BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar belakang
Seiring dengan perkembangan industri di tanah air, menyebabkan terjadinya persaingan yang cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap suatu produk. Kualitas juga merupakan faktor utama yang membawa keberhasilan bisnis, pertumbuhan dan peningkatan posisi bersaing. Kualitas suatu produk diartikan sebagai derajat atau tingkatan dimana produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen ( fitness for use). use). Tidak dipungkiri bahwa konsumen akan lebih memilih suatu produk yang memiliki kualitas tinggi. Untuk meningkatkan kualitas itu sendiri, dilakukan pengendalian kualitas, yaitu aktifitas pengendalian proses untuk mengukur ciriciri kualitas produk, membandingkan dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan ketika terdeteksi ketidaknormalan yang disebabkan oleh beberapa hal. Proses industri manufaktur biasanya memiliki sejumlah variasi random tertentu pada produk yang dihasilkan yang tidak dapat dihilangkan secara sempurna. Variasi yang terjadi dapat disebabkan kerusakan mesin, kesalahan operator, bahan baku yang tidak memenuhi persyaratan dan sebagainya. Penyebab terjadinya variasi produk tersebut menyebabkan kualitas produk menjadi tidak sesuai standar dan menimbulkan kerugian. Kualitas menyangkut masalah pelayanan atau produk unggulan yang dapat memenuhi atau melebihi harapan kita. Kualitas adalah karakteristik dan ciri-ciri dari sebuah pelayanan atau produk yang mampu memuaskan kebutuhan. Kualitas meliputi : 1. Physical yang Physical yang meliputi length, weight, voltage, dan viscosity. 2. Sensory yang meliputi taste, appearance, dan color . 3. Time Orientation : reliability, durability, serviceability. serviceability. Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan memperbaiki produk dan proses dengan menggunakan metode-metode statistik. Selain itu pengendalian kualitas juga dapat diartikan sebagai suatu cara yang
1
dilakukan
untuk
mengevaluasi
proses,
mengetahui
penyebab
terjadinya
ketidaknormalan dan antisipasinya, serta mencari penyebab penyimpangan atau ketidaknormalan tersebut. Proses pengendalian itu biasanya menggunakan alatalat bantu yang biasa disebut dengan seven tools, tools, antara lain check sheet , histogram, scatter histogram, scatter plot , diagram pareto, diagram sebab akibat (ishikawa), diagram konsentrasi cacat dan diagram kontrol. Pengendalian kualitas statistik bertujuan untuk menjaga konsistensi kualitas yaitu dengan control chart dan untuk memperoleh jaminan kualitas (quality (quality assurance) assurance) yaitu dengan acceptance sampling plans. 1.2. Tujuan Praktikum
Dengan melakukan praktikum pengendalian kualitas ini diharapkan tercapai tujuan praktikum yakni : 1. Dapat merancang indicator mutu 2. Dapat melakukkan pengukuran mutu 3. Dapat melakukan tindakan perbaikan mutu 1.3.
Alat dan Bahan Praktikum
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengendalian kualitas statistik ini antara lain : 1. Lembar kerja 2. Alat tulis 3. Kalkulator 4. Komputer dan printer 5. Software pendukung 6. Jangka sorong digital 7. Paku 8. Tusuk sate
2
dilakukan
untuk
mengevaluasi
proses,
mengetahui
penyebab
terjadinya
ketidaknormalan dan antisipasinya, serta mencari penyebab penyimpangan atau ketidaknormalan tersebut. Proses pengendalian itu biasanya menggunakan alatalat bantu yang biasa disebut dengan seven tools, tools, antara lain check sheet , histogram, scatter histogram, scatter plot , diagram pareto, diagram sebab akibat (ishikawa), diagram konsentrasi cacat dan diagram kontrol. Pengendalian kualitas statistik bertujuan untuk menjaga konsistensi kualitas yaitu dengan control chart dan untuk memperoleh jaminan kualitas (quality (quality assurance) assurance) yaitu dengan acceptance sampling plans. 1.2. Tujuan Praktikum
Dengan melakukan praktikum pengendalian kualitas ini diharapkan tercapai tujuan praktikum yakni : 1. Dapat merancang indicator mutu 2. Dapat melakukkan pengukuran mutu 3. Dapat melakukan tindakan perbaikan mutu 1.3.
Alat dan Bahan Praktikum
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengendalian kualitas statistik ini antara lain : 1. Lembar kerja 2. Alat tulis 3. Kalkulator 4. Komputer dan printer 5. Software pendukung 6. Jangka sorong digital 7. Paku 8. Tusuk sate
2
BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan memperbaiki
produk
dan
proses
menggunakan
metode-metode
statistik.
Pengendalian kualitas statistik ( statistical statistical quality control ) sering disebut sebagai pengendalian proses statistik ( statistical statistical process control ). ). Pengendalian kualitas statistik dan pengendalian proses statistik memang merupakan dua istilah yang saling dipertukarkan, yang apabila dilakukan bersama-sama maka pemakai akan melihat gambaran kinerja proses masa kini dan masa mendatang (Cawley dan Harrold, 1999 dalam Ariani, 2004). Pengendalian kualitas proses statistik ( statistical statistical
process control )
merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan sebagai pemonitor, pengendali, penganalsis, pengelola, dan memperbaiki proses menggunakan metode-metode statistik. Pengendalian proses statistik merupakan penerapan metode-metode statistik untuk pengukuran dan analisis variasi proses. Konsep terpenting dalam pengendalian proses statistik adalah pengendalian variasi proses, yang terdiri dari variasi umum dan variasi khusus, dengan menggunakan alat yang disebut peta kendali (control (control chart ) (Ariani, 2004). 2.2. Perancangan Indikator Mutu
Perancangan indikator mutu meliputi : 1. Teknik Pengambilan Sampel 2. Penaksiran 3. Pengujian Hipotesis 2.3. Instrumen Pengukuran Mutu
Instrumen pengukuran mutu meliputi peta kendali variabel dan peta kendali atribut. Peta Kendali variabel memetakan karakteristik kualitas yang dapat diukur seperti dimensi, berat atau volume. Sedangkan peta kendali atribut digunakan untuk karakteristik kualitas yang tidak dapat dinyatakan secara numerik yang merupakan sifat(atribut).
