UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL ÁREA ACADÉMICA DE INGENIERÍA TEXIL
INTRODUCCIÓN TEXTIL PIT-21 PERIODO ACADÉMICO 2010-I INFORME Nº 1 MAQUINARIA DEL PROCESO DE HILATURA DEL LABORATORIO Y MAQUINARIA DE HILANDERIA MODERNA MARCA RIETER
PROFESOR: CARLOS DÍAZ CHÁVEZ. REALIZADO POR: ROMÁN VALER, SABY DAYHAN. ROJAS TICSE, YHASSIRA YHOELMA. PÁUCAR HERNÁNDEZ, LUIS ALEJANDRO. FECHA DE ENTREGA: 22/04/2001
LIMA-PERU
Esquema
1) Introducción
2)
Parte Nº 1: Maquinaria del laboratorio de hilandería de la U.N.I.
3)
Parte Nº 2: Maquinaria de hilandería marca RIETER
4) Conclusiones
5) Bibliografía
Introducción
La Maquinaria Textil es un factor muy importante en la producción de hilos. La calidad de hilos producidos y/o proveídos está directamente relacionado con la base del material crudo, y como se mencionó antes con la calidad de la maquinaria textil empleada en el proceso de manufactura. Si tenemos un buen algodón será posible obtener un buen hilo, pero no se necesita únicamente una buena materia prima sino influye igualmente el tratamiento que se le dé en el proceso de producción del hilo. El hecho de tener un producto de mejor calidad en el mercado nos generará un producto final con un alto precio de venta, buscando siempre la mayor cantidad de ganancias mediante la disminución de los costos de producción reduciendo las pérdidas que se pueden dar durante el proceso de hilatura. Puede que este sea uno de los motivos por los cuales se ha dado una automatización en la industria textil, presenciándose década tras década una evolución a grandes pasos en el tema de maquinarias de producción; tratando siempre que el proceso sea en menor tiempo mediante el aumento de la velocidad de producción de cada máquina, el mayor rendimiento de estas y el método de tratamiento que se le da a la fibra. Al tener maquinarias que den un buen tratamiento a la fibra en el proceso de producción se generará un producto final de buena calidad sin la necesidad incondicional de tener materia prima de altísima calidad. En el presente informe se presenta la descripción e información sobre las maquinarias del laboratorio de hilandería de la U.N.I. y las maquinas que actualmente produce la empresa RIETER la cual se dedica a la producción de maquinaria desde los años 1795.
Parte Nº 1: la U.N.I.
Maquinaria del laboratorio de hilandería de
APERTURA Y LIMPIEZA 1.-Abridora de balas:
Marca: Whitin machine
Descripción: -
Maquina de alimentación manual.
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Conformada por una telera de alimentación.
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Telera de púas la cual disgrega los copos de algodón, eliminando gravitatoriamente la suciedad como semillas, pajosidad, polvo , etc., adicionalmente al pasar a los rodillos se comienza a generar la mezcla del algodón.
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Consta con salidas de ductos de aire para la extracción del polvo desprendido de la fibra a la hora de se da la disgregación, el cual sale por este ducto hacia un bolsa.
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Las rejillas son parte importante de la limpieza, a mayor abertura de estas se generara mayor limpieza, en caso contrario la limpieza será menor. El punto optimo de abertura se determinara a base de ensayos.
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Después de la apertura de las balas de algodón se pasa a la distribución de la materia prima sobre una telera (distribución más homogénea posible) para generar la alimentación al batan. De este modo el rollo de batan será o tendrá una regularidad de peso sobre longitud muy alta.
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El último paso en esta máquina es la formación del rollo de batan el cual es trasladado a la carda.
-
Las operaciones fundamentales en esta parte son: Apertura, limpieza y mezcla.
2.- Carda:
Marca: White Child y Beney
Descripción: -
Tiene la función de limpieza adicional después de la apertura.
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Función principal: individualización de fibras y paralelizacíon de las mismas.
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Las guarniciones de esta maquina son rigidas, lo que evita la acumulación de pelusa en las misma y asi prolongar el funcionamiento de la maquina.
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Es alimentada de manera manual por medio de rollos de batan los cuales entran por un likerin de manera de velo o manto para después pasar al gran tambor para realizas sus funciones básicas ya mencionadas.
