PERKENALAN
Nama : J Pantas Napitupulu Bergabung dengan ISUZU : 17 Nopember 1982 Motto : KERJAKAN KERJAK AN APA APA YANG YANG DAP DAPA AT KAMU KA MU KERJA KERJAKAN KAN HARI INI JANGAN TUNDA SAMPAI BESOK JADIKAN : HARI KEMARIN SEBAGAI PENGALAMAN HARI INI SEBAGAI KENYATAAN BESOK SEBAGAI HARAPAN TAK KENAL MAKA TAK SAYANG
QCC : Quality Control Cyrcle / GKM : Gugus Kendali Mutu
A. Definisi QCC / GKM QCC / GKM adalah sekelompok karyawan yang terdiri dari 3-8 orang dari unit kerja yang sama, yang dengan sukarela secara berkala dan berkesinambungan mengadakan pertemuan untuk melakukan kegiatan pengendalian mutu di tempat kerjanya dengan menggunakan alat kendali mutu dan proses pemecahan masalah.
Definisi lain QCC/GKM QCC / GKM adalah sejumlah karyawan dengan pekerjaan yang sejenis yang bertemu secara berkala untuk membahas dan memecahkan masalah-masalah pekerjaan dan lingkungannya dengan tujuan meningkatkan mutu usaha dengan menggunakan perangkat kendali mutu.
UNSUR – UNSUR DALAM QCC / GKM 1. FASILITATOR
PERANAN FASILIT FASILITA ATOR DALAM QCC / GKM GK M Keberhasilan dan kedinamisan QCC banyak ditentukan oleh orang yang berperan sebagai Fasilitator dalam kelompok tersebut. Karena tugas utama seorang Fasilitator Fasilitator adalah mengembangk mengembangkan an gugus mutu menjadi kelompok pemecah persoalan yang efektif .
Fasilitator harus mampu turut campur dalam situasi yg tdk positif, seperti : Fasilitator > Timbulnya Timbulnya rasa bosan atau rasa tegang dalam kelompok, > Persaingan antar anggota, > Tidak adanya partisipasi dari satu atau beberapa orang anggota, > Dominasi pemimpin (ketua) atau > Ketidak mampuan kelompok mencapai suatu kesepakatan.
UNSUR – UNSUR DALAM QCC / GKM 2. LEADER QCC / GKM
Leader QCC bertugas untuk memimpin setiap pertemuan kelompok dan Melaporkan semua kegiatan kelompok kepada Fasilitator, serta membantu anggota kelompok dalam berinteraksi di dalam kelompok untuk Menciptakan suasana yang harmonis di dalam kelompok.
3. NOTULEN Notulen bertugas untuk membuat Risalah pertemuan pada setiap pertemuan Kelompok dan membuat daftar Hadir setiap pertemuan serta melaporkan Secara Tertulis semua kegiatan kelompok, Untuk menjalin kebersamaan antar anggota kelompok Notulen dipilih secara Bergantian dari anggota kelompok dengan periode setiap 1 tema
METODE PEMECAHAN MASALAH DALAM QCC / GKM Metode pemecahan masalah dalam QCC secara umum dikenal dengan menggunakan: tujuh (7) perangkat alat dan delapan (8) langkah pemecahan masalah. Secara berurutan bisa dilihat di bawah ini :
Tujuh (7) perangkat alat dlm QCC:
1. Stratifikasi 2. Lembar Data 3. Diagram Pareto 4. Diagram Ishikawa (tulang ikan) 5. Peta Kendali / Control Chart 6. Histogram 7. Diagram Pencar
Delapan (8) langkah dalam QCC: 1. Menentukan tema & Analisa Situasi. 2. Menetapkan Target. 3. Menentukan sebab dan Sumber masalah. 4. Menyusun rencana perbaikan 5. Melaksanakan rencana perbaikan 6. Memeriksa hasil perbaikan. 7. Menentukan standarisasi. 8. Menetapkan rencana berikutnya.
