MATERIALES DE IMPRESIÓN Una impresión se define como un negativo o reproducción de un objeto o estructura, en el caso odontológico un diente, preparaciones, tejidos duros y blandos del maxilar. Los materiales de impresión son aquellos que se utilizan para registrar o reproducir la forma y relación de los tejidos bucales. Cuando estos materiales están en estado plástico se ponen en contacto con los tejidos orales mediante un portaimpresiones que nos sirve de soporte del material; transcurrido algún tiempo se produce el endurecimiento y son retirados de la cavidad oral. Existen varias técnicas con las cuales se puede realizar una impresión dependiendo de las propiedades del material: •
Técnica simple.- En la que se utiliza un portaimpresiones estándar cargado con el material de impresión.
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Técnica simple con portaimpresiones individual.- Se realiza un portaimpresiones adaptado a la anatomía maxilar del paciente, con lo que el grosor y la cantidad de material de impresión será menor.
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Técnica de doble impresión.- Esta técnica consiste en utilizar un material de consistencia pesada sobre un portaimpresiones estándar, lo que permite individualizarlo, en una segunda fase se toma una impresión correctora con un material de impresión de consistencia ligera. (el primero da buenas propiedades mecánicas y el segunda reproducción de detalle).
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Técnica de doble impresión en un solo paso.- Se disponen materiales de consistencia fluida y pesada en portaimpresiones estándar, la única diferencia con la anterior es que ambos materiales se llevan a la boca del paciente al mismo tiempo.
Clasificación por su Reacción Los materiales de impresión llegan siempre a la boca en estado plástico, lo cual permitirá una correcta y fiel reproducción de los detalles deseados; una vez en boca y transcurrido un tiempo prudente corto, pasan al estado rígido o elástico, sufriendo cambios físicos de estado o reacciones químicas. (cuadro 99 Guzmán) De acuerdo con lo anterior, los materiales tendrán una limitación de uso: aquellos que pasan al estado rígido, se utilizarán en impresiones que no presenten retenciones o ángulos muertos (desdentados totales, impresiones individuales de preparaciones para coronas completas, impresiones para preparaciones intraradiculares, etc.). Los materiales elásticos, por su parte, podrán utilizarse en cualquier situación. Los materiales llamados elásticos realmente poseen un comportamiento viscoelástico; es decir, cuando sufren una deformación debida a una fuerza, la recuperación de su forma no es completa quedando cierta deformación permanente; pero si tras esto, vuelven a someterse a un esfuerzo, se provocará en ellos una deformación mayor que la primera.
Características deseables en los materiales de impresión • • • • • • •
Olor y sabor agradables No tóxicos ni irritantes Buena reproducción de detalle Estabilidad dimensional buena Suficiente tiempo de trabajo para el dentista, y una vez fuera de boca pasar al estado rígido o elástico en corto tiempo Compatibilidad con los yesos Suficiente vida útil
YESOS El yeso que se utiliza para impresiones es el Yeso Tipo I. Está compuesto de sulfato de calcio hemihidratado con modificadores del tiempo de fraguado y reguladores de la expansión: baja expansión. Se usaba en pacientes desdentados totales. También se usaba para toma de registros y llaves para soldadura. MODELINAS También llamadas compuesto termoplástico de modelar, godiva, plásticos de modelado o compuesto. Material termoplástico compuesto que mediante el calor se plastifica y al enfriarse se endurece sin ningún tipo de reacción química. Clasificación • Alta Fusión • Media Fusión • Baja Fusión Las modelinas de media y baja fusión se utilizan en la técnica de impresión para prótesis total. La de alta fusión se puede utilizar para rectificación de bordes y para registros interoculsales e intermaxilares. Composición y Presentación Esencialmente se compone de ceras naturales, sintéticas, resinas y rellenos y colorantes. 50% de ceras, resinas naturales o sintéticas (resinas de indeno de cumarona) y gomas naturales (damara) 50% de material de relleno como el talco o la tiza francesa, que son los que le confieren la alta viscosidad del material y reducen la contracción térmica. Lubricantes como el ácido esteárico para disminuir la fragilidad de las ceras que las componen, mejorando la capacidad de escurrimiento.
Dependiendo de su temperatura se clasifican en: Tipo I.- De fusión baja. Roja, gris o blanca. Material para impresiones en desdentados totales o parcialmente desdentados, así como para toma de impresiones en dientes individuales (anillo de cobre) Tipo II.- De fusión alta. Verde. Tienen menor temperatura de plastificación y se utiliza en prótesis total para rectificación de bordes. También se utiliza para la toma de impresiones, confeccionándolos sobre una impresión preliminar y debe permitir la incorporación de un material definitivo. La negra es de alta fusión. Su presentación es en tabletas y barras Propiedades Conducen mal la temperatura, por lo que para ablandarlas se recomienda el calor húmedo y el amasado con los dedos para difundir homogéneamente el calor. Estabilidad dimensional.- Los cambios de temperatura ambientales ocasionan en el material, liberación de tensiones y deformaciones, por lo cual el modelo debe ser vaciado de inmediato. La modelina Tipo I debe poseer un gran flujo para asegurar la reproducción de detalles con un mínimo de presión para tejidos blandos La Tipo II tiene gran rigidez y no se espera que reproduzca grandes detalles. Este material puede sufrir deformaciones por dos causas. En primer lugar por una retirada prematura de la impresión, sin que haya solidificado por completo, lo que produce una deformación por rozamiento con las estructuras bucales, y en segundo lugar, la inducción de tensiones internas durante la inserción del material en boca, puede producir una deformación más lenta del mismo, una vez retirada la impresión. Propiedades Térmicas Por encima de la temperatura de fusión, los ácidos grasos están en estado líquido y plastifican el material, siendo el momento de reproducir detalles de la impresión, que deberá permanecer sin moverse ni retirarla hasta alcanzar la temperatura bucal, cuando se puede considerar que es totalmente sólida. Conductividad térmica.- es muy baja. Se debe conseguir un calentamiento uniforme de la masa de la modelina para no ablandar sólo la parte interna. De igual importancia es el enfriamiento de la impresión. Para evitar distorsión el material debe enfriarse incluso con agua fría mientras está dentro de la boca. Coeficiente de expansión térmico lineal.- es muy alto considerándose que su promedio de CETL desde la temperatura bucal hasta la ambiental es de 0.3 a 0.4%. se debe considerar un cambio dimensional mayor si la temperatura es inferior. Escurrimiento.- es benéfico en el momento de colocarse en contra de los tejidos porque permite la completa impresión de los mismos, pero es perjudicial en el momento de ser retirada la impresión. El escurrimiento de un compuesto está en función de la temperatura y su composición. A los 45ºC la modelina debe encontrarse en estado plástico, que permite la correcta reproducción de detalles. De acuerdo con la especificación No. 3 de la A.D.A., el valor de termofluencia a 45ªC debe ser mínimo
del 85%. A temperatura oral la modelina debe ser estable y no deformarse. Para la Tipo I se permite un escurrimiento máximo de 6% a temperatura bucal Manipulación La presentación en láminas, para la impresión de zonas desdentadas, se suele calentar en un baño de agua alrededor de 60ºC, ya que a temperaturas superiores se vuelve inutilizable. Ls presentación en barras también suele calentarse en un baño de agua para conseguir una uniformidad pero también puede ablandarse con el uso de un mechero. COMPUESTOS CINQUENÓLICOS Generalmente se utilizan para la toma de impresiones en desdentados totales. La Norma es la 16 de la A.D.A. Química Los mecanismos de fraguado del óxido de zinc y eugenol consiste en una hidrólisis del óxido de zinc y la subsecuente reacción entre el hidróxido de zinc y el eugenol para formar un quelato. La reacción se presenta por la siguiente ecuación: ZnO + H2O Zn(OH)2 Base
Zn (OH)2
+ 2HE ácido (eugenol)
ZnE2
+
2H2O
sal (eugenolato de zinc)
El agua es necesaria para iniciar la reacción y ésta es un subproducto de la reacción. Este tipo de reacción se conoce como autocatalítico. Esta es la razón por la que los cementos de este tipo reaccionan más rápidamente en un medio húmedo. Las reacciones de fraguado se aceleran por la presencia del dihidracetato de zinc, que es más soluble que el hidróxido de zinc y que puede sustituir los iones de zinc más rápidamente. El ácido acético es un catalizador activo para la reacción de fraguado porque incrementa la velocidad de formación del hidróxido de zinc. A temperatura atmosférica alta también se acelera la reacción de fraguado. El eugenol libre en el cemento fraguado probablemente sea bajo. Al parecer esto es mayor de lo que en realidad es, ya que el quelato se hidroliza con facilidad formando eugenol libre y iones de zinc. Al mezclarse la base y el catalizador, la reacción es de tipo químico: cristalización de un quelato: eugenolato de zinc, en presencia de agua. La reacción peritéctica muestra núcleos de óxido de zinc sostenidos por una matriz de eugenolato de zinc. El tiempo de cristalización en boca es de un promedio de 6 a 8 minutos, siendo el Tipo I más rápido.
