Manual de Sap Planeacion Mrp Mps

1 -61 Manual de Planeacion v1

CONTENIDO TEMÁTICO

Introducción Objetivo 1. Plan Maestro de Producción (MPS) ............................................................................. 4 2. Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) ............................................................ 11 3. Herramientas de Análisis para MPS y MRP ................................................................ 13 4. Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) .............................26 5. Conversión de Orden Previsinal en Orden de Fabricación (OrdFab) …………………. 33 6. Liberación de Ordenes de Fabricación ………………………………………..………….. 39 7. Impresión de Orden de Fabricación …………………….………………………………… 47


CONTENIDO TEMÁTICO

Introducción Objetivo 1. Plan Maestro de Producción (MPS) ............................................................................. 4 2. Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) ............................................................ 11 3. Herramientas de Análisis para MPS y MRP ................................................................ 13 4. Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) .............................26 5. Conversión de Orden Previsinal en Orden de Fabricación (OrdFab) …………………. 33 6. Liberación de Ordenes de Fabricación ………………………………………..………….. 39 7. Impresión de Orden de Fabricación …………………….………………………………… 47


INTRODUCCIÓN En el Plan Maestro de Producción, programan aquellas partes o productos de mayor importancia o influencia en las ganancias o beneficios de la empresa, son planeados con especial atención. Estos materiales son marcados con el procedimiento del MRP definido para programar el plan maestro de producción. Una vez que el plan maestro de producción ha sido ejecutado, se deberá calcular y programar los requerimientos del resto de los materiales, tanto de fabricación propia como materiales de compra. La principal función del MRP es garantizar la disponibilidad de materiales, siendo utilizado para suministrar o producir las cantidades de materiales en tiempo, para propósitos internos y para Venta o Distribución. Este proceso involucra el monitoreo de inventarios y, en particular, la creación automática de requerimientos de compra y órdenes de fabricación.

OBJETIVO La Planeación a través del MPS es exclusivamente para productos terminados o para una planeación a un solo nivel, y así, obtener un plan maestro de producción o el plan maestro para las compras de los materiales a solicitar en el caso de mercaderías. La Planeación a través del MRP es para las materias primas o semiterminados, y así, obtener los requerimientos para la fabricación de los productos. Se cubrirá el proceso de la creación de órdenes de fabricación así como su liberación e impresión.


1. Plan Maestro de Producción (MPS) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de la Producción > MPS (Plan maestro de la producción) > MPS > Planificación Global > Online B) TRANSACCIÓN: MD40 C) OPERACIÓN:

Campo para ingresar la Transacción


En esta pantalla es importante seleccionar correctamente cada uno de los parámetros ya que sobre la base de estos se correrá el MPS. 1. Centro: Código de la planta en la que se correrá la planeación. 2. Clave de tratamiento: Especifica la clase del proceso en la planificación del MRP o MPS. Son posibles las clases siguientes: (NETCH) Planificación de modificaciones, (NETPL) Planificación de modificaciones en el horizonte de planificación, (NEUPL) Planificación nueva online, por lo general la clave NEUPL se utiliza en los inicios de mes y posteriormente se usan en corridas durante el mes la clave NETCH solo para planificar los materiales que hayan tenido algún cambio en sus requerimientos. 5 -61 Manual de Planeacion v1