8 LANGKAH DALAM QCC
Sebenarnya delapan langkah untuk menyelesaikan masalah yang sedang dihadapi oleh QCC merupakan siklus PDCA yaitu
Plan
: Rencana
RE
: Rencana
Do
: Mengerjakan
LA
: Lakukan
Check : Memeriksa
TI
: Teliti
Action : Tindakan
DAK
Tindakan
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 1 : Analisa Situasi dan Menentukan Tema Masalah Tema merupakan kejadian atau masalah yang perlu ditanggulangi oleh QCC yang diambil dari masalah yang berkembang di lingkungan kerja QCC. Cara penentuan tema bisa dilakukan 2 cara : 1, Mengambil salah 1 masalah tema) yang menjadi prioritas dari beberapa masalah yg ada di lokasi kerja QCC. Hal-hal yang mendasari prioritas ini misalnya masalah tersebut mempunyai peluang besar kontribusinya terhadap mutu usaha (cost, kualitas produk, safety, dsb). 2, Mengambil 1 masalah (tema) yg ada di lokasi kerja gugus yg menjadi kesepakatan dr semua anggota QCC.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan tema (penilaian masalah) : -->Menyangkut bidang kerja dan mengacu pada kebijaksanaan manajemen. -->Mampu dipecahkan oleh gugus, terutama pada awal terbentuknya gugus, sebaiknya memilih tema yang relatif mudah. Masalah (tema) yang dipilih harus spesifik (tidak terlalu luas), sehingga siapapun bisa mengerti dengan jelas hanya dengan membaca tema tersebut
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 2. Menentukan Target Setelah Tema ditentukan, kemudian mengatur Target! ACTIVITIES Tentukan Kondisi saat ini Tentukan target yg akan dicapai NOTES Jawaban Voice Of Customer ? Jangan menggambarkan solusi DELIVERABLES Diskripsi kondisi saat ini Peningkatan target 1,5 1 0,5 0
1,2 0,7
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 3. Identifikasi Penyebab Menentukan penyebab dibagi menjadi 2 tahap yaitu : 1. Menentukan semua penyebab yang mungkin berpengaruh terhadap masalah. Untuk menentukan semua penyebab ini bisa digunakan alat diagram Tulang Ikan (Ishikawa) dengan teknik sumbang saran yang melibatkan semua anggota QCC 2. Memilih penyebab yang paling dominan di antara semua penyebab yang ada. Untuk memilih penyebab yg dominan ini bisa dilakukan 2 cara sesuai dgn karakteristik penyebabnya : a. Jika penyebab-penyebab tersebut pengaruhnya bisa dikuantitatifkan, maka bisa menggunakan diagram pareto, sehingga akan dipilih penyebab yang berpengaruh paling besar, atau bisa menggunakan diagram tebar sehingga akan diketahui penyebab-penyebab yang benar-benar memberikan pengaruh terhadap masalah. b. Jika penyebab-penyebab tersebut pengaruhnya tidak bisa dikuantitatifkan (kualitatif), pemilihan penyebab yang dominan bisa dilakukan melalui kesepakatan yang melibatkan semua anggota QCC Perlu diingat juga bahwa sering dijumpai dari penyebab-penyebab yang sudah dikumpulkan sangatsulit untuk menentukan penyebab yang dominan. Oleh karena itu, pemilihan penyebab yang dominan ini bisa diabaikan dan semua penyebab yang
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 3. Identifikasi Penyebab Mengidentifikasi Penyebab & menemukan akar dari penyebab masalah
Faktor Umum yang menyebabkan Masalah : 4M1E 1.
Material
: Bahan
2.
Machinery
: Alat
3.
Man
: Manusia
4.
Method
: Cara
5.
Environment
: Lingkungan
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 4. Merencanakan Perbaikan
Pencapaian improvement target & sasaran
Buat Ide Perbaikan yg Baru
Berpikir Jernih untuk Menghasilkan Ide Perbaikan
Memperluas Pengetahuan dan Pengalaman
Menggabungkan solusi yang mungkin
Langkah ke-4 ini bertujuan mencari pemecahan untuk menghilangkan semua penyebab (penyebab yang dominan) yang sudah ditentukan sebelumnya. Merencanakan langkah perbaikan di dalam QCC dapat ditentukan dengan teknik sumbang saran (penyampaian ide) dari semua anggota gugus dengan tetap mengacu pada pemilihan langkah perbaikan yang paling efektif dan efisien. Untuk memudahkan penjabarannya, merencanakan langkah perbaikan bisa menggunakan prinsip 1H-5W yaitu How, What, Why, Where, Who, dan When.
