriamiento forzado (Intercambiadores de calor con
circulación de amoniaco) en el caso de Pedro de Valdivia y María Elena, en el caso de Victoria se utilizó el sistema Krystal con freón 12. En el caso de la producción de yodo, en el sistema Shanks se realizaba por estancada, en el sistema Guggenheim continuo. Sublimación ambos procesos similares, modernizado año más tarde. Quiero comentar que el sistema Guggenheim fue modificado en María Elena el año 1951, parte de las soluciones del proceso Guggenheim fueron a un sistema de Pozas Solares para concentrar soluciones. Años más tarde en 1970 se modificó el sistema de tratamientos de finos en caliente por uno en frio, para concluir con un sistema Guggenheim, Pozas Solares y Lixiviación en Pilas. Con respecto a la diferencia fundamentales entre Guggenheim y Shanks está en la Lixiviación del Caliche, en donde la sales de Mg y Sulfato cumplen un rol fundamental en la liberación del Nitrato a 45°C, este equilibrio se logra en base a la solubilidad de las principales sales del caliche, Na 2SO4, Ca, K, Mg, las que se relacionan en sus sales Polihalita, Glauberita, Astrakanita y Darapskita en donde dicho componente Mg, cumple un rol importante en la solubilidad total del nitrato de sodio en sus valores de Mg son entre 15 a 25 gpl que dependen de la cantidad de Na 2SO4 y cuya relación es de 11.7 (Na2SO4/Mg). Este sistema de equilibrio corresponde a los procesos productivos de lixiviación de María Elena, Pedro de Valdivia y Victoria.
Guggenheim Diagrama de fases
Shanks solubilidad del nitrato de sodio
El sistema Shanks, tal como indicábamos anteriormente se basaba en una lixiviación a 100°C, esto porque el NaNO 3 es selectivo, quiero decir con esto: Resulta a medida que va subiendo la Temperatura el NaNO 3 se logra separar de las otras sales, queda libre, el primero en lixiviar es el NaCl por ser constante con la temperatura, el Na2SO4 sobre 32°C su solubilidad es inversa, dejando libre al NaNO 3. En el sistema Guggenheim, los investigadores de la Compañía Guggenheim dirigida por E. A. Cappelen Smith a partir de 1919 y cuyas experiencia fueron concretadas en la oficina Salitrera Cecilia, en base a los antecedentes adquiridos en el mineral de cobre oxidado Porfiritas que eran tratados en Cachuchos fueron los antecedentes para que más tarde sean aplicados en el sistema de lixiviación del Caliche.
Maria Elena; 10 cachuchos de 7000 ton cada uno
Pedro de Valdivia; 10 cachuchos de 11500 Ton cada uno
De las investigaciones realizadas que superaron las 50 experiencias con caliches enviados a los laboratorios de la Compañía en New York, permitieron que el nitrato en el caliche se lograra lixiviar a 45ºC en base al contenido de magnesio libre en la solución madre, el que su nivel ideal es de 27 grp de magnesio, que se mide como magnesio libre de valor 21.
Victoria; 10 cachuchos de 2750 ton cada uno
1972 Victoria con 10 cachuchos operando
1980: Victoria cuando paralizó
El circuito operacional de los diez cachuchos en los tres centros productivos del sistema Guggenheim María Elena, Pedro de Valdivia y Victoria están basados en los siguientes principios de desplazamiento.
