Modul_7_Kelompok_20_-_Laporan (MPS, MRP, dan RCCP).pdf

LAPORAN PRAKTIKUM TI-3104 PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

MODUL 7 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

Kelompok 20: 1. 2. 3. 4. 5.

Ramadhan Fakhri Putranto Annisa Cendrawasih Anggoro Bintang Nur Paksi Amalia Beta Noviana Anyori Abdullah Luthfi Malik

(13410020) (13410025) (13410049) (13410081) (13410109)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG 2012

Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Zafira Putri - 13409125

LEMBAR PENGESAHAN

Asisten Laboratorium Sistem Produksi Institut Teknologi Bandung (LSP ITB) yang bertandatangan di bawah ini mengesahkan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 7: Perencanaan dan Pengendalian Produksi Kelompok 20, yang beranggotakan: 1.

Ramadhan Ramadh an Fakhri Putranto

(13410020)

2.

Annisa Cendrawasih

(13410025)

3.

Anggoro Bintang Nur Paksi

(13410049)

4.

Amalia Beta Noviana Anyori

(13410081)

5.

Abdullah Abdulla h Luthfi Malik

(13410109)

Dan menyetujui untuk dikumpulkan pada: Hari

: Jum’at

Tanggal

: 7 Desember 2012

Waktu

: 12.00 WIB

Bandung, 7 Desember 2012

Zafira Putri (13409125)

2 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



LEMBAR ASISTENSI Asistensi modul ke

:7

Asistensi ke

:0

Tanggal

: 30 November 2012

Kelompok

: 20

1.

Ramadhan Ramadh an Fakhri Putranto

(13410020)

2.

Annisa Cendrawasih

(13410025)

3.

Anggoro Bintang Nur Paksi

(13410049)

4.

Amalia Beta Noviana Anyori

(13410081)

5.

Abdullah Abdulla h Luthfi Malik

(13410109)

Asisten

: Zafira Putri

Catatan

:

(13409125)

Asisten

Zafira Putri

3 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



LEMBAR ASISTENSI

Asistensi modul ke

:6

Asistensi ke

:1

Tanggal

: 3 Desember 2012

Kelompok

: 20

1. 2. 3. 4. 5.

Ramadhan Fakhri Putranto Annisa Cendrawasih Anggoro Bintang Nur Paksi Amalia Beta Noviana Anyori Abdullah Luthfi Malik

Asisten

: Zafira Putri

Catatan

:

(13410020) (13410025) (13410049) (13410081) (13410109)

Asisten

Zafira Putri 4 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN.......................................................................................................................................... 2 LEMBAR ASISTENSI................................................................................................................................................ 3 LEMBAR ASISTENSI................................................................................................................................................ 4 DAFTAR ISI ............................................................................................................................................................ 5 DAFTAR GAMBAR.................................................................................................................................................. 6 DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................................... 7 DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................................................................... 8 BAB I PENDAHULUAN............................................................................................................................................ 9 1.1

TUJUAN ................................................................................................................................................... 9

1.2

LOWCHART PRAKTIKUM ............................................................................................................................. F LOWCHART ............................................................................................................................. 9

BAB II PENGOLAHAN DATA ..................................................................................................................................11 2.1

MASTER PRODUCTION SCHEDULE .................................................................................................................11

2.2

BILL OF LABOR .........................................................................................................................................12

2.3

ROUGH CUT CAPACITY PLANNING .................................................................................................................18

2.4

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING .............................................................................................................26

2.6

RELEASED ORDER .....................................................................................................................................33

2.7

CAPACITY REQUIREMENT PLANNING ..............................................................................................................37

BAB III ANALISIS ...................................................................................................................................................43 3.1

ANALISIS RCCP DAN CRP ...........................................................................................................................43

3.2

ANALISIS HASIL VALIDASI DENGAN MENGGUNAKAN RCCP..................................................................................45

3.3

ANALISIS HASIL VALIDASI DENGAN MENGGUNAKAN CRP....................................................................................47

3.4

ANALISIS TERJADINYA OVER C APACITY DAN UNDER C APACITY ..............................................................................51 ..............................................................................51

3.5

IZING YANG TERBAIK ......................................................................................52 ANALISIS PEMILIHAN TEKNIK LOT SIZING YANG

3.6

ANALISIS KETERKAITAN ANTAR MODUL ..........................................................................................................54

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................................................................56 4.1

KESIMPULAN ...........................................................................................................................................56

4.2

SARAN ...................................................................................................................................................56

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................................57 LAMPIRAN............................................................................................................................................................58

5 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



DAFTAR GAMBAR

Gambar Gambar 1 Flowcha Flowchart rt Praktikum Praktikum .............................................................................................................................10 .............................................................................................................................10 Gambar Gambar 2 Grafik Grafik Summary Summary RCCP Gabungan Gabungan ..........................................................................................................22 Gambar Gambar 3 Grafik Grafik Kapasita Kapasitass Workcente Workcenterr 1 ..............................................................................................................23 Gambar Gambar 4 Grafik Grafik Kapasitas Kapasitas Workcen Workcenter ter 2 .............................................................................................................23 Gambar Gambar 5 Grafik Grafik Kapasitas Kapasitas Workcen Workcenter ter 3 .............................................................................................................24 Gambar Gambar 6 Grafik Grafik Kapasitas Kapasitas Workcen Workcenter ter 4 .............................................................................................................24 Gambar Gambar 7 Grafik Grafik Kapasitas Kapasitas Workcen Workcenter ter 5 .............................................................................................................24 Gambar Gambar 8 Grafik Grafik Kapasitas Kapasitas Workcen Workcenter ter 6 .............................................................................................................25 Gambar Gambar 9 Grafik Grafik Kapasitas Kapasitas Workcen Workcenter ter 7 .............................................................................................................25 Gambar Gambar 10 Grafik Grafik Kapasitas Kapasitas Workcen Workcenter ter 8 ...........................................................................................................26 Gambar Gambar 11 Struktur Struktur Input dan Output MRP...........................................................................................................26 Gambar Gambar 11 Perbandin Perbandingan gan Kapasitas Kapasitas Workcen Workcenter ter 1 ................................................................................................39 Gambar 12 Perbandingan Kapasitas Workcenter Workcenter 2 ............. ....... ............. ............. ............ ...... ............. ...... ............. ............. ............. ...... ............ ...... ............. ............. ............ ...... 40 Gambar 13 Perbandingan Kapasitas Workcenter Workcenter 3 ............. ....... ............. ............. ............ ...... ............. ...... ............. ............. ............. ...... ............ ...... ............. ............. ............ ...... 40 Gambar 14 Perbandingan Kapasitas Workcenter Workcenter 4 ............. ....... ............. ............. ............ ...... ............. ...... ............. ............. ............. ...... ............ ...... ............. ............. ............ ...... 40 Gambar 15 Perbandingan Kapasitas Workcenter Workcenter 5 ............. ....... ............. ............. ............ ...... ............. ...... ............. ............. ............. ...... ............ ...... ............. ............. ............ ...... 41 Gambar 16 Perbandingan Kapasitas Workcenter Workcenter 6 ............. ....... ............. ............. ............ ...... ............. ...... ............. ............. ............. ...... ............ ...... ............. ............. ............ ...... 41 Gambar 17 Perbandingan Kapasitas Workcenter Workcenter 7 ............. ....... ............. ............. ............ ...... ............. ...... ............. ............. ............. ...... ............ ...... ............. ............. ............ ...... 41 Gambar 18 Perbandingan Kapasitas Workcenter Workcenter 8 ............. ....... ............. ............. ............ ...... ............. ...... ............. ............. ............. ...... ............ ...... ............. ............. ............ ...... 42 Gambar 20 Tahapan Perencanaan dan Pengendalian Produksi ..............................................................................43 Gambar 21 Kebutuhan Setiap Workcentre Workcentre. ............................................................................................................45 Gambar 22 Perbandingan Kebutuhan dengan Kapasitas yang Tersedia ..................................................................47 Gambar 23 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 1 ...............................................................48 Gambar 24 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 2 ...............................................................48 Gambar 25 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 3 ...............................................................49 Gambar 26 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 4 ...............................................................49 Gambar 27 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 5 ...............................................................50 Gambar 28 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 6 ...............................................................50 Gambar 29 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 7 ...............................................................51 Gambar 30 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 8 ...............................................................51 Gambar Gambar 31 Keterkaita Keterkaitan n Antar Antar Modul Modul.....................................................................................................................54 Gambar Gambar 32 Hubungan Hubungan Antar Antar Modul............................... Modul.......................................................................................................................55 ........................................................................................55

6 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



DAFTAR TABEL Tabel 1 MPS Demand Periode Periode 1-6 .........................................................................................................................11 Tabel 2 MPS Demand Periode Periode 7-12 .......................................................................................................................11 Tabel 3 MPS Demand Demand Rata - Rata Rata ..........................................................................................................................11 Tabel 4 Kapasitas Kapasitas Workcente Workcenterr ...............................................................................................................................12 Tabel 5 BOL Dongkrak Dongkrak A ........................................................................................................................................13 ........................................................................................................................................13 Tabel 6 BOL Dongkrak Dongkrak A tiap tiap Workce Workcenter nter ..............................................................................................................14 Tabel 7 BOL Dongkrak Dongkrak B ........................................................................................................................................15 Tabel 8 BOL Dongkrak Dongkrak B tiap Workcenter Workcenter ..............................................................................................................16 ..............................................................................................................16 Tabel 9 BOL Dongkrak Dongkrak C ........................................................................................................................................17 Tabel 10 BOL Dongkrak Dongkrak C tiap Workcent Workcenter er ............................................................................................................18 Tabel 11 Waktu Waktu Total Total ............................................................................................................................................19 Tabel 12 MPS Periode Periode 1-6 .....................................................................................................................................19 Tabel 13 MPS Periode Periode 7-12 7-12 ..................................................................................................................................19 Tabel 14 Kebutuhan Dongkrak Dongkrak A Periode Periode 1-6 .........................................................................................................20 .........................................................................................................20 Tabel 15 Kebutuhan Kebutuhan Dongkrak Dongkrak A Periode Periode 7-12 ......................................................................................................20 Tabel 16 Kebutuhan Kebutuhan Dongkrak Dongkrak B Periode Periode 1-6 ........................................................................................................20 Tabel 17 Kebutuhan Kebutuhan Dongkrak Dongkrak B Periode Periode 7-12 ......................................................................................................20 Tabel 18 Kebutuhan Kebutuhan Dongkrak Dongkrak C Periode Periode 1-6 ........................................................................................................21 Tabel 19 Kebutuhan Kebutuhan Dongkrak Dongkrak C Periode Periode 7-12 ......................................................................................................21 Tabel 20 RCCP Gabungan Gabungan Periode 1-6 ................................ ...................................................................................21 Tabel 21 RCCP Gabungan Gabungan Periode 7-12..................................................................................................................21 7-12..................................................................................................................21 Tabel 22 Summary Summary RCCP Gabungan.......................................................................................................................22 Tabel 23 Contoh Contoh MRP ................................................................................................................................ ...........27 Tabel 24 MRP TI-3101 TI-3101-02 -02 ......................................................................................................................................28 Tabel 25 MRP B-04 dengan Economic Order Quantity ...........................................................................................29 Tabel 26 MRP B-04 dengan Metode Periode Order Quantity .................................................................................30 Tabel 27 Hasil Hasil Perhitunga Perhitungan n Least Least Unit Cost............................................................................................................30 Tabel 28 Hasil Hasil Minimum Minimum Cost Cost per Periode Periode .............................................................................................................31 .............................................................................................................31 Tabel 23 MRP TI-3101 TI-3101-01: -01: Net Require Requirement. ment..........................................................................................................32 .........................................................................................................32 Tabel 24 MRP TI-3101-01: TI-3101-01: Planned Order Receipt .................................................................................................33 Tabel 25 MRP TI-3101 TI-3101-01: -01: PORL ............................................................................................................................33 Tabel 26 Kebutuhan Kebutuhan Release Order .......................................................................................................................34 Tabel 27 Kebutuhan Kebutuhan Release Release Order tiap Workstat Workstation ion.............................................................................................36 .............................................................................................36 Tabel 28 Kebutuhan Kebutuhan Receipt Receipt Order Order........................................................................................................................37 Tabel 29 Validasi Validasi CRP Periode 1-6 ......................................................................................................................... 37 Tabel 30 Validas Validasii CRP Periode Periode 7-12.......................................................................................................................37 Tabel 31 Kebutuhan Kebutuhan Maksimal Maksimal Workcente Workcenterr ...........................................................................................................39 Tabel 32 Keputusan Keputusan Workcent Workcenter er ...........................................................................................................................39 Tabel 39 Perbedaan Perbedaan RCCP dan CRP........................................................................................................................45 Tabel 40 Rata-rata Kebutuhan Workcenter ............................................................................................................45 Tabel 41 Hasil Hasil Verifikas Verifikasii RCCP ...............................................................................................................................46 Tabel 42 Tingkat Utilitas dan Rata-rata Kapasitas yang Tersedia ............................................................................46 Tabel 43 Total Cost yang Dikeluarkan untuk Setiap Part.........................................................................................53

7 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



DAFTAR LAMPIRAN

8 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



BAB I PENDAHULUAN

1.1

Tujuan

Tujuan dari praktikum Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi terbagi dalam tujuan umum dan tujuan khusus. Adapun tujuan umum dan tujuan khusus adalah sebagai berikut: 

Tujuan Umum Memahami proses perencanaan produksi agar tercapai pemanfaatan sumber secara efektif dan memahami pengendalian pada lini produksi untuk mencapai rencana yang sesuai dengan kegiatan seharihari.