3. Crear solicitud de pedido: Este indicador permite para los materiales de acopio externo si el sistema genera (1) solicitudes de pedido, (2) solicitud de pedido en el horizonte de apertura u (3) ordenes previsionales. 4. Repartos plan de entregas: El indicador controla si en el proceso de planificación, el sistema (1) por principio no crea ningún reparto del plan de entregas, (2) crea repartos del plan de entregas sólo en el horizonte de apertura o (3) crea repartos del plan de entregas en el horizonte de planificación. 5. Crear lista MRP: El indicador controla si el sistema (1) crea por principio una lista de planificación de necesidades para todos los materiales que han sido planificados, (2) crea una lista de planificación de necesidades para los materiales sólo en dependencia del mensaje de excepción, (3) no crea por principio ninguna lista de planificación de necesidades para los materiales que han sido planificados. 6. Modo Planificación: El indicador controla como se tratan las propuestas de pedido (órdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos del plan de entregas) del último proceso de planificación, cuyas cantidades y fechas son compatibles con la nueva situación de necesidades. Existen las siguientes posibilidades: (1) Las propuestas de pedido se reactivan, es decir, no tienen lugar ni explosiones de las listas de materiales ni reprogramaciones, (2) Las listas de materiales se explosionan de nuevo para las propuestas de pedido pero no tiene lugar ninguna nueva reprogramación, (3) Las propuestas de pedido se crean completamente de nuevo. 7. Programación: El indicador fija (1) si para las nuevas órdenes previsionales creadas sólo se determinan las fechas extremas de referencia, o (2) si adicionalmente se lleva a cabo la programación del ciclo de fabricación.


Una vez capturados los datos iniciales, pulsar tres veces “Enter”. El primer “Enter” es para iniciar el proceso de MPS, entonces el sistema desplegará el mensaje:

Posterior al mensaje le damos el segundo “Enter”, el sistema despliega un recuadro de información:


Seleccionamos “Enter” y el sistema inicia el proceso de MPS. Al terminar el proceso de MPS, el sistema mostrará un desglose de los materiales que se planificaron.

En la parte de abajo del reporte, se muestran las estadísticas del sistema:


Esta estadística nos muestra un contador para saber el numero de materiales que se planificaron, la hora en que se planifico, el nivel de planificación en el que se encuentra el material, centro, código del material y el grupo de selección, aquí nos muestra con números del 1 al 8 los tipos de mensajes de error o informativos que tiene ese material. Una vez que se tenga esta pantalla, ya esta realizada nuestra planeación y el siguiente paso es analizar la información que genero en cada uno de los materiales, en el resumen nos indica que se planificaron 3 materiales pero de los cuales solo 1 tienen nuevas excepciones, esto nos indica que no tendremos que analizar los 3 materiales, ya que no todos tienen pedidos, del materiales que se tendrán que analizar algunos serán por pedidos de ínter compañías que aun están abiertos pero no necesariamente hay un pedido de ventas abierto.


A continuación se muestran los grupos de selección y el significado de los mensajes de cada uno de los grupos:


2. Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de necesidades > Planificación > Planificación global > Online B) TRANSACCIÓN: MD01 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción


A partir de esta pantalla, el llenado de la información y corrida del proceso es el mismo que se utiliza para el MPS, mostrado de las páginas 5 a la 7. 12 -61 Manual de Planeacion v1

3. Herramientas de Análisis para MPS y MRP A) RUTA:

Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de Necesidades > Evaluaciones

B) TRANSACCIÓN: MD06 / MD07 / MD46 C) OPERACIÓN:



Dentro de las herramientas de análisis de una corrida de MPS o MRP se tienen las siguientes transacciones:   

MD06 Visualización Colectiva de la Lista de Planificación de Necesidades (MRP) MD07 Resumen Lista Actual de Necesidades / Stock (Visualización Colectiva) MD46 Evaluación del Resultado de Planificación por Planificador 14 -61 Manual de Planeacion v1

La Transacción MD06 es una fotografía del material al ejecutarse la planeación, si no se corre de manera frecuente la planeación, el sistema mostrará la información de la última vez que se ejecutó la planeación para este material. La Transacción MD07 nos muestra la información actual del material. A diferencia de la transacción MD06, esta se actualiza en línea, no es necesario ejecutar el proceso de planificación para actualizar el listado. La Transacción MD46 muestra la información de la misma manera que en la MD06, como una fotografía de la planeación, la diferencia, es que se puede seleccionar un Layout para su análisis por periodo. En el menú de Evaluaciones, dentro del MRP, se encuentran estos reportes:

Transacción MD06 Los datos que se deben ingresar en esta transacción son los siguientes:  Centro  Planificador de Necesidades


