LAPORAN RESMI PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI Studi Kasus di UKM Suka Nicky, Banjarnegara Jawa Tengah
MASTER PRODUCTION PRODUCTION SCHEDULE (MPS) SCHEDULE (MPS)
Disusun oleh : Gilar Imam Ariyadi 10660002
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA YOGYAKARTA 2012
ABSTRAK
Penjadwalan Induk Produksi (MPS) menguraikan Rencana Produksi untuk menunjukan kuantitas produksi akhir yang akan diproduksi untuk setiap periode waktu sepanjang horizon perencanaan MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas aggregate planing) dinyatakan dalam bentuk agregat, MPS dinyatakan dalam bentuk konfigurasi spesifik dengan nomor –nomor item yang ada dalam BOM (Bills Of Materials). Master Production Schedule adalah metode yang menjelaskan mengenai jumlah barang yang dibuat pada setiap periode yang akan datang. Biasanya kebutuhan produksi dengan interval waktu tertentu seperti tiap minggu, bulan atau hari. Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana ini mencakup berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan konsumen, kemampuan teknis, ketersediaan tenaga kerja, fluktuasi persediaan, kinerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan lainnya. Kelebihan dari MPS ini adalah kemampuannya menentukan secara tepat kelayakan sebuah jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Selain itu juga dapat menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal produksi utama. Pada Pada bulan pertama pertama pada minggu ke-1 jumlah produksi total total adalah
22080 item. Pada bulan bulan pertama pertama Pada Pada minggu minggu ke-2 jumlah
produksi total adalah 52564.2 item. Pada bulan pertama Pada minggu ke-3 jumlah total item yang diproduksi adalah sebanyak 6400 item.
Kata Kunci : MPS, Demand Aktual,Man Hours, Inventory Awal
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Permintaan dan pemenuhan dalam suatu produk yang diproduksi dalam suatu industri sangat sulit untuk ramalkan dengan tepat, namun ada berbagai cara untuk membuat data berapa saja proses produksi dilakukan agar industri selalu berjalan dan berkembang. Proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan terus menerus (continous improvement), improvement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai distribusi kepada konsumen. Seterusnya, berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu kita dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksi yang ada saat ini. Produk tersusun berbagai entitas yang terdiri dari berbagai kompleksitas
penyusunannya.
Mulai
dari
perancangan,
pembentukan part-partnya serta tingkat assembly . Tentunya langkah yang paling awal dalam produksi adalah perencanaan produksi. Dua hal yang penting dalam perencanaan produksi adalah mengestimasikan jumlah produk akhir yang diproduksi serta Jadwal Produksi Induk
(Master Production Schedule / MPS)
untuk
menentukan rencana produksi secara detail. Estimasi produk final final yang harus dihasilkan dihasilkan didapatkan didapatkan dari dari pendekatan
metode
peramalan/forecasting
pada
permintaan
pasar.Hasil peramalan tesebut dengan dibantu oleh Daftar Struktur Material (Bill of Materials/ BOM) akan menuntun kita guna mengetahui berapa kebutuhan setiap sub perakitan (sub assembly), komponen tambahan (Additional part & supplies), dan bahan baku.
Jadwal induk produksi ini adalah pernyataan produk akhir ( end item) item) yang mana apa saja yang akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu ( kapan). Jadwal induk ini merupakan disagregasi
dan
implementasi
dari
perencanaan
poroduksi
(agrgate). agrgate). Master Production Schedule adalah jumlah barang yang dibuat pada setiap periode yang akan datang. Biasanya kebutuhan produksi tiap minggu, bulan atau hari. Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana semacam ini mencakup berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan konsumen, kemampuan
teknis,
ketersediaan
tenaga
kerja,
fluktuasi
persediaan, kinerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan lainnya.
Salah
satu
kekuatan
MRP
adalah
kemampuannya
menentukan secara tepat kelayakan sebuah jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Rencana produksi ini menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal produksi utama (MPS).
1.2 Rumusan masalah Adapun
perumusan
masalah
yang
saya
angkat
dalam
berdasarkan latar belakang di atas adalah bagaimana perencanaan produksi (MPS) pada UKM Suka Nicky?
1.3 Tujuan Adapun tujuan dari diadakannya praktikum Master Production Scheduling (MPS) kali ini adalah sebagai berikut : 1. Mampu memahami penyusunan MPS sebagai perencanaan level dua. 2. Memahami teknik disagregasi family dari family dari rencana Aggregate menjadi MPS item produk.