Tujuan Khusus 

Memahami lingkup perencanaan dan pengendalian produksi



Memahami tahapan perencanaan dan pengendalian produksi



Mampu melakukan validasi/ verifikasi verifikasi dari Master Production Schedule melalui Rough Cut Capacity Planning



Mampu merencanakan dan menyusun Material Requirements Planning



Mampu melakukan verifikasi Material Requirements Planning dengan Capacity Requirement Planning.

1.2

Praktikum Praktikum Flowchart

9 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Start

Penjelasan asisten mengenai tahapan PPC

Penjelasan asisten mengenai pengolahan data

No

Mengerti?

Yes

MPS (dari modul 5)

Meng-input MPS

Perhitungan kapasitas yang tersedia

Perhitungan BOL dongkrak A

Perhitungan BOL dongkrak B

Perhitungan BOL dongkrak C

Perhitungan RCCP

Penyesuaian

Lulus?

No

Item Master Record Files

Perhi tu ngan MRP A

P erhitu ngan M RP B

Bill of Material

Perh itunga n MRP C

Perhi tu ngan MRP A B

Per hitunga n MRP BC

Perh itungan MRP ABC

Perhitungan MRP Purchase Item dengan teknik lot sizing Routing Files

Perhitungan kebutuhan PORL

Perhitungan kebutuhan RO

Perhitungan CRP

Lulus?

Penyesuaian

No

Yes

Selesai

Gambar 1 Flowchart Praktikum

10 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



BAB II PENGOLAHAN DATA 2.1

Master Production Schedule Master Production Schedule atau Schedule atau MPS, atau bisa disebut juga dengan Jadwal Produksi Induk, merupakan

jadwal induk yang menyatakan produk akhir yang akan diproduksi. MPS merupakan output disagregasi dari aggregate planning. planning . MPS dibuat dengan tujuan untuk Melihat dampak demand pada perencanaan material dan kapasitas , dan Menjamin bahwa produk tersedia untuk untuk memenuhi demand tapi tapi ongkos dan inventori yang tidak perlu dapat dihindari. Fungsi MPS adalah menjadwalkan produksi, menentukan sumber daya, menjadwalkan pengiriman produk, dan input bagi MRP. Berikut ini merupakan MPS dari permintaan dongkrak untuk periode 1 sampai periode 12 yang akan datang. Jenis dongkrak yang dimuat dalam MPS berikut adalah dongkrak A, dongkrak B, dan dongkrak C.

Demand

Periode 1

2

3

4

5

6

Dongkrak Dongkr ak A

25324.2

21537.5

22842.7734

20832.87199

24097.2

26136.7

Dongkrak Dongkr ak B

9859.52

9904.23

9948.93702

9993.645336

10038.4

10083.1

Dongkrak Dongkr ak C

4965.83

4965.83

4965.83333

4965.833333

4965.83

4965.83

Tabel 1 MPS Demand Periode 1-6

Demand

Periode 7

8

9

10

11

12


27051.3

23264.6

24569.9

22560

25824.3

27863.8


10127.8

10172.5

10217.2

10261.9

10306.6

10351.3


4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

Tabel 2 MPS Demand Periode 7-12

Kemudian, dari 12 periode tersebut, dapat ditentukan rata – rata permintaan tiap dongkrak. Rata – rata tiap dongkrak disajikan pada tabel berikut: Demand

Rata-rata


627913


1035649

Dongkrak C

628673

Tabel 3 MPS Demand Rata - Rata

Kemudian, dalam MPS juga dimuat rincian kapasitas sumber daya berupa jam kerja pada setiap workcenter (WC) untuk memproduksi dongkrak. Kolom jumlah menunjukkan jumlah workcenter yang tersedia pada lini produksi. Kolom efisiensi dan availabilitas menunjukkan persentase dari faktor yang berpengaruh terhadap kapasitas actual. Kolom kapasitas yang tersedia menunjukkan kapasitas jam kerja dari setiap jenis workcenter dengan mempertimbangkan efisiensi dan availabilitas. Kapasitas tersedia ini telah dikonversikan ke dalam menit per bulan. Berikut ini adalah tabel MPS dari rincian kapasitas:

11 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



WC

Jumlah

Efisiensi Efisiensi

Availabilitas Availabilit as

Kapasitas Tersedia

1

124

94%

85%

2377824

2

131

97%

88%

2683718.4

3

102

95%

81%

1883736

4

155

96%

87%

3106944

5

94

95%

88%

1886016

6

107

95%

89%

2171244

7

198

96%

84%

3832012.8

8

79

97%

82%

1508078.4

Tabel 4 Kapasitas Workcenter

Kapasitas tersedia dapat dihitung dengan rumus: Kapasitas tersedia = jumlah x efisiensi x availabilitas x hari/bulan x jam kerja/hari x jumlah shift x 60 Perusahaan menetapkan bahwa jumlah hari kerja dalam satu bulan adalah 25 hari, jumlah jam kerja per hari adalah 8 jam, dengan jumlah shift yang yang dijadwalkan adalah 2 shift . Contohnya, pada untuk workcenter 1, 1, dengan jumlah 124 buah, maka kapasitas yang tersedia adalah: Kapasitas tersedia = 124 x 94% x 85% x 25hari x 8jam x 2shift x 60 Kapasitas tersedia = 2377824 menit

2.2

Bill of Labor Bill of Labour atau BOL menunjukkan besarnya waktu proses dari setiap part benda, dimana nantinya

waktu – waktu proses ini dipetakan ke setiap workcenter yang yang membuat part membuat part tersebut. tersebut. Dengan memetakan waktu – waktu proses membuat satu part satu part ke setiap workcenter , dapat diketahui berapa waktu yang dibutuhkan oleh sebuah workcenter untuk untuk membuat satu buah dongkrak sesuai dengan kontribusi part kontribusi part yang yang dibuatnya masing – masing. Pada BOL, terdapat kolom nama part nama part , operasi ke-, lot size, setup time, time, run time, time, process, process, Q/parent , total , dan workcenter . Perhitungan waktu proses bergantung pada besarnya lot dalam satu buah produksi part , setup time, time, dan run time. time. Setup time merupakan time merupakan waktu persiapan yang diperlukan untuk memproduksi satu ukuran lot. Run time merupakan time merupakan waktu yang diperlukan untuk memproduksi satu buah part buah part . Hubungan antara waktu proses, setup time, time, dan run time adalah time adalah sebagai berikut:

         =

+

Dalam satu dongkrak, setiap part memiliki jumlah yang dibutuhkannya masing – masing. Jumlah ini tertera pada kolom Q/Parent . Dengan demikian, kolom total menunjukkan waktu proses yang telah dikalikan jumlah kuantitas untuk untuk setiap dongkrak. dongkrak.

      =

/

12 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak A: Operation

Lot Size

TI-3101-00

1

24326

7

5

5.000288

1

5.000288

8

TI-3101-01

1

700

25

4

4.035714

1

4.035714

4

2

700

2

1

1.002857

1

1.002857

5

3

700

0

2

2

1

2

7

1

300

17

2

2.056667

2

4.113333

4

2

300

0

3

3

2

6

5

3

300

15 15

3

3.05

2

6.1

7

1

800

6

2

2.0075

2

4.015

4

2

800

0

2

2

2

4

5

3

800

11

7

7.01375

2

14.0275

7

1

600

0

22

22

1

22

1

2

600

2

3

3.003333

1

3.003333

3

3

600

3

10

10.005

1

10.005

6

4

600

22

7

7.036667

1

7.036667

7

1

700

0

4

4

1

4

2

2

700

4

20

20.00571

1

20.00571

1

3

700

0

5

5

1

5

3

4

700

19

8

8.027143

1

8.027143

7

1

400

0

9

9

1

9

2

2

400

8

8

8.02

1

8.02

3

3

400

0

7

7

1

7

7

1

600

17

11

11.02833

1

11.02833

2

2

600

0

2

2

1

2

3

3

600

4

10

10.00667

1

10.00667

7

1

600

2

2

2.003333

1

2.003333

1

2

600

0

3

3

1

3

3

3

600

11

5

5.018333

1

5.018333

1

4

600

0

3

3

1

3

7

1

600

2

3

3.003333

1

3.003333

3

2

600

0

6

6

1

6

2

3

600

11

4

4.018333

1

4.018333

7

1

300

0

3

3

1

3

3

2

300

2

8

8.006667

1

8.006667

2

3

300

0

7

7

1

7

7

1

400

19

4

4.0475

2

8.095

3

2

400

0

6

6

2

12

2

3

400

9

3

3.0225

2

6.045

4

4

400

0

2

2

2

4

7

1

1600

4

6

6.0025

1

6.0025

5

2

1600

1

4

4.000625

1

4.000625

7

Part

TI-3101-02

TI-3101-03

TI-3101-04

TI-3101-05

TI-3101-06

TI-3101-07a

TI-3101-07b

TI-3101-08

TI-3101-09

TI-3101-10

TI-3101-11

Set up Time

Run Time

Process

Q/Parent

WC

Total

Tabel 5 BOL Dongkrak A

13 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Kemudian, setiap proses dari semua item ini item ini dipetakan menurut workcenter yang yang melakukan kegiatan operasi tersebut. Berikut ini adalah hasil pemetaannya: Set up