Clasificación De acuerdo al grado de dureza al término de la reacción Tipo I Dura Tipo II Blanda
Indicaciones • Técnicas de impresión para desdentados totales • Rebase temporal • Estabilización de bases en prótesis total y removible • Registros interoclusales Composición y Presentación Tubo con pasta • Óxido de zinc 87% • Aceite mineral 13% Tubo con acelerador • Aceite de clavo o eugenol 12% • Resinas polimerizadas o goma 50%.- facilita la velocidad de la reacción y produce suavidad y un producto más homogéneo. • Rellenos (tipo sílice) 20% • Lanolina 3% • Resina balsámica (de Canadá y Perú) 10%.- aumentan la fluidez y proporcionan propiedades de mezclado • Aceleradores como el CaCl2 5%.- también puede usarse acetato de zinc, alcoholes primarios y ácido acético glacial • Polvo inerte (caolín, talco o tierra de diatomeas).- si la pasta carece de consistencia antes de fraguar Su presentación comercial es en dos tubos colapsables, uno con la base que contiene al óxido de zinc y eugenol y otro con el reactor que contiene al eugenol Manipulación Las pastas se dispensan en longitudes iguales sobre una loseta de vidrio. Con espátula metálica especial se manipulan entre 30 y 40 segundos hasta obtener un color uniforme. Se lleva a boca y después de 6 a 8 minutos se retira en forma rígida. Las pastas de impresión a base de óxido de zinc y eugenol se colocan sobre una impresión preliminar de modelina o sobre un portaimpresiones prefabricado de resina acrílica, en impresión secundaria. No hay necesidad de utilizar un separador entre el yeso y el material de impresión. Propiedades Un mayor tiempo de trabajo se logra al hacer la mezcla sobre una loseta fría Una gota de agua acelera la reacción El tiempo de fraguado inicial y el final los define la A.D.A. 16. El inicial debe ser de 3 a 6 minutos. El final puede ocurrir dentro de los 10 minutos para la pasta tipo I y de 15 minutos para la pasta tipo II. Para controlar el tiempo de fraguado se puede: • Agregar una pequeña cantidad de un acelerador como acetato de zinc, o mezclar una gota de agua a la pasta de eugenol antes de mezclar las dos partes. • Enfriar la espátula y la loseta, lo cual ayuda a aumentar el tiempo de fraguado cuidando que le temperatura no esté por debajo del punto de humedad • Agregar ciertos aceites inertes y ceras durante el mezclado, como aceite de olivo, aceite mineral o vaselina, pueden prolongar el tiempo de fraguado; sin embargo pueden reducir la rigidez del material y producir una mezcla no homogénea
• Alterar la proporción de las dos pastas, lo que puede causar aceleración o retardo del fraguado. • El tiempo de espatulado afecta muy poco al tiempo de fraguado. Mientras más se prolongue el tiempo de espatulado (dentro de los límites), el tiempo de fraguado se acortará. Fluidez.- para probar la fluidez de una pasta en particular en un tiempo específico, se expresa en términos de la expansión del disco en milímetros o el aumento de varias veces el diámetro a la aplicación de una carga en diferentes intervalos. La fluidez de una pasta recién mezclada varía en relación con el tiempo de fraguado. Los materiales que presentan disminución de la fluidez en diferentes intervalos, también tienen un corto tiempo de fraguado y un intervalo breve entre el fraguado inicial y el final. Rigidez y resistencia.- La pasta cinquenólica no debe deformarse cuando se retira de la boca y debe resistir a la fractura. Estabilidad dimensional.- Es satisfactoria. Puede ocurrir una contracción negativa (<0.1%) durante el endurecimiento. Los cambios dimensionales no significativos posteriores al endurecimiento pueden ocurrir con productos comerciales de alta calidad. La impresión puede conservarse por tiempo indefinido sin cambio de forma. Pastas cinquenólicas sin eugenol Una de las principales desventajas de las pastas de ZOE es la posible sensación de quemadura causada por el eugenol cuando se pone en contacto con los tejidos blandos. Aún más, la reacción del ZOE nunca se completa, con los resultados que puede dejar el eugenol libre. Algunos pacientes encuentran el sabor del eugenol extremadamente desgradable, y en pacientes a quienes se colocan apósitos pueden presentar malestares gástricos crónicos. Un material que reacciona similar al ZOE puede estar formado por una reacción de saponificación y produce un “jabón” insoluble en el que el óxido de zinc reacciona con ácido carboxílico de la siguiente forma: ZnO +
2RCOOH
(RCOO)2Zn
+
H2O
Casi cualquier ácido carboxólico reacciona con el óxido de zinc, pero sólo unos pocos producen compuestos de interés odontológico. El ácido ortoetoxibenzóico, comúnmente abreviado como EBA, es importante en este sentido. El ácido carboxílico no necesariamente es un líquido. El ácido en polvo puede ser disuelto o dispersado en un líquido como el alcohol etílico. La reacción es bien conocida y no es muy afectada por la temperatura o la humedad. Se pueden incorporar bactericidas y otros medicamentos sin interferir con la reacción.
