SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO
Proyecto de Innovación y/o Mejora Nivel Profesional Técnico
ESCUELA DE AUTOMOTORES
“Implementación de una base para el desmontaje, montaje y traslado de neumáticos de cargador frontal bajo perfil” AUTOR
: Carlos Eduardo Cisneros seminario
ASESOR
: Juan Guillermo Espino Lujan
LIMA – PERÚ
2017
“Implementación de una base para el desmontaje y traslado de neumáticos de cargador frontal bajo perfil”
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INDICE RESUMEN ........................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1.1
Datos de la empresa ................................................................................................. 7
1.2
Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa ...................................................... 8
1.3
Productos, mercado, clientes .................................................................................... 9
1.4
Estructura de la Organización ................................................................................. 10
1.5
Otra información relevante ...................................................................................... 11
CAPITULO II: PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA 2.1
Identificación del problema técnico en la empresa .................................................. 15
2.2
Objetivos del Proyecto de Innovación y Mejora ....................................................... 15
2.3
Antecedentes del Proyecto de Innovación y Mejora ................................................ 16
2.4
Justificación del Proyecto de Innovación y Mejora .................................................. 18
2.5
Marco Teórico y Conceptual .................................................................................... 19
2.5.1.
Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora .................................. 19
2.5.2.
Conceptos y términos utilizados .......................................................................... 27
CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL 3.1
Diagrama de proceso actual o Mapa del flujo de valor actual .................................. 29
3.2
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP) ...................................... 30
3.3
Efectos del problema en los resultados de la empresa ........................................... 31
3.4
Análisis de las causas raíces que generan el problema. ......................................... 33
CAPITULO IV: PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA 4.1
Plan de acción de la Mejora propuesta ................................................................... 38
4.2
Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de la mejora ......... 38
4.3
Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta ...................................... 44
3
4.4
Cronograma de ejecución de la mejora................................................................... 44
4.5
Aspectos limitantes de la implementación de la mejora .......................................... 45
CAPITULO V: COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA 5.1
Costo de materiales ................................................................................................ 48
5.2
Costo de mano de obra .......................................................................................... 48
5.3
Costos maquinas equipos y herramientas .............................................................. 48
5.4
Otros costos de la implementación de la mejora ..................................................... 48
5.5
Costo total de la implementación de la mejora ........................................................ 49
CAPITULO VI: EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA 6.1
Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora ......................................... 50
6.2
Relación beneficio/costo ......................................................................................... 52
CAPITULO VII: CONCLUSIONES 7.1
Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovación. ........................ 56
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES 8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora ................................................................................................................................... REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................... ¡Error! Marcador no definido. ANEXOS ........................................................................................................................... 61
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Resumen ejecutivo del proyecto de innovación y/o mejora
El Proyecto a presentar, se basa en implementar una base para tener mayor facilidad en el desmontaje, montaje
y traslado de neumáticos de cargadores
frontal bajo perfil en el taller de máquinas nº 2 de la empresa “Ferreyros Sociedad Anónima”.
Con la implementación de esta base, se tiene como meta reducir el tiempo de montaje y desmontaje de los neumáticos ya que el tiempo estimado con el proceso actual se torna algo lento e inseguro.
Además, se evitara usar el puente de grúa, lo cual es muy provechoso ya que se podría usar para el montaje de otros componentes de la maquina con lo que lograríamos una mayor producción y evitaríamos tiempos perdidos por la falta de disponibilidad de puente de grúa.
Sabemos que la seguridad es muy importante y pensando en ello es que también realizamos este proyecto. Lo que hacemos en el proceso actual para transportar un neumático es hacerlo rodar hasta donde haya espacio para que el montacargas pueda maniobrar, la acción de hacer rodar el neumático es muy peligroso porque al ser un neumático de gran tamaño puede voltearse por algún desnivel o mal movimiento que realice y por consecuencia causar algún daño al técnico que realiza la operación. Todo esto se evitara con la base ya que también nos servirá para trasladar los neumáticos de una forma más segura.
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CAPITULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA
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1.1
Datos de la empresa
GERENTE GENERAL :
Gonzalo DIAZ PRO
NOMBRE DE LA EMPRESA:
Ferreyros Sociedad Anónima
DIRECCION:
AV. Industrial 675-cercado de lima
TELEFONO:
626 – 4000
CORREO:
www.ferreyros.com.pe
RUC:
20100028698
RUBRO:
Importación de bienes de capital de maquinarias y
repuestos.
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1.2
Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa
Misión
Proveer las soluciones que cada cliente requiere, facilitándole los bienes de capital y servicios que necesita para crear valor en los mercados en los que actúa.
Visión
Fortalecer nuestro liderazgo, siendo reconocidos por nuestro cliente, como la mejor opción, de manera que podamos alcanzar las metas de crecimiento.
Objetivos
El trabajador de Ferreyros ratifica su compromiso de priorizar los objetivos de la empresa, sobre los objetivos individuales o de sus propias divisiones, departamentos y/o unidades de trabajo. Está convencido de que sus propios objetivos tendrán importancia en la medida en que contribuyan al logro de los objetivos generales de la empresa.
Valores de la Empresa
-
Integridad
-
Equidad
-
Vocación de servicio
-
Excelencia e innovación
-
Respeto a la persona
-
Trabajo en equipo
-
compromiso
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1.3
Productos, mercado, clientes
Productos -
Equipos Semi-nuevos y usados
-
Equipos en alquiler
-
Repuestos Caterpillar
-
Repuestos de motor
-
Productos de mantenimiento
-
Sistemas hidráulicos y respaldos cat
-
Herramientas de corte
-
Tren de Rodamiento
-
Sistema de Transmisión
-
Líneas complementarias
-
Accesorios de Maquinas.
Mercados -
Construcción
-
Minería Subterránea
-
Minería de tajo abierto
-
Energía
-
Agrícola y forestal
Clientes Promovemos relaciones comerciales de mutuo beneficio y de largo plazo con nuestros clientes, ofreciéndoles soluciones integrales para sus negocios. -
Respetamos a la privacidad del cliente, protegiendo la confidencialidad de la información.
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1.4
Estructura de la Organización
Gerencia general socios de negocio
unidades de negocio
Finanzas y logistica.
Gran minería
Soporte al producto.
Cuentas nacionales
Recursos Humanos.