3
2.3.1. Control Chart Untuk Chart Untuk Variabel Peta kendali variabel membahas mengenai karakteristik mutu dari suatu produk yang dapat terukur dengan sebuah nilai nominal. Peta kendali variabel digunakan untuk menghindari biaya-biaya yang ditimbulkan oleh adanya produk produk yang gagal (tidak sesuai
dengan spesifikasi
yang diharapkan).
Pengendalian rata-rata proses dengan grafik kendali x . Pengendalian variabilitas proses dengan grafik kendali deviasi standar (S) atau grafik kendali untuk rentang (R). 1. Peta Kendali x a. Memantau perubahan suatu sebaran atau distribusi suatu variabel asal dalam hal lokasinya (pemusatannya). b. Memantau apakah proses masih berada dalam batas-batas pengendalian atau tidak. c.
Memantau rata-rata produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditentukan.
2. Peta kendali R a. Memantau perubahan dalam hal spread hal spread -nya -nya (penyebarannya).Memantau b. tingkat keakurasiannya/ ketepatan proses yang diukur dengan mencari range dari sampel yang diambil. Langkah-langkah dalam dalam membuat Bagan Kendali x dan R Langkah 1: Tentukan nilai rata-rata dan rentang data n
x i i 1
X
n
dan R = Xmax-Xmin
Langkah 2 : Tentukan nilai Central Limit (CL) Limit (CL) dan Batas Kendali n
n
r i
x i X
i 1
n
dan R
i 1
n
Batas Kendali untuk x - Chart UCLx = X A2 R
4
LCLx = X A2 R Batas Kendali untuk R-Chart UCLR = D4. R LCLR = D3. R Nilai A2, D3, dan D4 dapat dilihat pada tabel faktor perhitungan nilai central limit dan batas kendali 3 sigma. Langkah 3 : Plot semua nilai observasi dengan parameter yang telah ditentukan pada step sebelumnya. Tentukan nilai yang berada diluar batas kendali (out of control) sesuai dengan rute yang ada. Langkah 4 : Eliminasi data yang berada pada out of control . Lalu buat lagi peta kendali revisi dengan X dan R yang baru (Ulangi 1 sampai dengan langkah 3). 2.3.2. Control Chart untuk Atribut Digunakan untuk karateristik kualitas yang tidak dapat dinyatakan secara numeric biasanya tiap produk yang diperiksa dinyatakan sebagai “cacat” atau “tidak cacat”, sesuai atau tidak sesuai. Ada empat jenis control chart untuk atribut yaitu : -
Control chart p untuk mengetahui proporsi yang tidak sesuai.
-
Control chart np untuk mengetahui jumlah yang tidak sesuai.
-
Control chart c untuk mengetahui jumlah cacat perunit.
-
Control chart u untuk mengetahui rata-rata jumlah cacat perunit. Pada praktikum ini control chart yang digunakan adalah p dan np. Peta
kendali atribut ini akan membahas mengenai karakteristik mutu dari suatu produk dengan menggolongkan setiap pemeriksaan menjadi dua golongan yang sesuai dan tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Adapun dasar pemilihan digunakan peta kendali jenis ini adalah untuk menghindari biaya-biaya yang ditimbulkan oleh adanya produk-produk yang gagal (tidak sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan). Langkah-langkah dalam membuat bagan kendali atribut p dan np sebagai berikut :
5
Langkah 1 : menentukan jumlah karakteristik kualitas yang akan diukur Langkah 2 : menentukan jumlah sampel yang akan digunakan Langkah 3 : menghitung nilai Central Limit (CL) dan Batas Kendali Tidak ada nilai standar n
n
p xi ˆ
p
X
ˆ
n
dan CL p = p
i 1
n
i 1
n. g
CL p = p
UCLP = p + 3
LCL p = p - 3
p (1 p ) n p (1 p ) n
Langkah 4 : Menghitung nilai Central Limit dan Batas Kendali untuk Kondisi Revisi CL p = p
revisi
UCLo = p
revisi
+3
LCLo = p
revisi
-3
p revisi (1 p revisi ) n p revisi (1 p revisi ) n
2.4. Tindakan Perbaikan Mutu
Dalam upaya perbaikan mutu, beberapa tools dapat digunakan sebagai alat bantu. Berikut ini adalah tujuh alat bantu perbaikan kualitas yang sering digunakan sebagai “The Seven Tools”. 1. Check Sheet 2. Diagram Pareto 3. Peta Aliran (Flow Chart)
6
4. Diagram Sebab dan Akibat (Cause and Effect Diagrams) 5. Histogram 6. Peta Kendali 7. Scatter Plots Untuk perbaikan mutu dapat digunakan The Seven-Step Method , yang merupakan
suatu
pendekatan
terstruktur
untuk
mencegah
masalah
dan
memperbaiki proses. Langkah-langkah dalam The Seven-Step Method sebagai berikut : Langkah 1 : Mendefinisikan Masalah a. Definisikan masalah dengan mengkaji gap antara yang terjadi dengan yang seharusnya. b. Buatlah suatu catatan mengapa masalah tertentu tersebut penting. c. Tentukan data yang akan digunakan untuk mengukur kemajuan. Langkah 2 : Pelajari situasi pada saat ini a. Kumpulkan data awal dan buatlah plotnya. b. Buat flow chart proses. c. Siapkan sketsa atau alat bantu visual. d. Identifikasi variabel-variabel yang berpengaruh terhadap masalah. e. Rancang instrumen-instrumen pengumpulan data. f. Kumpulkan data dan buatlah rangkuman hasil kajian anda tentang pengaruh variabel-variabel terhadap masalah. g. Tentukkan informasi tambahan yang diperlukan. Langkah 3 : Analisis Sebab-sebab Potensial a. Tentukan sebab-sebab potensial pada kondisi saat ini. b. Tentukan apakah diperlukan data tambahan. c. Jika memungkinkan, verifikasikan sebab-sebab melalui pengamatan atau dengan pengendalian variabel-variabel secara langsung. Langkah 4 : Implementasi suatu Solusi a. Buatlah suatu daftar solusi untuk dipertimbangkan. b. Putuskan solusi-solusi yang sebaiknya dicoba. c. Tentukan bagaimana solusi yang dipilih akan diimplementasikan.
7
d. Implementasikan solusi terpilih.