Run

Time

Time

Total

Operation

Lot Size

TI-3101-04

1

600

0

22

22

1

22

1

TI-3101-05

2

700

4

20

20.00571

1

20.00571

1

TI-3101-07b

1

600

2

2

2.003333

1

2.003333

1

TI-3101-07b

3

600

11

5

5.018333

1

5.018333

1

TI-3101-05

1

700

0

4

4

1

4

2

TI-3101-06

1

400

0

9

9

1

9

2

TI-3101-07a

1

600

17

11

11.02833

1

11.02833 11.02833

2

TI-3101-08

2

600

0

6

6

1

6

2

TI-3101-09

2

300

2

8

8.006667

1

8.006667

2

TI-3101-10

2

400

0

6

6

2

12

2

TI-3101-04

2

600

2

3

3.003333

1

3.003333

3

TI-3101-05

3

700

0

5

5

1

5

3

TI-3101-06

2

400

8

8

8.02

1

8.02

3

TI-3101-07a

2

600

0

2

2

1

2

3

TI-3101-07b

2

600

0

3

3

1

3

3

TI-3101-08

1

600

2

3

3.003333

1

3.003333

3

TI-3101-09

1

300

0

3

3

1

3

3

TI-3101-10

1

400

19

4

4.0475

2

8.095

3

TI-3101-01

1

700

25

4

4.035714

1

4.035714

4

TI-3101-02

1

300

17

2

2.056667

2

4.113333

4

TI-3101-03

1

800

6

2

2.0075

2

4.015

4

TI-3101-10

3

400

9

3

3.0225

2

6.045

4

TI-3101-01

2

700

2

1

1.002857

1

1.002857

5

TI-3101-02

2

300

0

3

3

2

6

5

TI-3101-03

2

800

0

2

2

2

4

5

TI-3101-11

1

1600

4

6

6.0025

1

6.0025

5

TI-3101-04

3

600

3

10

10.005

1

10.005

6

TI-3101-01

3

700

0

2

2

1

2

7

TI-3101-02

3

300

15

3

3.05

2

6.1

7

TI-3101-03

3

800

11

7

7.01375

2

14.0275

7

TI-3101-04

4

600

22

7

7.036667

1

7.036667

7

TI-3101-05

4

700

19

8

8.027143

1

8.027143

7

TI-3101-06

3

400

0

7

7

1

7

7

TI-3101-07a

3

600

4

10

10.00667

1

10.00667

7

TI-3101-07b

4

600

0

3

3

1

3

7

TI-3101-08

3

600

11

4

4.018333

1

4.018333

7

TI-3101-09

3

300

0

7

7

1

7

7

TI-3101-10

4

400

0

2

2

2

4

7

TI-3101-11

2

1600

1

4

4.000625

1

4.000625

7

TI-3101-00

1

24326

7

5

5.000288

1

5.000288

8

Part

Process

Q/Parent

Total

WC

Time

49.02738095

50.035

35.12166667

18.20904762

17.00535714

10.005

76.21693452

5.000287758

Tabel 6 BOL Dongkrak A tiap Workcenter

14 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak B: Part

Operation

Lot Size

TI-3101-00

1

10106

7

TI-3101-01

1

700

2

TI-3101-02

TI-3101-03

TI-3101-04

TI-3101-05

TI-3101-06

TI-3101-07a

TI-3101-07b

TI-3101-08

TI-3101-09

TI-3101-10

TI-3101-11

Process

Q/Parent

5

5.000693

1

5.000693

8

25

4

4.035714

1

4.035714

4

700

2

1

1.002857

1

1.002857

5

3

700

0

2

2

1

2

7

1

300

17

2

2.056667

2

4.113333

4

2

300

0

3

3

2

6

5

3

300

15

3

3.05

2

6.1

7

1

800

6

2

2.0075

2

4.015

4

2

800

0

2

2

2

4

5

3

800

11

7

7.01375

2

14.0275

7

1

600

0

22

22

1

22

1

2

600

2

3

3.003333

1

3.003333

3

3

600

3

10

10.005

1

10.005

6

4

600

22

7

7.036667

1

7.036667

7

1

700

0

4

4

1

4

2

2

700

4

20

20.00571

1

20.00571

1

3

700

0

5

5

1

5

3

4

700

19

8

8.027143

1

8.027143

7

1

400

0

9

9

1

9

2

2

400

8

8

8.02

1

8.02

3

3

400

0

7

7

1

7

7

1

600

17

11

11.02833

1

11.02833

2

2

600

0

2

2

1

2

3

3

600

4

10

10.00667

1

10.00667

7

1

600

2

2

2.003333

1

2.003333

1

2

600

0

3

3

1

3

3

3

600

11

5

5.018333

1

5.018333

1

4

600

0

3

3

1

3

7

1

600

2

3

3.003333

1

3.003333

3

2

600

0

6

6

1

6

2

3

600

11

4

4.018333

1

4.018333

7

1

300

0

3

3

1

3

3

2

300

2

8

8.006667

1

8.006667

2

3

300

0

7

7

1

7

7

1

400

19

4

4.0475

2

8.095

3

2

400

0

6

6

2

12

2

3

400

9

3

3.0225

2

6.045

4

4

400

0

2

2

2

4

7

1

450

4

6

6.008889

1

6.008889

5

2

450

1

4

4.002222

1

4.002222

7

Set up Time

Run Time

Total

WC

Tabel 7 BOL Dongkrak B

15 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Kemudian, setiap proses dari semua item ini item ini dipetakan menurut workcenter yang yang melakukan kegiatan operasi tersebut. Berikut ini adalah hasil pemetaannya: Lot

Set up

Run

Size

Time

Time

Part

Operation

Process

Q/Parent

TI-3101-04

1

600

0

22

22

1

22

1

TI-3101-05

2

700

4

20

20.00571

1

20.00571

1

TI-3101-07b

1

600

2

2

2.003333

1

2.003333

1

TI-3101-07b

3

600

11

5

5.018333

1

5.018333

1

TI-3101-05

1

700

0

4

4

1

4

2

TI-3101-06

1

400

0

9

9

1

9

2

TI-3101-07a

1

600

17

11

11.02833

1

11.02833

2

TI-3101-08

2

600

0

6

6

1

6

2

TI-3101-09

2

300

2

8

8.006667

1

8.006667

2

TI-3101-10

2

400

0

6

6

2

12

2

TI-3101-04

2

600

2

3

3.003333

1

3.003333

3

TI-3101-05

3

700

0

5

5

1

5

3

TI-3101-06

2

400

8

8

8.02

1

8.02

3

TI-3101-07a

2

600

0

2

2

1

2

3

TI-3101-07b

2

600

0

3

3

1

3

3

TI-3101-08

1

600

2

3

3.003333

1

3.003333

3

TI-3101-09

1

300

0

3

3

1

3

3

TI-3101-10

1

400

19

4

4.0475

2

8.095

3

TI-3101-01

1

700

25

4

4.035714

1

4.035714

4

TI-3101-02

1

300

17

2

2.056667

2

4.113333

4

TI-3101-03

1

800

6

2

2.0075

2

4.015

4

TI-3101-10

3

400

9

3

3.0225

2

6.045

4

TI-3101-01

2

700

2

1

1.002857

1

1.002857

5

TI-3101-02

2

300

0

3

3

2

6

5

TI-3101-03

2

800

0

2

2

2

4

5

TI-3101-11

1

450

4

6

6.008889

1

6.008889

5

TI-3101-04

3

600

3

10

10.005

1

10.005

6

TI-3101-01

3

700

0

2

2

1

2

7

TI-3101-02

3

300

15

3

3.05

2

6.1

7

TI-3101-03

3

800

11

7

7.01375

2

14.0275

7

TI-3101-04

4

600

22

7

7.036667

1

7.036667

7

TI-3101-05

4

700

19

8

8.027143

1

8.027143

7

TI-3101-06

3

400

0

7

7

1

7

7

TI-3101-07a

3

600

4

10

10.00667

1

10.00667

7

TI-3101-07b

4

600

0

3

3

1

3

7

TI-3101-08

3

600

11

4

4.018333

1

4.018333

7

TI-3101-09

3

300

0

7

7

1

7

7

TI-3101-10

4

400

0

2

2

2

4

7

TI-3101-11

2

450

1

4

4.002222

1

4.002222

7

TI-3101-00

1

10106

7

5

5.000693

1

5.000693

8

Total

WC

Total Time

49.02738095

50.035

35.12166667

18.20904762

17.01174603

10.005

76.21853175

5.000692658

Tabel 8 BOL Dongkrak B tiap Workcenter

16 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak C: Part

Operation

Lot Size

TI-3101-00

1

4966

7

TI-3101-01

1

700

2

TI-3101-02

TI-3101-03

TI-3101-04

TI-3101-05

TI-3101-06

TI-3101-07a

TI-3101-07b

TI-3101-08

TI-3101-09

TI-3101-10

TI-3101-11

Process

Q/Parent

5

5.00141

1

5.00141

8

25

4

4.035714

1

4.035714

4

700

2

1

1.002857

1

1.002857

5

3

700

0

2

2

1

2

7

1

300

17

2

2.056667

2

4.113333

4

2

300

0

3

3

2

6

5

3

300

15

3

3.05

2

6.1

7

1

800

6

2

2.0075

2

4.015

4

2

800

0

2

2

2

4

5

3

800

11

7

7.01375

2

14.0275

7

1

1500

0

22

22

1

22

1

2

1500

2

3

3.001333

1

3.001333

3

3

1500

3

10

10.002

1

10.002

6

4

1500

22

7

7.014667

1

7.014667

7

1

700

0

4

4

1

4

2

2

700

4

20

20.00571

1

20.00571

1

3

700

0

5

5

1

5

3

4

700

19

8

8.027143

1

8.027143

7

1

400

0

9

9

1

9

2

2

400

8

8

8.02

1

8.02

3

3

400

0

7

7

1

7

7

1

600

17

11

11.02833

1

11.02833

2

2

600

0

2

2

1

2

3

3

600

4

10

10.00667

1

10.00667

7

1

600

2

2

2.003333

1

2.003333

1

2

600

0

3

3

1

3

3

3

600

11

5

5.018333

1

5.018333

1

4

600

0

3

3

1

3

7

1

1000

2

3

3.002

1

3.002

3

2

1000

0

6

6

1

6

2

3

1000

11

4

4.011

1

4.011

7

1

300

0

3

3

1

3

3

2

300

2

8

8.006667

1

8.006667

2

3

300

0

7

7

1

7

7

1

400

19

4

4.0475

2

8.095

3

2

400

0

6

6

2

12

2

3

400

9

3

3.0225

2

6.045

4

4

400

0

2

2

2

4

7

1

450

4

6

6.008889

1

6.008889

5

2

450

1

4

4.002222

1

4.002222

7

Set up Time

Run Time

Total

WC

Tabel 9 BOL Dongkrak C

17 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Kemudian, setiap proses dari semua item ini item ini dipetakan menurut workcenter yang yang melakukan kegiatan operasi tersebut. Berikut ini adalah hasil pemetaannya: Lot

Set up

Run

Size

Time

Time

Part

Operation

Process

Q/Parent

TI-3101-04

1

1500

0

22

22

1

22

1

TI-3101-05

2

700

4

20

20.00571

1

20.00571

1

TI-3101-07b

1

600

2

2

2.003333

1

2.003333

1

TI-3101-07b

3

600

11

5

5.018333

1

5.018333 5.018333

1

TI-3101-05

1

700

0

4

4

1

4

2

TI-3101-06

1

400

0

9

9

1

9

2

TI-3101-07a

1

600

17

11

11.02833

1

11.02833

2

TI-3101-08

2

1000

0

6

6

1

6

2

TI-3101-09

2

300

2

8

8.006667

1

8.006667

2

TI-3101-10

2

400

0

6

6

2

12

2

TI-3101-04

2

1500

2

3

3.001333

1

3.001333

3

TI-3101-05

3

700

0

5

5

1

5

3

TI-3101-06

2

400

8

8

8.02

1

8.02

3

TI-3101-07a

2

600

0

2

2

1

2

3

TI-3101-07b

2

600

0

3

3

1

3

3

TI-3101-08

1

1000

2

3

3.002

1

3.002

3

TI-3101-09

1

300

0

3

3

1

3

3

TI-3101-10

1

400

19

4

4.0475

2

8.095

3

TI-3101-01

1

700

25

4

4.035714

1

4.035714

4

TI-3101-02

1

300

17

2

2.056667

2

4.113333

4

TI-3101-03

1

800

6

2

2.0075

2

4.015

4

TI-3101-10

3

400

9

3

3.0225

2

6.045

4

TI-3101-01

2

700

2

1

1.002857

1

1.002857

5

TI-3101-02

2

300

0

3

3

2

6

5

TI-3101-03

2

800

0

2

2

2

4

5

TI-3101-11

1

450

4

6

6.008889

1

6.008889

5

TI-3101-04

3

1500

3

10

10.002

1

10.002

6

TI-3101-01

3

700

0

2

2

1

2

7

TI-3101-02

3

300

15

3

3.05

2

6.1

7

TI-3101-03

3

800

11

7

7.01375

2

14.0275

7

TI-3101-04

4

1500

22

7

7.014667

1

7.014667

7

TI-3101-05

4

700

19

8

8.027143

1

8.027143

7

TI-3101-06

3

400

0

7

7

1

7

7

TI-3101-07a

3

600

4

10

10.00667

1

10.00667 10.00667

7

TI-3101-07b

4

600

0

3

3

1

3

7

TI-3101-08

3

1000

11

4

4.011

1

4.011

7

TI-3101-09

3

300

0

7

7

1

7

7

TI-3101-10

4

400

0

2

2

2

4

7

TI-3101-11

2

450

1

4

4.002222

1

4.002222

7

TI-3101-00

1

4966

7

5

5.00141

1

5.00141

8

Total

Total

WC

Time

49.02738095

50.035

35.11833333

18.20904762

17.01174603

10.002

76.18919841

5.001409585

Tabel 10 BOL Dongkrak C tiap Workcenter

2.3

Rough Cut Capacity Planning Rough Cut Capacity Planning atau RCCP merupakan teknik memverifikasi kapasitas yang diperlukan oleh

Master Production Schedule. Tahapan dalam RCCP adalah sebagai berikut: 1.

Identifikasi sumber daya yang digunakan dalam produksi (work (work center , tenaga kerja, material)

2.

Menentukan kebutuhan tiap sumber daya untuk memenuhi MPS per periode

18 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



3.

Penghitungan kapasitas nominal (calculated (calculated capacity)

4.

Komparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah underload atau overload ), ), Adjustment Adjustment / revisi kapasitas atau jadwal bila terjadi overload Dalam menyusun RCCP, digunakan pendekatan Bill of Labour . Dibawah ini merupakan hasil perekapan waktu total dari dari setiap workcenter untuk untuk setiap jenis dongkrak: Total Time

WC

BOL A

BOL B

BOL C

1

49.02738

49.02738

49.02738

2

50.035

50.035

50.035

3

35.12167

35.12167

35.11833

4

18.20905

18.20905

18.20905

5

17.00536

17.01175

17.01175

6

10.005

10.005

10.002

7

76.21693

76.21853

76.1892

8

5.000288

5.000693

5.00141

Tabel 11 Waktu Total

RCCP membutuhkan data demand yang yang tertera pada MPS. Seperti yang sudah ditampilkan pada subbab 2.1, berikut ini adalah MPS dari setiap jenis dongkrak:

Demand

Periode 1

2

3

4

5

6


25324.2

21537.5

22842.7734

20832.87199

24097.2

26136.7


9859.52

9904.23

9948.93702

9993.645336

10038.4

10083.1


4965.83

4965.83

4965.83333

4965.833333

4965.83

4965.83

Tabel 12 MPS Periode 1-6

Demand

Periode 7

8

9

10

11

12


27051.3

23264.6

24569.9

22560

25824.3

27863.8


10127.8

10172.5

10217.2

10261.9

10306.6

10351.3


4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

4965.83

Tabel 13 MPS Periode 7-12

Kebutuhan kapasitas dari setiap jenis dongkrak pada satu jenis workcenter untuk untuk satu periode tertentu didapatkan dari persamaan:

ℎ          =

19 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak A:

WC Demand 1 2 3 4 5 6 7 8

Periode 1 25324 1241580 1267098 889428.9 461130 430647.5 253368.9 1930135 126628.4

2 21538 1055929 1077630 756433.9 392177.9 366253.4 215483 1641524 107693.8

3 22843 1119921 1142938 802276.3 415945.1 388449.5 228541.9 1741006 114220.4

4 20833 1021381 1042373 731685.2 379346.8 354270.4 208432.9 1587818 104170.4

5 24097 1181422 1205703 846333.5 438786.9 409781.3 241092.4 1836614 120492.9

6 26137 1281412 1307748 917963.4 475923.8 444463.4 261497.4 1992057 130690.9

Tabel 14 Kebutuhan Dongkrak A Periode 1-6

WC Demand 1 2 3 4 5 6 7 8

Periode 7 27051 1326255 1353512 950087 492578.5 460017.1 270648.3 2061768 135264.3

8 23265 1140603 1164045 817092 423626.5 395623.1 232762.5 1773158 116329.8

9 24570 1204596 1229353 862934.4 447393.7 417819.2 245821.4 1872639 122856.4

10 22560 1106056 1128787 792343.3 410795.3 383640.1 225712.4 1719451 112806.3

11 25824 1266097 1292118 906991.5 470235.4 439151 258371.9 1968247 129128.8

12 27864 1366087 1394163 978621.4 507372.4 473833.1 278776.8 2123690 139326.8

Tabel 15 Kebutuhan Dongkrak Dongkrak A Periode 7-12 7-12

Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak B:

WC Demand 1 2 3 4 5 6 7 8

Periode 1 9860 483386.5 493321.1 346282.8 179532.5 167727.7 98644.5 751478.2 49304.43

2 9904 485578.4 495558.1 347853 180346.6 168488.2 99091.81 754885.8 49528

3 9949 487770.3 497795.1 349423.2 181160.7 169248.8 99539.11 758293.4 49751.58

4 9994 489962.3 500032 350993.5 181974.8 170009.4 99986.42 761701 49975.15

5 10038 492154.2 502269 352563.7 182788.9 170769.9 100433.7 765108.6 50198.72

6 10083 494346.1 504506 354133.9 183603 171530.5 100881 768516.2 50422.29

Tabel 16 Kebutuhan Kebutuha n Dongkrak B Periode 1-6

WC Demand 1 2 3 4 5 6 7 8

Periode 7 10128 496538.1 506743 355704.2 184417.1 172291.1 101328.3 771923.8 50645.87

8 10172 498730 508980 357274.4 185231.1 173051.6 101775.6 775331.4 50869.44

9 10217 500921.9 511216.9 358844.6 186045.2 173812.2 102223 778739 51093.01

10 10262 503113.8 513453.9 360414.9 186859.3 174572.8 102670.3 782146.6 51316.58

11 10307 505305.8 515690.9 361985.1 187673.4 175333.3 103117.6 785554.2 51540.16

12 10351 507497.7 517927.9 363555.3 188487.5 176093.9 103564.9 788961.8 51763.73

Tabel 17 Kebutuhan Dongkrak Dongkrak B Periode 7-12

20 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak C:

WC Demand 1 2 3 4 5 6 7 8

Periode 1 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

2 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

3 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

4 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

5 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

6 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

Tabel 18 Kebutuhan Dongkrak C Periode 1-6

WC Demand 1 2 3 4 5 6 7 8

Periode 7 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

8 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

9 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

10 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

11 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

12 4966 243461.8 248465.5 174391.8 90423.1 84477.5 49668.27 378342.9 24836.17

Tabel 19 Kebutuhan Dongkrak Dongkrak C Periode 7-12 7-12

Setelah itu, setiap kebutuhan kapasitas dari ketiga jenis dongkrak ini dijumlahkan sehingga menghasilkan RCCP gabungan. Berikut ini adalah RCCP gabungan untuk ketiga jenis dongkrak:

WC 1 2 3 4 5 6 7 8

Periode 1 1968429 2008884 1410104 731085.6 682852.6 401681.6 3059956 200769

2 1784969 1821654 1278679 662947.6 619219.1 364243.1 2774753 182058

3 1851153 1889199 1326091 687528.9 642175.8 377749.3 2877642 188808.2

4 1754805 1790870 1257070 651744.6 608757.3 358087.6 2727861 178981.7

5 1917038 1956437 1373289 711998.8 665028.7 391194.4 2980065 195527.8

6 2019220 2060720 1446489 749949.9 700471.4 412046.7 3138916 205949.3

11 2014864 2056274 1443368 748332 698961.8 411157.7 3132144 205505.1

12 2117046 2160556 1516569 786283 734404.5 432010 3290994 215926.7

Tabel 20 RCCP Gabungan Periode 1-6

WC 1 2 3 4 5 6 7 8

Periode 7 2066255 2108721 1480183 767418.7 716785.7 421644.9 3212034 210746.4

8 1882795 1921490 1348758 699280.7 653152.2 384206.4 2926832 192035.4

9 1948979 1989035 1396171 723862 676108.9 397712.6 3029721 198785.5

10 1852631 1890707 1327150 688077.8 642690.4 378050.9 2879940 188959

Tabel 21 RCCP Gabungan Periode 7-12

21 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Kemudian dicari rata – rata kebutuhan kapasitas dan dibandingkan dengan kapasitas yang tertera pada tabel MPS mengenai kapasitas setiap workcenter . Dari hasil perbandingan ini, dibuat keputusan apakah workcenter yang bersangkutan lulus verifikasi kapasitas atau tidak. Berikut ini adalah rata – rata kebutuhan, kapasitas yang tersedia, dan keputusan untuk setiap workcenter :

WC

Average

1 2 3 4 5 6 7 8

1931515 1971212 1383660 717375.8 670050.7 394148.8 3002572 197004.3

Available Capacity 2377824 2683718 1883736 3106944 1886016 2171244 3832013 1508078

Tabel 22 Summary RCCP Gabungan

Jika setiap workcenter dimodelkan dimodelkan dalam grafik, berikut ini adalah grafik perbandingan antara kebutuhan kapasitas dan kapasitas yang tersedia dari workcenter :

4500000 4000000 3500000 3000000 2500000

Average

2000000

Available Capacity

1500000 1000000 500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

Gambar 2 Grafik Summary RCCP Gabungan

Untuk workcenter 1, 1, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode:

22 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



WC 1 2500000 2000000 1500000 Capacity Needed

1000000 Available Capacity

500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 10 11 12

Gambar 3 Grafik Kapasitas Workcenter 1


WC 2 3000000 2500000 2000000 1500000

Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 10 11 12



23 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



WC 3 2000000 1500000 1000000

Capacity Needed Available Capacity

500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 10 11 12



WC 4 3500000 3000000 2500000 2000000 Capacity Needed

1500000

Available Capacity

1000000 500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 10 11 12



WC 5 2000000 1500000 1000000


500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 10 11 12


24 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Untuk workcenter 6, 6, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode: :



500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 10 11 12





1000000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 10 11 12



25 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



WC 8 1600000 1400000 1200000 1000000 800000

Capacity Needed

600000

Available Capacity

400000 200000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 10 11 12


2.4

Material Requirement Planning Material Requirenment Planning dibuat bertujuan untuk menjamin produk yang dibuat tepat waktu dan

jumlah produk memenuhi proses exploding exploding kebutuhan produk akhir hingga kebutuhan material dengan 1

memperhatikan time phased . Input dari MRP adalah MPS atau Master Planned Scheduled , Scheduled , dari MPS kita bisa mengetahui berapa gross requirenment dari tiap unit yang dibutuhkan. Output dari MRP adalah Planned Order Released , Released , namun untuk mewujudkan hal ini MRP harus dibantu dengan BOM dan Inventory Master File. Ciri utama dari MRP adalah : 

Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat



Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item



Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan



Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas jadwal yang sudah direncanakan.

2

Master Production Schedule

BOM

Material Requirenment Planning

Inventory Master File

Planned Order Release

Gambar 11 Struktur Input dan Output MRP

1

Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Laboratorium Sistem Produksi, 2012. http://digilib.ittelkom.ac http://digil ib.ittelkom.ac.id/index.php?optio .id/index.php?option=com_conten n=com_content&view=artic t&view=article&id=962:mrp le&id=962:mrp-material-material-requirementrequirementplanning&catid=25:industri&Itemid=14 diakses 6 Desember 2012, pukul 19.30

2

26 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Bagian-bagian penyusun MRP adalah : 1.

Item adalah unit apa yang ingin kita butuhkan untuk dipesan.

2.

adalah berapa besar ukuran pemesanan yang diizinkan atau diperbolehkan. Lot Size bisa Lot Size berbentuk Lot for Lot atau ditentukan jumlah kelipatan pemesanannya.

3.

adalah level paling rendah suatu item ditemukan dalam suatu struktur produk. adalah LTL (Low Level Code)

4.

adalah permintaan suatu item pada periode tertentu adalah Gross Requi rem ent

5.

(on order & receipt date) date) Schedu led Receipt adalah jumlah barang yang sudah dipesan pada masa lampau (on

6.

adalah jumlah safety stock yang dimiliki. Proj ect ect ed on Hand

7.

Net Requirement equirement adalah jumlah item yang kita butuhkan dikurangi dengan barang yang datang dan safety

stock yang kita miliki. gross requirenment – scheduled receipt – projected on hand. 8.

Planned Order Rece Receipt ipt adalah periode dimana pesanan yang kita kirim akan datang.

9.

Plan ned Order Release adalah periode dimana kita memesan barang yang kita inginkan dikurangi dengan

lead time.

Tabel 23 Contoh MRP

Item LTL Lot Size Gross Requirenment Scheduled Receipt Projected On Hand Net Requirenment Planned Order Receipt Planned Order Releases

PD

Periode 1 2 3

Contoh perhitungan dari MRP adalah sebagai berikut : 

M RP ABC

Langkah-langkah yang dilakukan untuk membuat MRP adalah sebagai berikut : 1.

Netting Netting adalah perhitungan net requirenment yang digunakan untuk acuan kebutuhan.

Perhitungan ini didapatkan dari mengurangi gross requirement dengan scheduled receipt dan planned order receipt. Gross requirenment didapatkan dari Planned Order Released yang ada untuk untuk parent unit yang sedang kita pesan. Item TI–3101–02 memiliki parent SA300 dengan quantity 2, sehingga gross requirenment dari requirenment dari item tersebut adalah dua kali dari planned dari planned order release setiap release setiap periode SA300.

   − −      3101

02 = 2

300

Pada periode pertama hingga ketiga tidak ada net requirenment dikarenakan, net requirenment tersebut harus dipesan pada saat past due, due, sehingga pada saat dibutuhkan kita hanya menerima scheduled receipt . Untuk periode keempat, net requirenment dihitung dihitung dengan rumus :

      − −    −ℎ − ℎ  =

Pada periode ketiga terdapat projected on hand sebanyak 828 unit, sedangkan untuk periode keempat dibutuhkan 17828 unit. Sehingga net requirenment yang dibutuhkan sebesar 17000 unit.

27 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2.