1.4 Manfaat Dengan adanya praktikum Master Production Scheduling (MPS) ini, kita akan mendapatkan berbagai manfaat. Adapun manfaat dari diadakannya praktikum ini adalah sebagai berikut : 1. Praktikan
mengetahui
inputan
yang
digunakan
dalam
pembentukan MPS. 2. Praktikan dapat mengetahui fungsi dari MPS. 3. Praktikan mampu menguasai dan mengaplikasikan ke dalam suatu kasus MPS.
BAB II MASTER PRODUCTION SCHEDULE SCHEDULE
2.1 Landasan Teori Pada dasarnya jadwal produksi induk (Master (Master Production Schedule) Schedule) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu
perusahaan
industri
manufaktur
yang
merencanakan
memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas Agregat (aktivitas Agregat Planing) Planing) dinyatakan dalam bentuk agregat, MPS dinyatakan dalam bentuk konfigurasi spesifik dengan nomor–nomor item yang ada dalam BOM (Bills (Bills Of Materials). Materials). Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama : 1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, dimana sistem tersebut
merupakan
perencanaaan
sesudah
kegiatan
penyusunan MPS selesai dilakukan. 2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk MPS items. items. 3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas. 4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada pelanggan. MPS membutuhkan beberapa input utama, yaitu: Data Permintaan Total, data tersebut berkaitan dengan ramalan penjualan dan pesanan-pesanan. 1. Status Inventory , berkaitan dengan On Hand Inventory , stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu ( Allocated Allocated
Stock), Stock),
pesanan-pesanan
produksi
dan
pembelian
yang
dikeluarkan (Release (Release Production And Purchase Orders), Orders), dan Firm Planned Orders. Orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak Inventory yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan. 2. Rencana
Produksi
( Aggregate Aggregate
Planning), Planning),
memberikan
sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventori dan sumbersumber daya lain dalam rencana produksi itu. 3. Data perencanaan, berkaitan dengan aturan-aturan tentang Lot Sizing yang harus digunakan, Shrinkage Factor , stok pengaman, dan waktu tunggu dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item. Ketika akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk (MPS), beberapa faktor itu adalah, lingkungan manufaktur, struktur produk, horizon perencanaan waktu tunggu produk (Product (Product Lead Time) Time) dan Production Time Fences, dan yang terakhir pemilihan item–item MPS.
2.2 Lingkungan manufaktur Lingkungan manufaktur sangat menentukan proses MPS. Ada 3 lingkungan manufaktur yang umum dipertimbangkan ketika akan mendesain MPS, yaitu : 1. Make To Stock. Stock. Dalam
lingkungan
ini
manufaktur
memproduksi
untuk
disimpan. Pihak manajemen dituntut untuk memelihara persediaan produk jadi. Hal ini berarti produk akhir harus dibuat atau diselesaikan terlebih dulu sebelum menerima pesanan pelanggan. Dalam lingkungan seperti ini konsumen tidak akan mentolerir. 2. Make To Order .
Dalam lingkungan ini manufaktur memproduksi untuk dipesan. Jadi produk yang diproduksi sesuai dengan pesanan pelanggan. Produk mempunyai waktu tunggu yang panjang ( lead time ). Produk
akhir
biasanya
merupakan
kombinasi
komponen
standar dan komponen khusus lainya. 3. Assembly To Order Order . Dalam lingkungan manufaktur ini merakit untuk dipesan. Dengan menyediakan persediaan komponen dalam jumlah yang
kecil,
pabrik
dapat
melakukan
perakitan
dengan
konfigurasi yang diinginkan konsumen. 4. Engineering To Order . Dalam lingkungan manufaktur ini merancang untuk dipesan. Produk akhir biasanya merupakan produk kompleks dan merupakan kombinasi standar dengan komponen khusus lainya.
2.3 Struktur produk atau Bill of Materials (BOM) Struktur produk atau BOM didefinisikan sebagai cara komponen – komponen itu bergabung kedalam suatu produk selama proses manufakturing. Struktur produk akan menunjukkan bahan baku yang dikonversikan kedalam komponen – komponen fabrikasi, kemudian komponen – komponen itu akan bergabung secara bersama untuk membuat sub assemblies, assemblies, kemudian subassemblies bergabung bersama membuat assemblies, assemblies, dan seterusnya sampai terselesaikannya produk akhir.
2.4 Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (produk lead time) dan production time fences. Berikut ini akan dibahas ketiga aspek yang akan dibahas secara singkat ketiga aspek yang berkaitan dengan manajemen waktu dalam proses desain MPS. 1. Panjang horizon perencanaan, didefinisikan sebagai periode waktu mendatang terjauh dari jadwal produksi.