Langkah 5 : Periksa Hasil a. Tentukan apakah kegiatan-kegiatan dalam langkah 4 akan menjadi efektif. b. Jelaskan deviasi yang terjadi dari rencana dan apa yang dapat dikaji. Langkah 6 : Standardisasikan upaya perbaikan Lembagakan upaya perbaikan. Langkah 7 : Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan dating a. Tentukan rencana untuk waktu yang akan datang. b. Buatlah suatu rangkuman yang dapat kita kaji mengenai pengalaman tim proyek dan buatlah rekomendasi untuk tim proyek yang akan dating.
8
BAB III PENGUMPULAN DATA
3.1. Pengumpulan Data Percobaan
Data yang kami dapatkan berasal dari pengukuran 2 jenis sampel yaitu paku dan tusuk sate. Pada pengukuran paku kayu disini yang diukur adalah panjang paku kayu saja. 3.1.1 Pengumpulan Data Percobaan Paku Tabel 3.1. Data pengukuran Paku
N
= 200
Variansi
= 0,2
Mean
= 38,71
Standar Deviasi = 0,448
9
Tabel 3.2. Data random pengukuran Paku n
Bil. Random
Data
n
Bil. Random
Data
n
Bil. Random
Data
n
Bil. Random
Data
1
154
39,13
26
186
38,85
51
73
39,09
76
104
37,85
2
128
38,52
27
45
38,65
52
85
38,44
77
125
39,31
3
173
39,3
28
30
38,72
53
151
39,01
78
179
38,55
4
166
38,8
29
181
38,93
54
78
38,38
79
82
38,47
5
106
38,97
30
52
38,88
55
29
38,78
80
105
37,77
6
114
38,54
31
193
38,96
56
44
38,5
81
100
38,25
7
101
39,02
32
60
38,53
57
185
39,39
82
21
38,61
8
174
38,93
33
1
38,67
58
20
38,48
83
69
38,89
9
172
38,47
34
55
38,7
59
132
38,66
84
42
38,58
10
28
38,63
35
25
38,93
60
194
39
85
47
38,67
11
64
38,37
36
98
39,53
61
135
38,82
86
178
38,58
12
192
38,03
37
188
38,43
62
44
38,5
87
3
37,95
13
32
38,49
38
175
38,47
63
158
38,64
88
87
39,18
14
163
39,62
39
31
38,96
64
127
38,67
89
140
38,85
15
141
39,37
40
157
39,02
65
56
38,7
90
116
39,05
16
16
38,95
41
150
38,33
66
137
38,79
91
130
38,69
17
53
38,7
42
59
38,84
67
96
38,77
92
93
38,99
18
2
39,46
43
134
38,43
68
113
38,78
93
196
38,2
19
76
38,62
44
142
39,49
69
110
38,49
94
70
38,62
20
4
38,32
45
90
38,63
70
191
38,8
95
94
38,99
21
7
38,87
46
57
38,6
71
122
38,97
96
168
38,86
22
199
38,9
47
189
38,86
72
36
38,8
97
159
38,09
23
5
38,41
48
17
39,02
73
50
38,43
98
149
38,32
24
12
38,56
49
102
38,6
74
143
38,32
99
176
38,05
25
184
38,7
50
146
39,11
75
153
37,97
100
75
38,57
N
= 100
Xbar Median
= 38,7094 = 38,695
Modus
= 38,7
Xmax
= 39,62
Xmin
= 37,77
Rentangan
= 1,85
Variansi
= 0,130026
Standar Deviasi
= 0,360591
10
3.1.2 Pengumpulan Data Percobaan Tusuk Sate Pada pengukuran tusuk sate adalah menghitung berapa jumlah tusuk sate yang cacat dan proporsinya sesuai dengan kriteria yang telah ditentukan. Tabel 3.3. Data Pengukuran Tusuk Sate Subgrup 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Total
Jumlah 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 5000
Cacat 27 29 44 77 49 34 19 60 28 53 58 54 44 33 14 30 53 37 43 53 41 21 41 29 33 1004
% Cacat 0,135 0,145 0,22 0,385 0,245 0,17 0,095 0,3 0,14 0,265 0,29 0,27 0,22 0,165 0,07 0,15 0,265 0,185 0,215 0,265 0,205 0,105 0,205 0,145 0,165 5,02
11
BAB IV PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1. Pengolahan Data
Pada praktikum ini kami mengguankan tools / software yang membantu kami dalam melakukan pengolahan data. Hal ini dimaksudkan agar dalam proses mencari solusi kami dapat terbantu dengan kemudahan yang diberikan oleh software ini. Tools yang kami gunakan adalah WINQSB version 1.00 dan microsoft excel.. 4.1.1. Pengolahan Data Percobaan 1 Dengan asumsi tingkat kepercayaan sebesar 95%, maka penaksiran rataannya adalah: Tingkat kepercayaan = 95%, Selang kepercayaan = (1- 0,95) = 0,05 Dari tabel nilai kritis distribusi normal didapat Z / 2 x =
Z 0.025
1,96
38,718
x z / 2
n
x z / 2
38,709 (1,96)
0,36 100
n
38,709 (1,96)
0,36 100
38,639 38,779
Dari
perhitungan
38,639
di
atas,
untuk
penaksiran
rataan
populasi
adalah
38,779 .
4.1.1.1. Pengujian Hipotesis Diketahui : X = 38,709 mm, N=200, n = 100, α=0,05, σ = 0,448, µ = 38,71
12
Hipotesis penyataan sbb : H0 : X = 38,709 (Panjang paku sesuai dengan standard) H1 : X ≠ 38,709 (Panjang paku tidak sesuai dengan standard) Daerah penerimaan : Z α/2 = Z0,05/2 = 0,025 = -1,96 lihat tabel distr normal Maka Ho akan diterima jika terdapat pada selang -1,96 < z <1,96
Z
x
Z
/
n
38,709 38,71 0,448 / 100
Z 0,022
Kesimpulan : Z = -0,022 berada pada daerah penerimaan, maka Ho diterima artinya panjang paku sesuai dengan standard.