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El desenredo de los neps es una de las tareas de esta máquina.
3.- Manuar :
Manuar Marca: Rieter Modelo: DO/2 Doblajes: 8 Velocidad; 240 m/min Año: 1976
Descripción: -
Manuar de dos cabezas. Donación de Creditex en marzo del 2008.
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Las operaciones de esta maquina son: estiraje doblaje, este ultimo es el que permite la homogenización de la cinta de algodón.
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Uniformiza la masa de fibra por unidad de longitud.
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Paralelizado de las fibras.
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Remoción de polvo , tarea de limpieza.
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Alimentación hasta de 8 tachos de cinta de carda por salida de cinta
de carda
4.-
Peinadora:
Peinadora Marca: Rieter Modelo: E 7/4 Velocidad: 200 golpes/min Año: 1981
. Descripción: -
Pobre productividad, las E 7/4 solo puede realizar 200 golpes/min.
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Al igual q el modelo E-76 o E-66 presenta o doblajes.
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Esta diseñada especialmente para trabajos en algodón.
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Se le puede ensamblar un peine de cuatro secciones con superficie de peinado de 900, las cuales pueden sustituir sin problemas a los peines circulare.
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Posee un sistema centralisado de desperdicio
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Posee bote sal. 50x113cm
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140 g/min
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Fabricada en el año 1976
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N0 de serie 1047742-B28
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Están equipadas con hojas de peine rectas.
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Peine recto de autolimpieza
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Intervalo de limpieza ampliados hasta 4 veces
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Valores constantes de la cinta peinada
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Maquina de 2 cabezas y hasta 8 botes de alimentación por cabeza.
5.- Mechera
Marca: Saco Lowell shops Serial nº: 32802 Modelo: F93W
Año: 1955
Descripción: - Maquina dispuesta inmediatamente después de la peinadora. - una de sus funciones principales aparte de estiras aun mas la cinta de algodón es la de darte una torsión necesaria para evitar su ruptura en los procesos siguientes. - la torsión minima necesaria se determina por medio de ensayos los cuales nos determinaran el valor exacto de torsión que se le debe de dar a la cinta para q no se genere su ruptura en la continua de hilar.
6.- Continua de hilar: Marca: saco - lowell shops Serial nº: 65105 Modelo: SDR2 Año: 1955 Descripción: -
Es donde se define la torsión definitiva del hilo.
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Ultimo paso para la elaboración del hilado, se obtiene el hilo propiamente dicho.
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Depende la torsión que se le aplique distribuiremos al hilo ya sea para tejido de punto o tejido plano.
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La alimentación a esta maquina se hace por medio de canillas traídas de la mechera, el producto de la operación drealizada por esta maquina se acumula en husos para lugo cambiarlo de formato a conos.
Parte Nº 2:
Maquinaria de hilatura marca RIETER
Apertura y limpieza: Apertura
1. Abridora automática de balas – UNIfloc A-11 . Descripción: La UNIfloc A 11 es en el sistema de apertura y limpieza de Rieter, orientado hacia la calidad y productividad, el primer elemento de una cadena completa y coordinada de procesos. Las siguientes características distinguen esta abridora de balas de alta eficiencia: Apertura de las balas a micro-copos para limpieza y desempolvado eficaz Disgregación uniforme de las balas alimentadas gracias al “Bale Profiling” Procesamiento simultaneo de hasta 4 surtidos Dientes dobles, intercambiables individualmente, patentados para el cilindro disgregador Procesamiento de todas las proveniencias de algodón y fibras químicas hasta 65 mm de longitud Producción hasta 1 400 kg/h (cinta de carda) Espacio para balas de 7.2 m hasta 47.2 m Ancho de disgregación elegible entre 1 700 mm y 2 300 mm Superficie grafica para operación sencilla intuitiva en el panel Interfase para sistemas de mando e información superpuestos Grado de aprovechamiento máximo gracias a procesos optimizados . Principio de trabajo de la UNIfloc: Puede procesar todas las proveniencias de algodón y fibras químicas hasta 65 mm de longitud. Gracias a los dientes dobles patentados del cilindro disgregador y de la parilla con rieles sujetadores de distancias muy reducidos queda garantizada la disgregación de la materia prima a micro-copos (imprescindibles para máxima calidad del hilo). Debido a su geometría única los dientes dobles aseguran el procesamiento uniforme de la superficie entera de las balas. Cilindros retenedores en el dispositivo disgregador impiden el desplazamiento de capas de las balas y procuran el trabajo controlado y preciso a través de toda la altura de las mismas. En cada paso el dispositivo disgregador baja un valor pre seleccionable o calculado. Programas de inicio y terminación compensan la dureza diferente de las balas a través de su corte transversal y aseguran una producción uniforme. El ventilador incorporado en la torre giratoria aspira los copos disgregados y los conduce al canal de copos entre los rieles de desplazamiento de la maquina.