Lotting Lotting adalah penentuan ukuran lot yang akan dipesan. Net requirement muncul pada periode

keempat karena pada periode-periode sebelumnya, kebutuhan net requirement tersebut dipenuhi dengan scheduled receipt yang telah dipesan pada past due. Pada periode keempat terdapat net requirenment sebesar 17000 unit. Kebutuhan tersebut bisa dipenuhi dengan memesan sesuai dengan lot yang telah ditentukan. Lot yang dipesan harus kelipatan 900 unit, namun melebihi unit yang dibutuhkan. Sehingga untuk periode keempat dibutuhkan pemesanan unit sebanyak 17100 unit.

     = 900

3.

> 1700 17000 0

Time phasing/ phasing/ offsett ing

adalah penentuan keluarnya order release dengan memperhatika adalah m emperhatikan n lead Time phasing/ phasing/ offsett ing time produksi time produksi atau lead time pemesanan. Setelah mengetahui berapa banyak lot yang akan kita pesan, kita harus mengeluarkan jadwal pemesanan yang telah disesuaikan dengan lead time. Lead time time yang diperlukan untuk item TI-3101-02 adalah tiga minggu, sehingga untuk memenuhi kebutuhan pada periode keempat planne keempat planned d released order akan akan muncul pada minggu pertama. 4.

Exploding adalah perhitungan lebih lanjut untuk tahap yang rendah.

Secara lengkap, tabel MRP untuk item TI-3101-02 adalah sebagai berikut :

Tabel 24 MRP TI-3101-02 Item :

TI -3101-02

LLC : 2

Lot size :

900

LT : 2

Periode (minggu) 1

2

3

4

5

Gross requirements

12664

12664

14044

17828

18208

Scheduled receipts

1800

13000

14400

136

472

828

100

792

Net requirements

17000

18108

Planned order receipts

17100

18900

18900

18900

Projected on hand

0

On Hand

11000

Planned order releases



17100

18900

18000

11000

On Order

Due Date

4000

2

M RP B-04

Untuk item B-04 terdapat empat cara lot size yang digunakan untuk memesan item tersebut. Cara-cara tersebut antara lain adalah 1.

Economic Order Quantity Pada teknik ini setiap pe mesanan lot size yang digunakan adalah EOQ dari gross requirenment selama 12 periode. EOQ tersebut didapatkan didapatkan dari rumus

  ℎ =

2

Biaya pesan yang ada pada kasus kali ini sebesar Rp 2.570.000,-, sedangkan biaya simpan yang dikenakan adalah Rp 60,- per unit. λ yang dipakai didapatkan dari :

28 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109




=


12664 + 12664 664 + 16120 + 18208 + 18208 208 + 18208 208 + 18208 208 + 1882 + 1882 + 1882 882 + 1882 = 17255 255 11

Sehingga,

   2

=



2570000 17255 = 3844 38448 8 60

EOQ ini dipakai untuk setiap planned order released. Pemesanan akan dilakukan ketika jumlah projected on hand sudah tidak bisa memenuhi gross requirenment. Tabel 25 MRP B-04 dengan Economic Order Quantity Rata-rata

Biaya Pesan

17255

Biaya Simpan

2570000

EOQ

60

38448

Item :

B-04

LLC :

2

Lot size :

EOQ

LT :

2

Periode (minggu) 0

1

2

3

4

5

Gross requirements

12664

12664

16120

18208

18208

Scheduled receipts

38448

0

0

0

0

28284

15620

37948

19740

1532

Net requirements

0

0

500

0

0


0

0

38448

0

0


38448

0

0

38448

0

Projected on hand

2.

2500

Period Order Quantity Metode ini mencari tahu ada berapa pemesanan yang dilakukan disetiap tahunnya. Ada beberapa langkah yang akan dilakukan untuk mengetahui ada berapa kali pemesanan.

Langkah pertama adalah menghitung EOQ.

   2

=



2570000 17255 = 3844 38448 8 60

Langkah kedua adalah mengetahui banyaknya demand pertahun

 ℎ



= 3844 38448 8 52 = 8972 897275 75

Langkah ketiga adalah mengetahui D/Q



=

897275 = 23.33 23.337 7 38448

Langkah keempat adalah mengetahui waktu pemesanan

 

=

23.337

=3 52 Langkah kelima adalah menjumlahkan gross requirenment selama tiga period untuk membentuk planned released order.

              =

+

+

29 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Secara ringkas, hasil dari kelima langkah diatas adalah sebagai berikut :

Tabel 26 MRP B-04 dengan Metode Periode Order Quantity Item :

B-04

LLC :

2

Lot size :

POQ

LT :

2

Periode (minggu) 1

2

3

4

5

6

Gross requirements

12664

12664

16120

18208

18208

18208

Scheduled receipts

38948

0

0

0

0

0

28784

16120

0

36416

18208

0

Net requirements

0

0

0

18208

18208

0


0

0

0

54624

0

0


0

54624

0

0

55972

0

Projected on hand

3.

0

2500

Least Cost Unit

Langkah pertama adalah membuat kombinasi periode m enghitung cumulative cost Langkah kedua adalah menghitung

        =

+

Contohnya adalah untuk periode kombinasi 1,2,3

 



 

= 2570 257000 000 0 + 60 1266 12664 4 + 2 60

1612 16120 0 = 5264 526424 240 0

Langkah ketiga adalah menghitung cost per unit

            =

Contohnya untuk periode kombinasi 1,2,3

  

=

5264240 38948

= 135. 135.16 16

Secara ringkas, hasil dari ketiga langkah diatas adalah sebagai berikut : Tabel 27 Hasil Perhitungan Least Unit Cost Perioda Kombinasi

Trial Lot Size

Cummulative Cost

1

10164

2570000

252.8532074

1,2

22828

3329840

145.8664798

1,2,3

38948

5264240

135.1607271

1,2,3,4

57156

8541680

149.4450276

4

18208

2570000

141.1467487

4,5

36416

3662480

100.5733743

4,5,6

54624

5847440

107.0489162

6

18208

2570000

141.1467487

6,7

36416

3662480

100.5733743

Cost per Unit

30 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109


4.


6,7,8

55298

5928320

107.2067706

8

18882

2570000

136.1084631

8,9

37764

3702920

98.05423154

8,9,10

56646

5968760

105.3694877

10

18882

2570000

136.1084631

10,11

37764

3702920

98.05423154

Minimum Order per Period

Langkah pertama adalah membuat tabel kombinasi lot Langkah kedua adalah menghitung cumulative cost

        =

+

Contohnya adalah untuk periode kombinasi 1,2,3

 



 

= 2570 257000 000 0 + 60 1266 12664 4 + 2 60

1612 16120 0 = 5264 526424 240 0

Langkah ketiga adalah menghitung cost per unit

         ℎ  =

Contohnya untuk periode kombinasi 1,2,3

  

=

5264240 3

= 175474 1754746.7 6.7

Secara ringkas, hasil dari ketiga langkah diatas adalah sebagai berikut : Tabel 28 Hasil Minimum Cost per Periode Perioda Kombinasi

Trial Lot Size

Cummulative Cost

Cost per Period

1

10164

2570000

2570000

1,2

22828

3329840

1664920

1,2,3

38948

5264240

1754746.667

3

16120

2570000

2570000

3,4

34328

3662480

1831240

3,4,5

52536

5847440

1949146.667

5

18208

2570000

2570000

5,6

36416

3662480

1831240

5,6,7

54624

5847440

1949146.667

7

18208

2570000

2570000

7,8

37090

3702920

1851460

7,8,9

55972

5968760

1989586.667

9

18882

2570000

856666.6667

31 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109


2.5


9,10

37764

3702920

1851460

9,10,11

56646

5968760

2984380

11

18882

2570000

2570000

Plannned Order Release Planned Order Release Release merupakan jumlah ukuran pemesanan yang direncanakan pada setiap perioda 3

waktu . Nilai planned order o rder release release merupakan nilai planned planned order receipt yang telah mengalami offset waktu sejumlah lead time. time. Sedangkan planned order receipt merupakan jumlah yang direncanakan untuk diterima pada perioda waktu tertentu. Planned order release berguna untuk menentukan ukuran material atau komponen yang harus diprodukso atau dipesan pada saat t tertentu. Secara detil, perhitungan untuk nilai planne nilai planned d order release dapat dijabarkan melalui langkah berikut. Langkah 1. Menentukan nilai Net Requirement. Nilai net requirement ditentukan ditentukan melalui perhitungan yang telah dilakukan pada saat penyusunan MRP. Contohnya, pada MRP item TI-3101-01, didapatkan tabel sebagai berikut,

Lot size :

2100

LT :

3

0

1

2

3

4

5

Gross requirements requir ements

6332

6332

7022

8914

9104

Scheduled Schedu led receipts

2100

6300

6300

768

736

14

1600

896

8900

7504

Projected Projecte d on hand

5000

Net requirements requireme nts Tabel 29 MRP TI-3101-01: Net Requirement

Berikut merupakan cara mencari nilai net requirement ,

    − ℎ       − = +

(

1)

Maka, untuk periode keempat, net requirement adalah,

 

= 8914 8914

−

(14+0) 14+0) = 8900 900

Langkah 2. Menentukan nilai Planned Order Receipt. Nilai planned Nilai planned order receipt receipt adalah adalah niai net requirement yang yang disesuaikan dengan aturan lot sizing material atau komponen yang akan dipesan. Contohnya, untuk item TI-3101-01, nilai lot sizenya sizenya adalah 2100 unit atau kelipatannya. sehingga, untuk kebutuhan bersih sejumlah 8900 unit item, direncanakan akan membutuhkan penerimaan sebanyak 10500 unit item TI-3101-01, yaitu kelipatan lima dari 2100 unit.

3

Ohio University Official Website (CutRight). 2012. Material Requirements Planning: Inventory Status Records . www.ohio.edu/people/cutri www.ohio.edu/peo ple/cutright/MRPnew.do ght/MRPnew.docc diakses tanggal 6 Desember 2012 pukul 00:30.

32 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi Lot size :

2100

LT :


3

0

1

2

3

4

5


6332

6332

7022

8914

9104


2100

6300

6300

768

736

14

1600

896

8900

7504

10500

8400


5000

Net requirements requireme nts Planned order receipts Tabel 30 MRP TI-3101-01: Planned Order Receipt

Langkah 3. Melakukan offsetting planned order receipts menjadi planned order release Kemudian, nilai planned planned order receipts yang telah didapatkan melalui langkah 2 dimundurkan sesuai dengan lead time item time item yang direncanakan akan dipesan. Sehingga, untuk item TI-3101-01 yang memiliki lead time 2 satuan waktu, maka, planned maka, planned order receipts yang direncanakan diterima pada waktu t=4 akan dipesan pada t=1. Sehingga, pada waktu t=1 akan terdapat planne terdapat planned d order release sejumlah release sejumlah planned order receipts yang terjadi pada t=4.

Lot size :

2100

LT :

3

0

1

2

3

4


6332

6332

7022

8914


2100

6300

6300

768

736

14


5000

1600

Net requirements requireme nts

8900

Planned order receipts receipt s

10500


10500

8400

8400

10500

Tabel 31 MRP TI-3101-01: PORL

2.6

Released Order Langkah-langkah dalam penentuan kebutuhan release order adalah sebagai berikut:

1.