13
4.1.1.2. Instrumen Pengukuran Mutu Peta Kendali Variabel Tabel 4.1.1 Data Subgroup Paku Subgrup
P.Paku (Xi)
1
39,13
38,85
39,09
37,85
38,73
1,28
2
38,52
38,65
38,44
39,31
38,73
0,87
3
39,3
38,72
39,01
38,55
38,895
0,75
4
38,8
38,93
38,38
38,47
38,645
0,55
5
38,97
38,88
38,78
37,77
38,6
1,2
6
38,54
38,96
38,5
38,25
38,563
0,71
7
39,02
38,53
39,39
38,61
38,888
0,86
8
38,93
38,67
38,48
38,89
38,743
0,45
9
38,47
38,7
38,66
38,58
38,603
0,23
10
38,63
38,93
39
38,67
38,808
0,37
11
38,37
39,53
38,82
38,58
38,825
1,16
12
38,03
38,43
38,5
37,95
38,228
0,55
13
38,49
38,47
38,64
39,18
38,695
0,71
14
39,62
38,96
38,67
38,85
39,025
0,95
15
39,37
39,02
38,7
39,05
39,035
0,67
16
38,95
38,33
38,79
38,69
38,69
0,62
17
38,7
38,84
38,77
38,99
38,825
0,29
18
39,46
38,43
38,78
38,2
38,718
1,26
19
38,62
39,49
38,49
38,62
38,805
1
20
38,32
38,63
38,8
38,99
38,685
0,67
21
38,87
38,6
38,97
38,86
38,825
0,37
22
38,9
38,86
38,8
38,99
38,888
0,19
23
38,41
39,02
38,43
38,32
38,545
0,7
24
38,56
38,6
38,32
38,05
38,383
0,55
25
38,7
39,11
37,97
38,57
38,588
1,14
∑
967,96
18,1 0,724
38,718
14
Diketahui dari Tabel Perhitungan nilai central limit A2 = 0,729 D4 = 2,282 D3 =0 Batas kendali x Chart UCL = x + A2 R = 39,237 CL = 38,709 LCL = x - A2 R = 38,182 Batas kendali R Chart UCL = R D4 = 1,652 CL = 0,724 LCL = R D3 = 0,00 Tabel 4.1.2 Data Subgrup Paku pada WinQSB
a. Peta Kendali
x
Gambar 4.1.1 Peta Kendali
x
15
Tabel 4.1.3 Tabular Form Peta Kendali
x
a. Peta Kendali R
Gambar 4.1.2 Peta Kendali R
Tabel 4.1.4 Tabular Form Peta Kendali R
16
4.1.2. Pengolahan Data Percobaan 2 4.1.2.1 Data Olahan Tusuk Sate Tabel 4.1.5 Data Subgroup Tusuk Sate Subgrup 1 2 3 5 6 9 10 12 13 14 16 17 18 19 20 21 23 24 25 Total
Size 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 5000
Defect 27 29 44 49 34 28 53 54 44 33 30 53 37 43 53 41 41 29 33 1004
% Defect 0,135 0,145 0,22 0,245 0,17 0,14 0,265 0,27 0,22 0,165 0,15 0,265 0,185 0,215 0,265 0,205 0,205 0,145 0,165 5,02
Perhitungan central limit dan batas kendali untuk peta kendali p ∑Xi = 1004, m=25 , n=200 n
n
p xi ˆ
p
X
ˆ
n
dan CL p = p
i 1
n
i 1
n. g
CL p = p UCLP = p + 3 LCL p = p - 3
p (1 p ) n p (1 p ) n
17
p
1004 25 200
1004 5000
0,2008
CL p = 0,2008
UCLP =0,2008 + 3
LCL p =0,2008 - 3
0, 2008 (1 0, 2008 ) 0, 2858 200 0,2008 (1 0,2008 ) 200
0,1158
Perhitungan central limit dan batas kendali np
np
p
jumlahsamp elcacat 1004 jumlahobservasi
25
jumlahsamp elcacat jumlahsamp elseluruhn ya
UCLnp =np + 3
40,16
1004 5000
0,2008
np(1 p)
UCLnp =40,16 + 3 40,16(1 0,2008) 57,16 LCLnp =np - 3
np(1 p)
LCLnp =40,16 - 3
40,16(1 0,2008) 23,16
Berdasarkan data yang ada pada tabel diatas, terdapat 6 sampel yang berada diluar batas kendali, sehingga central limit dan batas kendali berubah. Tabel 4.1.6 Data Subgroup Tusuk Sate Revisi Subgrup
Size
Cacat
% Cacat
1
200
27
0,135
2
200
29
0,145
3
200
44
0,22
5
200
49
0,245
6
200
34
0,17
9
200
28
0,14
10
200
53
0,265
12
200
54
0,27
18
13
200
44
0,22
14
200
33
0,165
16
200
30
0,15
17
200
53
0,265
18
200
37
0,185
19
200
43
0,215
20
200
53
0,265
21
200
41
0,205
23
200
41
0,205
24
200
29
0,145
25
200
33
0,165
Perhitungan central limit dan batas kendali p revisi ∑Xi = 755, m=19 , n=200 CL p = p
p
revisi
UCLo = p
revisi
+3
LCLo = p
revisi
-3
755 19 200
755 3800
p revisi (1 p revisi ) n p revisi (1 p revisi ) n
0,1987
CL p = 0,1987
UCLP =0,1987 + 3
LCL p =0,1987 - 3
0,1987 (1 0,1987 ) 200
0,2833
0,1987 (1 0,1987 ) 0,1140 200
19
Perhitungan central limit dan batas kendali np revisi np p
755 19 755
3800
39,74
0,1987
UCLnp =np + 3
np(1 p)
UCLnp =39,74 + 3 39,74(1 0,1987) 56,67
np(1 p)
LCLnp =np - 3
LCLnp =39,74 - 3
39,74(1 0,1987) 22,81
4.1.2.2 Peta Kendali Atribut a. Peta Kendali P Tabel 4.1.7 Data proporsi cacat pada WinQSB
Gambar 4.1.3 Peta kendali P
20
Tabel 4.1.8 Tabular Form Peta Kendali P
b. Peta Kendali np Tabel 4.1.9 Data Jumlah cacat pada WinQSB
Gambar 4.1.4 Peta kendali np
21
Tabel 4.1.10 Tabular Form Peta Kendali np
Tabel 4.1.11 Data proporsi cacat revisi pada WinQSB
Gambar 4.1.5 Peta Kendali p revisi
22
Tabel 4.1.12 Tabular Form Peta Kendali p revisi
Tabel 4.1.13 Data Jumlah Cacat Revisi pada WinQSB
Gambar 4.1.6 Peta Kendali np Revisi
23
Tabel 4.1.14 Tabular Form Peta Kendali np Revisi
4.2. Analisa
4.2.1. Analisa Percobaan 1 a. Tindakan Perbaikan Mutu Langkah 1: Mendefinisikan masalah 1. Masalah yang terjadi adalah panjang paku tidak sesuai dengan standard.