El transporte a la maquina siguiente es neumático.
Principio trabajo de abridora balas UNIFLOC 11
de la de A-
Dientes dobles, intercambiables individualmente, patentados
La parte clave del sistema es el órgano disgregador.
. Protección efectiva de personas y máquina: Las más diversas medidas contribuyen a proteger eficazmente zonas potencialmente peligrosas: Sensores ultrasónicos en el órgano de disgregación registran movimiento y, si fuera necesario, paran la maquina inmediatamente• Seguros contra colisiones en el bastidor de desplazamiento y el órgano de disgregación paran la maquina en caso de maniobras no permitidas por el personal, reconocen obstáculos e impiden colisiones Para la protección de la UNIfloc A 11 y de las maquinas posteriores, la chapaleta pendular dentro del órgano de disgregación para la maquina en caso de contacto con cuerpos extraños grandes.
Todos los campos peligrosos están protegidos. Así el personal puede hacer trabajos, tales como control de cuerpos extraños, recolección de pruebas y la colocación de balas directamente en el campo de la alimentación de balas. Además se impide la reacción de los sistemas de seguridad en caso de intervenciones pequeñas, causando una interrupción de la producción. Limpieza : 2.- Limpieza preliminar – UNIclean B-12 Maquina eficaz de limpieza y desempolvado que se usa inmediatamente después de la abridora de balas. Logra una alta limpieza mayor en un 2% comparada con las líneas convencionales. Adicionalmente al cuidado que le brinda a la fibra sin maltratarla demasiado. . Descripción: Rentable: . Producción hasta 1400 kg/h de cinta de carda. . Aprovechamiento optimo de la materia prima. . Poco trabajo de mantenimiento.
Flexible: . Para todos los tipos de algodón. . Ajuste fácil durante la marcha de trabajo. . Posibilidad de trabajar con varios surtidos.
Tecnología: . Maquina sin puntos de pinzado lo q hace una limpieza suave para las fibras. . El empleo de cuchillas de parrilla impide los daños a las fibras. . Desempolvado intensivo.
.Principio de trabajo de la UNIclean B-12: El material es transferido a la UNIclean B 12 y recibido por espigas especiales que lo conducen mecánicamente cinco veces encima de la parrilla limpiadora. Al hacerlo, la materia prima es guiada sobre el elemento de desempolvado integrado donde se eliminan mecánicamente polvo, fragmentos de fibras y partículas de cascara, hasta las más finas. Las cuchillas de parrilla modificadas en combinación con la conducción optimada del material y la superficie de desempolvado aumentada garantizan una eficiencia de limpieza alta también con altas producciones. El proceso de limpieza tiene lugar sin perturbaciones por el aire, o sea de modo controlado y eficaz. El aire conteniendo polvo se eleva a solamente aprox. 0,5 m3/s.
Las impurezas separadas caen dentro del espacio para los desperdicios y son entregadas al transporte de desperdicios mediante un
cilindro compuertas.
de
UNIclean B-12 Maquina completamente automática. Fácilmente adaptable a cualquier planta por no ocupar mucho espacio.