Mengatur jadwal yang feasible yang feasible untuk untuk memulai produksi setiap part untuk schedule receipt. Adapun kebutuhan kapasitas untuk release order dapat ditunjukan pada tabel sebagai berikut:

Part

Work Center

Week

Run Time

Setup

Schedule Receipt

Total

TI-3101-00A

8

1

7

5

3332

16667

TI-3101-00B

8

1

7

5

2200

11007

TI-3101-00C

8

1

7

5

900

4507

TI-3101-01

5

1

2

1

6300

6302

7

2

15

2

6300

12615

7

1

15

2

6300

12615

5

1

0

3

14400

43200

7

2

15

3

14400

43215

7

1

15

3

13000

39015

5

1

0

2

14000

28000

7

2

11

7

14000

98011

7

1

11

7

12000

84011

3

1

0

3

8400

25200

TI-3101-02

TI-3101-03

TI-3101-04AB

33 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



6

2

2

10

8400

84002

7

3

3

7

8400

58803

6

1

22

10

6400

64022

7

2

0

7

6400

44800

TI-3101-04C

7

1

2

7

1000

7002

TI-3101-05

1

1

4

20

9300

186004

3

2

0

5

9300

46500

7

3

19

8

9300

74419

3

1

0

5

8400

42000

7

2

19

8

8400

67219

7

1

19

8

6100

48819

3

1

8

8

8400

67208

7

2

0

7

8400

58800

7

2

0

7

6000

42000

7

1

4

10

6000

60004

3

1

0

3

5400

16200

7

2

4

10

5400

54004

7

1

0

3

5000

15000

1

1

11

5

5400

27011

7

2

0

3

5400

16200

3

1

0

3

7200

21600

1

2

11

5

7200

36011

7

3

0

3

7200

21600

7

1

11

4

4800

19211

2

1

0

6

6000

36000

7

2

11

4

6000

24011

7

1

0

7

6300

44100

2

1

2

8

7200

57602

7

2

0

7

7200

50400

2

1

0

6

36000

216000

4

2

9

3

36000

108009

7

3

19

4

36000

144019

4

1

9

3

28100

84309

7

2

19

4

28100

112419

7

1

19

4

25200

100819

7

1

1

4

6200

24801

TI-3101-06

TI-3101-07a

TI-3101-07b

TI-3101-08AB

TI-3101-09

TI-3101-10

TI-3101-11A

Tabel 32 Kebutuhan Release Order

2. Berdasarkan tabel diatas, schedule receipt pada part dalam setiap workcenter diselesaikan diselesaikan sebelum waktu due date. Elemen dari release order antara lain setup time dan time dan run time. Formulasinya sebagi berikut: 

Nilai s Nilai setup etup time didapatkan dari routing files



Nilai run time didapatkan dari perkalian nilai laju pada routing files dikali dengan schedule receipt pada periode yang dijelaskan pada bagian sebelumnya. Adapun formulasi untuk menentukan total waktu untuk release order Total time = setup time + run time

34 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Berikut ialah contoh dari perhitungan kapasitas untuk release order :

Part TI-3101-11A Kebutuhan part hanya dapat diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 7 . Adapun perhitungannya ialah sebagai berikut: Setup time = 1 Run time = 4 x 6200 = 24800 Total time = 1 + 24800 = 24801 menit

Part TI-3101-11A Kebutuhan part dapat diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 2 dan 7. Adapun perhitungannya ialah sebagai berikut: 

Diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 2 Setup time = 2 Run time = 8 x 7200 = 57600 Total time = 1 + 24800 = 57602 menit



Diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 7 Setup time = 0 Run time = 8 x 6300 = 44100 Total time = 0 + 44100 = 44100 menit Dari total time yang didapat untuk setiap part disusun untuk setiap workcenter untuk mendapatjan

kebutuhan release order untuk setiap workstation. workstation. Adapun penjelasannya ialah sebagai berikut:

Part

Work Center

Week

Setup

Run Time

Schedule Receipt

Total

TI-3101-05

1

1

4

20

9300

186004

1

1

11

5

5400

27011

1

2

11

5

7200

36011

2

1

0

6

6000

36000

2

1

2

8

7200

57602

TI-3101-10

2

1

0

6

36000

216000

TI-3101-04AB

3

1

0

3

8400

25200

3

2

0

5

9300

46500

3

1

0

5

8400

42000

3

1

8

8

8400

67208

3

1

0

3

5400

16200

3

1

0

3

7200

21600

4

2

9

3

36000

108009

4

1

9

3

28100

84309

TI-3101-01

5

1

2

1

6300

6302

TI-3101-02

5

1

0

3

14400

43200

TI-3101-06

35 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



5

1

0

2

14000

28000

6

2

2

10

8400

84002

6

1

22

10

6400

64022

7

2

15

2

6300

12615

7

1

15

2

6300

12615

7

2

15

3

14400

43215

7

1

15

3

13000

39015

7

2

11

7

14000

98011

7

1

11

7

12000

84011

7

3

3

7

8400

58803

7

2

0

7

6400

44800

7

1

2

7

1000

7002

7

3

19

8

9300

74419

7

2

19

8

8400

67219

7

1

19

8

6100

48819

7

2

0

7

8400

58800

7

2

0

7

6000

42000

7

1

4

10

6000

60004

7

2

4

10

5400

54004

7

1

0

3

5000

15000

7

2

0

3

5400

16200

7

3

0

3

7200

21600

7

1

11

4

4800

19211

7

2

11

4

6000

24011

7

1

0

7

6300

44100

7

2

0

7

7200

50400

7

3

19

4

36000

144019

7

2

19

4

28100

112419

7

1

19

4

25200

100819

TI-3101-11A

7

1

1

4

6200

24801

TI-3101-00A

8

1

7

5

3332

16667

TI-3101-00B

8

1

7

5

2200

11007

TI-3101-00C

8

1

7

5

900

4507

TI-3101-03

TI-3101-04C

TI-3101-07a TI-3101-07b

TI-3101-08AB TI-3101-09

Tabel 33 Kebutuhan Release Order tiap Workstation

Setelah itu dilakukan perhitungan kebutuhan kapasitas receipt order. Adapun order. Adapun penjelasannya ditunjukan pada tabel dibawah ini:

36 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109


Zafira Putri - 13409125 Periode

Work Center

1

2

3

4

1

213015

36011

2

309602

3

172208

46500

4

84309

108009

5

77502

6

64022

7

319756 623694 298841

8

32181

5

6

7

8

9

10

11

12

12615

Tabel 34 Kebutuhan Receipt Order

Contoh perhitungan kebutuhan kapasitas receipt order untuk workcenter 1 pada periode 1 ialah sebagai berikut: Total time = total time di workcenter 1 periode 1 Total time = 186004 + 27011 + 36011 Total time = 213015

2.7

Capacity Requirement Planning Capacity requirement planning merupakan planning merupakan cara untuk memvalidasi kebutuhan produksi untuk setiap

workstation pada workstation pada periode yang telah dilakukan. Untuk kasus ini didapat hasil validasi CRP sebagai berikut:

Work Center 1

1

2

3

4

5

6

393017

406817

415817

457817

422417

470417

2

508819

572419

579019

569419

575419

577819

3

371429

395731

386431

397831

406231

384331

4

194157

217857

216057

225057

221457

233457

5

115906

144606

153906

151206

166206

153906

6

64022

12615

72003

84003

84003

84003

7

319756

649295

761383

730983

723283

740983

8

32181

31667

31667

40321

45541

45541

Tabel 35 Validasi CRP Periode 1-6

Work Center 1

7

8

9

10

11

12

213015

264015

0

0

0

0

2

598819

214802

0

0

0

0

3

259212

140410

129308

0

0

0

4

220033

111609

0

0

0

0

5

165606

153550

60004

0

0

0

6

87003

84003

0

0

0

0

7

727083

756283

750971

191242

0

0

8

45541

45541

47226

47226

47226

47226

Tabel 36 Validasi CRP Periode 7-12

37 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Langkah-langkah validasi MRP dengan metode CRP ialah sebagai berikut: 

Menghitung kebutuhan waktu untuk semua produk yang diproduksi pada periode dan workcenter tertentu tertentu Adapun contoh perhitungannya ialah sebagai berikut: Untuk periode 1 pada work station 8. Total 1,8 1,8 = Total PORL 1,8 + total RO1,8 Total 1,8 1,8 = 0 + 32181 Total 1,8 1,8 = 32181 menit



Menghitung nilai kebutuhan maksimal pada setiap workcenter. Adapun contoh perhitungannya pertama-tama dipresentasikan tabel untuk workcenter untuk workcenter 1 1

38 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109


Work Center

1

2

1

393017

406817

3

4


5

6

7

415817 457817 422417 503417 213015 Tabel 37 Kebutuhan Maksimal Workcenter

8

9

10

11

12

264015

0

0

0

0

Setelah itu ditentukan nilainya dengan memilih waktu terbersar yang dibutuhkan, adapun untuk workcenter1 terdapat workcenter1 terdapat pada periode 4 yaitu 457817 

Membandingkan nilai kebutuhan maksimal dengan kapasitas untuk setiapworkcenter setiap workcenter yang yang didapat pada MPS Jika nilai kebutuhan maksimal < kapasitas, maka proses tersebut lolos untuk dilakukan untuk periode yang ditentukan. Jika sebaliknya, maka proses tersebut tidak lolos uji validasi hasil. Berikut ialah rekapitulasi nilainya:

Max

Available Capacity Keputusan

503417

2377824

Lolos

598819

2683718.4

Lolos

406231

1883736

Lolos

233457

3106944

Lolos

166206

1886016

Lolos

99003

2171244

Lolos

765471

3832012.8

Lolos

47226

1508078.4

Lolos

Tabel 38 Keputusan Workcenter

Berikut ditunjukan grafik perbandingan untuk setiap workcenter

WC 1 2500000 2000000 1500000 Capacity Needed 1000000

Available Capacity

500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 10 11 12

Gambar 12 Perbandingan Kapasitas Workcenter 1

39 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109




1500000

Available Capacity

1000000 500000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gambar 13 Perbandingan Perbandinga n Kapasitas Kapasita s Workcenter 2

WC 3 2000000

1500000

Capacity Needed

1000000

Available Capacity 500000

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


WC 4 3500000 3000000 2500000 2000000

Capacity Needed

1500000

Available Capacity

1000000 500000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


40 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



WC 5 2000000 1800000 1600000 1400000 1200000 1000000

Capacity Needed

800000

Available Capacity

600000 400000 200000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 11 12 12 Gambar 16 Perbandingan Perbandinga n Kapasitas Kapasita s Workcenter 5

WC 6 2400000 2200000 2000000 1800000 1600000 1400000 1200000 1000000 800000 600000 400000 200000 0


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 11 12 12 Gambar 17 Perbandingan Perbandinga n Kapasitas Kapasita s Workcenter 6

WC 7 4500000 4000000 3500000 3000000 2500000

Capacity Needed


1500000 1000000 500000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 11 12 12


41 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



WC 8 1600000 1400000 1200000 1000000 800000

Capacity Needed

600000

Available Capacity

400000 200000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 12 Gambar 19 Perbandingan Perbandinga n Kapasitas Kapasita s Workcenter 8

42 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



BAB III ANALISIS

3.1

Analisis RCCP dan CRP RCCP (Rough (Rough Cut Capacity Planning ) adalah suatu teknik yang digunakan untuk memverifikasi MPS (Master (Master

Production Schedule). Schedule ). RCCP dapat pula didefinisikan sebagai sebagai proses mengubah bentuk (konversi) dari jadwal induk produksi atau MPS ke dalam nilai kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya yang digunakan dalam kegiatan produksi, seperti jam kerja mesin, jam tenaga kerja, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP biasanya ditampilkan dalam bentuk diagram batang yang menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Diagram tersebut dikenal dengan istilah load profile, yaitu suatu tampilan mengenai kebutuhan kapasitas di suatu horizon perencanaan berdasarkan permintaan yang telah direncanakan maupun dikeluarkan pada suatu horizon waktu tertentu. Horizon waktu interval yang digunakan sama dengan horizon waktu pada MPS karena RCCP berfungsi untuk memverifikasi MPS. Dari hasil RCCP dapat diketahui apakah kapasitas yang dibutuhkan dapat dipenuhi oleh kapasitas yang tersedia atau tidak. Terdapat beberapa pendekatan yang dapat dilakukan untuk melakukan RCCP, yaitu: 

Bill of Labor



Capacity Planning Using Overall Factor



Resource Profile Approach

Gambar 20 Tahapan Perencanaan Perencanaan dan Pengendalian Pengendalian Produksi

Posisi RCCP pada tahapan PPC (Perencanaan dan Pengendalian Produksi) berada sejajar dengan MPS karena RCCP merupakan perencanaan kapasitas “kasar” untuk menguji kelayakan dari MPS. Sebelum dilanjutkan ke proses berikutnya, MPS haruslah melewati pengujian RCCP untuk melihat apakah perusahaan mampu memenuhi permintaan pelanggan berdasarkan kapasitas yang tersedia. Jika kapasitas yang tersedia masih dapat

43 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



meng-cover meng-cover kapasitas yang dibutuhkan, maka MPS layak dan feasibel untuk digunakan sebagai input MRP (Material Requirement Planning). Jika terjadi over capacity yang dibutuhkan, maka diperlukan penyesuaian atau adjustment agar permintaan pada jadwal induk produksi dapat dipenuhi. Penyesuaian yang dapat dilakukan adalah melakukan overtime atau lembur jam kerja, melakukan subcontract, atau meningkatkan kapasitas yang tersedia dengan cara membeli mesin dan peralatan baru atau menambah jumlah tenaga kerja. CRP (Capacity (Capacity Requirement Planning) Planning ) adalah tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai dengan hasil MRP (Material (Material Requirement Planning ). Definisi lain menyebutkan bahwa CRP adalah suatu perincian membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan material (MRP) oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS) (Fogarty, dkk, 1991). Tujuan dilakukannya CRP adalah untuk menunjukkan perbandingan antara kapasitas atau beban yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja melalui permintaan yang ada dengan kapasitas dari setiap stasiun kerja pada periode waktu tertentu. Untuk melakukan pengecekan CRP dibutuhkan input sebagi berikut: 

