MEMORIA DESCRIPTIVA PLANTA CONCENTRADORA MALLAY
La Planta Concentradora de la U.E.A. Mallay inició sus operaciones en Abril del año 2012, pasando por dos etapas de operación muy marcadas que se muestran muestran en los resultados metalúrgicos
obtenidos en este
periodo, considerando desde el mes de Abril a Junio como una etapa de ajuste y de Julio a Octubre como una etapa normal de operación en la cual se alcanzó un promedio de recuperación de Plata de 79.5%, Plomo 85.3% y Zinc 84.4%. La Planta Mallay beneficia 400 TMSD, para lo cual cuenta con las siguientes operaciones unitarias: Chancado Primario, Chancado Secundario, Molienda, Flotación de Pb-Ag y Flotación de Zinc, y se complementan con las etapas de Espesamiento, Filtrado y Despacho de Concentrados, el Relave producto de las operaciones es conducido a una etapa de Espesamiento y Almacenamiento para posteriormente ser bombeado hacia la Presa de Relaves 1A. El mineral proviene de la Mina Isguiz que conforma la U.E.A Mallay, es del tipo Polimetálico Pb-Ag-Zn con alto contenido de Fe. En el Diagrama abajo indicado se presenta el flujo actual del tratamiento a 400 TMSD.
Diagrama de bloques CHANCADO
MOLIENDA
FLOTACION Pb-Ag
CONCENTRADO Pb-Ag
FLOTACION Zn
CONCENTRADO Zn
RELAVE FLOTACION
1
La U.E.A Mallay procesa a la fecha un total de 400 TMSD en una planta de beneficio que comprenden las siguientes secciones: •
Chancado, Almacenamiento y Tamizado.
•
Molienda y Clasificación.
•
Flotación Selectiva y Remolienda.
•
Espesamiento, Filtrado y Despacho de Concentrados.
•
Espesamiento, Transporte y Almacenamiento de Relaves.
•
Preparación y Dosificación de Reactivos.
Chancado, Almacenamiento y Tamizado El mineral
procedente de la mina es alimentado a la tolva de gruesos con capacidad para 100
toneladas con un cargador frontal y/o volquetes, esta tolva alimenta mediante un alimentador de faja de 42” x 9.4m a una chancadora primaria de quijadas de 32” x 20”, cuyo radio de reducción es de 3.9, el mineral es triturado en esta etapa a un tamaño menor a 3”, para luego ser enviado mediante la faja transportadora Nº 1 de 24”x 21.14 m de longitud a una tolva intermedia de 500 TMH de capacidad. La descarga de la tolva intermedia se realiza mediante un alimentador de faja de 36” x 8.00 m de longitud, el cual descarga hacia la faja transportadora Nº 2 de 24” x 37.44 m de longitud. La faja transportadora Nº 2 descarga el mineral hacia una zaranda vibratoria de 6´x16´ de 12 mm de abertura. Los gruesos de la zaranda (oversize) son enviados mediante la faja transportadora Nº 3 de 24”x 27.9 m de longitud a una chancadora secundaria cónica HP200, cuyo radio de reducción es de 2.2. El mineral triturado en esta etapa es de un tamaño menor a 12 mm, el cual se mezcla con el producto del chancado primario, y son transportados a la Zaranda vibratoria de 6´x16´ mediante la faja transportadora Nº 2. Los finos de la Zaranda (undersize) constituye el producto de alimentación para molienda (100% - 12 mm), el cual es almacenado en una tolva de finos de 1000 TMH de capacidad.
Molienda y Clasificación El mineral de la tolva de finos se descarga mediante dos alimentadores de faja de 36” x 9.2 m, los cuales alimentan a la faja transportadora Nº 4 de 24” x 9.4 m que a su vez descarga a la faja transportadora Nº 5 de 24” x 25.4 m, donde se encuentra instalada una balanza electrónica de faja para el control del tonelaje, y cuya descarga alimenta al Molino de bolas 8’x 10’ de tipo overflow. El producto de molienda se envía a dos bombas horizontales 6” x 4” (una en operación y otra en stand b y),
que trabajan en circuito cerrado con un nido de dos hidrociclones D-10
(uno en operación y otro en stand by), donde se realiza gruesos
del
la
operación
de
clasificación,
los
hidrociclón (underflow) retornan al Molino de bolas 8´x 10´, cerrando el circuito
con una carga circulante de 300%. Los finos
del
hidrociclón
constituyen el
producto final de
molienda (P80 = 100 µm), el cual se envía por gravedad al circuito de flotación Pb-Ag. Para el mantenimiento de la sección de molienda y flotación se ha instalado un puente grúa con un polipasto de 10 tm.