izquierda)
Maquina (parte superior) y sus partes (parte lateral
La UNIclean B-12 aprovecha los microcopos llegados de la UNIfloc y hace una limpieza intensiva quedando únicamente para los sistemas siguientes la eliminación de pequeñas cantidades de polvo e impurezas. Desperdicios de líneas de limpieza convencional (lado izquierdo) desperdicios de la UNIclean B-12 (lado derecho)
3.- Maquina mezcladora – UNImix B-71/B-75 Maquina instalada inmediatamente después de la UNIclean para hacer una mezcla preliminar y en parte generar parte adicional de la limpieza. Características de la UNImix B 75 - Una tecnología de mezcla única con el sistema de mezcla de 3 puntos. Así se asegura la mejor mezcla y se crean condiciones óptimas para la producción y la calidad de los hilados. - Alta capacidad de mezcla de hasta 1 200 kg/h el espacio ocupado es sumamente pequeño en relación a la producción. - Con dos ejecuciones con producciones de hasta 800 kg/h para la B 71 y 1 200 kg/h para la B 75, la apertura/limpieza puede ser adaptada a los requerimientos de la hilandería, en lo que se refiere al tamaño de la instalación. - La gran capacidad de almacenaje garantiza la alimentación permanente de las maquinas de apertura y limpieza que siguen. - Según la materia prima y la aplicación se puede optimizar en el cilindro mezclador el tamaño de los copos quedando asegurada una alimentación homogénea en el proceso que sigue. - Construcción que requiere poco mantenimiento, con pocas partes de desgaste, lo que asegura una alta disponibilidad de la maquina. - Ajustes de la maquina fáciles, durante la marcha de producción.
Esquema de mezclado y disgregado en la UNImix B71/B-75
Principio de mezcla: 1. La desviación de 90° de la masa de copos dentro de la UNImix causa un desplazamiento de estas capas en el espacio y el tiempo. Así resulta una mezcla definida a largo periodo. 2. La telera elevadora con púas disgrega al mismo tiempo copos de todas las 8 capas. Esta apertura suave forzosamente resulta en una segunda mezcla intima, al azar, de los copos.
Ya en este momento la mezcla es homogénea. 3. En el campo del cilindro abridor tiene lugar la tercera mezcla intensa de los copos libres. Esta mezcla adicional asegura la homogeneidad constante de la mezcla de fibras.
4.- Maquina mezcladora de precisión - UNIblend A-81 Permite la dosificación mas precisa de las proporciones de las fibras con un desviación hasta menor al 1%. . Descripción: Los módulos son alimentados vía neumática de modo paralelo. Una criba de desempolvado de superficie grande separa el aire de transporte del material, de modo que se forma en el silo una alimentación de fibras uniforme. Los dispositivos de dosificación reguladas depositan continuamente los porcentajes de material ajustados de la mezcla total sobre la cinta transportadora, creando así varios capas de copos sobre la misma. Este
sándwich de copos es transportado hacia la unidad de disgregación donde tiene lugar la homogeneización de la mezcla. Un ventilador de extracción, controlado por frecuencia, recibe desde el cilindro disgregador la mezcla sumamente homogénea de copos para alimentarla al siguiente proceso de producción. Ventajas de la mezcla con dosificación controlada: - Máxima precisión con desviaciones mínimas de las proporciones de mezcla. - Gran campo de proporciones de mezcla de 1 hasta 99%, aun porcentajes bajos son mezclados con seguridad. - Desviaciones mínimas de +/- 1% dentro de la proporción de mezcla. - El cambio sencillo y flexible, apretando un botón, facilita el proceso. - Valores excelentes de los hilados aseguran buen comportamiento de marcha en la tejeduría plana y de punto. - Una imagen homogénea en el producto final, aun con colores “difíciles”.
5.- UNIflex B-60:
Esta máquina recibe la fibra ya mezclada de la UNIblend y se encarga de distribuirlas a las cardas por medio de sistemas neumáticos, alimentación directa.
Esquema de una planta desde la apertura y limpieza hasta la distribuion en las cardas
6.-Carda: 1. FUNCION: La mezcla obtenida es llevada a las Cardas donde se realiza el cardado que es el proceso más importante que ayuda tanto a la apertura de los copos a fibras individuales como a la separación de impurezas y neps. Las fibras salen de la carda en forma de velo frágil depositándose en forma de espiral (“cinta”), en un bote siendo el producto las Cintas de carda. Cuando se trata de algodón, esta operación sirve para convertir la fibra en cintas lineales de sección circular. La cinta es condensada y regularizada con un peso de 5.5 g/m y finalmente es depositada automáticamente en un bote giratorio de 96 cm de diámetro, hasta un peso de 40 kg, equivalente a 7 272 m. Además, el proceso de cardado hace la orientación de las fibras para los procesos de hilatura que siguen. Por eso se dice:”La carda es el corazón de una hilandería“y “Bien Cardado – bien hilado”. Funciones de la carda Apetura a individuales
fibras Al abrir el material a la etapa de fibras individuales esta permite la eliminación de impurezas
Eliminación de impurezas
Ocurre en la región del lickerin y solo una pequeña parte de los contaminantes es llevada junto a las tiras de chapones.