Bill of Material



Item Master Record Files



Work Center Record Files



Planned Order Release

CRP pada tahapan PPC berada sejajar dengan MRP karena berfungsi untuk memverifikasi MRP. Pada intinya sebelum dilakukan tindakan lebih lanjut mengenai hasil dari MRP harus melalui tahapan pengecekan kelayakan CRP. Jika kapasitas yang tersedia sudah mencukupi, maka tidak perlu dilakukan penyesuaian dan dapat langsung dilakukan tahapan PPC selanjutnya, yaitu membagi PORL kedalam tiga aktivitas, apakah perlu dilakukan purchase order , memproduksi sendiri dengan membuat jadwal produksi, atau mengubah jadwal (rescheduling (rescheduling)) apabila proses produksi sedang berlangsung. Apabila kapasitas yang yang dapat digunakan tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, maka harus dilakukan modifikasi, yang dapat berupa menambah waktu jam kerja atau overtime, mengubah urutan proses atau routing, dan melakukan subcontract. Selain itu dapat pula dilakukan peningkatan kapasitas yang tersedia dengan melakukan investasi penambahan mesin, peralatan, maupun tenaga kerja. Namun, jika kapasitas yang dibutuhkan tetap tidak dapat terpenuhi, walaupun telah dilakukan penyesuaian, maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalah yang akan timbul adalah revisi MPS akan mengubah MRP, dan output kebutuhan kapasitas juga akan beru bah. Perbedaan diantara RCCP dan CRP akan ditampilkan pada tabel berikut:

RCCP

CRP

1. Memverifikasi MPS (Master (Master Production Schedule) Schedule) 2. Input yang dibutuhkan: MPS  Waktu proses pada setiap stasiun kerja  Efisiensi mesin  Avaibilitas mesin 

1. Memverifikasi MRP (Material Requirement Planning ) 2. Input yang dibutuhkan: Bill of Material  Item Master Record Files  Work Center Record Files  Planned Order Release 

3. Merupakan perbanding an kapasitas secara kasar 4. Tidak memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari schedule receipt 5. Satuan waktu yang digunakan dalam satuan waktu yang cukup lama. Misal per bulan 6. Pada keadaan normal, tidak dimungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap satuan waktunya

3. Merupakan perbandingan perbandin gan kapasitas secara terperinci 4. Memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari schedule receipt 5. Satuan waktu yang digunakan lebih detail daripada RCCP, misal per minggu atau per hari 6. Pada keadaan normal, memungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap satuan waktunya karena terkait PORL yang belum tentu ada di setiap satuan waktu. 7. Perbandingan yang yang dilakukan antara antara kapasitas yang

7. Perbandingan yang yang dilakukan antara antara kapasitas yang yang

44 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



tersedia dengan rata-rata kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu

tersedia dengan maksimal kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu

Tabel 39 Perbedaan RCCP dan CRP

3.2

Analisis Hasil Validasi dengan Menggunakan RCCP RCCP digunakan untuk memvalidasi kapasitas yang diperlukan oleh Master Production Schedule. Schedule . Setelah

RCCP dibuat, dilakukan komparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah underload atau overload ), Adjus ), Adjustment tment / revisi kapasitas atau jadwal bila terjadi overload. Setelah RCCP dibuat, seperti yang sudah ditampilkan dan dijelaskan pada subbab 2.3, maka didapatkan rata – rata kebutuhan setiap workcenter . Berikut ini merupakan rekap rata – rata kebutuhan dan kapasitas yang tersedia dari setiap workcenter :

Tabel 40 Rata-rata Kebutuhan Workcenter

WC

Average

1 2 3 4 5 6 7 8

1931515 1971212 1383660 717375.8 670050.7 394148.8 3002572 197004.3


Dalam bentuk grafik, tabel diatas dapat disajikan pada gambar berikut:

4500000 4000000 3500000 3000000 2500000

Average

2000000

Available Capacity

1500000 1000000 500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

Gambar 21 Kebutuhan Setiap Workcentre

Kemudian, dilakukan verifikasi antara rata - rata kebutuhan dengan kapasitas yang tersedia dari setiap workcenter . Hasil verifikasi verifikasi dinyatakan lulus apabila apabila rata – rata kebutuhan lebih kecil daripada kapasitas kapasitas yang tersedia. Berikut ini adalah hasil verifikasi RCCP :

45 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Tabel 41 Hasil Verifikasi RCCP

WC

Average

1 2 3 4 5 6 7 8

1931515 1971212 1383660 717375.8 670050.7 394148.8 3002572 197004.3


Keputusan Lulus Lulus Lulus Lulus Lulus Lulus Lulus Lulus

Dari hasil verifikasi diatas, terlihat bahwa semua kapasitas workcenter dapat memenuhi kebutuhan. Dengan demikian kegiatan produksi dapat dilanjutkan dan kemudian dijadwalkan di MRP. Dari RCCP, tingkat utilitas dari setiap workcenter juga dapat dicari. Tingkat utilitas setiap workcenter merupakan tingkat penggunaan workcenter dengan kapasitasnya masing – masing. Tingkat utilitas dapat dicari dengan rumus berikut:

−   ℎ ℎ     − =

100%

Selain itu, dapat dihitung juga rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai dari setiap workcenter . Faktor ini dapat menjadi pertimbangan perusahaan untuk meningkatkan penggunaan workcenter supaya lebih efektif. Rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai dapat dicari dengan rumus berikut:

 −         − ℎ   =

Berikut ini merupakan tingkat utilitas dan rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai untuk setiap jenis workcenter : Tabel 42 Tingkat Utilitas dan Rata-rata Kapasitas yang Tersedia

WC

Average

Available Capacity

1 2 3 4 5 6 7 8

1931515.441 1971212.273 1383660.082 717375.8 670050.6947 394148.7639 3002571.658 197004.3382

2377824 2683718.4 1883736 3106944 1886016 2171244 3832012.8 1508078.4

Rata - rata Kapasitas tak terpakai 446308.5594 446308.5594 712506.1265 712506.1265 500075.9185 500075.9185 2389568.2 1215965.305 1215965.305 1777095.236 1777095.236 829441.142 1311074.062 1311074.062

Tingkat Utilitas 81% 73% 73% 73% 23% 36% 18% 78% 78% 13% 13%

Dari hasil diatas, kita dapat menganalisis penggunaan setiap workcenter : 1.

Workcenter 1 1 merupakan workcenter dengan dengan tingkat utilitas tertinggi yaitu 81%. Penggunaan workcenter 1 dapat ditingkatkan lagi sebanyak 19% atau 446308.5594 menit.

2.

Workcenter 2, 3, dan 7 merupakan workcenter dengan tingkat utilitas yang cukup tinggi dibandingkan workcenter lain, yaitu berturut – turut 72%, 73%, dan 78%. Workcenter – workcenter ini masih bisa menanggung kebutuhan lebih banyak lagi, yaitu berturut – turut 712506.1265 menit, 500075.9185 menit, dan 829441.142 menit. Namun, apabila perusahaan ingin menghemat biaya, maka perusahaan dapat memutuskan untuk mengurangi jumlah dari setiap jenis workcenter ini ini sesuai dengan persentase utilias

46 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



yang dibutuhkan. Dengan demikian, meskipun kapasitasnya akan berkurang, workcenter tetap bisa memenuhi kebutuhan. 3.

Workcenter 4, 5, 6, dan 8 memiliki tingkat utilitas yang sangat rendah, yaitu berturut – turut 23%, 36%, 18%, dan 13%. Workcenter - workcenter ini akan memiliki waktu idle yang sangat tinggi sehingga penggunaannya menjadi tidak efektif. Dengan demikian, sebaiknya perusahaan mengurangi jumlah dari setiap jenis workcenter , agar tidak ada biaya yang terbuang dengan sia – sia. Selain itu, perusahaan juga dapat mendayagunakan keempat workcenter ini ini untuk memproduksi produk lain yang memiliki nilai jual.

3.3

Analisis Hasil Validasi dengan Menggunakan CRP Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan pada bab pengolahan data, berikut merupakan gambaran

umum mengenai kebutuhan kapasitas maksimum yang dibutuhkan dan kapasitas yang masih dapat dipergunakan pada workstation 1 hingga workstation 8. Pada setiap workstation yang dipergunakan dapat dilihat pada grafik bahwa kapasitas maksimum yang dibutuhkan ternyata masih lebih kecil nilainya dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia. 4500000 4000000 3500000 3000000

Available Capacity

2500000 2000000

Maximum Capacity Needed

1500000 1000000 500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

Gambar 22 Perbandingan Kebutuhan dengan Kapasitas yang Tersedia

Hal ini menunjukkan bahwa, pada sistem yang diamati, kapasitas produksi yang sekarang masih dalam status under capacity . Status under capacity sendiri merupakan tanda bahwa material requirement planning yang telah direncanakan feasible direncanakan feasible untuk dieksekusi.

47 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Secara detil, berikut, akan dibahas analisis CRP untuk masing-masing workstation, 3. 3. 1

Work Center 1

WC 1 2500000 2000000 1500000

Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12

Gambar 23 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 1

Pada workcenter 1 kapasitas 1 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 503.417 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 2.377.824 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacit . Tindak lanjutnya adalah eksekusi MRP capacit y tanpa penyesuaian. 3. 3. 2

Work Center 2

WC 2 3000000 2500000 2000000 1500000

Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 10 11 12


Pada workcenter 2 2 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 598.819 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 2.683.718,40 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacit . Tindak lanjutnya adalah capacit y eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

48 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi 3. 3. 3


Work Center 3

WC 3 2000000 1500000 Capacity Needed

1000000

Available Capacity 500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 10 11 12


Pada workcenter 3 3 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 406.231 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 1.883.736 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacit . Tindak lanjutnya adalah capacit y eksekusi MRP tanpa penyesuaian. 3. 3. 4

Work Center 4

WC 4 3500000 3000000 2500000 2000000

Capacity Needed

1500000

Available Capacity

1000000 500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 10 11 12


Pada workcenter 4 4 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 233.457 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 3.106.944 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacit . Tindak lanjutnya adalah capacit y eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

49 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Work Center 5


1000000


2

3

4

5

6

7

8

9 10 10 11 12


Pada workcenter 5 5 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 166.206 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 1.886.016 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacit . Tindak lanjutnya adalah capacit y eksekusi MRP tanpa penyesuaian. 3. 3. 6

Work Center 6

WC 6 2500000 2000000 1500000

Capacity Needed

1000000

Available Capacity

500000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 10 11 12


Pada workcenter 6 6 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 99.003 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 2.171.244 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacit . Tindak lanjutnya adalah capacit y eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

50 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Work Center 7

WC 7 5000000 4000000 3000000

Capacity Needed

2000000

Available Capacity

1000000 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 10 11 12


Pada workcenter 7 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 765.417 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 3.832.012,8 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacit . Tindak lanjutnya adalah capacit y eksekusi MRP tanpa penyesuaian. 3. 3. 8

Work Center 8


1000000


2

3

4

5

6

7

8

9 10 10 11 12


Pada workcenter 8 8 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 47.226 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 1.508.078,4 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacit . Tindak lanjutnya adalah capacit y eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

3.4

Analisis Terjadinya Over Capacit Capacit y dan Under Capacit Capacit y

Setelah dilakukan proses verifikasi MPS dan MRP dengan teknik RCCP dan CRP, terdapat dua kemungkinan yang dapat terjadi, yaitu over capacity dan under capacity. Kondisi over capacity terjadi jika kapasitas yang dibutuhkan