Untuk kasus panjang ukuran paku yang kami ukur pada praktikum pengendalian kualitas statistika berdasarkan semua sampel yang telah diambil menunjukkan bahwa tidak ada data yang out of control atau diluar batas kendali, berarti panjang ukuran paku tersebut sudah sesuai standar. Seperti ysng terlihat pada peta kendali Xbar dan R. 2. Masalah seperti ini sangat penting, karena masalah ini menyangkut standarisasi, dimana standarisasi merupakan layak atau tidaknya suatu produk untuk masyarakat. Hal ini sangat bersangkutan dengan masalah kualitas produk yang mana akan menentukan apakah produk tersebut diterima ( Accept ) atau ditolak ( Reject ). 3. Data yang akan digunakan dalam praktikum pengendalian kualitas statistik merupakan data panjang ukuran paku yang sudah diukur dan diambil sampel sebanyak 100 sampel dengan menggunakan bilangan random.
24
Langkah 2: Pelajari situasi pada saat ini
1. Kumpulkan data awal dan buatlah plotnya. 40 39.5 39 38.5 Series1
38 37.5 37 36.5 1
7 3 9 5 1 7 3 9 5 1 7 3 9 5 1 7 1 1 2 3 3 4 4 5 6 6 7 7 8 9 9
Gambar 4.2.1 Grafik Panjang Paku
2. Flowchart Proses START
Raw Material Paku (Gulungan Kawat)
Proses Pelurusan Kawat
Pemotongan Kawat
Pembuatan Kepala Paku
Proses Peruncingan
Pengepakan
Finish
Gambar 4.2.2 Flowchart Proses Pembuatan Paku 25
3. Siapkan sketsa atau alat bantu visual. Alat bantu visual yang diperlukan dalam mendeskripsikan produk adalah diagram tulang ikan atau yang dikenal dengan fishbone diagram.
Gambar.4.2.3 Sketsa alat bantu visual
4. Identifikasi variabel-variabel yang berpengaruh terhadap masalah.
Material
Alat
Manusia
Kualitas
Keahlian
Kualitas
Tidak presisi Ketelitian
rusak
Jenis Kurang Motivasi
Belum dikalibrasi Lelah
Perbedaan Panjang Paku Bising Pengap
Modal
Gelap
Keuntungan
Panas
Lingkungan
Metode lama
Metode tidak tepat
Uang
Metode
Gambar.4.2.4 Fishbone Diagram paku
26
5. Rancangan instrument- instrument pengumpulan data.
Gambar 4.2.5 alat ukur yang dipakai 6. Kumpulkan data dan buatlah rangkuman hasil kajian Anda tentang pengaruh variabel-variabel terhadap masalah. Untuk data sampel 100 paku yang telah diukur bahwa panjang paku sesuai dengan standard berdasarkan peta kendali Xbar dan R. Akan tetapi, ukuran paku tersebut antara panjang paku yang satu dengan yang lainnya memiliki ukuran yang berbeda dan tidak seragam atau sama. Jika diindentifikasikan kemungkinan permasalahan terdapat pada variabelvariabel yang digambarkan pada fishbone diagram, yaitu: Material, Metode, Manusia, Uang dan Alat. Langkah 3 : Analisis sebab-sebab potensial
1. Tentukan sebab-sebab potensial pada kondisi saat ini. Penyebab paku tidak sesuai dengan standar adalah tergantung pada material, prosedur atau metode, manusia, uang, alat dan lingkungan
Material Jenis
besi
sebagai
bahan
baku
untuk
membuat
paku
sangat
mempengaruhi paku itu sendiri. Jika paku yang digunakan tidak sesuai standar maka akan mengakibatkan ketidakstandaran pada ukuran paku tersebut.
Metode Metode yang digunakan merupakan metode lama yang mana metode tersebut tidak sesuai dengan proses pemotongan sehingga sering menyebabkan kesalahan.
Manusia
27
Keahlian dan ketelitian para pekerja mempunyai peran yang penting untuk masalah ini, karena pekerja dituntut harus teliti dalam bekerja terutama dalam mengoperasikan mesin. Selain itu pekerja juga harus merupakan orang yang terampil dan memiliki pengalaman kerja yang baik dan memiliki motivasi dan kegigihan dalam bekerja, dimana terdapat peran penting pimpinanan dalam memotivasi pekerja. Pimpinan juga harus memperhatikan kesehatan dan keselamatan pekerjanya. Sehingga faktor kelelahan pada pekerja pada saat bekerja dapat berkurang dan meminimalkan pekerja yang sakit akibat kerja.
Uang Besar kecilnya modal sangat berpengaruh. Modal yang besar bisa lebih memaksimalkan hasil produk dengan membeli bahan baku yang berkualitas, membeli/investasi mesin baru, serta dapat memperkerjakan tenaga kerja yang ahli. Semua itu tergantung kepada pemilik modal, ada yang ingin memperoleh keuntungan dengan meminimalisasi input produksi, sehingga kualitas bahan baku yang digunakan adalah kualitas rendah. Sebaliknya ada pemilik modal yang berorientasi kepada kualitas produk, sehingga memilih bahan baku dengan kualitas yang tinggi.
Alat Alat potong yang tidak presisi akan berpengaruh terhadap ketepatan ukuran pemotongan yang standard. Mesin yang digunakan juga harus dirawat
secara
berkala
dan
harus
dilakukan
pengecekan
dan
pengkalibrasian terutama pada mesin yang sudah tua. Untuk mesin yang rusak, sebaiknya harus cepat diperbaiki atau diganti dengan mesin yang baru.