Referente al sistema Krystal, solamente se utilizó en la salitrera Victoria, era un sistema de cristalización cuyo principio era cristalizar el nitrato de sodio con un cristal de gran tamaño, como de una lenteja, con el objeto de eliminar la granulación o Prill (bolitas de unos 2 mm de d.) que utilizan María Elena y Pedro de Valdivia, la cual consume un alto porcentaje de combustible por llevarlo a fusión y solidificación, subiendo el costo de Prill sobre 10%. El proceso Krystal, estaba basado en un lento enfriamiento de 40 a 12ºC y con un alto tiempo de residencia, con el objetivo que la nucleación y crecimiento de los cristales tengan el tiempo necesario o sea con un bajo Nº Reynold y un lenta disminución de la sobresaturación para que los nucleos de cristales se adhieran unos con otros. Operación que se concretaba en doce estanques en dos serie de a seis, que en la practica eran espesadores con fondo cónico donde se depositaban los cristales formados por el enfriamiento de la solución saturada en tres intercambiadores de calor (calandrias), por donde circulaba la solución saturada, pero como también en los últimos cristalizadores su tamaño disminuía notablemente los que parte de ellos eran utilizado como semillas pero sin lograr el objetivo total, llegando a obtener un 30% de la producción de finos. Condición que nunca se logró superar pero, que igualmente se despachaba a los muelles de embarque de Iquique.
Sistema Krystal Teorico
Sistema Krystal en Victoria
El diseño Krystal corresponde a Aktieselskapet Krystal, Oslo, pruebas que se iniciaron en 1938 y uno de los principales problema eran los tubos de aleación Cu/Ni 30%/70%, para evitar la abrasión de los cristales y corrosión de la solución. El sistema de refrigeración fue concretado con los compresores de alta velocidad de rotación (5.000 rpm) Carrier. Los de María Elena y Pedro de Valdivia eran York de baja rpm pero con pistones y NH 3, pero hay que tener presente los de María y Pedro eran de tecnología EEUU de los años 1920 y el sistema Carrier de los años 1940, o sea 20 años de diferencia. Este sistema Guggenheim en Tarapacá fue diseñado para producir 500.000 ton anuales pero la inversión solamente permitió construir una planta de 150.000 ton anuales, su explicación se adjunta al final.
Vistoria: Planillas de datos
Vistoria; Planillas de datos lixiviación
LA HISTORIA DE LA SALITRERA VICTORIA
Si analizamos su historia de la Oficina Salitrera Victoria, que está ubicada en la Provincia de Tarapacá, al sur este de la cuidad de Iquique, a 100 Kms y a orillas de la Carretera Panamericana. Construida por la Compañía Salitrera de Tarapacá y Antofagasta entre los años 1941 y 1944, iniciando la producción en Enero de 1945. La Compañía Salitrera de Tarapacá y Antofagasta se creó el año 1934, con la formación de la COVENSA (Corporación de Ventas de Salitre y Yodo de Chile), aportaba con el 32% de la producción de salitre en Chile, con 16 Oficinas Salitreras tipo Shanks, la diferencia lo aportaba el sistema Guggenheim. Desde un comienzo la Compañía, comprendió la conveniencia de concentrar la producción de sus numerosas plantas en una sola por las ventajas técnicas y económicas del sistema mecanizado (Guggenheim), con el objeto de estabilizar la Compañía y la Industria. Fue así que inició el año 1936 los estudios de las reservas de sus terrenos salitrales propios y de las reservas fiscales disponibles en la provincia de Tarapacá, para construir una planta mecanizada con capacidad para producir 500.000 toneladas de salitre anuales. En 1937 se había resuelto la ubicación de la nueva planta en el sector de Peña Chica, a 50 Kms de Iquique, es por eso que ese mismo año se inició la reconstrucción parcial del Campamento de la oficina Humberstone con el objeto de destinar al personal de la nueva planta. Esta nueva planta contaba en 1938 con sus terrenos propios de la Compañía, comprendidos entre Pozo Almonte y Oficina Mapocho pero, se necesitaban disponer de las reservas fiscales de Nebraska y Pissis, que se extienden al poniente de Humberstone hacia la costa, lo que asegurarían una vida a la nueva Oficina, por más de 25 años.
Fue a fines de 1938, que el gobierno de la época, rechazó por aspectos económicos la solicitud de la Compañía para la transferencia de las reservas de Nebraska y Pissis. Motivo por el cual la Compañía debió estudiar otras soluciones menos favorables, eligiéndose como ubicación de la nueva planta el sector Bellavista y Brac, donde disponía de mayores reservas de terrenos salitrales propios. Pero los efectos de la Segunda Guerra mundial, privó a la Compañía de los créditos que había tramitado para financiar la nueva planta que contaría con todos los adelantos técnicos de la época.