2. Waktu tunggu produksi, didefinisikan sebagai lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan (memesan) sampai memperoleh pesanan itu. 3. Production time fences didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana terdapat
berbagai
keterbatasan
atau
perubahan
dalam
prosedur operasi manufakturing.
2.5 Pemilihan item – item MPS Pemilihan item – item ini sangat penting, karena tidak hanya mempengaruhi bagaimana MPS beroperasi, tetapi juga mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan dan pengendalian manufaktur secara keseluruhan beroperasi. Terdapat beberapa kriteria dasar yang mengatur pemilihan item – item dalam MPS, yaitu: 1. Item–item yag dijadwalkan seharusnya merupakan produk akhir. 2. Jumlah item–item MPS seharusnya sedikit, karena manajemen tidak dapat membuat keputusan yang efektif terhadap MPS apabila jumlah item MPS terlalu banyak. 3. Setiap item yang dibuat harus memiliki BOM 4. Item–item yang dijadwalkan harus berkaitan erat dengan item– item yang dijual.
2.6 Langkah Software Langkah Software pengolahan data MPS 1. Membuka Software MPS dan MRP. 2. Buka modul Master Production Schedulling Demand
→
→
Constant
Data Entry .
3. Masukkan jumlah produk dan awal siklus (untuk siklus 1 t = 0) →
OK Masukkan data pada tabel yang sudah tersedia.
4. Buka modul – Master Production Schedulling Demand
→
→
Constant
Solve. Solve.
5. Buka modul Master Production Schedulling Demand
→
Show The Solution. Solution.
6. Hasilnya dicopy ke Excel.
→
Constant
BAB III PENGOLAHAN DATA
3.1 Profil Perusahaan Perusahaan Suka Nicky berdiri sejak tahun 1996, didirikan oleh Ibu Sukini yang mulanya adalah usaha rumah tangga (home industri) yang memproduksi kerupukn putih. Berjalannya waktu Ibu sukini tidak hanya memproduksi kerupuk putih, beliau melakukan invasi dan kreasi untuk tetap membuat usahanya senakin banyak diminati. Diantara inovasi yang telah dilakukan adalah membuat keripik pisang, rempeyek kedelai, rempeyek rebon, rempeyek kacang, sale pisang, dodol jambu, gorga jagung dan keripik tempe. Hingga saat saat ini Ibu Sukini
memproduksi keripik tempe tempe sebagai sebagai
produk yang paling sering dicari pelanggan. Perusahaan ini bergherak dibidang camilan atau makanan ringan ini berada di desa Gumiwang, Banjarnegara, Jawa Tengah. Perusahaan ini memiliki karyawan 25 orang, yang bekerja 6 hari dalam satu minggu. Wilayah pemasaran produk ini dipasarkan kedaerah Banjarnegara, Purbalingga, Purwokerto, Jakarta, hingga Yogyakarta. Perusahaan ini bernama Suka Nicky, nama tersebut memiliki arti tersendiri diman nama adalah doa, arti dari Suka Nicky berasal dari dua gabungan kata yakni Suka yang berasal dari bahasa Nicky berasal dari bahasa indonesia yang diartikan “menyukai” dan Nicky berasal jawa “niki” yang artinya ini. Jadi S ukan Nicky mempunyai filosofi
yang bermakna agar para konsumen bisa menyukai produk ini.
3.2 Input Data Produk-produk yang diproduksi yaitu keripik tempe original (A), keripik tempe pedas (B), dan keripik tempe manis (C). Waktu yang digunakan untuk memproduksi masing-masing produk adalah sebagai berikut : Tabel 3.1 Man 3.1 Man Hours Produk
A
B
C
MH/hari
20
23
20
Tabel 3.2. Demand aktual dalam MH
PERIODE PRODUK
1
2
3
JUMLAH
A
1666.67
1666.67
1666.67
5000
B
1533.33
1725
1725
4983.33
C
1666.67
1500
1500
4666.67
MAX(JUMLAH) 4866.67 4891.67 4891.67 Tabel 3.3. Inventori Awal
Produk
Inventori Awal
A
1500
B
1000
C
1200
Tabel 3.4. P Lindo PERIODE
P-LINDO
1
4778
2
5195
3
4523
3.3 Pengolahan Data
3.3.1 Literasi 1
REPORT KELOMPOK
T START
0
T SIKLUS
1.36875
T FINISH
1.36875
JML. PRODUK LAJU PROD.