Lingkungan Lingkungan juga dapat mempengaruhi ukuran paku menjadi tidak standar. Yakni apabila lingkungan kerjanya tidak kondusif seperti, temperatur udaranya tinggi, tingkat pencahayaan yang tidak sesuai,
28
kebisingan yang akan mengakibatkan pekerja tidak dapat fokus dalam melakukan pekerjaannya. 2. Tentukan apakah diperlukan data tambahan. Untuk data yang diambil sebanyak 200 dan menggunakan sampling random sebanyak 100 data, maka diprediksikan bisa mencakup semua data yang ada jadi tidak diperlukan data tambahan. 3. Jika memungkinkan, verifikasikan sebab-sebab melalui pengamatan atau dengan pengendalian variabel-variabel secara langsung. Perlu adanya pengamatan dilapangan secara langsung untuk mengetahui ukuran paku tidak sesuai dengan standard. Langkah 4 : Implementasi suatu solusi
1. Daftar solusi untuk dipertimbangkan antara lain :
Memilih tenaga kerja yang memiliki keahlian terutama yang berpengalaman dalam bidangnya.
Membeli mesin yang lebih baik agar bisa lebih teliti dalam memotong.
Menyisihkan modal untuk membeli mesin.
Membuat tim pengendalian kualitas yang baik.
Menentukan ukuran standard untuk paku.
2. Karena panjang paku standar tergantung pada alat potong maka solusi yang sebaiknya dicoba adalah : mengganti alat potong yang lama dengan alat potong yang baru atau yang lebih presisi atau juga alat potong tersebut dikalibrasi serta perlu adanya perawatan secara berkala terhadap alat potong tersebut sehingga dapat digunakan dengan maksimal. 3. Tentukan bagaimana solusi yang dipilih akan diimplementasikan. Menentukan
langkah-langkah
proses
dari
pertama
hingga
dapat
menggunakan alat potong baru yang lebih presisi.
29
2. Implementasikan solusi terpilih
Sesuai/tidak Menetukan alat potong yang lebih sesuai
Sesuai/tidak Memilih pekerja yang lebih berpengalaman
Menentukan ukuran yang standar
Gambar 4.2.6 Implementasi solusi terpilih Langkah 5 : Periksa hasil
1. Tentukan apakah kegiatan-kegiatan dalam langkah 4 akan menjadi efektif. Sangat efektif, karena hal yang pertama dilakukan adalah membuat daftar solusi untuk memecahkan masalah yang terjadi pada ukuran paku yang tidak sesuai standar. kemudian dari daftar tersebut akan dipilih solusi terbaik yang akan diimplementasikan. 2. Jelaskan deviasi yang terjadi dari rencana dan apa yang dapat dikaji. Penggunaan alat potong yang sesuai akan akan berpengaruh pada hasil akhir pemotongan, keahlian tenaga kerja dalam mengoperasikan mesin, set-up mesin sangat diperlukan guna mendukung kelancaran mesin. Standarisasi pada ukuran paku dapat terselesaikan, ukuran paku menjadi sesuai standar karena mesin yang digunakan sesuai dan dirawat dan dikalibrasi secara berkala dan cepat diperbaiki jika terjadi kerusakan dan diganti jika tidak dapat digunakan lagi. Langkah 6 : Standarisasikan upaya perbaikan
Solusi diatas merupakan upaya perbaikan untuk mendapatkan hasil pemotongan yang lebih tepat seperti yang telah distandarkan.
Menetukan alat potong yang lebih sesuai
Sesuai/tidak
Sesuai/tidak Memilih pekerja yang lebih berpengalaman
Menentukan ukuran yang standar
Gambar 4.2.7 Standarisasi Upaya Perbaikan
30
Langkah 7: Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan datang
1. Tentukan rencana untuk waktu yang akan datang. Merealisasikan solusi-solusi yang telah terdaftar pada langkah 4 agar semua hasil produk bisa mencapai maksimal dan meminimalisasikan kesalahan dalam pemotongan panjang paku standard. 2. Buatlah suatu rencana apa yang dapat kita kaji mengenai pengalaman tim proyek dan buatlah rekomendasi untuk tim proyek yang akan datang.
Menentukan berapa kali pengukuran untuk mengukur satu sampel dan membuat standarisasi atau standar ukuran panjang
Melakukan perbandingan dengan mengukur panjang paku dengan panjang paku yang lain.
Membuat tim penelitian yang lebih dari satu orang.
Memilih pekerja yang lebih profesional dalam bidangnya untuk melakukan pekerjaan ini.
4.2.2. Analisa Percobaan 2 a. Tindakan Perbaikan Mutu Langkah 1: Mendefinisikan masalah 1. Masalah yang terjadi adalah tusuk sate yang tidak sesuai dengan standard
atau cacat sehingga tidak dapat digunakan. Untuk kasus proporsi banyaknya tusuk sate yang cacat berdasarkan semua sampel yang telah diambil menunjukkan bahwa ada data yang out of control berarti belum sesuai standar. Seperti yang terlihat pada peta kendali p dan np dimana terdapat 6 sampel yang out of control atau diluar batas kendali dan perlu dilakukan revisi. Akan tetapi pada grafik peta kendali p dan np dan tabular form nya, ada data yang bukan out of control atau diluar batas kendali yang sampelnya bewarna merah, hal ini disebabkan karena mungkin adanya kesalahan pada pemasukan data atau pada software yang digunakan. 2. Masalah seperti ini sangat penting, karena masalah ini menyangkut standarisasi, dimana standarisasi merupakan layak atau tidaknya suatu
31
produk untuk masyarakat. Hal ini sangat bersangkutan dengan masalah kualitas produk yang mana akan menentukan apakah produk tersebut diterima ( Accept ) atau ditolak ( Reject ). 3. Data yang akan digunakan adalah data yang sudah diukur dan diambil sampel sebanyak 5000 sampel dengan setiap 200 sampel dihitung berapa proporsi cacat tusuk sate tersebut.
Langkah 2: Pelajari situasi pada saat ini
1. Kumpulkan data awal dan buatlah plotnya. 0.3
0.25
0.2
0.15
Series1
0.1
0.05
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Gambar 4.2.8 Grafik Jumlah tusuk sate yang cacat
32
2. Flowchart proses
Mulai
Raw Material (Batangan bambu) Pemilihan Bambu Pemotongan bambu
Perautan bambu
Peruncingan tusuk sate
Pengepakan
Selesai
Gambar 4.2.9 Flowchart proses pembuatan tusuk sate
3.
Siapkan sketsa atau alat bantu visual. Alat bantu visual yang diperlukan dalam mendeskripsikan produk adalah diagram tulang ikan atau yang dikenal dengan fishbone diagram.