HIDROCOLOIDES REVERSIBLES (AGAR-AGAR) Fueron los primeros materiales elásticos que aparecieron. Son generalmente moléculas de sólido que se distribuyen en un líquido pero sin llegar a disolverse, se mantienen en suspensión. El coloide consta por tanto de una fase dispersa o de partículas y un medio o fase de dispersión, la fase dispersa la componen cadenas de polisacáridos. Dependiendo de la energía interna del hidrocoloide, podemos encontrarlo en estado sol o gel. El estado gel posee menos energía interna que el sol. En el estado gel las cadenas de polisacáridos mantienen una disposición ordenada y se mantienen unidas por medio de fuerzas moleculares secundarias o por acción química. El estado sol tiene mayor energía interna y en él las cadenas de polisacáridos se encuentran dispuestas al azar. Este estado gel posee propiedades elásticas.. En el hidrocoloide de agar el cambio de sol a gel es un proceso reversible, que tanto en un sentido como en otro es inducido por un cambio de temperatura. Esta característica los diferencia de los hidrocoloides irreversibles. La temperatura a la cual debe calentarse el gel para pasar a sol se le conoce como licuefacción, y la necesaria para pasar de sol a gel es la temperatura de gelación. (237, Vega) Composición El agar-agar es un polisacárido de la galactosa, extraído de una familia especial de algas marinas. Es un coloide hidrófilo orgánico que se emplea como agente gelificante. Químicamente consiste en un éster sulfúrico de un polímero lineal de la galactosa. 8-15% Agua como medio de dispersión. > 80% Boratos.- aumentan la resistencia y la viscosidad del gel, por lo que le da cuerpo. Tiene el inconveniente de que retarda o inhibe el fraguado del yeso en la superficie de la impresión Sulfato de potasio.- compensan la acción retardadora del bórax del yeso y asegura su fraguado Benzoatos.- Conservadores Aditivos para controlar la fluidez del material en estado sol, generalmente son ceras, sílice o arcilla Colorantes y saborizantes Reacción (Proceso de Gelación) Cuando el agar-agar está en estado de gelatina (gel) se calienta, pasa al estado líquido de sol. Este fenómeno es reversible: al enfriarse el sol, pasará al estado de gel sólido. Se rigen por la especificación No. 11 de la A.D.A. El cambio físico del estado de sol al de gel, y viceversa, es inducido por cambio de temperatura. Sin embargo, el gel hidrocoloide no regresa a la misma temperatura en la que solidifica. El gel debe ser calentado a alta temperatura, conocida como temperatura de licuefacción (70-100ºC), retornando a la condición de sol. Cuando es enfriado, el material mantiene un sol más debajo de la temperatura de licuefacción. Se transforma dentro en gel entre 37 y 50ºC. La temperatura exacta de gelación depende del peso molecular, pureza del agar y proporción de agar a otros ingredientes. Manipulación Se requiere de un equipo acondicionador de hidrocoloides. Consta de 3 compartimentos con agua y temperatura calibrada. El primer tanque se gradúa a la temperatura de ebullición, 100ºC, en donde se licua. El segundo tanque es el de almacenaje estabilizado a 65-70ºC. El material de agar-agar una vez que ha
permanecido en ebullición por un tiempo no inferior a 10´, se almacena hasta su uso en este segundo tanque. En el momento de utilizarlo, se traslada al compartimiento atemperado para lograr una temperatura compatible con los tejidos orales. Se procede a depositar el material en portaimpresiones de doble fondo. El material se coloca en una jeringa con la cual se inyecta el sol en la preparación dentaria, luego se inserta en el portaimpresiones en la boca del paciente. Posteriormente, se hace circular agua fría por el interior del portaimpresiones, lo cual agilizará el proceso de gelación, disminuyendo la temperatura y aumentando la viscosidad. El vaciado de la impresión se realiza con yeso piedra lo antes posible; una vez endurecido el yeso debe retirarse la impresión de agar de inmediato ya que se deshidratará, se volverá rígida y será difícil de retirar sin que se fracture el modelo. (Skinner 123, 24, 25) Técnica cruzada.- se hace con hidrocoloide irreversible. El agar-agar se mantiene en estado sol dentro de la jeringa especial, con la cual se inyecta dentro de las preparaciones; el alginato se prepara y se carga en un portaimpresiones e inmediatamente después de inyectado el primero. Los dos materiales se funden íntimamente produciendo una impresión exacta (incrustaciones o prótesis de tramos cortos). Agarloid, Rubberloid, Surgident, Gingi-Pak. Uso en el laboratorio.- Suele utilizarse para la fabricación de un molde que permita la duplicación de modelos debido a que es reutilizable. Además, un mismo molde de agar puede ser vaciado más de una vez. Propiedades Estabilidad dimensional.- son de naturaleza hidrofílica; por lo que presentan el fenómeno de imbibición (ganancia de agua) y sinéresis (pérdida de agua). Estos dos fenómenos ocasionan cambios volumétricos importantes, razón por la cual se hace necesario el vaciado inmediato del yeso, y manteniendo en campana humidificadora hasta el fraguado final. Su naturaleza hidrofílica es una ventaje debido a que no formarán defectos cuando se realice la impresión en un campo húmedo. Fidelidad de detalle.- logran una copia fiel y exacta de pequeños detalles, lo cual lo hace útil en impresiones para prótesis de precisión. No llega a reproducir 25 micras. Para demostrar la exactitud de un material de impresión, se utilizan unos moldes maestros estandarizados (Skinner 126). Estas preparaciones estándar simulan una incrustación, una sobreincrustación y una corona completa. Por consiguiente, cualquier impresión que reproduzca exactamente esos moldes maestros satisface mejor los requerimientos clínicos convencionales. Resistencia a la fractura.- Bajo una carga estática su deformación permanente es alta. El gel no recupera nunca su forma original tras su deformación. Además, se sabe que la tensión-distensión ejercida de forma repetida sobre un gel aumenta su rigidez, con lo que se hace más frágil y menos resistente a la fractura. Esta propiedad determina la necesidad de retirar la impresión de forma rápida y en una única dirección. Viscosidad.- deben poseer una viscosidad adecuada en estado sol para poder ser transportados en un portaimpresiones, para no desplazar los tejidos blandos durante la impresión y para penetrar los espacios a registrar, dando una adecuada calidad de detalle. La viscosidad debe valorarse cuando se encuentre a una temperatura no superior a 45ºC, que es la T tolerada por el paciente. Dependerá de la cantidad de boratos que se le incorporen a la mezcla, del tiempo de gelación y de la temperatura. Histéresis térmica.- Fenómeno por el que no coinciden la temperatura de licuefacción de un gel con la de gelificación del mismo material. Es mucho más baja la temperatura a la que endurecen o gelifican (algo superior a la
temperatura bucal) que la necesaria para pasarlos al estado líquido (algo inferior a los 100ºC). Distorsión durante la gelación.- durante el proceso de gelación siempre aparecen ciertas tensiones. Debido a los cambios físicos en la transformación del hidrocoloide de sol a gel ocurre algo de contracción. Si el material permanece rígido en el portaimpresiones, entonces el material de impresión se encoge hacia el cedntro de su masa por lo que se crean moldes más grandes. Como el sol es un mal conductor térmico, el enfriamiento rápido puede causar una concentración de tensión cerca de la bandeja donde primero ocurre la gelación. En consecuencia, el agua cercana a 20ºC es más adecuada para enfriar la impresión que el agua helada. Propiedades Biológicas Es un material no tóxico, ni irritante. La única preocupación a este respecto es manipular el sol de modo que no produzca quemaduras en el paciente. Estos hidrocoloides se desinfectan sin aparente distorsión rociando la impresión o sumergiéndola durante 30 mins en soluciones iodóforas o en solución ácida de glutaraldehído al 2%. Ventajas • Puede usarse en presencia de humedad • No requiere de mezcla • Permite varios vaciados en yeso • Bajo costo Desventajas • Sensibilidad a la técnica de manipulación que determina sus resultados • Equipo específico • Elevado tiempo de manipulación • No se esteriliza con facilidad en soluciones debido a que los altos niveles de humedad pueden ocasionar cambios dimensionales