Energía y retail
Marketing Gerente General Es el representante legal de Ferreyros tiene a su cargo la gestión de los negocios sociales. Es el encargado de administrar y controlar el flujo económico de ingresos y egresos que genere el taller en coordinación con las 12 gerencias, supervisan el buen funcionamiento de las instalaciones de las áreas del taller, como del personal administrativo y de planta. Finanzas y logística: La misión de esta gerencia tiene 4 pilares: cuidar la rentabilidad y la estructura financiera de la empresa, reportar los estados financieros generales y de gestión, cumplir con las obligaciones y evitar las contingencias tributarias, proveer un servicio logístico eficiente.
Soporte al producto: Proveer servicios y soluciones integrales, con seguridad, tecnología y excelencia;
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respetando el medio ambiente, generando valor agregado a nuestros clientes, permitiéndoles alcanzar alta confiabilidad y productividad de sus equipos, construyendo una relación de confianza de largo plazo.
Recursos Humanos: Ser socios estratégicos de nuestros clientes internos para lograr salud organizacional y alto desempeño, a través de la gestión de las personas, del talento, de los procesos, de la seguridad y de la cultura de nuestra empresa.
Marketing: Maximizar la rentabilidad y satisfacción de nuestros clientes y público de interés a través de una propuesta de valor que exceda sus expectativas.
Gran minería: Ser reconocidos por todos nuestros clientes mineros como la mejor opción de confianza y excelencia para sus Operaciones, ofreciendo, desarrollando e implementando soluciones a la medida de sus necesidades y además ser identificados como el Mejor Dealer de Caterpillar en la Minería Mundial.
Cuentas nacionales: Establecer relaciones de alta confianza y largo plazo con los clientes "Cuentas Nacionales", convirtiéndonos en verdaderos socios estratégicos de sus negocios. Adaptando a su medida y necesidad todo nuestro portafolio de productos, servicios y soluciones tecnológicas generándoles valor en el desarrollo de todas sus actividades.
Energía y retail: Promover el éxito de nuestros clientes de Energía y Retail con un equipo comercial enfocado en brindar soluciones integrales con alto valor percibido y soportado por un servicio eficiente y de alta calidad.
1.5
Otra información relevante
Ferreyros es fundada en 1922 por Enrique Ferreyros Ayulo y tres socios más, con
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la finalidad de dedicarse a la representación y comercialización de productos de consumo. En 1942 inicia sus actividades dentro del rubro de bienes de capital al asumir la representación de Caterpillar tractor, a partir de ese momento, consolida sus operaciones en dos grandes unidades de negocio: la de bienes de consumo y la de bienes de capital.
En 1965, con miras de lograr mayor cobertura para vender sus productos, Ferreyros comienza su descentralización y constituye sus oficinas en provincias. Con el fin de poder sustentar su crecimiento, en 1971, los accionistas deciden abrir su accionamiento inscribiendo a Ferreyros en la bolsa de valores de lima. En 1998 se convierte en Ferreyros s.a. a fines de la década de los ochenta, Ferreyros se desvincula del negocio de bienes de consumo y decide concentrar esfuerzos en el que es su actual giro principal de negocios, el de bienes de capital para lo cual toman nuevas representaciones y complementan la línea Caterpillar.
En la década de los noventa, la empresa apuesta por ampliar su oferta a los clientes, de manera adicional a la venta de unidades nuevas, incorporando la provisión de equipos para alquiler y la venta de maquinaria usada. En esa misma década ,comienza a atender proyectos minero de tajo abierto, en 1994, da comienzo a sus colocaciones de bonos corporativos y se convierte en un importante participe del mercado de capitales, a partir de 1995 la empresa realiza importantes inversiones para mejorar la infraestructura de oficinas y talleres, así como para preparar a su personal de servicio a fin de que pueda atender los contratos de mantenimiento y reparaciones de las grandes flotas de camiones mineros que comienzan a ingresar al país para operar en la gran minería de tajo abierto, la cual se desarrolla gracias a las concesiones otorgadas.
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El hito Ferreycorp en el 2012 como consecuencia del crecimiento experimentado por Ferreyros y por las otras compañías subsidiarias del grupo se procedió a realizar una reorganización corporativa, gracias a esta reorganización Ferreyros S.A.A se transformó en Ferreycorp S.A.A que asumió el rol corporativo en su calidad de holding del grupo. Propietario de todas las subsidiarias de la corporación, tanto las locales como las extranjeras.
Por su parte, la compañía Ferreyros s.a. fue asignada a dedicarse única y exclusivamente a la comercialización de maquinaria, equipos y servicio postventa de la línea Caterpillar y sus marcas aliadas.
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CAPÍTULO II PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y MEJORA
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2.1
Identificación del problema técnico en la empresa
En la empresa Ferreyros, en el área de taller de máquinas, se observa trabajos en condición insegura y demora en el desmontaje y montaje de neumáticos de cargador frontal de bajo perfil, generando de esta manera, demoras en la ejecución de los procesos y mayor probabilidad de generar lesiones al operario. Razón por lo que se hace el estudio para identificar la causa del problema, El problema técnico identificado en la empresa es en el desmontaje, montaje y traslado de neumáticos de los cargadores frontales bajo perfil, ya que demanda gran tiempo su operación con el método actual y muy aparte es un procedimiento inseguro el que seguimos para desmontar los neumáticos.
Al iniciar el proyecto se observó algunas dificultades y demoras que tenemos durante el proceso del armado y desarmado de las maquinarias, lo cual afecta mucho a la producción que genera el taller, por lo que he identificado estos cuellos de botella en un esquema de Ishikawa, luego a través de un diagrama de Pareto logré identificar la causa de este problema que es: la falta de una base para el desmontaje, montaje y traslado de neumáticos de cargador frontal bajo perfil, en la que se trabajará para darle la mejor solución.
Con la realización de este proyecto se espera mejorar el tiempo de desmontaje y montaje de los neumáticos como también hacer que esta operación sea mucho más segura con esta nueva implementación.
2.2
Objetivos del Proyecto de Innovación y Mejora A. Objetivo General
Implementar una base para el desmontaje, montaje y traslado de neumáticos de cargador frontal bajo perfil en el taller. B. Objetivo específico
Objetivo específico 1 Reducir el tiempo de desmontaje, montaje y traslado de neumáticos en los cargadores bajo perfil.
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Objetivo específico 2 Reducir el riesgo de accidentes al desmontar o trasladar un neumático de los cargadores bajo perfil.
Objetivo específico 3 Demostrar técnicamente y económicamente si es viable la aplicación de la mejora.