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 4. Merencanakan Perbaikan
No
Faktor
What
1
Tidak ada Manusia mekanik khusus service ringan
2
3
Why
How
Where
Di adakan mekanik Mekanik khusus service Stall mengerjakan PKB ringan + bengkel sesuai antrian pembuatan rompi khusus
Cara
Tidak ada jadwal mekanik khusus service ringan
Pekerjaan service ringan sesuai antrian service
Dibuatkan jadwal mekanik khusus service ringan
Ruang Karu
Alat
Tidak ada tanda monitor Unit service ringan pekerjaan tidak termonitor service ringan di kendaraan
Dibuatkan kalender monitor service ringan
Ruang Karu
Who
When
How Much
Rubito
20 s/d 24 Desembe r 2012
Rp. 200.000 (2 stel )
Sekhu
28 Desembe r 2012
-
Yayan
26 Desembe Rp. 50.000 r 2012
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 5. Melaksanakan Perbaikan
Hal-Hal yang harus dipertimbangkan:
Membangun pemahaman kolektif
Perhitungan Faktor Resiko yg terjadi
Selalu menggunakan Data
Persiapan utk situasi yg tdk dapat dihindari
Langkah ke-5 ini adalah melaksanakan semua rencana perbaikan yang sudah disepakati dan dibahas dengan matang oleh semua anggota gugus. Dalam melaksanakan perbaikan ini perlu dijelaskan juga tentang pentingnya kesungguhan danpartisipasi penuh dari semua anggota gugus sesuai tugas yang sudah dibagikan dan diharapkan juga semua pelaksanaan dari rencana perbaikan bisa diselesaikan sesuai dengan waktu yang disepakati.
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 5. Melaksanakan Perbaikan No
1
Faktor
Masalah
Rencana
Di adakan mekanik Tidak ada mekanik khusus service Manusia khusus service ringan + pembuatan ringan rompi khusus
Pelaksanaan
PIC
Biaya
26 s/d 29 Desember 2012
Rubito
Rp. 200.000 (2 rompi )
Mekanik Khusus service ringan dengan seragam rompi khusus
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 6. Evaluasi Hasil Perbaikan This can be measured based on:
Quality Cost Delivery Safety Setelah rencana sudah dilaksanakan dengan benar sesuai dengan yang semua Morale disepakati, maka langkah selanjutnya adalah memeriksa hasil dari perbaikan Productivity
tersebut, untuk mengukur apakah semua perbaikan yang dilakukan oleh QCC bisa menanggulangi penyebab yang mempengaruhi suatu masalah. Cara memeriksa hasil perbaikan ini bisa dilakukan dengan membandingkan kondisi masalah sebelum perbaikan dan kondisi masalah setelah perbaikan atau dengan membandingkan data yang menggambarkan masalah sebelum perbaikan dan data yang menggambarkan setelah perbaikan. Penyajian data yang menggambarkan masalah setelah perbaikan hendaknya menggunakan alat yang sama dengan penyajian data yang menggambarkan masalah sebelum perbaikan. Jika sebelumnya menggunakan diagram pareto, maka setelah perbaikan harus menggunakan diagram pareto. Alat-alat lain yang digunakan di langkah ke-6 selain diagram pareto adalah lembar periksa, histogram dan peta
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 6. Evaluasi Hasil Perbaikan No.
PROSES KERJA
Waktu (menit)
Flat Rate
No.