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HIDROCOLOIDES IRREVERSIBLES
El alginato se desarrolló en 1930 debido a la dificultad para importar agar de Japón durante la Segunda Guerra Mundial. Denominados también alginatos. Son de origen marino; el ácido algínico -ácido anhidro-β-d-manurónico- (Skinner 129)se extrae de determinado tipo de algas, y se utiliza en la forma de un alginato soluble. El ácido algínico y la mayor parte de las sales inorgánicas son insolubles en agua, pero las sales obtenidas con sodio, potasio y amonio son solubles en agua. Este material es un hidrocoloide cuya gelación se produce mediante una reacción química entre sus componentes (a diferencia del agar, donde la reacción de gelación la provoca una disminución de temperatura). Esta reacción no puede revertirse. Indicaciones • Elaboración de modelos de estudio • Modelos de trabajo para ortodoncia y ortopedia • Modelos antagonistas Composición • Alginato soluble de potasio o sódico.- el ácido algínico es insoluble en agua pero puede transformarse en una sal estérica, aprovechando sus grupos carboxilo que se hallan libres al reaccionar. Esta sal sí es soluble en agua. 15% • Sulfato de calcio (reactor).- reacciona con la sal de ácido algínico produciendo un alginato de calcio que es un gel insoluble. 16% • Fosfato trisódico (retardador).- la reacción de fraguado entre la sal del ácido algínico y el sulfato de calcio debe tener lugar en la boca del paciente, por lo que se le agregan retardadores. El fosfato de sodio reacciona con el sulfato de calcio con mayor facilidad que con la sal, por lo que la reacción de fraguado del alginato no se producirá mientras exista fosfato de sodio libre. 2% • Óxido de zinc.- actúa como relleno y ejerce influencia sobre el tiempo de fraguado 4% • Tierra de diatomeas (rellenos).- no interviene en la reacción de gelación. Proporciona propiedades mecánicas adecuadas. Aumenta la resistencia y la rigidez del alginato, le confiere textura lisa y evita que la superficie sea pegajosa. 60% • Fluoruro de potasio y titanio.- aceleran el fraguado del yeso. Ayudan a que la superficie del modelo del yeso sea dura y compacta, eliminando el efecto inhibidor que el alginato tiene sobre el fraguado del yeso. 3% • Indicador de reacción.- está presente en algunos productos y cambia de color cuando la reacción de fraguado se ha completado • Saborizantes y colorantes • Desinfectantes como amonio cuaternario Reacción Química Todos estos constituyentes los presenta el fabricante en forma de polvo, al mezclarse con el agua se solubilizan y se forma un gel viscoso. Este gel se transforma en un sol insoluble a través de la reacción química que se origina entre el alginato de potasio y el sulfato de calcio y como producto final se obtiene alginato de calcio y un producto colateral que es el sulfato de potasio. En el alginato de calcio las fibrillas de gel de alginato se entrelazan gracias a la formación de uniones primarias químicas (el calcio produce uniones cruzadas entre las moléculas de gel y se forma una estructura polimérica compleja de cadenas cruzadas (Vega 242), a diferencia de lo que ocurría en el hidrocoloide de agar donde las moléculas de agar se unían por fuerzas intermoleculares. La reacción experimentada al unirse con agua es de tipo químico, formando un alginato insoluble, razón por la cual el material es irreversible. Durante la reacción
ocurre un primer estado en el cual, gracias al retardador, el operador tiene tiempo de trabajo suficiente: mezclar el alginato, cargar el portaimpresiones y llevarla a posición. Una vez en boca en corto tiempo, agotado el retardador, entra en acción el reactor para producir el alginato insoluble. El material adquiere una consistencia elástica. Reacción inicial: 2Na3PO4 + 3CaSO4 Reacción final: sulfato K
Alginato de K + reactor CaSO4
Ca3(PO4)2
+
3Na2SO4
alginato de Ca
+
Estructura del Gel En un alginato de sodio o potasio, el catión se fija al grupo carboxilo para formar un éster o una sal. Cuando la sal insoluble formada por la reacción del alginato de sodio en solución reacciona con la sal de calcio, los iones de calcio pueden reemplazar a los iones de sodio en dos moléculas adyacentes para producir un enlace cruzado entre éstas. A medida que progresa la reacción, se forma un complejo enlace cruzado molecular o red de polímero. Esta red puede constituir la estructura en cepillo del gel. Los enlaces cruzados del hidrocoloide está en el Skinner 131. Las moléculas de la base representan a la sal de sodio del ácido algínico, donde los átomos de hidrógeno del grupo carboxilo se reemplazan por átomos de sodio. Con excepción de los grupos polares, se han omitido todas las cadenas laterales por simplificación. Algunos de los iones de sodio aún no han reaccionado, pero pueden ser reemplazados por un ión de calcio, como se indica en los otros grupos polares. Por lo tanto, las moléculas de alginato de sodio individuales pueden enlazarse para formar otras mayores, o, teóricamente, una más larga. La reacción puede clasificarse como una forma de polimerización debido a que ocurre enlace cruzado. Si una sal soluble, como el cloruro de calcio, se usa como reactivo, el enlace cruzado casi se completa en pocos segundos, y el sol total se convierte instantáneamente en alginato de calcio insoluble, por lo que se produce una masa inútil. El sulfato de calcio, que es menos soluble, que el cloruro de calcio, proporciona iones de calcio a un paso tan lento que sólo una fracción de las moléculas de alginato se convierte en insoluble. Como resultado, la reacción no continúa hasta su término. La estructura final puede visualizarse como forma de cepillo de una red de fibrillas de alginato de calcio que encierran un sol de alginato de sodio no reactivo, exceso de agua, partículas de relleno y productos de reacción, como sulfato de sodio y fosfato de calcio. Manipulación El material se dispensa en bolsas plásticas, en sobres o en tarros sellados herméticamente. El polvo debe agitarse antes de su dosificación. Debe almacenarse a temperaturas inferiores a 45ªC, en medio seco y no más de un año. De acuerdo con las proporciones polvo/agua fijadas por el fabricante, se mezcla el alginato en una taza de caucho con espátula adecuada durante 30-40 segs. hasta lograr una consistencia cremosa y plástica homogénea. El tiempo de mezclado es particularmente importante. Por ejemplo, la resistencia del gel puede reducirse hasta en un 50% si la mezcla no es completa. Los resultados son una mezcla suave y cremosa que no caerá cuando se voltea la taza. Se carga un portaimpresiones y se lleva a la boca. La resistencia del gel de alginato aumenta durante algunos minutos después del inicio de la gelación. Normalmente, el material gelifica en 2 a 3 minutos. Se retira, se lava con agua corriente para eliminar restos de saliva y sangre y se produce de inmediato el vaciado en yeso Tipo III. Aunque la tendencia sea remover prematuramente la impresión, se puede dejar una impresión de alginato en la boca por mayor tiempo. Con ciertos alginatos se ha demostrado que si se deja la impresión por 6 o 7 minutos en la boca en vez de dos o tres minutos después de la gelación, los resultados presentan distorsión significativa.