Además del centro y el planificador de necesidades, podrá utilizar otros criterios adicionales para seleccionar la lista MRP (Fecha, Grupos de excepción, Indicador de tratamiento y Dat. material). Si no introduce datos en estos campos, se visualizarán todas las listas de este centro y para ese planificador de necesidades en concreto. Algunos de los más utilizados, son los siguientes: Limitar selección por Fechas: 16 -61 Manual de Planeacion v1

Limitar selección por Grupos de excepción:

Los mensajes de excepción que se producen durante un proceso de planificación podrán ser asignados a un grupo de excepción. Seleccionando uno o más grupos de excepción, el sistema visualizará sólo las listas MRP de aquellos materiales que, durante el proceso de planificación, recibieron mensajes de excepción o advertencia que pertenecen al grupo / grupos de excepción seleccionado aquí. Clave de los grupos de excepción Mensaje de excepción

Grupo de excepción

Elemento MRP planif. recientemente, fecha de obertura en el pasado Elemento MRP planif. recientemente, fecha de inicio en el pasado Elemento MRP planif. recientemente, fecha de finalización en el pasado Mensajes generales Explosión de la lista de materiales Verificación de disponibilidad Reprogramación Cancelaciones

1 2 3 4 5 6 7 8

Limitar selección por Indicador de tratamiento:


Limitar selección por Dat. material:

 



Clase de aprovisionamiento – Para ver solo los materiales que sean de compra o de fabricación propia. Aprovisionamiento especial – Para ver los materiales que se van a suministrar de alguna planta en especial. Característica de planificación de necesidades – En el caso de que el mismo planificador tenga materiales que se planifiquen por MRP.

Todos los campos se usan como filtros para obtener la información que solo necesitamos analizar y de las cuales se tienen también en las otras herramientas de análisis. Después de llenar los datos, seleccionamos la opción “Enter”. El sistema muestra el listado de los materiales que han sido planificados, para ese Centro y Planificador de Necesidades. En la parte inferior de la pantalla se despliega el total de materiales seleccionados:


Seleccionar todos los materiales utilizando la opción de “Marcar todo” (ubicado en la parte inferior) o, únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material

.

Una vez seleccionados todos los materiales o algunos de ellos, seleccionamos la opción “Listas MRP marcadas” para visualizar los resultados de cada uno de los materiales.


Con los botones de Flechas Amarilla (Siguiente material) ó (Material anterior), que aparecen en la barra de herramientas, se puede pasar al siguiente material o regresar a una consulta anterior. Con el ícono (visualizar elemento) se pueden visualizar los detalles de cada uno de los Elementos de Planificación (Ordenes Previsionales, Necesidades Primarias, Necesidades Secundarias, Solicitudes de Pedido o Pedidos) y, con el ícono elemento) se puede modificar cada uno de estos Elementos de Planificación.

(modificar


Transacción MD07 La pantalla de la transacción MD07 es similar a la transacción MD06, con algunas diferencias:

De igual manera que la transacción anterior, se deberá introducir el Centro y el Planificador de Necesidades. En lugar del planificador de necesidades, también podemos realizar la selección utilizando un Grupo de productos, el Proveedor, la Línea prod. ó la Categoría. Al pulsar nuevamente “Enter”, el sistema mostrará una pantalla (Crear lista materiales), indicando la cantidad de materiales seleccionados, de acuerdo a los criterios antes ingresados, y preguntará si se desea crear el listado en un proceso de fondo o no. Aquí podemos seleccionar cualquiera de las dos opciones (Si o No), con cualquiera de estas opciones el sistema generará el listado con todos los materiales.


Al igual que en la transacción MD06, se presenta un listado de todos los materiales, los cuales podemos seleccionar utilizando la opción “Marcar todo” , (ubicado en la parte inferior) o, únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material

.


Una vez seleccionados los materiales, pulsar el botón ver el detalle por material y analizarlos.

para



Transacción MD46 La pantalla inicial de esta transacción es similar a la transacción MD06, únicamente tiene un campo adicional para seleccionar el Lay Out de visualización.