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Flotación Selectiva y Remolienda Los finos del Hidro ciclón D-10 se envían por gravedad a un muestreador a utomático de mineral de cabeza y luego la pulpa es conducida a una celda unitaria 4’x6’, donde se inicia la flotación Pb-Ag, las espumas de esta celda se juntan por gravedad con las del Cleaner III Pb-Ag y forman el concentrado Pb-Ag final, el relave de esta celda va hacia un tanque acondicionador 5’x5’, donde se acondiciona la pulpa con los reactivos de flotación con tiempo de residencia de 3 min. La pulpa del acondicionador alimenta a cuatro celdas OK-3R donde la primera celda (Rougher I Pb Ag) produce una espuma que se descarga a la bomba vertical de 2 ½”, y luego se envía hacia las celdas Cleaner III Pb-Ag; el relave alimenta a las siguientes tres celdas OK-3R (Rougher II Pb-Ag) y cuyas espumas se envían mediante una bomba vertical de 2 ½” hacia las celdas Cleaner I Pb-Ag (cuatro celdas Denver Sub-A N° 24) y el relave de las celdas del Rougher II Pb-Ag, se descargan al banco de celdas Scavenger Pb-Ag (cuatro celdas OK-3R), las espumas del Scavenger Pb-Ag se envían a dos bombas verticales de 2 ½” (una en operación y otra en stand by) las cuales retornan la pulpa hacia el acondicionador 5’x5’ Pb-Ag. Las espumas del Cleaner I se envían a las celdas Cleaner II (cuatro
celdas Denver No. 24) y las espumas del Cleaner II se dirigen a las celdas
Cleaner III donde se obtiene el concentrado final de Pb-Ag el cual se envía por gravedad al muestreador automático de concentrado Pb-Ag. El relave de las celdas Cleaner III se alimenta a las celdas del Cleaner II y el relave de esta alimenta al Cleaner I finalmente el relave del Cleaner I se envía por gravedad hacia las bombas verticales de 2 ½” que retornan las espumas del Scavenger Pb-Ag hacia acondicionador 5’x5’ Pb-Ag. El relave del Scavenger Pb-Ag se descarga a dos bombas horizontales 4”x3” (una en operación y otra en stand by) que operan en circuito abierto con un nido de dos ciclones D-6, los finos (over flow) de los ciclones D-6 se envía hacia dos tanques acondicionadores de Zn 6.5’x 6.5’ N° 1 y N°2, instalados en serie, donde la pulpa se acondiciona con los reactivos de flotación con un tiempo de residencia de 8 min; los gruesos de los ciclones D-6 se envían hacia el Molino de bolas 5’x6’(uno en operación y otro en stand by), tipo over flow, que trabaja en circuito cerrado con dos bombas horizontales 3” x 2” (una en operación y otra en stand by) y un nido de dos hidrociclones D-6, los finos (overflow) de los ciclones D-6 se envía hacia dos tanques acondicionadores de Zn
y los
gruesos (underflow) retornan al molino 5”x6”, en esta etapa de remolienda y clasificación se lleva la pulpa hasta una granulometría de 72% menos malla 200. El rebose del acondicionador Zn N° 2, se envía por gravedad al banco de celdas Rougher Zn (cuatro celdas OK-3R), las espumas de las celdas Rougher Zn son enviadas por medio de dos bombas horizontales 3” x 2” (una en operación y otra en stand by) a las celdas Cleaner I (cuatro celdas Denver No. 24) y el relave del Rougher se alimenta al banco de celdas Scavenger (cuatro celdas OK-3R)
donde se producen
espumas que van al cajón de las bombas 4”x3” de relave Plomo-Plata; y el relave de esta etapa (relave final) se envía al muestreador automático de relave, desde donde se descarga por gravedad al espesador de 50’ de relave. Las espumas del Cleaner I van al Cleaner II(cuatro celdas Denver No. 24) y a su vez estas espumas van al Cleaner III (cuatro celdas Denver 18 Sp) donde se produce el concentrado final de Zinc que se envía luego al muestreador automático de concentrado de Zn, el relave del Cleaner III se
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descarga a las celdas del Cleaner II y el relave del Cleaner II a las celdas del Cleaner I y finalmente el relave del Cleaner I se envía a las bombas horizontales 4”x3” cerrando el circuito de flotación de Zn.