Propiedades Físicas y Mecánicas Viscosidad.- es un material mucoestático que permite la toma de impresiones sin desplazar a los tejidos blandos. Para que esta propiedad es crucial que se manifieste el control del tiempo de gelificación. Al realizar la toma de impresión con un material parcialmente gelificado, de elevada viscosidad, se obtienen muchas imprecisiones. El tiempo de gelificación no debe modificarse cambiando la relación P:A ya que esto incide en las propiedades del gel. La forma de controlar el tiempo de endurecimiento, además de la adición de retardadores, es la modificación de la temperatura del agua con la que se produce la mezcla; a menor temperatura del agua aumenta el tiempo de gelificación. El método práctico para que el odontólogo determine el tiempo de gelación es observar oportunamente desde el inicio de la mezcla hasta que el material ya no esté pegajoso cuando sea tocado con los dedos enguantados. Tal vez el tiempo óptimo de gelación sea entre tres y cuatro minutos a la temperatura ambiente (20ºC). En clima cálido deben tomarse una serie de precauciones especiales para proporcionar a la mezcla agua fría y que la gelificación no sea prematura. Puede ser necesario enfriar la taza y la espátula, en especial cuando se usan cantidades pequeñas de material de impresión que serán mezcladas. La resistencia de los alginatos es mayor que la del agar-agar, lo que se debe principalmente a la estructura polimérica del mismo. Estabilidad dimensional.- presenta los mismos fenómenos de imbibición y sinéresis que presenta el agar-agar, por lo que se aconseja no demorar el vaciado más de una hora y conservarlo en una cámara de humedad al 100% o con sulfato de potasio al 2%. Una vez que las impresiones se eliminan de la boca y se exponen al aire a temperatura ambiente, ocurre cierto grado de contracción que se relaciona con la sinéresis y la evaporación. A la inversa, si la impresión se sumerge en agua, habrá hinchamiento como resultado de la imbibición. Los cambios térmicos también contribuyen al cambio dimensional. Con los alginatos hay contracción de la impresión por el diferencial térmico entre la temperatura de la boca y la temperatura ambiental. Reproducción de detalle.- es menor a la del agar, pero es aceptable. Varía dependiendo de la compatibilidad del alginato con el yeso que utilicemos. La existencia de un pH ácido en el momento del vaciado mejora la reproducción de detalle. Material hidrofílico que da buenos resultados para la toma de impresión en un campo húmedo Tensión.- se requiere máxima resistencia del gel para evitar las fracturas y asegurar la recuperación elástica de la impresión cuando es retirada de la boca. Si hay demasiada o insuficiente agua en el momento de la mezcla, el gel final será más débil y menos elástico. El sobremezclado rompe la red de alginato de calcio conforme se forma y reduce su tensión. Propiedades Biológicas No presenta problemas de toxicidad ni alergenicidad. Se aconseja la desinfección de las impresiones mediante hipoclorito de sodio o glutaraldehido ácido en aerosol. Se han descrito buenos resultados sumergiéndolo en clorhexidina durante 60 segundos. También se recomienda el uso de agentes iodóforos. La distorsión es mínima si se sigue el tiempo de inmersión recomendado y si la impresión se vacía de inmediato. También puede ser desinfectado mediante rociado o inmersión por 10 minutos con glutaraldehído o hipoclorito de sodio. Un protocolo común para la desinfección de impresiones de hidrocoloides recomendado por los Centros para el Control y Prevención de Enfermedades de Estados Unidos es el uso de blanqueador casero en 1 a 10 de dilución, iodóforo o fenoles sintéticos como desinfectantes. I
Tan sólo pueden ser peligrosas las partículas de sílice que algunos tienen en su composición, si son aspirados durante su mezcla. Tiempo de vida.- Los dos principales factores que afectan el tiempo de vida de los materiales de impresión de alginato son la temperatura de almacenamiento y la contaminación por humedad del aire ambiental. Los materiales almacenados durante un mes a 65ºC son inadecuados para uso dental, ya que el fraguado fracasa por completo o lo hace muy rápido. Incluso a 54ºC hay pruebas de deterioro, tal vez porque el alginato se despolimeriza. En cualquier circunstancia es mejor no almacenar más de un año en el consultorio y mantener el material en ambiente seco y frío. Clasificación Se clasifica según la A.D.A. No. 18 por su tiempo de fraguado: Tipo I rápido.- gelación no menor de 60 segundos ni mayor de 120 Tipo II normal.- Gelación de 2 a 4.5 minutos Alginatos Modificados Los alginatos tradicionales se utilizan como un sistema de dos componentes, un polvo y agua. Sin embargo, el alginato puede adquirirse en la forma de sol conteniendo el agua, pero no la fuente de iones de calcio. Entonces puede agregarse al sol un reactivo de yeso París. En este caso, el segundo componente es el reactivo, no el agua.
Aún hay otra forma disponible. El sistema de dos componentes puede ser en forma de dos pastas: una que contiene el sol de alginato y la otra el reactivo de calcio. Los materiales para impresión de este tipo pueden contener silicón y se suministran ambos en una bandeja y una jeringa viscosas. Ventajas Fácil manipulación Agradables para el paciente Costo relativamente bajo
Elastómeros no acuosos Los elastómeros no acuosos representan un grupo de materiales de impresión elásticos, que no poseen agua en su composición. Fueron introducidos en a década de los 50. son materiales químicamente heterogéneos que se caracterizan porque en su constitución poseen moléculas de gran tamaño dispuestas en forma de una red tridimensional y unidas entre sí. Al aplicarles una tensión a estas cadenas se estiran y al relajarla vuelven a su posición inicial. Son geles coloidales no solubles en agua, son hidrófobos. Estos geles sufren una reacción de polimerización o entrecruzamiento pasando a un estado de gel. Mejoran la estabilidad dimensional, son más fuertes y resistentes al desgarre y algunos tienen la posibilidad de electrodeposición, con lo que se endurece la superficie del yeso del modelo. Estos materiales están regulados por la Norma No. 19 de la A.D.A. y se reconocen 4 tipos químicos diferentes. (Tabla skinner 147) Mercaptanos o Hules de Polisulfuro Son los elastómeros más antiguos y también se les conoce como thiokoles. Vienen suministrados en tubos colapsables, uno corresponde a la base y otro al catalizador. Composición La pasta base contiene: • Prepolímero de polisulfuro de mercaptano con grupos tilo terminales y colaterales (-SH) (pág. 245 Vega) que al polimerizar formarán enlaces entrecruzados. Es básicamente un mercaptano polifuncional. (Skinner 148) • Dióxido de titanio, sulfato de zinc o talco.- actúan como rellenos. La pasta catalizadora contiene: • Dióxido de plomo u otro agente oxidante que reacciona con los grupos tilo y produce la reacción de polimerización. Alarga la cadena del polímero de sulfuro mediante la oxidación de los grupos –SH terminales, o entrecruza dos cadenas a través de la oxidación y la unión de los grupos –SH laterales (13.8 pág. 245 vega) • Azufre.- interviene en la reacción • Aceite inerte, parafina o ftalato como plastificantes • Ácido oleico o esteárico como retardadores de la reacción Reacción Al ponerse en contacto la base y el catalizador se ocasiona una oxidación de los grupos mercaptano y reacción de polimerización cruzada por condensación. Es una reacción exotérmica; la cantidad de calor que se genera depende de la cantidad total del material y la concentración de los iniciadores. Como producto secundario se obtiene agua. La reacción de curado empieza al iniciar la mezcla y alcanza su máxima velocidad tan pronto como se completa la espatulación, en cuya etapa ha iniciado la construcción de una red elástica. Durante la polimerización final se forma un material de elasticidad y resistencia adecuadas que pueden eliminarse fácilmente de los socavados. La humedad y la temperatura ejercen un efecto importante en el curso de la reacción. En particular, el calor y las condiciones de humedad aceleran el fraguado del material de impresión de polisulfuro. Manipulación Sobre una placa de vidrio se dispensan longitudes iguales de la pasta base y de la reactora. El material viene en tres consistencias: pesada para portaimpresiones, regular y ligera para jeringa. Los mejores resultados se obtienen con la técnica de impresión doble. (reacción Guzmán). En boca la polimerización toma de 8 a 10 minutos.