2.3
Antecedentes del Proyecto de Innovación y Mejora
En esta parte se presentara algunos antecedentes que pasaron con el método actual de trabajo. Se presentó un incidente en el traslado de un neumático. Con el método actual el traslado del neumático se realiza haciéndolo rodar lo cual es riesgoso por el gran tamaño que demanda este componente, y en esta ocasión el neumático presentaba un desgaste disparejo en uno de sus lados, lo cual causo un desequilibrio al momento de ser rodado y por consecuencia termino volteándose hacia el lado que presentaba desgate, por fortuna no tuvo consecuencias más que un susto pero pudo haber pasado a mayores si caía sobre un técnico, por esta razón implementamos esta base para neumáticos que no solo ayudará al desmontaje y montaje del neumático sino también a su traslado.
Otro antecedente que se observó es que no siempre hay disponibilidad de puente de grúa, esto por la gran carga laboral que tenemos, pero con la base ya no será necesario el puente de grúa ya que se podrá realizar esta operación con la ayuda de una stocka.
También esta como antecedente un proyecto que intento dar solución a este problema con una herramienta hidráulica muy costosa, por lo que no se logró implementar en el taller. Ahora lo presentado es una herramienta fabricada que realizara el mismo trabajo pero es mucho menos costosa y aparte ligera y fácil de almacenar.
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I.
“IMPLEMENTACIÓN DE UNA HERRAMIENTA PARA DESMONTAR NEUMATICOS DE CARGADOR FRONTAL”
Autor: Carlos CHACON Especialidad: Mecánica Automotriz Institución: Escuela de Automotores - SENATI Lugar y fecha: Lima-Perú - 2016 OBJETIVOS:
Brindar un servicio profesional, seguro y eficiente a nuestros clientes.
Satisfacer las necesidades, deseos y expectativas de los clientes.
Ofrecer servicios de alta calidad.
COCLUSIONES:
Se logró el objetivo propuesto, que a la vez se refleja en la productividad y la plena satisfacción de los clientes con el servicio brindado.
II.
“CARRO MECÁNICO PARA INSTALAR Y DESINSTALAR RUEDAS DE VEHÍCULOS PESADOS”
Autor: Ricardo Tintaya. Especialidad: Mecánica de Buses y Camiones Institución: Escuela de Automotores - SENATI Lugar y fecha: Lima-Perú – 2014 - I OBJETIVOS:
Mayor seguridad al operario al momento de realizar el trabajo.
Aumentar la productividad, realizando mas rápido la operación y generando mayores ganancias.
Implementar una herramienta que sea versátil y fácil de transportar.
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COCLUSIONES:
con este proyecto se podrá conseguir reducir el riesgo de accidente y de esfuerzo por levantar las ruedas.
Se lograra reducir el tiempo de realización de la operación.
Se lograra incrementar la rentabilidad de la empresa con mayor rapidez y seguridad de las operaciones.
2.4
Justificación del Proyecto de Innovación y Mejora
Es necesario implementar una base para el desmontaje, montaje y traslado de neumáticos de cargadores frontales bajo perfil, ya que con ello se lograría mejorar los tiempos al realizar esta operación. De esta manera lograr el objetivo de ser más rentables.
Al implementar esta base también se lograra reducir el riesgo de sufrir un accidente al momento de realizar una maniobra con el neumático. De esta manera se podrá cuidar de la integridad de los colaboradores de la empresa, lo cual es muy importante ya que más allá de una mayor producción lo que se busca que el técnico termine su labor diaria ileso.
Además implementando esta base para neumáticos evitaríamos el uso del puente de grúa, lo cual es muy provechoso ya que la disponibilidad de este es poca por la gran cantidad de carga laboral con la que contamos. Y así aprovecharíamos el uso del puente de grúa para montar o desmontar otros componentes de la máquina.
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2.5
Marco Teórico y Conceptual 2.5.1.
Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora
Neumáticos: Tipos: Neumáticos para cargador frontal de bajo perfil. Características: Fallas: Diagnóstico: Mantenimiento:
Con la finalidad de realizar un trabajo más eficiente en el desmontaje, montaje o traslado de neumáticos, surge la necesidad de fabricar una base para neumáticos que nos ayudara a reducir un porcentaje del tiempo en que realizamos esta operación con el método actual.
Muy aparte al primer párrafo, en el taller surge un problema de la disponibilidad del puente de grúa a causa de la gran carga laboral que tenemos en ciertas temporadas, este problema se eliminara ya que con la base para neumáticos y una stocka se lograra realizar estas operaciones sin la necesidad de usar un puente de grúa.
Conceptos de base: La base es el apoyo, fundamento o soporte de algo. Puede tratarse de un elemento físico (por ejemplo el componente que sirve de sostén a una construcción o un componente). Se llama base al fundamento o apoyo principal en el cual descansa alguna cosa, una abstracción y hasta un objeto.
La base para el neumático será una estructura metálica muy bien diseñada para soportar el peso del neumático y además que tengo un diseño perfecto para el encaje del neumático.
Estructura Metálica: Una estructura es un conjunto de partes unidas entre si que forman un cuerpo, una forma o un todo, destinadas a soportar los efectos
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de las fuerzas que actúan sobre el cuerpo. son las que la mayor parte de los elementos o partes que la forman son de metal (más del 80%), normalmente acero.
Recuerda que el acero es una aleación (combinación o mezcla) de hierro (Fe) y carbono (C) siempre que el porcentaje de carbono sea inferior al 2%. Este porcentaje de carbono suele variar entre el 0,05% y el 2% como máximo. A veces se incorpora a la aleación otros materiales como el Cr (Cromo), el Ni (Níquel) o el Mn (Manganeso) con el fin de conseguir determinadas propiedades y se denominan aceros aleados(es un material mucho más resistente).
El acero tiene 3 grandes ventajas a la hora de construir estructuras:
Soporta grandes esfuerzos o pesos sin romperse.
Es flexible. Se puede doblar sin romperse hasta ciertas fuerzas. Un edificio de acero puede flexionar cuando se empuja a un lado por ejemplo, por el viento o un terremoto.
Tiene Plasticidad. Incluso puede doblarse (plasticidad) sin romperse. Esta propiedad permite que los edificios de acero se deformen, dando así a la advertencia a los habitantes para escapar.
Una estructura de acero rara vez se derrumba. El acero en la mayoría de los casos se comporta mucho mejor en el terremoto que la mayoría de otros materiales
debido
a
sus
propiedades.
Una desventaja es que pierden sus propiedades en altas temperaturas, lo que hace que no se comporten bien en los incendios.
Como las estructuras están formadas por un conjunto de partes, estas partes deben cumplir unas condiciones.