PROSES KERJA
Waktu (menit)
Flat Rate
1
Customer datang (diterima oleh security, catat nomor polisi dan KM kendaraan)
2
2
1
Customer datang (diterima oleh security, catat nomor polisi dan KM kendaraan)
2
2
2
SA terima customer dan melakukan one round vehicle check + cetak PKB SA menempatkan PKB service ringan langsung pada kendaraan
5
5
2 SA terima customer dan melakukan one round vehicle check SA mencetak PKB
5
5
2
2
Service ringan
2
2
4
1
Service berkala
2
2
2
2
1
1
3
5
15
15
2
5
2
2
2 2
3 3
35 0,58
42 0,70
3 4
Karu (sesuai antrian kendaraan) Input PKB →
→
Menempatkan kendaraan di stall
→
5
Mekanik
(sesuai intruksi karu)
→
→
15
15
Administrasi part dan bahan
10
2
7
2
11
2
7
3
3
3
melakukan pekerjaan service ringan
6
cetak pembebanan PKB setelah kendaraan selesai
→
7
3 SA mememberikan PKB ke Karu berdasarkan jenis pekerjaan karu (PKB pada plastik merah)
→
General service
→
karu (PKB pada plastik kuning) karu (PKB pada plastik hijau)
→
4 Karu memberikan PKB ke mekanik piket service ringan Karu input PKB Karu menempatkan kendaraan di stall 5 Mekanik memasang tanda service ringan (kalender duduk) Mekanik melakukan proses pekerjaan service ringan 6 Administrasi part dan bahan (melakukan cetak nota part dan bahan)
8
Mekanik (kendaraan selesai kurang diinformasikan ke karu) Karu SA (tutup PKB)
9
SA
→
Kasir (cetak kwitansi)
→
7 Mekanik menginformasikan kendaraan selesai (PKB dan kendaraan telah FI) 8 Karu SA ( tutup PKB) 9 SA Kasir (cetak kwitansi) →
→
Total waktu keseluruhan Total waktu keseluruhan
1,5
1 0,5 0
(menit)
71
42
(jam)
1.2
0.7
Total waktu keseluruhan (menit) Total waktu keseluruhan (jam)
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 7. Standarisasi Ide Perbaikan harus distandarisasi untuk mencegah masalah yang sama : 1.Untuk memastikan kita tidak menggunakan metode yang lama. 2.Untuk mengantisipasi Penyimpangan.
Setelah langkah perbaikan yang dilakukan sudah diperiksa dan bisa mengatasi penyebab masalah yang dihadapi, langkah berikutnya perlu dibuatkan standarisasi yang bisa dijadikan acuan kerja di lokasi kerja QCC dan ditujukan pula untuk mencegah masalah yang muncul sebelumnya akan terulang lagi. Jika perlu standarisasi ini juga bisa disebarluaskan kepada lokasi kerja yang lain yang sejenis dengan lokasi kerja QCC. Standarisasi yang dibuat bisa meliputi standar untuk cara kerja (metode), manusia (operator/mekanik), material, mesin dan lingkungan kerja.
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 7. Standarisasi
8 LANGKAH DALAM QCC Langkah 8. Rencana Berikutnya ( Develop Next Plan )
Membuat rencana, pikirkan apa yang harus Anda lakukan dengan masalah yang ada. Meninjau apa yang telah dilakukan dan apa yang belum dilakukan
Pada dasarnya merencanakan langkah berikutnya adalah menentukan masalah selanjutnya yang akan diselesaikan oleh QCC dan prinsipnya sama dengan penentuan tema masalah seperti di langkah pertama yaitu masalah yang dipilih untuk diselesaikan bisa melalui 2 cara yaitu : 1. Memilih masalah yang paling prioritas dari masalah-masalah yang ada di lokasi kerja. 2. Memilih masalah melalui kesepakatan semua anggota QCC
8 Steps for Improvement
8
ACT
PENETAPAN PERBAIKAN BERIKUTNYA
STANDARISASI & RENCANA PENCEGAHAN
7 YA
HASILNYA MEMUASKAN (TERCAPAI)?
TIDAK
DO
2
MENETAPKAN TARGET
3 EVALUASI HASIL
5
IMPLEMENTASI RENCANA PERBAIKAN
P L
PERIKSA
CHECK
6
1
MENENTUKAN TEMA & ANALISA SITUASI
4
ANALISA FAKTOR PENYEBAB & MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB
MENCARI IDE-IDE & RENCANA PERBAIKAN
A N
A . TUJ UH P E R A NG K AT A LAT DA LA M QC C
1. Stratifikasi ( Pengelompokan ) Adalah usaha untuk menguraikan dan mengklasifikasikan persoalan menjadi kelompok atau golongan sejenis atau menjadi unsur tunggal dari persoalan, sehingga persoalan menjadi sederhana dan mudah dimengerti serta menghindari salah interpretasi.