El positivo se obtiene con yeso Tipo IV en un tiempo no mayor a una hora, se prefiere el vaciado a los 10 minutos y no más de 30 minutos. Las impresiones de polisulfuro más precisas se hacen utilizando un portaimpresiones convencional de acrílico. Para obtener la impresión se utiliza entre el portaimpresiones de acrílico y el polisulfuro un adhesivo entre los que están el butilo o el estirenacrilonitrilo disuelto en un solvente volátil apropiado, como cloroformo o cetona. Una superficie ligeramente rugosa sobre el portaimpresiones aumenta la adhesión Propiedades Físicas y Mecánicas Estabilidad dimensional.- La reacción química es de polimerización por condensación y se produce una contracción. Esta contracción aumenta con la pérdida de agua que sufre el material. El proceso de polimerización dura varias horas lo cual ocasiona cambios dimensionales, además la posible evaporación del producto secundario: el agua ocasiona en igual forma cambios dimensionales. En general, podemos decir que el máximo de exactitud lo logramos al hacer el vaciado dentro de la primera hora, a partir del momento de retiro de la impresión de la boca del paciente. Entre los elastómeros, es de los materiales que posee menos estabilidad dimensional y mayor contracción de polimerización. Su vaciado debe ser rápido, tras su recuperación elástica. Los siguientes son fuentes de cambio dimensional: • Durante el fraguado muchos polímeros tienen ligera contracción durante el enlace cruzado porque se juntan, porque las cadenas ocupan menos volumen, y porque reduce la longitud del enlace. • Después del fraguado, el subproducto (agua) de la reacción de condensación se pierde, lo que causa encogimiento • Aunque los materiales de impresión de polisulfuro son repelentes al agua, pueden absorber líquidos si se exponen al agua, a un desinfectante o a un medio de alta humedad por largo tiempo • Después del fraguado, la recuperación de la deformación es incompleta por las propiedades de viscoelasticidad A la consistencia de estos materiales de impresión depende de la cantidad de relleno que se le incorpore. Suele comercializarse en tres consistencias: pesada, media y fluida. Es un material hidrófobo, aunque menos que el resto de los elastómeros. Debe procurarse que el campo operatorio se halle lo más seco posible, para que se comporte adecuadamente. Posee un tiempo de polimerización largo, en comparación con los demás elastómeros, lo que puede representar un inconveniente. Alta resistencia a la fractura Son los elastómeros que presentan mayor deformación permanente tras someterlos a una fuerza. Debido a que son viscoelásticos, su elasticidad aumenta si se retrasa el retiro de la impresión, ya que el tiempo de polimerización favorece la formación de enlaces cruzados entre cadenas que le confieren sus propiedades elásticas. Esta deformación es menor si el retiro es rápido y en una sola dirección. Su reproducción de detalle es muy buena, como ocurre con el resto de los elastómeros No intervienen en la reacción de fraguado del yeso por lo que se obtienen modelos de superficie dura y lisa. Una forma de minimizar los efectos de contracción por polimerización, pérdida del subproducto de reacción y deformación relacionada con la distorsión consiste en reducir al mínimo la cantidad de material que se usa para hacer la impresión.
Variaciones en el tiempo de manipulación Loseta enfriada.- se logra un aumento en el tiempo de trabajo. La polimerización se hace más lenta. Es de particular importancia en el caso de múltiples preparaciones o en ambientes cálidos. Ligera disminución de la cantidad de reactor en relación con la base Adición de una pequeña gota de ácido oleico, a la mezcla, prolonga el tiempo de trabajo. Propiedades Biológicas El dióxido de plomo ha mostrado tener efectos tóxicos, pero debido a que se encuentra en pequeñas proporciones, desaparece a medida que se produce la polimerización y no es soluble en saliva por ser hidrófobo, no parece ocasionar problemas. Los polisulfuros resisten bien la desinfección en soluciones frías. Se utilizan glutaraldehídos, compuestos fenólicos o dióxido de cloro. Tiene sabor y olor desagradables, además que es difícil de limpiar. El olor desagradable se debe a la presencia de azufre en su composición. En los elastómeros, el deterioro es fácil de identificar debido a que se ocasiona un aumento en el tiempo de polimerización. Para lograr el máximo tiempo de vida, los tubos deben estar fuertemente cerrados cuando no están en uso. También se recomienda el almacenamiento en ambiente frío. Ventajas • Tiempo prolongado de trabajo • Proporciona exactitud • Alta resistencia al desgarre • Menos hidrofóbico • Menos costoso • Largo tiempo de vida Desventajas • Se requiere de portaimpresiones individual • Debe vaciarse en yeso piedra inmediatamente • Distorsión potencial significativa • Olor desagradable • Mancha la ropa • El segundo vaciado es menos exacto Siliconas por Condensación Son más fáciles de utilizar que los polisulfuros debido a que poseen un tiempo de trabajo más largo. Se introdujeron en 1955. Composición Polímeros: polidimetil siloxano hidroxilado (Vega 249) Silicato de alquilo tri o tetrafuncional.- reactivo que entrecruza las cadenas y actúa en presencia de octanoato de estaño Sílice coloidal y óxidos metálicos que actúan como relleno. El tamaño de partícula del relleno tiene gran importancia en las propiedades mecánicas de la silicona. Influye también en el tratamiento superficial que se les haga a estas partículas de relleno para facilitar su unión a la silicona. Partículas demasiado grandes no contribuyen a mejorar las propiedades mecánicas y las demasiado pequeñas se aglomeran y no actúan de relleno en forma eficaz.
Reacción La polimerización por condensación de este material implica una reacción con silicatos alquílicos trifuncionales y tetrafuncionales, comúnmente ortosilicato tetraetílico en presencia de octaoato estanoso. Estas reacciones se efectúan a temperatura ambiente. La cadena promedio de polímeros VTA consisten en cerca de 1000 unidades. La formación del elastómero ocurre a través de enlace cruzado entre los grupos terminales de los polímeros de silicona y el silicato alquílico para formar una red tridimensional. Como producto de la reacción se forma caucho de silicona de propiedades elásticas y metilo o etil alcohol como producto colateral (Vega 250). Este producto colateral se volatiliza siendo la causa de los cambios dimensionales de la silicona tras la polimerización. Se produce una reacción de polimerización por condensación. La presentación comercial generalmente es la de una pasta base en tubo colapsable y el reactor en líquido con gotero. Manipulación Se dispensa el material de masilla y una gotas de reactor y se amasan con los dedos. Se condensa la masilla en un portaimpresiones de tamaño adecuado, se recubre con una delgada hoja de polietileno y se toma la impresión. Una vez polimerizada en boca (2 minutos aproximadamente) se retira la impresión, y se desprende la hoja de polietileno. En esta forma, se ha ganado espacio para el material fluido. Se dispensa el material de silicona fluida, se adiciona el número de gotas de reactor. Se espátula por 10 segundos, se carga la jeringa, se vierte el resto dentro de la impresión preliminar obtenida con la masilla. Se inyecta dentro de las preparaciones y se vuelve a llevar el portaimpresiones a la boca. Al término de 8 a 10 minutos, terminada la polimerización, se retira de la boca. Se lava con agua corriente y se observa la reproducción lograda. El vaciado se realiza con yeso Tipo IV. Propiedades Físicas Estabilidad dimensional.- Las siliconas logran una excelente impresión, y muy buena reproducción de pequeños detalles. Su capacidad elástica es mejor que la de los mercaptanos. Su subproducto es un alcohol volátil y su estabilidad dimensional no es muy duradera, se hace necesario el vaciado en un tiempo no mayor de 30 minutos. Tienen menos estabilidad que los poliéteres y las siliconas por adición. Son hidrofóbicas, por lo que se hace esencial un campo de trabajo seco. A comparación de los polisulfuros son los menos rígidos A comparación de las siliconas por adición son los que poseen la menor deformación permanente tras un esfuerzo mecánico La temperatura tiene influencia significativa sobre la velocidad de curado de las siliconas. El material frío o mezclado sobre una loseta fría disminuye la velocidad de reacción. Alterar la proporción base-catalizador es un método eficaz para modificar la velocidad de polimerización de las siliconas. Elasticidad.- son más elásticos que el polisulfuro. Muestran mínima deformación permanente y se recuperan rápidamente cuando se deforman. Reología.- las características viscoelásticas de estos materiales sugieren que pueden responder en forma elástica o como líquidos viscosos que fácilmente mantienen deformación permanente. Es más probable que el material responda como un elástico si se deforma rápidamente; por ello, las impresiones deben ser retiradas pronto para que la deformación sea elástica y recuperable. Si se prolonga la deformación al retirar la impresión poco a poco aumenta la posibilidad de que ocurra deformación permanente porque las cadenas de polímeros responden de manera viscosa.