Condiciones que Debe Cumplir Cualquier Estructura:
Que sea Rígida: Que la estructura no se deforme al aplicar las
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fuerzas sobre ella.
Que sea Estable: Que no vuelque.
Que sea Resistente: Que al aplicarle las fuerzas, cada uno de los elementos que la forman sean capaces de soportar la fuerza a la que se verán sometidos sin romperse o deformarse.
¿QUÉ ES UNA ESTRUCTURA METALICA?
Una estructura metálica es cualquier estructura donde la mayoría de las partes que la forman son materiales metálicos, normalmente acero. Las estructuras metálicas se utilizan por norma general en el sector industrial porque tienen excelentes características para la construcción, son muy funcionales y su coste de producción suele ser más barato que otro tipo de estructuras. Normalmente cualquier proyecto de ingeniería, arquitectura, etc. utiliza estructuras metálicas.
Si observas en tu día a día podrás darte cuenta de que nuestras vidas dependen prácticamente del uso de los metales, echa un vistazo a tu alrededor y verás metal en todas partes: tu ordenador, tu mp3, las ventanas de tu casa, los edificios, los coches, etc. La mayoría de los metales son fuertes, conducen la electricidad y tienen un punto alto de fusión y ebullición. Tienen estas propiedades debido a su estructura. Aquí puedes ver Las Propiedades de los Materiales
Para que una estructura funcione bien tiene que ser estable, resistente y rígida. Estable para que no vuelque, resistente para que soporte esfuerzos sin romperse y rígida para que su forma no varíe si se le somete a esfuerzos, como por ejemplo el propio peso y el de las personas.
Cada estructura metálica está formada por la estructura metálica principal y la estructura metálica secundaria.
Estructura Metálica Principal: La estructura metálica principal se compone de
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todos aquellos elementos que estabilizan y transfieren las cargas a los cimientos (que normalmente son de hormigón reforzado). La estructura metálica principal es la que asegura que no se vuelque, que sea resistente y que no se deforme. Normalmente está formada de los siguientes elementos:
VIGAS
METALICAS: Las
horizontales,
son
barras
vigas
metálicas
horizontales
son
que
los
trabajan
elementos a
flexión.
Dependiendo de las acciones a las que se les someta sus fibras inferiores están sometidas a tracción y las superiores a compresión. Existen varios tipos de vigas metálicas y cada una de ellas tiene un propósito ya que según su forma soportan mejor unos esfuerzos u otros como pueden ser: Viguetas: Son las vigas que se colocan muy cerca unas de otras para soportar el techo o el piso de un edificio por ejemplo; cuando vemos un edificio que está sin terminar, suelen ser las vigas que vemos. o Dinteles: Los dinteles son las vigas que se pueden ver sobre una abertura, por ejemplo, las que están sobre las puertas o ventanas. Vigas de Tímpano: Estas son las que soportan las paredes o también parte del techo de los edificios. Largueros: También conocidas como travesaños o carreras son las que soportan cargas concentradas en puntos aislados a lo largo de la longitud de un edificio. Pilares metálicos: Los pilares metálicos son los elementos verticales, todos los pilares reciben esfuerzos de tipo axil, es decir, a compresión. También se les llama montantes.
¿CÓMO SE UNEN LAS ESTRUCTURAS METALICAS? TIPOS DE UNIONES Para que todos los elementos de la estructura metálica se comporten perfectamente según se ha diseñado es necesario que estén ensamblados o unidos de alguna manera. Para escoger el tipo de unión hay que tener en cuenta cómo se comporta la conexión que se va hacer y cómo se va a montar
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esa conexión. Existen conexiones rígidas, semirrígidas y flexibles. Algunas de esas conexiones a veces necesitan que sean desmontables, que giren, que se deslicen, etc. Dependiendo de ello tendremos dos tipos de uniones fundamentales:
Por Soldadura: La soldadura es la más común en estructuras metálicas de acero y no es más que la unión de dos piezas metálicas mediante el calor. Aplicándoles calor conseguiremos que se fusionen las superficies de las dos piezas, a veces necesitando un material extra para soldar las dos piezas. En el siguiente enlace tienes los tipos de soldadura explicados.
Por Tornillo: Los tornillos son conexiones rápidas que normalmente se aplican a estructuras de acero ligeras, como por ejemplo para fijar chapas o vigas ligeras.
En el proceso de desmontaje de neumáticos también usaremos una estoca o transpaleta junto con la base. Y aquí explicare un poco el funcionamiento de la estoca.
Stocka o transpaleta
La transpaleta manual es una carretilla de pequeño recorrido de elevación, trasladable a brazo, equipada con una horquilla formada por dos brazos paralelos horizontales unidos sólidamente a un cabezal vertical provisto de ruedas en tres puntos de apoyo sobre el suelo y que puede levantar y transportar paletas o recipientes especialmente concebidos para este uso.
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Las características dimensionales de las transpaletas según la norma UNE 58427-78 son las siguientes, fig. 1: Altura de los brazos de la horquilla Posición baja h 30 mm mínimo h1 86 mm mínimo h2 90 mm mínimo Posición alta h3 185 mm mínimo
Separación entre los brazos de la horquilla La separación interior b1 de los brazos de la horquilla será de 180 mm como mínimo. La separación exterior b de los brazos de la horquilla estará fijada en función de las medidas correspondientes de las paletas normalizadas, según norma UNE 49901 1,2 R. Las medidas de b serán las siguientes: b = 570 mm como máximo para las transpaletas correspondientes a paletas cuya anchura de entrada sea 590 mm como mínimo. b = 690 mm como máximo para las transpaletas correspondientes a paletas cuya anchura de entrada sea de 710 mm como mínimo.
Descripción técnica La transpaleta está formada por un chasis metálico doblado en frío, soldado y mecanizado
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En el cabezal se articula una barra de tracción que sirve para accionar la bomba de elevación de la transpaleta y para dirigirla. El chasis de la horquilla puede elevarse respecto al nivel del suelo mediante una pequeña bomba hidráulica accionada manualmente.
La palanca de control del sistema hidráulico tiene tres posiciones que sirven para elevar, bajar y situar en punto muerto o de reposo.