Eliminación del polvo
En la fricción fibra/metal y fibra/ fibra permite desalojar muchas partículas
Desenredado de botones Mientras el nro. de botones va (neps) aumentando de máquina a máquina en la carda se logra reducir. Eliminación cortas
de
fibras Solo son eliminadas si estas son prensadas dentro de la guarnición ( se utilizan solo los chapones)
Mezcla de fibras Orientación de la fibra
Escasamente mejor la mezcla a largo plazo Equivocadamente se le atribuye el efecto de paralización cuando en realidad se da un grado de orden longitudinal
Formación de la cinta
Para procesar y transportar el producto se forma la “cinta cardada”
2. PARTES DE UNA CARDA:
Con el tiempo se han ido variando, pero el corazón de carda sigue siendo compuesta por lickerin, tambor, doffer y chapones.
Lickerin: es un rodillo generalmente fundido con un dinámetro de 250mm. Una guarnición de dientes de sierra es aplicado sobre el. Por debajo de lickerin hay una caja de elementos de rejilla o segmentos de cardado. El propósito del lickerin es coger la floca finamente abiertos fuera del bloque de la fibra de alimentación, para conducirlos sobre las partes de eliminación de polvo baja el rodillo y luego para entregarlo al gran tambor.
Gran tambor: es un cilindro que generalmente es de hierro fundido, per ahora también es hecho de acero como las marcas Shubert & Salzer. La mayoría de los cilindros tienen un dinámetro de 120801300mm y rotan a velocidades entre 250 y 500 rpm. El cilindro esta generalmente soportando rodamientos de rodillos.
DOFFER: Un cilindro giratorio, o una barra de vibrando con los dientes, en una máquina de cardado, que se quita o se desnuda, el algodón de las tarjetas.
Chapones: junto con el cilindro, los chapones forman la parte principal zona de cardado. La superficie es creada por un gran número de tiras de guarnición individual aseguradas a las barras de
los chapones y dispuestas en sucesión.los chapones deben ser limpiados continuamente. Las barras de los chapones están hechas de hierro fundido y son algo mas largas que el ancho de operación de la carda ya que a ala izquierda y derecha del cilindro principal ellas descansan sobre bandas ajustables (denominadas flexibles) y deben deslizarse sobre estas superficies de guía. Cada barra es aprox. 35mm de ancho. Efectos que deberán ser logrados. Apertura de flocas a fibras individuales .Eliminación de impurezas
3. FLUJO DEL CARDAS:
LA CARDA C 60 Hasta 2005 estábamos de la opinión que una producción de la carda de 75 hasta 85 kg con algodón de 1 1/8“ para títulos peinados por un lado, y la hilatura de hilados para las más altas exigencias (menos que 5% valores IPI
y errores Classimat según estándar USTER) por otro lado, era imposible. Esta idea basaba ante todo en las experiencias con cardas con anchos de cardado de 40“ (1 m). Con estas maquinas se lograba como máximo 60 a 65 kg/h, para poder asegurar la calidad de hilado exigida. El grado de la reducción de los neps depende en general de los puntos siguientes: 1. Esmerilado de la guarnición (chapones y tambor) 2. Distancia entre tambor y chapones 3. Densidad de puntas de la guarnición 4. Velocidad del tambor 5. Velocidad de los chapones 6. Enderezamiento de chapón en relación al enderezamiento de tambor 7. Perfil de la guarnición del tambor Las cardas Rieter C 60 • Producen cintas con 75 hasta 85 kg/h, • Con algodón común de 1 1/8” hasta 1 3/32” de longitud de fibra, • Con valor micronaire de 3.7 hasta 4.7, • Para hilados peinados de los títulos entre Ne 20 hasta Ne 30, con valores IPI de debajo del estándar USTER 5%. • Las cardas Rieter trabajan con un grado de eficiencia de mas que 98%, si son limpiadas con el mismo cuidado como cualquier otra carda. • La desviación del peso de cinta producido en las cardas Rieter es menos que 2% y es constante.