Gambar 4.2.10 Sketsa alat bantu visual
33
4.
Identifikasi variabel-variabel yang berpengaruh terhadap masalah. Material
Manusia
Alat
Keahlian
Kualitas
Kualitas
Ketelitian
Jenis
Tidak presisi
Perbedaan Panjang Paku Metode lama Keuntungan Modal
Uang
Metode tidak tepat
Metode
Gambar 4.2.11 Fishbone Diagram Tusuk sate 5.
Rancangan instrument- instrument pengumpulan data. Pada pengumpulan data ini kami melakukan pemisahan produk yang cacat secara manual dalam arti melihat langsung dan menentukan langsung kriteria tusuk sate yang masuk kategori cacat produk seperti tidak tajam, tipis, banyak serabut, terlalu pendek, dan tidak kuat.
6.
Untuk data sampel 5000 tusuk sate yang telah diukur bahwa ada kriteri a tusuk sate yang tidak sesuai dengan standard. Jika diindentifikasikan kemungkinan permasalahan terdapat pada variabel-variabel yang digambarkan pada fishbone diagram, yaitu: material, metode, manusia, uang, alat dan lingkungan.
Langkah 3 : Analisis sebab-sebab potensial
1. Tentukan sebab-sebab potensial pada kondisi saat ini. Penyebab paku tidak sesuai dengan standar adalah tergantung pada Material, Prosedur, Manusia, Uang dan Alat.
Material Jenis bambu sebagai bahan baku untuk membuat tusuk sate sangat mempengaruhi tusuk sate itu sendiri. Bambu yang berkualitas dan memiliki umur yang sesuai untuk diambil dan digunakan pada
34
pembuatan tusuk sate akan membuat tusuk sate kuat dan tidak berserabut.
Metode Metode yang digunakan merupakan metode lama yang mana metode tersebut tidak sesuai dengan proses pemotongan dan pengerutan sehingga sering menyebabkan kesalahan.
Manusia Keahlian dan ketelitian para pekerja mempunyai peran yang penting untuk masalah ini, karena pekerja dituntut harus teliti dalam bekerja terutama
dalam
mengoperasikan
peralatan
menunjang
dalam
pembuatan tusuk sate. Apalagi jika pembuatan tusuk sate dibuat dengan cara manual, diperlukan ketelitian dan fokus yang kuat oleh pekerja.
Uang Besar kecilnya modal sangat berpengaruh. Modal yang besar bisa lebih memaksimalkan hasil produk dengan membeli/investasi peralatan penunjang baru. Semua itu tergantung kepada pemilik modal, ada yang ingin memperoleh keuntungan dengan meminimalisasi input produksi, sehingga kualitas bahan baku yang digunakan adalah kualitas rendah. Sebaliknya ada pemilik modal yang berorientasi kepada kualitas produk, sehingga memilih bahan baku dengan kualitas yang tinggi.
Alat Alat potong yang tidak presisi akan berpengaruh terhadap ketepatan ukuran pemotongan yang standar. Selain itu perlu adanya perawatan dan kalibrasi terhadap alat secara berkala. Serta melakukan perbaikan secepat mungkin pada alat yang rusak, dan mengganti alat yang tidak dapat digunakan lagi dengan alat yang baru..
Lingkungan Lingkungan juga dapat mempengaruhi ukuran paku menjadi tidak standar. Yakni apabila lingkungan kerjanya tidak kondusif seperti, temperatur udaranya tinggi, tingkat pencahayaan yang tidak sesuai,
35
kebisingan yang akan mengakibatkan pekerja tidak dapat fokus dalam melakukan pekerjaannya. 4. Tentukan apakah diperlukan data tambahan. Untuk data yang diambil sebanyak 5000 data maka diprediksikan bisa mencakup semua data yang ada jadi tidak diperlukan data tambahan. 5. Jika memungkinkan, verifikasikan sebab-sebab melalui pengamatan atau dengan pengendalian variabel-variabel secara langsung. Perlu adanya pengamatan dilapangan secara langsung untuk mengetahui ukuran paku tidak sesuai dengan standard. Langkah 4 : Implementasi suatu solusi
1. Buatlah suatu daftar solusi untuk dipertimbangkan.
Memilih tenaga kerja yang memiliki keahlian terutama yang berpengalaman dalam bidangnya.
Membeli mesin yang lebih baik agar bisa lebih teliti dalam memotong.
Menyisihkan modal untuk membeli mesin.
Membuat tim pengendalian kualitas yang baik.
Menentukan ukuran standard untuk tusuk sate.
3. Putuskan solusi-solusi yang sebaiknya dicoba. 4. Tentukan bagaimana solusi yang dipilih akan diimplementasikan. Menentukan
langkah-langkah
proses
dari
pertama
hingga
dapat
menggunakan alat potong baru yang lebih presisi.
Sesuai/tidak Menetukan alat potong yang lebih sesuai
Sesuai/tidak Memilih pekerja yang lebih berpengalaman
Menentukan ukuran yang standar
Gambar 4.2.12 Implementasikan solusi terpilih Langkah 5 : Periksa hasil
1. Tentukan apakah kegiatan-kegiatan dalam langkah 4 akan menjadi efektif.
36
Sangat efektif, karena hal yang pertama dilakukan adalah membuat daftar solusi untuk memecahkan masalah pada pembuatan tusuk sate agar dapat meminimalkan tusuk sate yang cacat dan tidak sesuai. Kemudian dari daftar tersebut akan dipilih solusi terbaik yang akan diimplementasikan. 2. Jelaskan deviasi yang terjadi dari rencana dan apa yang dapat dikaji. Penggunaan alat potong akan akan berpengaruh pada hasil akhir pemotongan, keahlian tenaga kerja dalam mengoperasikan alat, set-up alat sangat diperlukan guna mendukung kelancaran produksi.Pada pembuatan tusuk sate masalah kecacatan dan ukuran yang tidak sesuai dapat terselesaikan,
produksi pada tusuk sate pada kecacatan dan ukurannya
dapat diminimalisir. Hal ini karena mesin yang digunakan sesuai dan dirawat dan dikalibrasi secara berkala dan cepat diperbaiki jika terjadi kerusakan dan diganti jika tidak dapat digunakan lagi serta pekerja yang berpengalaman, ahli, dan memiliki tingkat ketelitian yang tinggi serta lingkungan kerja yang kondusif. Langkah 6 : Standarisasikan upaya perbaikan
Solusi diatas merupakan upaya perbaikan untuk mendapatkan hasil pemotongan yang lebih tepat seperti yang telah distandarkan.