Los campos que se necesitan ingresar son Centro y Planificador de necesidades o Grupo de productos. Dependiendo del Lay Out (Campo: Disposición) seleccionado, será la forma en que se muestre la información, para este ejercicio utilizaremos el ZAMPS (Análisis MPS Semanal). Una vez ingresados los datos iniciales, seleccionamos “Enter” para que el sistema verifique los datos de entrada y se muestre el siguiente mensaje en la parte inferior de la pantalla:

Si estos son correctos, nuevamente seleccionamos “Enter” para ejecutar el reporte.

Si se realiza una búsqueda colectiva de materiales, el sistema muestra el listado de todos los materiales para tal selección (pantalla de arriba), para posteriormente ir seleccionando uno por uno. Al igual que en las transacciones MD06 y MD07, podemos seleccionar todos los materiales, los cuales podemos marcar utilizando la opción “Marcar todo” , (ubicado en la parte inferior de la pantalla) o, únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material

.


Una vez marcados los materiales seleccionamos la opción para visualizar el reporte. Si se realiza la búsqueda de manera individual, el sistema nos muestra directamente el reporte por Grupo de productos:


Si deseamos ver el desglose de las Entradas y Salidas, hacemos doble clic sobre estos:

A continuación, una breve explicación de algunos de las figuras que se muestran en el reporte:


Stock Disponible

Entradas = Ordenes de Fabricación u Ordenes Previsionales

Salidas = Toma Solicitudes de Pedido y Orden de Cliente Salidas – Stocks = Disponible (67,000 – 67,000 = 0)


4. Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de Necesidades > Orden previsional > Convert. en sol. ped. > Conversión colectiva B) TRANSACCIÓN: MD15 C) OPERACIÓN:


La conversión de órdenes previsionales en solicitudes de pedido se genera una vez terminado el análisis de la planeación por medio de MPS o MRP, este se puede realizar de forma individual o de manera colectiva.


Si se realiza la conversión de manera individual, tenemos que ingresar en el sistema el Número de la Orden Previsional que se convertirá, e ingresar una por una. Si lo hacemos de manera colectiva, necesitamos lo siguiente:  Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo  Planificador de necesidades: Responsable de la planificación del material  Fecha de Apertura, Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden  Clase de Aprovisionamiento: Forma en que se obtiene el material (F=Comprado, E=Fabricación propia y X=Ambas)  Indicador de Fijación: Órdenes que contienen un indicador de fijación, el cual, indica que se modificó manualmente y que no es posible modificar en planeaciones siguientes.  Determinar Fuente de Acopio: Indicador que determina que después de entrar una posición, el sistema debe determinar y proponer automáticamente las fuentes de aprovisionamiento posibles.


Pulse “Enter” para continuar.

En la pantalla aparecerán todas las órdenes previsionales que correspondan al planeador dentro del periodo seleccionado, que sean materiales de compra y si tienen algún indicador de fijación por alguna modificación manual a la orden. En el caso de seleccionarse el campo “Determinar fuente de aprovisionamiento”, el sistema sugiere los compradores a los que se les ha comprado alguna vez el material para seleccionar a quien se le comprará, la sugerencia es que esta parte la determine el área de compras, quien determinará que proveedor suministrará el material. Para el caso del ejercicio, seleccionaremos únicamente las órdenes generadas para el año 2007.


Del listado que tenemos, seleccionamos las órdenes que deseamos convertir, podemos marcar todas las órdenes utilizando la opción “Marcar todo” ó, marcar únicamente algunas de ellas con el botón del lado izquierdo del material

.