A . TUJ UH P E R A NG K AT A LAT D A LA M QC C
2. Lembar Periksa ( Check Sheet ) Adalah Lembaran ( Sheet ) yang digunakan untuk mencatat kegiatan Atau kejadian ( data ) dengan format yang sudah disiapkan terlebih dahulu. Gunanya untuk memudahkan dalam pemeriksaan dan membuat Rekapitulasi serta memudahkan analisis terhadap masalah. No
Brainstorming
Data terukur
Data tidak terukur
1
Proses Pekerjaan PKB lama
√
2
Kebersihan Area Bengkel
√
Pelayanan Petugas Part Ke Mekanik
√
3 4
Waktu tunggu service ringan lama
√
Estimasi Biaya Tidak Akurat
√
Kejelasan Keluhan Pelanggan (Bunyi-Bunyi)
√
7
Flow PKB Tidak Jelas
√
8
Menekan return job
√
9
Penempatan PKB Yang Tidak Jelas
√
5 6
A . TUJ UH P E R A NG K AT A LAT DA LA M QC C
3. Pareto Diagram. Pareto Diagram digunakan untuk menampilkan data dengan tujuan untuk mengetahui suatu penyebab yang memberikan pengaruh yang paling besar terhadap akibat, dengan demikian segera dilakukan langkah perbaikan ber dasarkan skala prioritas, yaitu penyebab yang paling besar pengaruhnya terhadap akibat.
A . TUJ UH P E R A NG K AT A LAT D A LA M QC C
4. Diagram Ishikawa ( Diagram Tulang Ikan; Fish Bone Chart ) Diagram ini digunakan untuk menggambarkan hubungan antara sebab dan Akibat dari suatu masalah, dengan diagram ini kita dapat menjabarkan banyak Sekali penyebab dari yang dekat sampai dengan yang jauh dengan masalah. Diagram ini untuk memudahkan dalam mengiventarisasi semua penyebab yang berpengaruh terhadap masalah, Diagram ini harus mempertimbangkan, 4M; 1L Yaitu Mesin; Material; Methoda/ Cara; Man / Orang; Lingkungan.yang di Tempatkan di tulang ikan yang pertama.
Untuk menguraikan lebih dalam lagi semua penyebab , sebaiknya menggunakan Metode sumbang saran( Brain Storming ),karena semakin banyak informasi yang dikumpulkan semakin baik hasilnya. Dengan metode bertanya “MENGAPA” yang berulang ulang bisa mengefektifkan dalam menguraikan semua penyebab baik langsung atau yang tidak langsung, Pertanyaan mengapa ini bisa dihentikan bila dirasa tidak diperlukan, karena sudah terbayang suatu tindakan penanggulangan dari penyebab tersebut.
A . TUJ UH P E R A NG K AT A LAT DA LA M QC C
4. Diagram Ishikawa ( Diagram Tulang Ikan; Fish Bone Chart )
Tidak sesuai dengan repair manual Tidak digunakan
Terhalang komponen lain
Pemasangan Sulit
Tidak cocok
Membuka Klip Pemindah Sulit
SST Pembuka Ball Joint Buka & Pasang baut mounting kiri sulit
SST Pembuka Drive Shaft
Ruang gerak terbatas
Kendaraan Berada Di Atas
Perlu waktu untuk mencari teknisi lain Lokasi Sempit
Saat membuka ball joint, drive shaft dan baut mounting kiri perlu bantuan
Membuka Ball Joint sulit
Membuka drive shaft tidak praktis
Banyak komponen yang harus dibuka
A . TUJ UH P E R A NG K AT A LAT DA LA M QC C
5. Peta Kendali ( Control Chart ). Peta Kendali ini merupakan grafik garis dengan pencatuman batas maximum dan batas minimum yang merupakan batas daerah pengendalian Peta Kendali ini bisa mengetahui adanya penyimpangan tapi tidak terlihat Penyebab dari penyimpangan.
A . TUJ UH P E R A NG K AT A LAT DA LA M QC C
6. Histogram. Histogram adalah Diagram berupa diagram batang ( balok ) yang menggambarkan Penyebaran ( distribusi ) data yang ada, jadi dengan menggunakan Histogram, data yang dikumpulkan akan dengan mudah diketahui sebarannya ( distribusinya ).