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La parte de la máquina donde se encuentra la bomba de elevación, la articulación de la barra de tracción, el freno, el eje transversal con el anclaje de los tirantes de los rodillos y la rueda gemela o doble de dirección constituye la parte anterior de la máquina, mientras que la horquilla con los rodillos de carga se denomina parte posterior. Los rodillos pueden ser de cuatro materiales básicamente: acero, nylon, goma y derivados plásticos especiales. El peso propio oscila entre los 60 y 90 kg, con una capacidad nominal de carga que va desde los 1.000 a los 3.000 kg. Algunas transpaletas llevan un sistema electrónico auxiliar situado en la parte anterior de la misma, que da información al operario sobre el peso de la carga a transportar y que puede complementar la existencia de una válvula limitadora de carga en el sistema hidráulico. Funcionamiento El chasis de la transpaleta en posición de trabajo, que deja las horquillas a 85 mm de altura sobre el suelo, se introduce bajo la paleta o carga unitaria a elevar, a continuación situando el mando de válvulas en la posición elevación y mediante el movimiento alternativo de la barra de tracción se acciona la bomba de elevación de una forma variable que va desde 12 emboladas para unos 2000 kg de carga nominal. Para el caso de elevación de hasta 200 kg existe un sistema de elevación rápida que mediante una o dos emboladas es suficiente para elevar la carga y que sólo actúa en estos casos; de esta forma la paleta y su carga pierden contacto con el suelo siendo soportado todo el peso por el chasis.
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Los riesgos más frecuentes son los siguientes: Sobreesfuerzos debidos a: Transporte de cargas demasiado pesadas, sea para la propia carretilla como para la persona que debe moverlas. Esfuerzo de elevación de una sobrecarga que conlleva un esfuerzo de bombeo demasiado elevado. Superficie de trabajo en mal estado. Bloqueo de las ruedas directrices o porteadoras.
Atrapamientos y golpes en extremidades inferiores y superiores debidos a: Caída o desprendimiento de la carga transportada. Mala utilización de la transpaleta que permite los golpes o atrapamientos con el chasis o ruedas directrices estando estas desprotegidas. Atrapamiento de personas o cizallamiento de dedos o manos al chocar contra algún obstáculo la barra de tracción de la transpaleta. Caídas al mismo nivel debidas a deslizamiento o resbalamiento del operario durante el manejo de la transpaleta por mal estado de la superficie de trabajo. Choques con otros vehículos.
2.5.2. Conceptos y términos utilizados Base: Base es el apoyo, fundamento o soporte de algo. Estructura metálica: Es cualquier estructura donde la mayoría de las partes que la forman son materiales metálicos, normalmente acero. Stocka: Es una carretilla de pequeño recorrido de elevación, trasladable a brazo, equipada con una horquilla formada por dos brazos paralelos horizontales unidos sólidamente a un cabezal vertical.
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CAPÍTULO III ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
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3.1
Mapa del flujo de valor actual y/o Diagrama de proceso actual.
N°
PASOS
1
Transportar máquina de lavado al taller.
15 min
2
Colocar maquina sobre tacos.
10 min
3
Desmontar fender posteriores (2).
15 min
4
Colocar fajas al neumático.
10 min
5
Retirar tuercas que sujetan al neumático (80).
10 min
6
Desmontar neumático (4).
15 min
7
Transportar neumático hasta fuera del taller.
10 min
8
Colocar neumático sobre una parihuela.
10 min
9
Transportar parihuela hasta el almacén.
15 min
10
Almacenar neumáticos.
5 min
TIEMPO
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DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)
Desmontar neumáticos de cargador frontal Bajo perfil.
Transportar máquina de lavado al taller.
Colocar maquina sobre tacos.
Desmontar fender posteriores.
Colocar fajas al neumático.
Retirar tuercas que sujetan al neumático.
Desmontar neumáticos.
Transportar neumático hasta fuera del taller.
Colocar neumático sobre una parihuela.
Transportar parihuela hasta el almacén.
Almacenar neumático
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EMPRESA: DEPARTAMENT: SECCIÓN: RESUMEN: ACTIVIDAD Operación Inspección Transporte Demora Almacenaje Total Tiempo total
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL Ferreyros S.A. LIMA Taller maquinas 2 Desmontaje de neumáticos. Met. Met. Diferenci Observado Calos Cisneros seminario Actual Mejora a r do 6 FECHA: 0 3
METODO:
1
TIPO:
10 130 min
Distancia total 715 m Nº DESCRIPCIÓN 1
Actual Mejorado Operario
x
Material Maquina -
Dist. (m.) 500 m
Tie mpo 15 (min min .)
3
Transportar máquina de lavado al taller. Colocar maquina sobre tacos. Desmontar fender .
4
Colocar fajas al neumático.
15 min
5
Retirar tuercas que sujetan al neumático (80). Desmontar neumático (4).
15 min
2
6 7 8 9 10
3.2
10 min 20 min
15 min 15 m
Transportar neumático hasta fuera del taller. Colocar neumático sobre una parihuela. Transportar parihuela hasta el almacén. Almacenar neumáticos.
10 min 10 min 15 min
200 m
5 min
Efectos del problema en los resultados de la empresa
Uno de los efectos es; “Incorrecto procedimiento en el desmontaje o montaje de neumáticos de los cargadores frontales bajo perfil” y las posibles causas
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Obsvs.
son: Falta de una base para desmontar o montar neumáticos, falta de conocimiento, falta de un procedimiento.
La causa más significativa es la falta de una base para desmontar o montar neumáticos de los cargadores frontales bajo perfil.
La falta de esta base afecta porque al carecer de esta, tenemos que optar por un procedimiento incorrecto en el que se tiene que usar fajas y un puente de grúa, lo cual lo hace inseguro por el hecho de tener suspendido con fajas un componente de tal dimensión como un neumático. Con este procedimiento lo que puede suceder en el peor de los casos es que el neumático resbale de la faja y dañe la integridad física del técnico que lo esté maniobrando.
En el proceso actual, luego de retirar el neumático del equipo se tiende a transportarlo haciéndolo rodar, este paso también se debe tener en cuenta ya que por un pequeño desequilibrio o una deformidad en el neumático pude volcarse y dañar al técnico que lo maniobre, todo esto se evitara porque con la base para neumáticos será mucho más seguro transportar este componente sin la necesidad de hacerlo rodar.
32
3.3
Análisis de las causas raíces que generan el problema.
Diagrama de Ishikawa
Falta de una base para el transporte de neumáticos.
Falta de un procedimiento adecuado para desmontar un neumático. Demora y maniobra insegura al desmontar un neumático
Rodar neumáticos de manera insegura en distancias cortas.
nombre Freddy WALDE Humberto CORDOVA Percy ROJAS Jhim DUEÑAS Jesús RISCO Jesús TRANCÓN Jhonatan RAFAEL
Desmontar de manera insegura con fajas.