La resistencia al desgarro es baja. Si se aplica una fuerza rápida se asegura mayor resistencia al desgarro, por lo que es importante retirar pronto la impresión una vez que se ha roto el sello de aire. Propiedades Biológicas Son fácilmente desinfectables con soluciones húmedas sin que se alteren su reproducción de detalle o estabilidad dimensional. Se pueden utilizar soluciones de hipoclorito de sodio o glutaradehídos. La silicona es uno de los materiales biológicos más inertes, por lo que es poco probable que causen un problema de biocompatibilidad. Tiempo de Vida Los silicatos de alquilo son ligeramente inestables, en particular si se mezclan con un componente de estaño para formar un simple líquido catalizador. Así pues, un tiempo de vida limitado puede deberse a la oxidación del componente de estaño con el catalizador. Ventajas • Tiempos adecuados de trabajo y fraguado • Olor agradable y no mancha • Resistencia adecuada al desgarre • Mejor propiedad elástica a la remoción • Menos distorsión a la remoción Desventajas • Mala estabilidad dimensional • Potencial significativo de distorsión • Ligeramente más costoso • Mala adecuación al tiempo de vida Siliconas por adición Composición (Vega 251) Grupos vinílicos, polivinil siloxano Oligómero de siloxano que ofrece entrecruzamiento del polímero. Sal de platino que cataliza la reacción Partículas de relleno
los
grupos
necesarios
para
el
Reacción Su reacción es de polimerización por adición sin evolución de productos secundarios, siempre y cuando no hayan impurezas y se mantengan las proporciones correctas de silicona de vinilo y silicona híbrida. La reacción de adición del polímero termina con grupos vinilo y tiene enlace cruzado con los grupos híbridos activados por un catalizador de sales de platino. Propiedades Físicas Posee una gran capacidad de reproducción de detalle, gran elasticidad y una gran estabilidad dimensional. Supera en propiedades a todos los anteriores Poseen menor distorsión tras un esfuerzo, y recuperación más rápida que ninguno de los anteriores materiales de impresión. Mayor estabilidad dimensional que todos los anteriores. Si se mantienen en un lugar seco pueden mantenerse estables hasta siete días tras la toma de la impresión.
La mayoría son hidrófobas por lo que se requiere trabajar en un campo seco Se han introducido siliconas hidrofílicas que poseen menos propiedades mecánicas y tienen un costo alto. Para fabricarles se agrega un agente tensoactivo que permite que el material humedezca mejor a los tejidos blandos y que el vaciado se más eficaz. Su velocidad de curado es más sensible a la temperatura ambiente que la de los polisulfuros. Los tiempos de fraguado y trabajo se pueden ampliar (hasta en un 100%) agregando un retardador como el proporcionado por el fabricante y por enfriamiento de la loseta o la silicona. Es más elástico que los materiales de impresión comunes disponibles. La distorsión a la remoción de la impresión es casi inexistente, porque estos materiales muestran bajo valor de tensión en compresión. La rigidez es proporcional a la consistencia del material. La resistencia al desgarre es adecuada. Son más estables dimensionalmente que los demás materiales. Manipulación Se suministran en 3 o 4 consistencias: liviana, media o regular y pesada. Está dispensado en una pistola en donde se monta el tubo doble de silicona: el reactor y la base. En el extremo se adosa una punta plástica con un entorchado interno. Al oprimir el gatillo de la pistola, salen simultáneamente cantidades iguales de silicona base y reactor. Al pasar por la punta se realiza la mezcla. En la punta sale el producto perfectamente mezclado y listo para ser usado. Para alargar el tiempo de trabajo se recomienda enfriar los componentes antes de utilizarlos, lo cual retrasa en un 25%, ya que se reacción de polimerización es sensible a la temperatura. El sulfuro inhibe la reacción de polimerización de las siliconas. Esta compuesto está presente en los guantes y en el polvo que se incorpora en el interior. Para evitar su efecto se recomienda mezclarlas sin guantes, usar guantes de vinilo o colocarse un sobreguante de vinilo en el momento de la mezcla. El sulfato férrico o el sulfato de aluminio que en ocasiones se utilizan como astringentes o hemostáticos y pueden incorporar algunos hilos retractores, también inhiben la reacción de polimerización de las siliconas. Este material libera hidrógeno tras la polimerización, por una reacción secundaria, que no afecta su estabilidad dimensional ni su curado. Sin embargo, puede provocar la aparición de burbujas de aire o poros en el modelo de yeso si se vacía antes de 24 horas. Algunas siliconas incluyen inhibidores de esta liberación de gas. (Vega 252) La vida media de las silicionas por adición es corta, especialmente de la pesada
Propiedades Biológicas De todos los materiales elastómeros es la que presenta menos propiedades tóxicas o irritantes para los tejidos. Se desinfecta fácilmente, sin alterar sus propiedades, mediante inmersión en soluciones frías. Se aconseja el uso de hipoclorito al 10% o solución de glutaraldehído al 2% durante 10 a 15 minutos. No son radiolúcidos por lo que si se quedan dentro del espacio subgingival podrían causar alguna irritación. Ventajas • Tiempo de polimerización corto • Fácil de mezclar • Adecuada resistencia al desgarre • Extremadamente exacto • Distorsión no detectable cuando se retira
• •
Dimensionalmente estable después de una semana Si es hidrofílico, tiene buena compatibilidad con el yeso piedra
Desventajas • Evolución de hidrógeno en algunos materiales • Los hidrofílicos aún necesitan manejo cuidadoso y campo más seco • Más costoso
Poliéteres Los poliéteres surgieron en Alemania entre 1960 y 1970. Composición Su componente principal es un copolímero de óxido etilénico y tetrahidrofurano. Es un poliéter de cadenas ramificadas en cuyos extremos existen anillos reactivos aziridino o grupos iminos terminales (Vega 247), que son los que reaccionan dando lugar a la red tridimensional, típica de los elastómeros, que le confiere sus propiedades elásticas. La reacción de polimerización es de cadena cruzada al contacto con un éster aromático sulfonato. El acelerador de la reacción es un derivado éster del ácido sulfónico aromático (Vega 247). Este produce unión cruzada por polimerización catiónica con los anillos aziridínicos o iminos de las cadenas polietéricas (Vega 248). Sílice coloidal como relleno Glicoéter o ftalato como plastificantes Reacción La reacción de polimerización es de adición porque no se forman productos colaterales. Es un polímero basado en un poliéter que es curado por la reacción entre los anillos de aziridina (Skinner 171) que están al final de las moléculas de poliéter ramificadas. La cadena principal tal vez sea un copolímero de óxido de etileno y tetrahidrofurano. El enlace cruzado, y por lo tanto el fraguado, es provocado por un tipo de éster de sulfonato aromático, donde R es el grupo alquilo. Esto produce cruzamiento por polimerización catiónica por la vía de los grupos terminales imino. Propiedades Físicas El material tiene limitaciones por su bajo escurrimiento y su rigidez al polimerizar. Junto con los polisulfuros es uno de los elastómeros que posee mayores valores de deformación permanente. En comparación con los otros elastómeros es un material rígido, debe poseer un grosos mínimo de 4 mm para mostrar propiedades mecánicas adecuadas en cuanto a flexibilidad y escurrimiento. La elasticidad mejora con el tiempo de polimerización, por lo que se recomienda retrasar el retiro de la impresión para obtener mayor precisión en los resultados. Absorben agua tras la polimerización, lo que afecta a su estabilidad dimensional si se mantienen en medio húmedo. Su reproducción de detalle es muy buena Son relativamente hidrofílicos lo que facilita su uso en la cavidad bucal y mejora la reproducción de detalle en el yeso.