A . TUJ UH P E R A NG K AT A LAT DA LA M QC C
7. Diagram Tebar ( Diagram Pencar ). Diagram tebar adalah diagram yang digunakan untuk mengetahui apakah ada korelasi ( hubungan ) atau tidak antara 2 variabel. Diagram tebar bisa juga untuk mengetahui apakah suatu penyebab yang diduga mempengaruhi atau tidak terhadap masalah yang dihadapi.
MEMPERHATIKAN PERSOALAN
•
YG MASIH ADA
8 Steps for Improvement
DAK
~ BUAT RENCANA BERIKUTNYA
* MENCEGAH TIMBULNYA PERSOALAN YG SAMA
Tindakan
- BILA RENCANA TERCAPAI BUAT STANDARISASI - BILA ADA PENYIMPANGAN BUAT TINDAKAN KOREKSI
TI
* MEMERIKSA HASILNYA :
Teliti
- MENGETAHUI PENYIMPANGAN PENYIMPANGAN YG TERJADI
- MEMBANDINGKAN HASIL TER-HADAP RENCANA
LA
* MENERAPKAN LANGKAH YANG TEPAT - MENJALANKAN SESUAI DG RENCANA
Lakukan * MERENCANAKAN LANGKAH-LANGKAH YANG TEPAT - MENENTUKAN TINDAKAN YG PERLU DILAKUKAN DENGAN MENGGUNAKAN : 5W + 2H
RE
~ WHY
- KEPERLUAN
~ WHAT
- TUJUAN
~ WHERE - TEMPAT ~ WHEN
Rencanakan
- BATAS WAKTU :
WHO - SIAPA YG BERTANGGUNG JAWABHOW - CARA / METHODA HOW MUCH - BIAYA
MENCARI FAKTOR PENYEBAB DAN FAKTOR PENYEBAB YANG PALING BERPENGARUH
•
- MENEMUKAN PENYEBAB UTAMA DARI SEMUA PENYEBAB YANG MUNGKIN - MENGAKIBATKAN PENYELESAIAN MASALAH YANG PALING BERARTI * MENENTUKAN TARGET : - GAMBARKAN KONDISI SAAT INI - TENTUKAN TARGET YANG AKAN DICAPAI * MENEMUKAN PERSOALAN :
8 Steps for Improvement STEPS
1
2
Menentukan Tema dan Analisa Situasi
Menetapkan Target
3
Analisa Faktor dan Menemukan Sumber Penyebab
4
Mencari Ide-ide & Membuat Rencana Perbaikan
5
Implementasi Ide-ide Perbaikan
BASIC QC-TOOLS
OBJECTIVES
Memilih tema Membentuk Tim QCC Menentukan batasan QCC Mengumpulkan data
Menentukan kinerja saat ini Menetapkan target kinerja
Menentukan sumber permasalahan Menentukan sumber permasalahan dominan
Mencari ide-ide perbaikan (penaggulangan) Memilih ide-ide perbaikan
BRAINSTORMING CHECK-SHEET STRATIFICATION PARETO SCATTER HISTOGRAM
-
BRAINSTORMING FISHBONE PARETO SCATTER
DELIVERABLE
Tema QCC Tim QCC Batasan Tema QCC Data-data terkait dengan tema
Target perbaikan Diskripsi kondisi saat ini
Sumber-sumber penyebab Sumber penyebab dominan (root cause)
Sumber penyebab (WHAT), lokasi (WHERE), alasan/obyektif perbaikan (WHY), ide-ide solusi terpilih (HOW), biaya diperlukan (HOW MUCH), penanggung-jawab (WHO), waktu pelaksanaan (WHEN),
Diskripsi perbaikan
Diskripsi SEBELUM dan SESUDAH perbaikan
[5W2H]
-
Implementasi ide-ide perbaikan
Memeriksa hasil perbaikan (membandingkan sebelum dan sesudah perbaikan)
CHECK-SHEET HISTOGRAM PARETO CONTROL CHART
6
Evaluasi Hasil
7
Standarisasi dan Rencana Pencegahan
Membuat standarisasi dan rencana pencegahan
-
BARU : Standard Operating Procedure (SOP), Working Instruction (WI)
8
Penetapan Rencana Berikut
Menentukan rencana perbaikan berikutnya
BRAINSTROMING PARETO
Tema perbaikan berikutnya