Espesamiento, Filtrado y Despacho de Concentrados Espesamiento de Concentrado Pb-Ag El concentrado de Pb-Ag se envía por gravedad hacia el Espesador de Pb-Ag de 20', con la finalidad de eliminar parte del agua de su composición para obtener una densidad adecuada para el filtrado, el concentrado espesado a 2,100 g/l se bombea mediante dos bombas horizontales de 1.5” x 1” (una en operación y otra en stand by) hacia el holding tank de Pb de 13’x15’, donde se almacena para luego ser enviado a la etapa de Filtrado. Espesamiento de Concentrado Zn El concentrado de Zn se envía por gravedad hacia el Espesador de Zn de 20', con la finalidad de eliminar parte del agua de su composición para obtener una densidad adecuada para el filtrado, el concentrado espesado a 2000 g/l se bombea mediante dos bombas horizontales de 1.5” x 1” (una en operación y otra en stand by) hacia el holding tank de Zn de 13’x15’, donde se almacena para luego ser enviado a la etapa de Filtrado.
Filtrado de Concentrados Pb-Ag y Zn. Se cuenta con dos líneas independientes de alimentación a un Filtro Prensa Andritz 1500 x 1500 mm, de 21 placas, una para el concentrado de Pb-Ag y la otra para el concentrado de Zn; ambas líneas cuentan con dos bombas horizontales de 5”x4” (una en operación y otra en stand by) que envían los concentrados desde los Holding Tank hacia el Filtro Prensa, además se cuenta con una faja transportadora reversible instalada en la descarga del Filtro Prensa, que envía las tortas de concentrado hacia la cancha de Plomo o la cancha de Zinc de manera sincronizada según el tipo de concentrado que se filtra, la operación se realiza en forma automática con la ayuda del PLC del Filtro. La humedad promedio obtenida para el concentrado de Pb-Ag es de 9.0% y para el concentrado de Zinc es de 10%, de esta forma los concentrados quedan en condiciones favorables para su manipuleo, transporte y comercialización.
Despacho de Concentrados Los concentrados filtrados de Pb-Ag y Zn, son depositados en rumas debajo del filtro para su homogenización y muestreo previo a su carguío a granel en camiones. El carguío se realiza con un cargador frontal y el muestreo se realiza tomando unas 12 muestras de cada palada, para su posterior análisis por contenidos de elementos y humedad. Los camiones cargan en promedio 32 tm de concentrado, que son pesados en una balanza electrónica de 60 tm de capacidad. Cada camión cuenta con compuertas hidráulicas las cuales son aseguradas con precintos de seguridad por el encargado del carguío. Todos los camiones son remitidos con sus respectivas guías de remisión y resguardos a su punto de destino.
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Transporte y almacenamiento de relaves
Presa de relaves 1A El relave del circuito de flotación se envía por gravedad hacia el espesador de relaves de 50’ ubicado en la parte inferior de la planta de procesos, con la finalidad de recuperar parte del agua de su composición para luego de adquirir una densidad promedio de 1,400 g/l, se bombea al holding tank de relaves de 40’x 40’, mediante dos bombas horizontales de 4” x 3” (una en operación y otra en stand by), el holding tank alimenta a dos bombas de diafragma que trabajan alternadamente, estas bombas elevan 350 m el relave mediante 1950 m de tuberías de acero de 6” revestidas interiormente con 1” de poliuretano, hacia la presa de relaves 1A revestida interiormente con geomembrana de HDPE. El relave es depositado directamente en el vaso de la relavera
en la parte Sur y contiene aproximadamente 30% de agua de
saturación; el agua sobrenadante de la presa de relaves se retorna a la Planta para su reutilización como agua industrial, mediante dos bombas tipo turbina vertical (una en operación y otra en stand by), que se ubican al norte de la relavera.
PRESA DE RELAVES 1A
Capacidad
Relave almacenado a Jun-2013
Volumen disponible
TOTAL
Unidades 3
553,367.63
m
576,000.00
tm
190,991.40
m
138,134.70
tm
362,376.23
m
437,865.30
3
3
tm 3
Producción mensual Relaves a 400 TMSD
14,159.21
m /mes
9,238.80
tm/mes
Volumen de agua recirculación
11,165.48
m /mes
47.4
meses
3.9
años
Vida útil
3
Mayo - 2017
Actualmente el nivel de la presa de relaves 1A tiene una cota de 4,544.86 m.s.n.m. q ue nos aseguran una operación hasta Mayo del 2017 (a 400 TMSD), el aseguramiento de estabilidad de la presa se realiza mediante monitoreos del nivel freático con el uso de piezómetros ubicados en las laderas aguas abajo.