Letra A B C D E F G
cargo Supervisor Mecánico 1 Mecánico 2 Mecánico 3 Mecánico 4 Mecánico 4 Mecánico 4
33
3.4 Priorización de causas raíces (diagrama de Pareto y cuadros cualitativos)
Item
Fenómeno
Causa
A
B
C
D
E
F
G
Total
1
Falta de un sistema de ventilación en el taller.
Sofocación y estrés en los trabajadores. “verano”
4
4
4
4
4
4
4
28
2
Falta de herramienta para desmontar bocina de articulación central de R1600G.
Demora en el desarmado de la máquina.
4
3
3
3
5
3
3
24
5
Demora en la llegada de repuestos.
Demora en el armado de la máquina.
4
5
5
4
5
2
4
29
6
Falta de base para desmontar neumático de R1600G.
Demora y procedimiento inseguro en la operación.
5
5
5
4
5
5
5
34
7
Falta de líneas de agua en el taller.
Demora en el llenado de radiador de camión 793C.
3
5
3
2
4
2
3
22
9
Ausencia de líneas de vida.
Trabajo inseguro en alturas.
3
3
5
5
3
4
4
27
34
Item
Fenómeno
A
Falta de base para desmontar neumático de R1600G.
B
C
D E
F
T
Porcentaje
Porcentaje total
34
21.00%
21%
29
18.00%
39%
Falta de un sistema de ventilación en el taller.
28
17.00%
56%
Ausencia de líneas de vida.
27
16.00%
72%
24
14.00%
86%
22
14.00%
100%
Demora en la llegada de repuestos.
Falta de herramienta para desmontar bocina de articulación central de R1600G.
Falta de líneas de agua en el taller.
100%
35
Diagrama de Pareto 100,00%
160
90,00% 140 80,00% 120 70,00% 100
60,00%
80
50,00%
40,00% 60 30,00% 40 20,00% 20
10,00% CANTIDAD ACUMULADO 0,00% 80 - 20
0 Base para Demora en la Sistema de Ausencia de Herramienta Falta de líneas desmontar llegada de ventilación en líneas de vida. para de agua en el neumático de repuestos. el taller. desmontar taller. R1600G. bocina de articulación central de R1600G.
36
CAPITULO IV PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.
37
4.1
Plan de acción de la Mejora propuesta
Según evaluaciones en mi taller logre observar una demora en el desmontaje de neumáticos, además que el procedimiento actual es inseguro por la forma en la que se iza el componente. Por estas razones que tomamos en cuenta fabricar esta base para desmontar neumáticos de bajo perfil y de esta manera reducimos los tiempos en esta operación y muy aparte tenemos un procedimiento más seguro.
Para llevar a cabo este proyecto es necesario seguir un plan de acción, en este plan empezamos por diseñar la herramienta (dibujo técnico), en este dibujo técnico tendrá que especificar las medidas exactas de la herramienta, seguidamente tenemos que mandar a fabricar la herramienta en una empresa de construcciones metálicas.
4.2
Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de la mejora
Base para neumáticos Que es: Como funciona: Características: Uso: Mantenimiento: Vistas en 3D autocad. La base deberá ser fabricada con ciertas especificaciones y medidas que serán proporcionadas a la empresa que fabricara la base para neumáticos, tendrá que ser fabricada de metal y resistir al peso de un neumático de tal tamaño, además en la parte inferior de la base tendrá que tener entradas para las uñas de un montacargas o stoka.
SEGURIDAD INDUSTRIAL Conjunto de conocimientos de prevención, protección y eliminación de los riesgos derivados de la actividad que puedan afectar a las personas y al
38
patrimonio, así como de las leyes y reglamentaciones. La
herramienta
fundamentalmente
está la
basado
en
prevención
estos
de
términos
mayores
de
daños
la en
seguridad, los
demás
componentes, y eliminar todos los riesgos que se presentan al realizar la operación.
39
40
41
42
EMPRESA: DEPARTAMENT: SECCIÓN: RESUMEN: ACTIVIDAD Operación Inspección Transporte Demora Almacenaje Total Tiempo total
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO MEJORADO Ferreyros S.A. LIMA Taller maquinas 2 Desmontaje de neumáticos. Met. Met. Diferenci Observado Calos Cisneros seminario Actual Mejora a r do 6 5 1 FECHA: 0 3 0 1 10 115min
Distancia total 715 m Nº DESCRIPCIÓN 1 2 3
4 5 6 7 8 9
0 3 0 1
0 0 0 0
9 100mi n 715m
1 30min
METODO: TIPO:
Actual Mejorado Operario
X
Material Maquina
0 Dist. (m.) 500 m
Transportar máquina de lavado al taller. Colocar maquina sobre tacos. Presentar la base metálica en el neumático
Tie mpo 15 (min min .) 10 min 10 min 15 min
Retirar tuercas que sujetan al neumático (80). Desmontar neumático (4).
10 min 15 m
Transportar neumático hasta fuera del taller. Colocar neumático sobre una parihuela. Transportar parihuela hasta el almacén. Almacenar neumáticos.
10 min 10 min
200 m
15 min 05 min
43
Obsvs.
4.3
Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
Entre los recursos técnicos que hemos empleado son los recursos personales, recursos económicos.
Recursos personales: Los recursos personales o íntimos son aquellas capacidades, saberes, destrezas, rasgos de carácter, que facilitan el acceso de una persona a la felicidad, debido a que la hacen más posible, aunque no la aseguran, ya no son los únicos recursos necesarios. Se ha considerado la participación de un técnico maquinador para la construcción del proyecto, El técnico dibujante para el diseño y el técnico mecánico para la ejecución del proyecto. Recursos económicos: Los costos económicos consideramos los costos de servicios, costos de materiales y costos de transportes.
4.4
Cronograma de ejecución de la mejora.
El desarrollo de este proyecto se ha programado en un total de 20 semanas en las cuales paso a paso se ha ido desarrollando el proyecto de manera planificada sin obviar ningún detalle, aquí en un diagrama presentaremos el cronograma del proyecto que he ido desarrollando durante este siclo.
44
marzo
DESCRIPCION
abril
mayo
junio
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
Estudio Realizado Verificación de ventajas y
desventajas
del
proyecto de mejora Presentación
de
propuesta de la mejora Cotización de la mejora Adquirir
materiales
e
insumos Diseño
de
los
materiales de trabajo Pruebas en los puestos de trabajo Evaluación
4.5
Aspectos limitantes de la implementación de la mejora
Las limitaciones que se presentan en la ejecución del proyecto es principalmente la carencia de presupuesto por falta de proyección de crecimiento.