La velocidad de curado de los poliéteres es menos sensible a los cambios de temperatura que la de las siliconas por adición El módulo de elasticidad o de dureza del material fraguado se reduce sin incrementar la deformación permanente La resistencia al desgarre es mayor que la de las siliconas por condensación y de algunas por adición Los cambios dimensionales son muy bajos debido a que no tienen liberación de subproductos. Absorben agua o fluidos y la filtración simultánea del plastificante soluble en agua. Por lo que las impresiones almacenadas deben conservarse en un medio frío y seco para mantener su exactitud. Propiedades Biológicas Debe evitarse el contacto directo con el catalizador sin mezclar, ya que es irritante. Una vez mezclado es bastante seguro. Se han descrito problemas de hipersensibilidad a los poliéteres debido al sulfonato benzóico alquílico del catalizador. Los poliéteres se alteran si se sumergen o se mantienen en medio húmedo, o se sumergen en medios desinfectantes, con lo que su desinfección debe realizarse en soluciones potentes y concentradas que no requieran más de diez minutos de contacto con el material. Se aconseja usar glutaraldehídos o compuestos fenólicos al 2% durante 10 minutos; el hipoclorito deteriora su superficie. Manipulación Se utilizan longitudes iguales de ambas pastas y se espatulan durante 30 segundos sobre una loseta de vidrio o papel especial. Se utilizan portaimpresiones individuales con adhesivo o estándar en técnica de doble impresión. Obtenida la impresión, se debe lavar y secar. No se almacenará en ambiente húmedo. El vaciado debe ser rápido. Otros autores mencionan quwe el vaciado puede ser inmediato o después de varios días y la impresión seguirá siendo exacta. Su vida media es larga si se conserva en ambiente de humedad y condiciones ambientales. Poliéter fotopolimerizable Está compuesto de una resina de poliéter uretano dimetacrilato y dióxidos de silicio como partículas de relleno. La reacción de polimerización se produce a través de la exposición a la luz. Su contracción durante la polimerización es pequeña, cinco veces menor que la de las siliconas por condensación. Posee buenas propiedades mecánicas y son hidrofílicos. Su principal inconveniente es su deformación permanente, que es mayor a la de las siliconas por adición. Una de sus principales ventajas es que se puede reparar, o añadir sobre ella, nuevo material para perfeccionar una impresión. Este material además, no requiere mezcla, con lo que se ahorra material. La toma de impresión puede hacerse en un solo paso. Se puede desinfectar mediante inmersión en soluciones. Se adhiere a las resinas, en impresiones totales la fotopolimerización es tediosa, requiere portaimpresiones especiales transparentes y muy caros. Tiempo de vida No se deterioran apreciablemente en los tubos cuando son almacenados bajo condiciones ambientales normales. Almacenar en un medio frío y seco prolonga el tiempo de vida. Sin embargo, los poliéteres fríos presentan rigidez y no pueden ser mezclados.
Ventajas • Rápido tiempo de fraguado y trabajo • Exactitud • Adecuada resistencia al desgarre • Menos hidrofóbico, mejor humedad • Menos distorsión en la remoción • Largo tiempo de vida • Buena estabilidad dimensional Desventajas • Mal sabor • Costoso
COMPARACIÓN ELÁSTICOS
DE
PROPIEDADES
DE
MATERIALES
DE
IMPRESIÓN
EXACTITUD Cuando nos referimos a la exactitud con la que u material de impresión reproduce un determinado modelo se conjugan cuatro propiedades diferentes: a) Precisión dimensional.- es la habilidad de un material para reproducir una figura tridimensional de forma pasiva (sin ser sometido a fuerza). La exactitud dimensional se valora realizando reproducciones, mediante tomas de impresión, a un cilindro de acero, con dimensiones conocidas y diseño no retentivo. Esta propiedad depende, en gran medida, de la viscosidad y la cantidad de relleno del material. Los materiales que incorporan más relleno poseen mayor precisión dimensional. De mayor a menor: adición, poliéter, poliéter foto, condensación, polisulfuro, agar-agar y alginatos. b) Resistencia a la deformación.- capacidad de un material para mantener precisión dimensional después de haber sido deformado mediante la aplicación de una fuerza. Se mide como la deformación porcentual que se produce en una muestra cilíndrica a la que se aplica una deformación lineal del 10% durante 30 segundos. De mayor a menor: adición, condensación, agar-agar, poliéter, poliéter foto, polisulfuros y alginatos. c) Estabilidad dimensional.- habilidad de un material de mantener precisión en sus medidas tridimensionales a lo largo del tiempo en condiciones de humedad y temperatura determinadas. Para medir esta propiedad se utilizan muestras de diferentes formas geométricas que se someten a diferentes condiciones experimentales, para observar su contracción lineal. Esta estabilidad se valora midiendo el tiempo que un material de impresión es capaz de retrasar el vaciado tras la toma de impresión. El tiempo máximo: Siliconas de adición: 7 días Poliéteres: 7 días si se mantiene seco Poliéteres foto: 2-3 días Agar-agar: 7 horas en condiciones de humedad Polisulfuros: 1 hora Alginatos y siliconas por condensación.- vaciado inmediato
d) Reproducción de detalle.- habilidad de un material de impresión para reproducir los relieves que existen en determinado objeto. Se mide tomando impresiones de una superficie de acero pulida en la que hay surcos grabados con diferentes grosores (hacedor lab). Se comprueba la capacidad de reproducción de estas líneas. De mayor a menor: adición, condensación, poliéter, poliéter foto, polisulfuros, agar-agar, alginatos. La reproducción de las siliconas y poliéter puede disminuir mucho en presencia de agua. RESISTENCIA AL DESGARRO Se mide como la fuerza capaz de provocar el estiramiento de una unidad de grosor de un determinado material sin romperlo. Depende del grosor del material, y este puede influenciarse por: adecuada retracción de los tejidos gingivales, presencia de humedad o hemorragia que retrae o adelgaza al material de impresión, existencia de zonas retentivas o rugosas. De mayor a menor: polisulfuro, siliconas, poliéter foto, poliéter, agar-agar y alginato. En todos los materiales la viscosidad aumenta su resistencia pero disminuye la reproducción de detalle. Por ello, siempre que tomemos una impresión de una preparación subgingival es deseable el uso de siliconas o poliéter. FACILIDAD DE VACIADO Viene determinada por la capacidad de humectabilidad que cada material presenta con el agua. Se valora midiendo el ángulo de contacto que forman estos materiales con el agua. La mayor dificultad la presentan las siliconas hidrófobas y los polisulfuros.