Una vez seleccionadas las órdenes, seleccionamos la opción conversión.

para realizar la


El sistema nos permite verificar la información de cada una de las solicitudes antes de grabar la información, en caso de ser necesario, podemos modificar la cantidad de la solicitud, la fecha y algunos otros campos. Si la información es correcta, seleccionamos “Grabar” inferior de la pantalla, aparece el mensaje:

. En la parte


Esto indica que la orden anterior ya fue convertida en la solicitud 10000065 00010. No confundirse con la pantalla que actualmente les aparece, porque ahora el sistema muestra la siguiente Orden Previsional seleccionada (verificar el número de orden previsional, campo en rojo):

Del mismo modo, seleccionamos “Grabar” y tendremos generada la siguiente orden, entonces el sistema nos llevará a la pantalla inicial y mostrará el siguiente mensaje en la parte baja de la pantalla.


Para confirmar que las Ordenes Previsionales se convirtieron en Solicitudes de Pedidos, ingresamos a la Transacción MD04, ingresando el material (para este ejercicio: ) y el centro correspondiente (Centro 4000).


5. Conversión de Orden Previsional en Orden de Fabricación (OrdFab) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de necesidades > Orden Previsional > Convertir en OrdFabr > Conversión colectiva B) TRANSACCIÓN: CO41 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción

La conversión de órdenes previsionales en órdenes de fabricación se genera una vez terminado el análisis de la planeación por medio de MPS o MRP, este se puede realizar de forma individual o de manera colectiva.


Si se realiza la conversión de manera individual, tenemos que ingresar en el sistema el Número de la Orden Previsional que se convertirá, e ingresar una por una. Si lo hacemos de manera colectiva, necesitamos lo siguiente:  Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo  Planificador de necesidades: Responsable de la planificación del material  Desde fecha de apertura, Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden  Material: Código con el que se identifica el producto dentro del sistema.  Pedido de cliente: Número de pedido de ventas que está ligado a una orden previsional que se requiere convertir (Manejando el esquema de Make to Order)  Clase de orden: Tipo de orden en que se convertirán las órdenes a procesar

De la misma forma que la transacción anterior, ingresaremos el Centro, el Planificador de necesidades y la fecha de apertura (Desde – Hasta). Una vez capturados estos datos, seleccionamos la opción de “Ejecutar” . 38 -61 Manual de Planeacion v1

La pantalla mostrará todas las Ordenes Previsionales que se pueden convertir en Ordenes de Fabricación. Ahora, deberemos seleccionar todas las órdenes o solo las que se requiere convertir (utilizar los botones “Marcar todo”

ó seleccionar una por una con el botón de la izquierda

Una vez seleccionadas las órdenes seleccionamos “Convertir” “Convertir ”

).

:


Aparcera la siguiente pantalla donde tendrás que marcar la clase de Orden. OT01 OR01 PP01 PP02 PP04 PPC1 PPK1

Orden de Trabajo Orden de Retrebajo Orden de fabricación estándar Orden de producción nº externo estándar Orden de montaje Clase de orden para el cálculo de costes Orden de fabricación kanban


En la parte baja de la pantalla, se muestra el mensaje de que se han generado 2 órdenes previsionales. Si en la parte izquierda de la línea seleccionada, aparece el siguiente símbolo quiere decir que la orden previsional ha sido convertida. Y en la parte derecha de la pantalla, sobre la misma línea, deberá aparecer el número de la orden.

Ya que las ordenes están generadas, podemos regresar a la pantalla inicial con el botón de regreso (Back).


Si algunas órdenes previsionales no cuentan con los datos necesarios para ser convertidas en órdenes de fabricación, en la pantalla aparecerán marcadas con el siguiente símbolo mensaje notificando el error aparecerá en la pantalla.

y un

Para verificar que las Ordenes de Fabricación han sido creadas, ingresar a la transacción CO03 (Visualizar Orden de Fabricación) e ingresar el número de la orden creada.


Seleccionamos “Enter”


6. Liberación de Ordenes de Fabricación A) RUTA: colectiva

Menú SAP > Logística > Producción > Control fabricación > Control > Liberación

B) TRANSACCIÓN: CO05N C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción

Las órdenes de fabricación, una vez generadas, tienen que pasar un proceso de liberación, esto es, para poder reportar la producción. En caso de no liberar las órdenes, no se podrá reportar movimientos de materiales.


Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación son los siguientes:  Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricación  Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo  Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificación de los materiales  Selección de fechas: Periodo en que se tendrán que liberar las órdenes de producción Opcionales:  Responsable del control de producción: Persona encargada de un área de producción  Material: Código del producto que se requiere liberar su orden  Orden: Número o rango de números de órdenes de producción

Utilizando los parámetros de selección antes descritos, realizaremos la búsqueda, asegurándonos en primer lugar que en la parte superior de la pantalla, el campo de Lista este dado de alta con “Cabeceras de orden” y el de Perfil con “Liberación colectiva”. Cuando ya estén ingresados todos los criterios de selección, seleccionaremos el botón de “Ejecutar”

.


Una Orden de Fabricación maneja diferentes Status para conocer es estado de la misma, cuando se crea la orden, los status que deben de aparecer son: ABIE, PREC y NLIQ, los cuales indican que esta Abierta, con un Precálculo de Costos y contiene una Norma de Liquidación. La siguiente es una tabla que muestra los principales status que se utilizan en las órdenes de fabricación: Status ABIE LIBE FMAT CTRD CEST IMPR IMPP NOTI NOTP CAPV ENTR PREC NLIQ CRDA

Descripción Abierto Liberado Falta disponibilidad material Control disponibilidad activo Costes estimados Impreso Impreso parcialmente Notificado Notificado parcialmente Capacidad verificada Entregado Precálculo del coste Norma de liquidación entrada Orden Cerrada (st. Usuario)

CTEC PTBO NMAN NOTP MOVM MACO CONF DMNV FENA DESV ENTP EDET

Cerrado técnicamente Petición de borrado Notificado manualmente Orden mod.notific.parcialmente Mov. de mercancías ejecutado Material confirmado Confirmado Dispo. material no verificada Fechas no actuales Desviaciones determinadas Entregado parcialmente Error al determinar costes


Para Liberar una orden de fabricación, deberemos seleccionarla con el botón de la izquierda , en caso de querer marcar todas, seleccionar el botón de “Marcar todo” ubicado en la parte superior izquierda de la tabla.

Para Liberar todas las ordenes, seleccionar el botón “Tratamiento en masa”

.

En la parte inferior de la pantalla, aparece el mensaje: 47 -61 Manual de Planeacion v1

Las Ordenes seleccionadas han sido liberadas. Para poder verificar esto, deberemos seleccionar una por una y seleccionar el botón de para verificar que el status de Liberación (LIB) este colocado en cada una de ellas. Seleccionar la orden de fabricación 7000061:

El sistema nos llevará a la transacción CO03 (Visualización de Orden de Fabricación), en donde aparece el status de LIB (Liberación) en la parte de la cabecera de la orden.


Para regresar, solo seleccionamos el botón de regreso “Back”

.

Existe otra manera de realizar la liberación de órdenes desde esta transacción, pero solamente aplica para una orden. Después de obtener la lista de órdenes, deberemos seleccionar solo una de ellas.

Posteriormente, seleccionar la opción

para ingresar a la transacción de Orden de Fabricación:


En la parte superior izquierda de la pantalla, se encuentra la opción para Liberar las órdenes de fabricación , después de verificar que la información es correcta, podemos liberar la orden. En caso de que quisiéramos cambiar algún dato como la cantidad, las fechas de inicio y fin, o algún otro dato maestro, lo podemos hacer antes de liberarla. Después de Liberar la orden, el sistema muestra el siguiente mensaje:

así como un nuevo status se agrega a la orden, el de Liberación (LIB):

Antes de salir de la pantalla, deberemos salvar los datos con el botón de “Guardar” . El sistema nos llevará a la pantalla de selección, mostrando un mensaje en la parte inferior de la pantalla:

Para poder regresar a la pantalla inicial, basta con seleccionar el botón de regreso “Back”

.