Otro factor es la falta de conocimiento del mecánico sobre la fabricación de bases metálicas para componentes por lo que se ha tomado la opción de mandar a fabricarla a una empresa de estructuras metálicas.
También se podría considerar como aspecto limitante la falta de espacio en el taller, lo cual nos causaría algo de incomodidad almacenar la base cuando no se realice operaciones como el montaje o desmontaje de neumáticos.
45
LA ACTITUD DEL TÉCNICO:
Lo operación respectiva iba causar variedades de problemas al ejecutar el trabajo, haciendo sentir una inseguridad al técnico al realizar la operación, por la forma de trabajo que se estaba realizando el técnico se aludía a un concepto de que si podría dañar algunos componentes más al realizar el trabajo; por lo tanto tendría una actitud negativa, ya con esta herramienta el técnico tendrá mucha seguridad al realizar el trabajo y con una actitud positiva.
TENER UNA ACTITUD POSITIVA Un buen ambiente permite a las personas entablar mejores relaciones en su trabajo y desarrollar su autonomía y creatividad; además, son capaces de establecer el control y cumplimiento de objetivos, de acuerdo con el estudio Felicidad y trabajo, publicado por la consultora Crecimiento Saludable. Adoptar una actitud positiva permitirá realizar sus actividades con mucha más energía y dinamismo, lo que se traduce en un aumento en su productividad. Donde se fomentan actitudes positivas los operarios tomaran mejores decisiones en su actividad diaria y siempre estarán aptos para actuar con creatividad.
46
CAPITULO V COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
47
5.1
Costo de materiales MATERIALES E INSUMOS EMPLEADOS PARA LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO MEDIDAS
PRECIO TOTAL
Pza.
1 ½ x 3/16
S/. 270
1
Pza.
240 x 120 x 1/8”
S/. 160
Electrodos (supercito)
2
Kg
1/8"
S/. 26
4
Chumaceras
6
Pza.
1”
S/. 150
5
Rodillos
3
Pza.
4mm x 750mm
S/. 210
6
Pintura
1
N
MATERIALES
1
Angulo estructural
3
2
Plancha de acero
3
5.2
UNID. CANTIDAD
Gl TOTAL
S/. 70 S/. 886
Costo de mano de obra
N°
CARGO
N° DE TRABAJADORES
SALARIO POR HORA S/.
N° DE HORAS
1
ayudante
1
S/. 5.00
16
S/. 80
1
S/. 10.00
16
S/. 160
2
Soldador
S/. 240
COSTO TOTAL 5.3
TOTAL
Costos maquinas equipos y herramientas
N°
MAQUINAS
N° DE CANTIDAD
SALARIO POR HORA S/.
N° DE HORAS
TOTAL S/.
1
Máquina de soldar
1
S/. 5
5
S/. 25
2
Compresora
1
S/. 4
1
S/. 4
4
Electricidad
1
S/. 5
6
S/. 30
COSTO TOTAL
5.4
Otros costos de la implementación de la mejora
48
S/. 59
MONTOS N° DE POR TOTAL CANTIDADES CANTIDAD S/.
N°
OTROS COSTOS
1
Empastado
1
15
2
Impresiones
59
0.3
3
Llamadas
3
3
4
Internet
10
1
5
Pasajes
10
1
COSTO TOTAL
5.5 N°
S/. 15.00 S/. 17.70 S/. 9.00 S/. 10.00 S/. 10.00 S/. 61.70
Costo total de la implementación de la mejora DESCRIPCION
COSTO
1 Costos de materiales directos
S/. 886
2 Costo mano de obra
S/. 240
3 Costo de maquinas
S/. 59
4 Otros costos (parte teórica del proyecto) COSTO TOTAL DE IMPLEMENTACIÓN
49
S/. 61.70 S/. 1246.7
CAPITULO VI EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
6.1
Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora
50
La construcción dela base para desmontar, montar o trasladar neumáticos ayudará a que el proceso de esta operación sea mucho más rápido y de la misma manera mucho más segura que con el proceso actual.
Permitirá al mecánico poder ejecutar el desmontaje del neumático de una manera técnica. Usando esta base se trabajara de una forma más adecuada y mucho más segura dándole al técnico una mayor confianza al momento de realizar la operación. Logrando así un aumento en el volumen de producción ya que gracias a esta herramienta el tiempo que se demora para realizar este trabajo disminuye considerablemente.
Antes de la realización de esta mejora el trabajo se realizaba de una manera empírica y sin la herramienta adecuada, presentando una desconfianza en el técnico y por ende generando una mala imagen al taller.
ACTIVIDAD
MET. ACTUAL
MET. MEJORADO
DIFERENCIA
OPERACIÓN
6
5
1
INSPECCIÓN
0
0
0
OPERACIÓN COMBINADA
-
-
-
TRANSPORTE
3
3
-
DEMORA
-
-
0
ALMACENAJE
1
1
-
TOTAL
10
9
1
DISTANCIA TOTAL
715
715
-
TIEMPO
130
100
30
min.
min.
min.
COSTO DEL SISTEMA ACTUAL
51
PERSONALES
SUELDO MENSUAL
TÉCNICO
S/. 2,400
SUELDO POR MINUTO S/. 0.17
PRACTICANTE
S/. 850
S/. 0.06
TIEMPO DEL SISTEMA ACTUAL 130 min. 130
NÚMERO COSTO TOTAL DE DE TOTAL DE MINUTOS TRABAJOS PERSONALES 16 2080 min. S/. 353
min.
16
2080
min.
Costo total sistema actual
S/. 124 S/. 477
COSTO DEL SISTEMA MEJORADO OBSERVACIÓN: TÉCNICO
S/. 2,400
S/. 0.17
100
min.
16
1600
min.
S/. 272
PRACTICANTE
S/. 850
S/. 0.06
100
min.
16
1600
min.
S/. 96
Costo total sistema mejorado
S/. 368
AHORRO MENSUAL Costo del sistema Actual
S/. 477
Costo del sistema Mejorado
S/. 368
AHORRO MENSUAL TOTAL
S/. 109
DETERMINACIÓN DE COSTOS ANUALES COSTOS
COSTO TOTAL DE PERSONALES
COSTO ANUAL (MESES)
COSTO TOTAL
COSTO DEL SISTEMA ACTUAL
S/. 477
12
S/. 5724
COSTO DEL SISTEMA MEJORADO
S/. 368
12
S/. 4416
Diferencia
6.2
S/. 1308
Relación beneficio/costo
52
En el cuadro a continuación se demuestra la productividad que se generara con la implementación de la mejora, es importante que la productividad sea mayor a uno de lo contrario no sería productividad, en este caso la productividad que se alcanzaría con la mejora es de 1.5, ¿qué significa esto? Significa que por cada sol invertido en la mejora se recupera S/ 1.50.