Menetukan alat potong yang lebih sesuai
Sesuai/tidak
Sesuai/tidak Memilih pekerja yang lebih berpengalaman
Menentukan ukuran yang standar
Gambar 4.2.13 Standarisasi Upaya Perbaikan Tusuk Sate Langkah 7: Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan datang
1. Tentukan rencana untuk waktu yang akan datang. Merealisasikan solusi-solusi yang telah terdaftar pada langkah 4 agar semua hasil produk bisa mencapai maksimal dan meminimalisasikan kesalahan dalam proses pembuatan tusuk sate dengan kriteria baik. 2. Buatlah suatu rencana apa yang dapat kita kaji mengenai pengalaman tim proyek dan buatlah rekomendasi untuk tim proyek yang akan datang.
37
Memilih tenaga kerja yang memiliki keahlian terutama yang berpengalaman dalam bidangnya.
Membeli mesin yang lebih baik agar bisa lebih teliti dalam memotong.
Menyisihkan modal untuk membeli mesin dan peralatan penunjang (jika pengerjaan dilakukan secara manual).
Membuat tim pengendalian kualitas yang baik.
Menentukan kriteria standard untuk tusuk sate.
Karena
tusuk sate yang
standard tergantung pada alat potong dan
manusia yang mengunakan alat potong tersebut
maka solusi yang sebaiknya
dicoba adalah : mengganti alat potong yang lama dengan alat potong yang baru atau yang lebih presisi atau juga alat potong tersebut dikalibrasi dan menentukan langkah-langkah proses dari pertama hingga dapat menggunakan alat potong baru yang lebih presisi lalu memilih tenaga kerja yang ahli serta membuat suasana kerja pembuatan tusuk sate menjadi lebih sehat dan nyaman untuk pekerja agar dapat meminimalisir kesalahan. Yang terakhir adalah mengimplementasikan solusi terpilih.
38
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1. Kesimpulan
Dari laporan yang telah dibuat, maka didapat beberapa kesimpulan sebagai berikut : 1. Pada indikator mutu ukuran paku, berdasarkan pengolahan data menggunakan peta kendali Xbar dan R. Tidak terdapat ukuran paku yang out of control atau diluar batas kendali yang artinya ukuran paku tersebut sesuai standar dan spesifikasi. 2. Pada
indikator
mutu
tusuk
sate,
berdasarkan
pengolahan
data
menggunakan peta kendali p dan np. Terdapat 6 sampel yang out of control atau diluar batas kendali yang artinya banyak produk yang cacat dan tidak sesuai dengan spesifikasi. Setelah direvisi tidak ada data yang out of control, hanya saja ada kesalahan pada software yang digunakan sehingga ada data yang plotnya berwarna merah padahal berada pada atau dalam batas kendali. 3. Faktor utama yang menyebabkan terjadinya cacat produk atau tidak standar ukuran ada 5 hal yaitu :
Material Jenis bahan baku untuk membuat produk sangat mempengaruhi hasil kualitas produk itu sendiri. Apabila bahan baku yang digunakan tidak sesuai standar atau kualitasnya rendah akan mengakibatkan cacat atau jelek nya suatu produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi dan standar yang ada.
Metode Metode yang digunakan merupakan metode lama yang mana metode tersebut tidak sesuai dengan proses sehingga sering menyebabkan kesalahan.
Manusia
39
Keahlian dan ketelitian dan pengalaman kerja para pekerja mempunyai peran yang penting untuk masalah ini, karena pekerja dituntut harus teliti dalam bekerja terutama dalam mengoperasikan peralatan menunjang dalam proses produksi. Selain itu harus adanya peran pimpinan dalam memotivasi pekerja sehingga pekerja lebih semangat dalam melakukan pekerjaannya, memperhatikan kondisi pekerja seperti kelelahan atau sakit akibat pekerja dan mencari penyebab dan solusinya.
Uang Besar kecilnya modal sangat berpengaruh. Modal yang besar bisa lebih memaksimalkan hasil produk dengan membeli/investasi peralatan penunjang baru. Semua itu tergantung kepada pemilik modal, ada yang ingin memperoleh keuntungan dengan meminimalisasi input produksi, sehingga kualitas bahan baku yang digunakan adalah kualitas rendah. Sebaliknya ada pemilik modal yang berorientasi kepada kualitas produk, sehingga memilih bahan baku dengan kualitas yang tinggi.
Alat Alat potong yang tidak presisi akan berpengaruh terhadap ketepatan ukuran proses pembuatan suatu produk yang baik. Selain itu perlu adanya perawatan dan kalibrasi terhadap alat secara berkala. Serta melakukan perbaikan secepat mungkin pada alat yang rusak, dan mengganti alat yang tidak dapat digunakan lagi dengan alat yang baru.
Lingkungan Lingkungan juga dapat mempengaruhi ukuran dan kecacatan pada suatu produk. Yakni apabila lingkungan kerjanya tidak kondusif seperti, temperatur udaranya tinggi, tingkat pencahayaan yang tidak sesuai, kebisingan yang akan mengakibatkan pekerja tidak dapat fokus dalam melakukan pekerjaannya.
2. Langkah-langkah perbaikan adalah sebagai berikut :
Mendefinisikan masalah
Pelajari situasi pada saat ini
Analisis sebab-sebab potensial
40
Implementasi suatu solusi
Periksa hasil
Standarisasikan upaya perbaikan
Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan datang
5.2. Saran
Pada proses pengumpulan data dan pengolahan data hendaknya dilakukan secara teliti dalam memasukkan data kedalam tools yang menjadi alat bantu sehingga tidak menyebabkan kesalahan fatal dalam artian kesalahan dalam perhitungan yang bisa menyebabkan kita salah dalam mengambil kesimpulan. Selain itu agar adanya perbaikan pada software yang digunakan. Sehingga tidak ada data yang plotnya merah (out of control ) yang sebenarnya berada pada batas kendali. Dalam kasus yang diberikan ini, saran kami adalah perbaikan kualitas dari paku maupun tusuk sate harus diimplementasikan secara tepat agar hasil yang didapat akan menjadi baik sehingga dapat memuaskan konsumen.
41