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PROYECTO DE INCREMENTO DE TONELAJE PARA EL TRATAMIENTO DE 400 a 600 TMSPD Compañía de Minas Buenaventura S.A.A., tiene previsto aumentar la capacidad de tratamiento de la planta de procesos de 400 TMSD a 600 TMSD. En tal sentido, se considera la implementación de equipos adicionales y la optimización a los procesos de: chancado, tamizado, molienda, clasificación, flotación selectiva, remolienda, espesamiento y filtrado, así también el reajuste de los parámetros en algunas operaciones unitarias con el fin de alcanzar los resultados metalúrgicos planificados. Como consecuencia del incremento de tonelaje, en la etapa de molienda se implementará una celda Flash SkimAir SK80, en la sección de flotación Pb-Ag, se aumentará 01 celda FT-20 y 04 bombas verticales de 3.5”, en la sección de flotación de Zinc se implementará 02 celdas FT-20, 01 celda columna de 1.8 m x 9 m y 04 bombas verticales de 3.5”, en la sección de filtrado se implementará 01 filtro prensa de 30 placas para el filtrado del concentrado de Plomo; además se instalarán 02 bombas horizontales 6’x4’ para el bombeo del relave del circuito de PlomoPlata hacia los 02 Ciclones D-10 cuyo rebose alimentará al Circuito de Zinc y los gruesos al circuito de remolienda, se reubicarán las 02 bombas 4’x3’ hacia la descarga de las celdas Scavenger II de Zinc para bombear el relave del circuito de Zinc hacia el espesador de 50’ de relave. Las demás secciones de la Planta como son los circuitos de Chancado, Molienda, Espesado de Concentrados, Espesado y Bombeo de Relaves, no sufrirán mayor modificación por contar en la actualidad con la suficiente capacidad operativa para este incremento de tonelaje.
Recepción de mineral Para la ampliación de tratamiento de mineral, la tolva de gruesos de recepción de mineral proveniente de mina, no sufrirá ningún cambio, porque es solamente una tolva de transferencia y no presentará dificultad alguna de capacidad.
Trituración, transporte y almacenamiento El tiempo de trituración efectivo en la actualidad es de 4.8 horas/día para ambas etapas de chancado, para cubrir el incremento del 50% de tratamiento de mineral, se proyecta operar 7.5 horas/día en ambos circuitos, cubriendo fácilmente el tratamiento de tonelaje de mineral triturado requerido para la molienda de las 600 TMSD.
Molienda y clasificación Para el tratamiento de tonelaje de 600 TMSD, en el circuito de molienda se mantendrá con la operación del molino 8’x10’ de 402 HP y la implementación de 01 celda Flash SkimAir SK80 de 3
80 m /h de capacidad que se instalará en la descarga del Molino 8’x10’.
Flotación En el circuito de flotación Pb-Ag, se adicionará 01 celda FT-20 como etapa Rougher I y 04 bombas verticales de 3.5” para el bombeo de las espumas de las etapas Rougher II y Scavenger; las otras etapas se mantendrán.
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En el circuito de flotación Zn se adicionarán 02 celdas FT-20 como etapa Rougher I y Rougher II; 01 celda Columna de 1.8 m x 9 m como etapa Cleaner III, 02 ciclones D-10, además se instalarán 04 bombas verticales de 3.5” para el bombeo de las espumas de las etapas Scavenger I y II; las otras etapas se mantendrán.
Espesado y Filtrado Para la ampliación de tratamiento de mineral , el sistema de espesado y filtrado no sufrirá cambio.
Laboratorio Metalúrgico Se implementará el laboratorio metalúrgico de un ambiente (existente) de un área aproximada 2
de 30 m .
Transporte y almacenamiento de relaves Presa de Relaves 1A El tiempo efectivo de bombeo de relave en la actualidad es de 4.5 horas/día, para cubrir el incremento del 50% de tratamiento de mineral, se proyecta operar 7.0 horas/día, evacuando eficientemente el relave generado por el tratamiento de las 600 TMSD de mineral.
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553,367.63 m
Capacidad
576,000.00 tm 3
Relave almacenado a Jun-2013
190,991.40 m
138,134.70 tm 3
Volumen disponible (a Julio-2013)
362,376.23 m
437,865.30 tm 3
Producción mensual Relaves a 600 TMSD
11,469.00 m /mes
Volumen de agua recirculación
16,748.22 m /mes
13,858.33 tm/mes 3
31.6 meses
Vida útil (desde Julio-2013)
2.6 años Diciembre - 2015
La capacidad de la Relavera 1A será suficiente para el periodo del incremento del tonelaje de tratamiento de mineral, Diciembre del 2015, por lo cual la relavera mantendrá su configuración y diseño actual.
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