Victoria Planta cristalización (Krystal)
Victoria, Trabajadores Planta Krystal
En esas circunstancias la Compañía de Tarapacá y Antofagasta, debió abordar la construcción de la nueva planta, con sus propios recursos, y para ello debió disminuir su capacidad productiva a 150.000 toneladas anuales. El proceso que se definió para la Oficina Victoria fue el Guggenheim con un tonelaje de caliche vaciado diario de 8.000 toneladas, su molienda y clasificación se realizaba en tres etapas, con un 80% del caliche que ingresaba a bateas (10 cachuchos) de 2.700 toneladas de capacidad cada una, con respecto a la oficina salitrera María Elena que eran de 7000 tons y las de Pedro de Valdivia de 11.500 toneladas. En cuanto a su proceso los finos moliendas se trataban en la Planta Filtros y los Finos Pampa retirados por ferrocarril, con relación al proceso desde la Explotación a Lixiviación era similar a las Oficinas ya nombradas y solamente la modificación del proceso correspondía a la Cristalización con su sistema Krystal, el que fue estudiado por el Dr Freed y el señor H.M. Crozier, como también Ingenieros Alemanes, la ventaja de este proceso radicaba en no utilizar el sistema de prilado del producto como en María Elena o Pedro de Valdivia lo que significaba un menor costo de producción en el proceso por ser el cristal de mayor tamaño de una arveja o lenteja lo que permitía un menor contenido de humedad, el que una vez centrifugado era
posible enviarlo a puerto directamente, los cristales finos eran recirculados como semillas. Pero hay que indicar que una vez que comenzó a producir, el Salitre Sódico que es altamente higroscópico, comenzó a originar problemas una vez que eran almacenados en las bodegas del sur de Chile por mucho tiempo, aglomerándose, dando una serie de dificultades y pérdidas. Con relación a la diferencia del sistema de enfriamiento, era realizado por máquinas centrifugas (5.000 rpm) que utilizaban como líquido refrigerante Freon-12, más moderno que el sistema de Amoniaco que utiliza Pedro de Valdivia y María Elena.
Of. Victoria Producción anual
El suministro de energía, lo realizó con grupos electrógenos (usados), provenientes de sus plantas Shanks, en sus inicios la planta de molienda secundaria y terciaria, también empleó equipos usados de las Oficinas Shanks, lo mismo paso con la Maestranza y en el caso de las habitaciones del personal también se utilizaron algunas estructuras de las Oficina Alianza, Brac y Franka, construidas en los años 1907 y 1925. Se disponía de 1.400 casas para familias y 250 piezas para solteros. Una vez terminada la guerra, se iniciaron gestiones para obtener créditos a fin de mejorar los equipos antiguos, ampliar la capacidad y mejorar las condiciones de vida, pero no fue posible debido a que las disposiciones de la ley 5.350 en lo referente a amortizaciones y al sistema de nivelación del pago del 25% al Fisco sobre utilidades, no daban seguridades a los inversionistas.
Pero cuando se dictó la ley 12.033 en 1956 que aprobó el referéndum Salitrero, se pudieron contratar, a fines de año, empréstitos con el Eximbank para realizar la primera etapa de la modernización de la planta consistente principalmente en renovación de equipos inadecuados, pero situación financiera en que se encontraba la Compañía Salitrera de Tarapacá y Antofagasta en esos años no logró renovar, sus instalaciones en la molienda y harneros, como tampoco en cambiar dos grupos electrógenos de 1.500 Kwh de potencia cada uno. Solo se construyeron 150 casas para obreros y empleados y 100 habitaciones para obreros solteros.