De la misma forma, podríamos ingresar a la transacción CO02 (Modificar Orden de Fabricación) y Liberar la orden de manera individual sin necesidad de ingresar a la transacción CO05N. Únicamente necesitaríamos el número de la orden de fabricación:


Seleccionar el botón “Enter” y estaremos en la pantalla para modificar las ordenes (ver el procedimiento anterior).

7. Impresión de Orden de Fabricación A) RUTA:

Menú SAP > Logística > Producción > Control fabricación > Control > Imprimir

B) TRANSACCIÓN: CO04N C) OPERACIÓN:



Las Ordenes de Fabricación se pueden imprimir para su manejo en piso como un documento de referencia que nos indique las operaciones a realizar en la producción del producto y conocer los consumos de materiales que se debieran de realizar para la cantidad a producir.


Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación son los siguientes:  Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricación  Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo  Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificación de los materiales  Selección de fechas: Periodo en que se tendrán que liberar las órdenes de producción Opcionales:  Responsable del control de producción: Persona encargada de un área de producción  Material: Código del producto que se requiere liberar su orden  Orden: Número o rango de números de órdenes de producción Utilizando los parámetros de selección antes descritos, realizaremos la búsqueda, asegurándonos en primer lugar que en la parte superior de la pantalla, el campo de Lista este dado de alta con “Cabeceras de orden” y el de Perfil con “Impresión de órdenes”. Una vez ingresados estos datos, seleccionamos el botón “Ejecutar” las órdenes.

para obtener el listado de


Para seleccionar una orden de fabricación, deberemos marcarla con el botón de la izquierda , en caso de querer marcar todas, seleccionar el botón de “Marcar todo” ubicado en la parte superior izquierda de la tabla. Para este ejercicio, primero seleccionaremos todas las órdenes de fabricación.


Una vez marcadas las órdenes de fabricación, deberemos seleccionar el botón “Ejecutar tratamiento en masa”

para realizar la impresión de cada una de ellas.

Después de haberse procesado las órdenes de fabricación, un mensaje en la parte baja de la pantalla aparece:

Este mensaje notifica que no se han generado errores durante la impresión de órdenes. Un ejemplo de Impresión de la orden es el siguiente:


Si por alguna razón, alguna de las órdenes ya ha sido impresa y es necesario re-imprimirla, deberemos realizar el siguiente procedimiento: Seleccionar la orden de fabricación

Seleccionar el botón “Orden” Fabricación).

para ingresar a la transacción CO02 (Modificar Orden de


Del menú principal, seleccionar la opción: Funciones > Imprimir ó, de la barra de herramientas estándar, seleccionar el ícono de impresora

.

En la parte baja de la pantalla, aparece el mensaje notificando que la orden será impresa tras la grabación:

Posterior a esto, deberemos guardar la orden para que la impresión sea enviada con el botón “Guardar”

. En caso de no guardar la información, la impresión no será enviada.

Después de guardar la orden, el sistema nos llevará a la pantalla anterior (CO04N) mostrando el siguiente mensaje:


Además, desde la transacción CO02 (Modificar Orden de Fabricación), también se puede enviar la re-impresión de la orden. Ingrese a la Transacción únicamente con el número de la Orden:

Seleccionamos “Enter”


Dentro de esta transacción, deberemos seguir los pasos anteriores para poder re-imprimir. NOTA: Al momento de realizar la búsqueda de las órdenes, podemos seleccionar todas las órdenes que ya han sido impresas o las que todavía no se ha impreso el original. Esto lo podemos restringir utilizando el campo de “Status” en los criterios de selección.


Este es el primer filtro que podemos utilizar para excluir a las órdenes que ya han sido impresas, o llamar las órdenes que no tienen una impresión. En caso de que se llame a una gran cantidad de órdenes, al momento de enviar la impresión en forma masiva, en el listado aparecerá el error

indicando que las órdenes ya han sido impresas.

Para visualizar el log de error, seleccionamos la orden:


Manual de Sap Planeacion Mrp Mps

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