INDICADOR COSTO BENEFICIO Beneficio anual = Ahorro mensual x 1 año (12 meses)
Ahorro mensual
S/. 109
1 año (12 meses)
12
Total beneficio anual
S/. 1308
Costo de implementación S/. 1246 Productividad=Beneficio Anual/Costo de implementación Beneficio Anual S/. 1308 Costo de implementación
S/. 1246
Total productividad
S/. 1.0
Significa que por cada sol invertido en el proyecto se recupera S/. 1.04 Con el indicador; tiempo de retorno; se busca saber en qué tiempo se recuperara lo invertido en la mejora, lo ideal es que sea recuperado en menos de un año.
Para esto debemos ejecutar algunos cálculos que los que se pueda demostrar que la mejora si generara ingresos suficientes como para recuperar la inversión y también que genere mayores ganancias con su implementación.
53
INDICADOR DE TIEMPO DE RETORNO Costo de implementación
S/. 1246
Beneficio anual = Ahorro mensual x 1 año (12 meses) Ahorro mensual
S/. 109
1 año (12 meses)
12
Total beneficio anual
S/. 1308
Tiempo de retorno=Costo de implementacion/Beneficio anual Costo de implementación
S/. 1246
Beneficio Anual
S/. 1308
Total de tiempo de retorno
0.9
Tiempo de retorno en dias = Tiempo de retorno x 365
328
Tiempo de retorno en semanas=Tiempo de retorno en dias/7
46
Tiempo de retorno en meses=Tiempo de retorno en semanas/4
11
Tiempo de retorno en años=tiempo de retorno en meses/12
0.9
Se recupera los S/.1246 en aproximadamente en 11 meses
54
CAPITULO VII CONCLUSIONES
55
7.1
Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovación.
1. Con la implementación de la base para neumáticos de cargador frontal bajo perfil, se logró reducir el tiempo en realizar la operación de montaje o desmontaje de neumáticos.
2. Gracias a la base de neumáticos se ha logrado reducir al mínimo el riesgo de accidentes cuando realizamos la operación de desmontaje, montaje o traslado de neumáticos de los cargadores bajo perfil.
3. Con la implementación de la base también se logra trabajar de una manera más segura con el procedimiento que se empleara en dicha operación, trabajar con seguridad es primordial en trabajos de alto riesgo ya que debemos cuidar nuestra integridad y la de nuestros compañeros.
4. Gracias a la base para neumáticos logramos que ya no sea necesario el uso del puente de grúa para realizar el desmontaje de neumáticos, lo cual es muy bueno porque el uso del puente de grúa es muy frecuente en el taller por la alta carga laboral con la que contamos y a veces no está disponible porque hay técnicos que lo están trabajando en otra operación.
5. Con la implementación de la base para neumáticos se hizo mucho más sencilla la operación de
desmontar y transportar los neumáticos.
Además de esto también se evita el uso del puente de grúa lo cual es provechoso ya que el evitar su uso damos lugar a que puedan trabajarlo en otras operaciones.
56
CAPITULO VIII RECOMENDACIONES
57
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora 1. Se recomienda, con el apoyo del comité de seguridad implementar un procedimiento adecuado para las operaciones que se realizara con la base para neumáticos, ya sea de desmontaje, montaje o traslado de neumáticos.
2. Incentivar a los trabajadores mediante charlas de inicio de labor para mejorar en seguridad durante la realización de sus labores.
3. Implementar la mejora en el taller,
ya que se demostró que la
adquisición de esta mejorara notablemente la producción en el taller. Como también el riesgo de accidente al realizar esta operación será mínimo ya que se podrá controlar.
4. Realizar constantes capacitaciones para mantener a los técnicos actualizados sobre las mejoras y adaptaciones de nuevos sistemas y herramientas.
5. Realizar certificaciones para constatar que lo que se ha difundido durante las capacitaciones se aplique en la manera de realizar el trabajo.
58
CAPITULO IX REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS / ANEXOS
59
9.1 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 1. Aceros Arequipa, catálogo de productos y servicios. Recuperado de: https://www.acerosarequipa.com/fileadmin/templates/AcerosCorporacion /docs/CATALOGO_PRODUCTOS.pdf. El 14 de marzo del 2017. 2. Carretillas manuales: transpaleta manuale. Recuperado de: http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnica s/NTP/Ficheros/301a400/ntp_319.pdf. 3. Elección del tipo de aceros para estructuras. Recuperado de: https://www.gerdau.com/gerdaucorsa/es/productsservices/products/Doc ument%20Gallery/eleccion-tipo-de-acero.pdf 4. Estructuras metálicas. Recuperado de: http://www.areatecnologia.com/estructuras/estructuras-metalicas.html. 5. Concepto de base. Recuperado de: http://definicion.de/base/. 6. Tipos de acero. Recuperado de:
https://es.slideshare.net/lollorolol/acero-
estructural. El 2º de abril del 2017. 7. aquinaria pro, transpaleta manual. Recuperado de: http://www.maquinariapro.com/maquinarias/transpaleta.html
Especificaciones del acero. Recuperado de: http://www.ehowenespanol.com/especificaciones-del-acero-a36info_138559/
Angulo estructural. Recuperado de: http://www.acerosarequipa.com/fileadmin/templates/AcerosCorporacion/ docs/HOJA-TECNICA-ANGULOS-ESTRUCTURALES.pdf
60
9.2 ANEXOS Angulo estructural Calidad: ASTM A36 Denominación: L A36 Descripción: Producto de acero laminado en caliente cuya sección transversal está formada por dos alas de igual longitud, en ángulo recto. Usos: En la fabricación de estructuras de acero para plantas industriales, almacenes, techados de grandes luces, industrial naval, carrocerías, torres de transmisión. También se utiliza para la fabricación de puertas, ventanas, rejas, etc.
DIMENSIONES Y PESOS NOMINALES: SISTEMA INGLÉS
IDENTIFICACIÓN:
61
Los ángulos son identificados con marcas estampadas que indican el fabricante, las dimensiones nominales y la Norma, según los siguientes
esquemas:
62
63