51 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



ternyata melebihi dari kapasitas yang tersedia. Sedangkan under capacity terjadi jika kapasitas yang tersedia masih dapat meng-cover meng-cover kebutuhan untuk memproduksi sesuai dengan permintaan. Penyebab terjadinya over capacity adalah adalah jumlah permintaan pada jadwal induk produksi berada di atas kapasitas produksi yang mampu dilakukan. Besarnya permintaan pada MPS juga akan berpengaruh pada MRP sehingga baik RCCP maupun CRP akan mengalami over capacity. Apabila terjadi over capacity pada RCCP , tindakan yang perlu dilakukan adalah penyesuaian atau adjustment agar permintaan pada jadwal induk produksi dapat dipenuhi. Penyesuaian yang dapat dilakukan adalah melakukan overtime atau lembur jam kerja, melakukan subcontract, atau meningkatkan kapasitas yang tersedia dengan cara membeli mesin dan peralatan baru atau menambah jumlah tenaga kerja. Sedangkan apabila pada CRP terjadiover terjadiover capacity, yaitu kapasitas yang yang dapat digunakan tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, maka harus dilakukan modifikasi, yang dapat berupa menambah waktu jam kerja atau overtime, mengubah urutan proses atau routing, dan melakukan subcontract. Selain itu dapat pula dilakukan peningkatan kapasitas yang tersedia dengan melakukan investasi penambahan mesin, peralatan, maupun tenaga kerja. Namun, jika kapasitas yang dibutuhkan tetap tidak dapat terpenuhi, walaupun telah dilakukan penyesuaian, maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalah yang akan timbul adalah revisi MPS akan mengubah MRP, dan output kebutuhan kapasitas juga akan berubah. Kemungkinan kedua dari hasil verifikasi menggunakan RCCP dan CRP adalah terjadi under capacity . Penyebab terjadinya under capacity adalah jumlah permintaan pada jadwal induk produksi berada dibawah kapasitas produksi yang mampu dilakukan. Kecilnya permintaan pada MPS juga akan berpengaruh pada MRP sehingga baik RCCP maupun CRP akan mengalami under capacity. Pada RCCP jika kapasitas yang tersedia masih dapat meng-cover meng-cover kapasitas yang dibutuhkan, maka MPS layak dan feasibel untuk digunakan sebagai input MRP (Material Requirement Planning). Sedangkan pada CRP, jika kapasitas yang tersedia sudah mencukupi, maka tidak perlu dilakukan penyesuaian dan dapat langsung dilakukan tahapan PPC selanjutnya, yaitu membagi PORL kedalam tiga aktivitas, apakah perlu dilakukan purchase dilakukan purchase order , memproduksi m emproduksi sendiri dengan membuat jadwal produksi, atau mengubah jadwal (rescheduling (rescheduling ) apabila proses produksi sedang berlangsung. Masalah yang akan timbul apabila terjadi under capacity adalah penggunaan available capacity capacity yang belum optimal. Investasi yang dilakukan oleh perusahaan untuk mencapai suatu kapasitas produksi tentu membutuhkan biaya yang tidak sedikit. Investasi pada mesin yang digunakan, jumlah tenaga kerja yang di-hire, di-hire, kapasitas gudang yang disediakan, dan sumber-sumber daya lainnya diharapkan dapat memberikan produktivitas yang optimal sebanding dengan effort biaya yang telah dikeluarkan. Apabila under capacity terjadi, maka terdapat idle cost atau opportunity cost karena sumber daya tidak dimaksimalkan penggunaannya. Hal ini tentu akan merugikan perusahaan karena apabila sumber-sumber daya yang dimiliki bekerja secara optimal, maka perusahaan akan mendapatkan revenue yang lebih dan berujung pada profit pada profit margin margin yang lebih besar.

3.5

Analisis Pemilihan Teknik Lot Sizing yang yang Terbaik

Ada beberapa part yang tidak diproduksi langsung oleh PT PTI. Part-part tersebut antara lain B-01, B-02, B-03, B-04 dan B-05. Agar tidak merugikan untuk perusahaan tersebut perlu diketahui metode-metode terbaik untuk meminimasi biaya yang dikeluarkan. Biaya-biaya yang mempengaruhi total biaya tersebut adalah biaya simpan dan biaya pemesanan. Biaya pemesanan dikeluarkan setiap pemesanan dilakukan, sedangkan biaya simpan dikeluarkan jika ada barang yang dimiliki melebihi dari barang yang dibutuhkan. Pada siklus perencanaan dan pengendalian produksi, lot sizing berguna pada MRP untuk mengetahui jadwal produksi atau jadwal pemesanan. Jika metode lot sizing yang digunakan untuk tiap itemnya berbeda, maka

52 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



penjadwalan yang dihasilkan juga akan berbeda. Besarnya lot size bisa ditentukan oleh kita sendiri, atau tergantung dari perusahaan tempat kita memesan produk yang kita inginkan. Pada metode EOQ, hal yang mempengaruhi total cost adalah biaya pemesanan, biaya simpan, dan jumlah demand rata-rata. Semakin tinggi biaya simpan maka jumlah unit yang dipesan akan semakin sedikit. Hal ini bisa kita lihat pada rumus

  ℎ =

2

Pada metode period order quantity , hal yang mempengaruhi adalah EOQ, banyaknya demand per tahun dan periode antar pemesanan. Selain memperhatikan jumlah unit yang akan dipesan, periode pemesanan juga merupakan hal yang paling diperhatikan pada metode ini. Pada metode least unit cost merupakan merupakan salah satu pengembangan dari metode lot for lot. Perbedaan yang ada adalah adanya pencarian kombinasi periode yang menyebabkan biaya per unitnya paling minimum. Cara ini mirip dengan period order quantity, hanya saja jika terjadi sedikit saja fluktuatif biaya total, lot yang dipesan langsung dikurangi. Pada metode minimum order per period dicari dicari kombinasi lot mana yang menghasilkan biaya total paling minimum. Jika terjadi fluktuasi biaya total, maka lot yang dipesan akan dikurangi. Tidak ada perbedaan antara metode ini dengen least unit cost , hanya saja pembagi yang digunakan adalah periode bukan banyaknya lot yang dipesan. Biaya yang dikeluarkan untuk masing-masing part dengan metode yang ada adalah sebagai berikut : Tabel 43 Total Cost yang Dikeluarkan untuk Setiap Part

B-01 B-02 B-03 B-04 B-05

EOQ 35019840 35019840 16593540 21505040 35019840

POQ 20805680 20805680 12062080 18363360 20805680

Least Cost Unit 23225680 23225680 13915620 19995040 23225680

Minimum Order per Period 23225680 23225680 14840660 20630640 23225680

Dilihat dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa metode Period Order Quantity adalah metode yang meminimasi setiap pemesanan yang dilakukan setiap partnya. Hal ini dikarenakan pada saat mencari periode pemesanan, demand yang digunakan adalah EOQ sehingga parameter biaya simpan dan biaya pemesanan sudah dimasukkan pada saat penghitungan sehingga didapatkan jumlah lot yang paling ekonomis. Selain itu banyaknya pemesanan juga disesuaikan dengan jumlah jumlah unit yang dibutuhkan dibutuhkan setiap tahunnya. tahunnya. Sehingga selain menghemat biaya penyimpanan, karena jumlah unit yang dipesan sudah seekonomis mungkin karena menggunakan rumus EOQ, biaya pemesanan juga dihemat karena pemesanan yang dilakukan tidak begitu sering. Sesungguhnya tidak ada teknik yang paling baik diantara teknik yang ada. Semua teknik tersebut dipengaruhi oleh biaya-biaya simpan dan pemesanan. Selain itu, fluktuasi demand, lead time dan waktu antar pemesanan juga mempengaruhi performansi dari setiap tipe lot size yang dipakai. Teknik yang umum dipakai adalahlot adalah lot for lot , fixed order quantity, dan quantity, dan fixed fixed period quantity. Kepraktisan quantity. Kepraktisan merupakan hal yang paling utama jika sudah berada dalam praktek nyata.

53 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109


3.6


Analisis Keterkaitan Antar Modul

Gambar 31 Keterkaitan Antar Modul

Pada siklus manufaktur di atas praktikum modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi berada di tahap perencanaan produksi dan pengendalian produksi. Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan tahapan yang sangat penting dilakukan karena pada aktivitas ini dilakukan pengelolaan faktor-faktor yang berkaitan dengan produksi agar permintaan pelanggan dapat terpenuhi. Perencanaan produksi berarti melakukan aktivitas sistematik dengan tujuan terjadinya kegiatan produksi. Sedangkan pengendalian produksi berarti 4

melakukan otorisasi produksi sehingga rencana produksi tercapai.

Input-input yang Input-input yang diperlukan dalam praktikum modul ini adalah sebagai berikut: 

Data hasil peramalan permintaan dongkrak pada periode 49 sampai 60, yang didapat dari modul 5 Peramalan Permintaan Pasar, digunakan sebagai jadwal induk produksi atau MPS dari ketiga jenis dongkrak.



, yang didapat dari modul 1, digunakan untuk melihat hubungan ilevel tree Data Bill of M aterial dan mult ilevel parent-child parent-child dari setiap komponen penyusun dongkrak. Selain itu kita juga dapat mengetahui jumlah komponen yang diperlukan untuk merakit komponen yang lebih tinggi levelnya ( parent ( parent ). ).



Data Routing Files, untuk melihat urutan proses pengerjaan suatu komponen dan waktu yang diperlukan untuk pemrosesan.



Data Item Master Record Files , untuk melihat kondisi setiap item yang terdiri dari jumlah item on hand order quantity, on order, dan lead time pengiriman. pengiriman.

Output dari modul 7 adalah PORL (Planned (Planned Order Release) Release ) yang telah diverifikasi dengan CRP. PORL ini akan digunakan untuk membuat jadwal produksi dan rescheduling proses produksi yang sedang berlangsung. Selain itu didapat pula keputusan mengenai teknik lot sizing yang terbaik untuk purchase untuk purchase item yang meminimasi biaya yang dikeluarkan.

4

Lab Sistem Produksi. 2012. Modul 7 PTI 1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Bandung, halaman 1

54 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



Berikut digambarkan input dan output pada modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi:

Gambar 32 Hubungan Antar Modul

55 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN 4.1

Kesimpulan Berdasarkan praktikum dan pengolahan data yang telah dilakukan, didapatkan beberapa

kesimpulan. Lingkup perencanaan dan pengendalian produksi antara lain perencanaan pada waktu produksi, pemilihan produk yang harus diproduksi, jumlah barang barang yang akan diproduksi dan pengendalian produksi sesuai dengan rencana yang telah dirancang. Proses dan tahapan dalam perencanaan dan pengendalian di lini produksi antara peramalan, perencanaan agragat, pengaturan jadwal produksi induk / master production schedule schedule (MPS) yang divalidasi dan diverifikasi dengan metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP), perencanaan material / material requirement planning (MRP) yang diverifikasi diverifikasi dan validasi dengan metode Capacity Requirement Planning ( CRP), CRP), dan Pengaturan Pengatur an jadwal produksi dan order pembelian. Proses validitas/verifikasi validitas/verifikasi MPS dengan metode RCCP dilakukan untuk m engetahui MPS yang dibuat layak atau tidak. Adapun tahapan – tahapannya adalah mengidentifikasi sumber daya yang digunakan dalam produksi seperti workcenter , tenaga kerja, dan material, menentukan kebutuhan tiap sumber daya untuk memenuhi MPS per periode, menghitung kapasitas sumber daya yang tersedia per periode, mengomparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah underload/overload), dan merevisi kapasitas dan jadwal jika terjadi overload. Proses perencanaan dan penyusunan Material Requirement Planning (MRP) mengunakan input yaitu MPS (Master Production Schedule), dan product routing files. MRP menghasilkan output yaitu planned order releases dan Release Order. Proses verifikasi/validasi MRP yaitu dengan metode CRP. Adapun kegunaan CRP ialah untuk menentukan, menyesuaikan, dan mengukur tingkat kapasitas suatu proses dalam workcenter dan dan periode tertentu. Adpun input yang dibuhkan yaitu Planned Order Release dan Receipt Order.

4.2

Saran Saran untuk praktikum kali ini adalah adanya standardisasi dalam pemberian informasi pada modul Selain

itu, Koordinasi antar asisten ditingkatkan lagi terutama dalam penyusunan pengolahan data

56 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



DAFTAR PUSTAKA

Groover, Mikell P. 2001. Automation, 2001. Automation, Production System, and Computer ‐Integrated ‐Integrated Manufacturing 2nd ed. P.514‐556. New Jersey : Prentice‐Hall. Bedworth, David D. & Bailey, James A. 1987. Integrated Production Control System. System . P.360‐379. Canada : John Wiley & Sons. Elsayed, Boucher, Thomas O. 1994. Analysis 1994. Analysis & Control of Production System 2nd ed. P.344‐370. New Jersey : Prentice Hall. Handout Kuliah Perencanaan dan Pengendalian Produksi.

57 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109



LAMPIRAN

58 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Modul_7_Kelompok_20_-_Laporan (MPS, MRP, dan RCCP).pdf

Recommend Documents