4778
PRODUK
B
C
A
INV AWAL
1000
1200
1500
DEMAND
1533.333
1666.667
1666.667
3
POSISI INVENTORY PRODUK
TIME
B
C
A
TOTAL
B
0
1000
1200
1500
3700
C
0.43125
2399.262
481.2502
781.2502
3661.762
A
0.9
1680.512
1939.687
0
3620.2
TFINISH
1.36875
961.7624
1158.437
1458.437
3578.637
3.3.2 Literasi 2 REPORT TSTART
KELOMPOK 1.36875 2
TSIKLUS
1.050075
TFINISH
2.418825
JUM PRODUK PRODUK
B
C
A
INV AWAL
961.7624
1158.437
1458.437
DEMAND1
1533.333
1666.667
1666.667
DEMAND2
1725
1500
1666.667
PRODUKSI 1
4778
4778
4778
PRODUKSI 2
5195
5195
5195
DELTA INV
23.4959
23.35596
24.32621
INV AKHIR
985.2583
1181.793
1482.764
3
PRODUK
TIME
PRODUK
TOTAL
B
C
A
B
1.36875
961.7624
1158.437
1458.437
3578.637
C
1.727453
2125.636
560.5982
860.5982
3546.832
A
2.077256
1574.465
1694.041
277.5943
3546.1
TFINISH
2.418825
985.2583
1181.687
1482.764
3649.709
3.3.3 Literasi 3
REPORT KELOMPOK
T START
2.418825
T SIKLUS
1.34943
T FINISH
3.768254
JML. PRODUK LAJU PROD.
4523
PRODUK
B
C
A
INV AWAL
985.2583
1181.687
1482.764
DEMAND
1725
1500
1666.667
3
POSISI INVENTORY PRODUK
TIME
B
C
A
TOTAL
B
2.418825
985.2583
1181.687
1482.764
3649.709
C
2.894688
2316.725
467.8921
689.6575
3474.274
A
3.308482
1602.929
1718.793
0
3321.722
TFINISH
3.768254
809.8231
1029.135
1313.261
3152.219
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1. Posisi Inventori NO
PRODUK
TIME
A
B
C
TOTAL
B
0
1500
1000
1200
3700
C
0.43125
781.2502
2399.262
481.2502
3661.762
A
0.9
0
1680.512
1939.687
3620.2
B
1.36875
1458.437
961.7624
1158.437
3578.637
C
1.727453
860.5982
2125.636
560.5982
3546.832
A
2.077256
277.5943
1574.465
1694.041
3546.1
B
2.418825
1482.764
985.2583
1181.687
3649.709
C
2.894688
689.6575
2316.725
467.8921
3474.274
A
3.308482
0
1602.929
1718.793
3321.722
1
2
3
4.2. Siklus Produksi
PERIODE
1
2
3
REQ MH
MINGGU
PRODUK
1(0-0.25) 2(0.250.5) 2(0.250.5) 3(0.50.75)C
B
23
B
23
C
20 20
TABEL SIKLUS PRODUKSI RUN T START T FINISH TIME 0
0.25
0.25
0.43125
0.43125
0.5
0.5
0.75
RATES 0.25
4778
PROD MHR
UNIT
0.0625
22080
0.18125
4778 0.078163952
17655.2
0.06875
4778
0.03437509
34909
0.25
4778
0.1875
6400
4(0.75-1)
C
20
0.75
0.9
0.15
4778 0.134999811 8888.901
5(1-1.25) 6(1.251.5) 6(1.251.5) 7(1.51.75)B 7(1.51.75)B
A
20
0.9
1.25
0.35
5195 0.437500225 2742.856
A
20
1.25
1.36875
0.11875
5195 0.162538795 7382.853
B
23
1.36875
1.5
0.13125
5195
B
23
1.5
1.727453
C
20
1.727453
1.75
8(1.75-2)
C
20
1.75
2
9(2-2.25)
C
20
2
2.077256
0.077256
4523 0.160479416 7477.595
9(2-2.25) 10(2.252.5) 10(2.252.5)
A
20
2.077256
2.25
0.172744
4523 0.388675121 3087.411
A
20
2.25
2.418825
0.168825
4523 0.408356898 2938.606
B
23
2.418825
2.5
0.081175
4523 0.202938691 6800.083
11(2.5-
B
23
2.5
2.75
0.19687527 7009.514
0.227453
5195 0.392914835 3512.211
0.022547
5195 0.039456831 30412.98
0.25
0.25
5195
4523
0.5
2400
0.6875 2007.273
2,75) 12(2.75-3)
B
23
2.75
2.894688
0.144688
4523 0.418826865 3294.918
4.3. Item MPS PRODUK periode
1
2
MINGGU
B
C
TOTAL
1
0
22080
0
22080
2
0
17655.2
34909
52564.2
3
0
0
6400
6400
4
0
0
8888.9
8888.9
5
2742.856
0
0
2742.856
6
7382.853 7009.514
0
14392.37
7
0
3512.211
30412.98
33925.2
8
0
0
2400
2400
9
3087.411
0
10 3
A
7477.595 10565.01
2938.606 6800.083
0
9738.689
11
0
2007.273
0
2007.273
12
0
3294.918
0
3294.918
Dari tabel tersebut dapat diketahui produk yang diproduksi pada tiap minggu adalah sebagai berikut : 1. Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 22080. 2. Pada minggu 2 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 17655.2 item, dan produk C berjumlah 34909 item dengan total produksi sebanyak 52564.2. 3. Pada minggu 3 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 6400 item dengan total produksi sebanyak 6400. 4. Pada minggu 4 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 8888.9 item dengan total produksi sebanyak 8888.9.
5. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah 2742.856 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2742.856. 6. Pada minggu 6 diproduksi produk A berjumlah 7382.853 item, produk B berjumlah 7009.514 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 14392.37. 7. Pada minggu 7 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C berjumlah 30412.98 item dengan total produksi sebanyak 33925.2. 8. Pada minggu 8 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 2400 item dengan total produksi sebanyak 2400. 9. Pada minggu 9 diproduksi produk A berjumlah 3087.411 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 335 item dengan total produksi sebanyak 10565.01. 10.Pada 10. Pada minggu 10 diproduksi produk A berjumlah 2938.606 item, produk B berjumlah 6800.083 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 9738.689. 11.Pada 11. Pada minggu 11 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 2007.273 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2007.273. 12.Pada 12. Pada minggu 12 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3294.918 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 3294.918.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan Periode dan jumlah produksi total Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 22080. Pada minggu 2 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 17655.2 item, dan produk C berjumlah 34909 item dengan total produksi sebanyak 52564.2. Pada minggu 3 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 6400 item dengan total produksi sebanyak 6400. Pada minggu 4 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 8888.9 item dengan total produksi sebanyak 8888.9. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah 2742.856 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2742.856. Pada minggu 6 diproduksi produk A berjumlah 7382.853 item, produk B berjumlah 7009.514 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 14392.37. Pada minggu 7 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C berjumlah 30412.98 item dengan total produksi sebanyak 33925.2. Pada minggu 8 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 2400 item dengan total produksi sebanyak 2400. Pada minggu 9 diproduksi produk A berjumlah 3087.411 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 335 item dengan total produksi sebanyak 10565.01. Pada minggu 10 diproduksi produk A berjumlah 2938.606 item, produk B berjumlah 6800.083 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 9738.689. Pada minggu 11 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 2007.273 item, dan
produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2007.273. Pada minggu 12 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3294.918 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 3294.918.
5.2 Saran Adapun saran yang dapat kami berikan kepada praktikum kali ini adalah sebagai berikut : 1. Semoga kedepan asisten lebih mempermudah praktikannya. 2. Lebih kompak lagi asistenya dalam member informasi atau ngajar. 3. Dalam memberikan materi tentang langkah-langkah dalam praktikum, seharusnya tidak perlu tergesa-gesa agar praktikan bisa lebih memahami materi dan hasilnya lebih maksimal. 4. Asisten kurang tegas. 5. Modul seharusnya ada langkah-langkah dan gambar yang jelas dalam proses praktikum.
DAFTAR PUSTAKA
Bedworth, David D. (1987). Integrated Poduction Control System. System. New York : John Wiley & Sons, Inc. C.Turner, Wayne dkk. 1993. Pengantar Teknik dan Sistem Industri. Surabaya: Penerbit Guna Widya. Dilworth, J. (1989). Production And Operation Management. Management. Fourth Edition. New York : Mc.Graw-Hill publishing Company. Hakim, Arman Nasution, & Prasetiawan, Yudha. (2008). Perencanaan dan Pengendalian produksi.Yogyakarta: produksi.Yogyakarta: Graha Ilmu. Heizer, J., & Render, B. (2010). Manajemen Operasi. Operasi. Jakarta : Salemba Empat. Kusrini, Elisa (2008). Handout Perencanaan Dan Pengendallian Produksi. Produksi. Yogyakarta : Jurusan Tekink Industri Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga. TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi. Produksi. Yogyakarta : Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga. POKJA AKADEMIK. (2006). Sistem Produksi. Yogyakarta : UIN Sunan Kalijaga.