Victoria cachuchos y puente de descarga ripios
Victoria, Club de empleados y planta Krystal
En el año 1960 Compañía Salitrera de Tarapacá y Antofagasta, hizo crisis a lo que el gobierno determinó su intervención de la Oficina Salitrera Victoria reanudándose las faenas paralizadas en Mayo de ese año. El 1 de Junio de 1961, se dio comienzo a la Administración del Fisco, Fisco , por la Empresa Salitrera Victoria S.A. S .A. (ESAVI) que actuaba act uaba como delegada de la Corporación de Fomento (CORFO). Durante este periodo de los años 1961 a 1967 la producción fue de 135.000 tons anuales con una dotación de 1.850 personas En los siguientes siete años la empresa dejó pérdidas, las que fueron financiadas por la Corporación de Fomento, entidad que también financió las compras de equipos e inversiones en obras nuevas para disminuir las mayores perdidas y de pagar las deudas contraídas por la Compañía Salitrera de Tarapacá y Antofagasta con los Banco de Crédito e Inversiones y el Eximbank. Entre los hechos relevantes en marzo de 1965 se originó un incendio en la Casa de Fuerza de la Compañía y solo se recuperaron 4 de los los seis motores M.A.N., como también obligando hacer inversiones extraordinarias en edificio y reparaciones, para reforzar el sistema eléctrico se conectó a Endesa. Las pérdidas de explotación de la
planta fueron del orden de escudos de la época de E° 46.544.000 (E° 6 por dólar) entre los años 1961 a 1968, año que se formó SOQUIMICH en 28 de Junio. Realizando un análisis del costo de producción del Salitre sódico entre los años indicados anteriormente puesto en puerto de Iquique era de una media de US$ 48,90 por tonelada, contra el costo medio de Venta por la COVENSA en el mismo punto era de US$ 31,85 por tonelada. Con relación al Yodo el costo de producción correspondía US$ 2,61 por Kilo de Yodo y el precio de venta en el mismo punto del puerto era de US$ 2,00 por Kilo de Yodo (la producción mensual de Yodo era de 150 Tons). Como fuente de trabajo esta Oficina en la Provincia de Tarapacá cumplía el centro industrial más importante de aquellos años, como antecedente tenía una población de 6.000 personas entre los dos Campamentos (Alianza y Victoria) y contaba con los servicios de Hospital, Escuela, Correos, Carabineros, Iglesia, Teatro, Pulpería, Particulares y demás servicios, hay indicar que el Hospital, Escuela, Agua y Energía era financiado por la Empresa. Debido a esto que el Gobierno era partidario de mantener la industria y lo reiteró públicamente en el discurso de Iquique el sábado 18 de Marzo de 1967 “No podemos desarmar la Oficina Victoria y mientras yo sea Presidente ella seguirá funcionando”. Entre los años 1970 a 1975, fuera del aspecto políticos, se realizaron algunas inversiones para lograr disminuir los costos de explotación entre las que se destacan: Cambio de los Molinos secundarios, harneros y molienda terciaria por Symons de 7 pies, Modernización del proceso de Yodo y Enfriamiento de la planta Cristalización, cambio en la extracción de Ripios por camiones, cambio en la Planta Filtros y en Lixiviación calderos nuevos con intercambiadores de placas en vez de tubular, en Campamento se realizaron inversiones en casas de Supervisores, Empleados y Obreros. Los resultados obtenidos entre los años 1975 al 1977 no fueron mejores, sus costos de producción continuaron altos especialmente en Remuneraciones y la Energía que representaba el 26,0% y 41,0% respectivamente y el Salitre Sódico que entregaba continuaba presentando los problemas de aglomeración en bodegas, y para revertir su calidad se efectuaron un sin números de experiencias las que no dieron los resultados esperados y lo más adecuado era hacer una planta de Prilado, lo que significaba un aumento de costo que lo hacía menos competitivo en el mercado por precio. Dando origen a su cierre en el año 1978, entregando su última 3300 tons. de producción el mes de marzo de 1979.
Epoca cuando fui jefe de dicha planta
Sergio Patricio Díaz V QMC IND
Victoria, Memo del Dpto