C 60 TARJETA DE ALTO RENDIMIENTO - EL CONCEPTO PARA UN RENDIMIENTO SOBRESALIENTE Con su geometría única en la zona de cardado, el C 60 tarjeta de alto rendimiento proporciona uno de los principales elementos para lograr el éxito financiero. Con un ancho de trabajo de 1 500 mm, salida por la C 60 tarjeta es hasta un 50% mayor que en los modelos convencionales - y se combina con la calidad franja superior. La proporción entre la producción de
energía y requisitos de espacio es revolucionado por la C 60. Está disponible con bobinador (CBA), integrada, sin trabajo de dibujo de nivelación (módulo SB) y en la versión autoleveling (módulo RSB) para su uso en el proceso directo de la OE. Economía Máximo la utilización del material en bruto en el cardado de salida de hasta 240 kg / h. • Diseño compacto con la huella pequeña máquina, lo que permite el mayor volumen de producción por unidad de superficie que deben alcanzarse. • El diseño modular de la máquina reduce los tiempos de parada relacionadas con el mantenimiento al mínimo. •
Calidad Eficiente, la eliminación suave de la basura partículas facilitada por las fuerzas superiores centrífuga generada por la geometría de la tarjeta. • Automática agudización de la tarjeta de prendas de vestir en el Sistema Integrado de molienda (IGS) para la larga vida de servicio y la calidad de la ropa astilla consistente. • Suave tratamiento de fibras sintéticas o artificiales y mezclas cumpliendo con los objetivos de mayor calidad. •
Flexibilidad Individual y triples lame-in para una coordinación óptima con todos los sistemas de hilatura. • Un trabajo de dibujo sin nivelación (módulo SB) o un trabajo de dibujo autoleveler (módulo RSB) están disponibles como alternativas con el bobinador CBA. • Centralizados de fijación de las tapas tarjeta está disponible como opción. •
4. RIESGOS ESPECIFICOS: • Peligro de lesiones dorso-lumbares por sobreesfuerzo o posturas inadecuadas en el transporte o retirada de los
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botes de cinta. Peligro de atrapamiento, golpes o cortes por un accionamiento de la máquina o parte de ella por mandos no identificados claramente. Peligro de atrapamiento, golpes o cortes debidos a una puesta en marcha de la máquina o parte de ella de forma involuntaria. Peligro de atrapamiento, arrastre o bloqueo debido a los elementos de transmisión (correas, poleas, engranajes, piñones). Golpes en extremidades inferiores en el movimiento de botes. Cortes y atrapamientos en la manipulación de molones (tareas de limpieza y mantenimiento). Atrapamiento de las ropas de trabajo, cabellos, relojes, pulseras, anillos, pendientes, cadenas, etc. Atrapamiento de manos durante las operaciones de quitar borra del molón descargador. Atrapamiento durante las operaciones de limpieza con la máquina en marcha. Inhalación de fibras textiles y polvo en tareas de limpieza. Caídas a distinto nivel por limpieza de las cardas. Nivel de presión sonora diario equivalente entre 85 y 90 dBA. Peligros de contacto eléctrico directos e indirectos con las partes en tensión de la máquina y conexiones desprotegidas, así como por fallo de aislamiento. Peligro mecánico en operaciones de limpieza y mantenimiento de la máquina
Aislamiento de las zonas de tensión mediante instalación de envolventes de motor, armarios o cuadros eléctricos con dispositivos de fijación, cuya apertura requiera una llave o herramienta impidiendo así el acceso a personal no autorizado, así como mantener en perfecto estado de conservación y fuera del alcance del operario las conexiones del equipo. Dotar al equipo de dispositivo de toma de tierra. Los puntos de mantenimiento y lubricación del equipo deben situarse fuera de las zonas de peligro, por personal autorizado y a máquina parada.
7.- Manuar (Draw Frame) Manuar (draw frame) es la maquinaria usada en el proceso de “estirado y paralelizado” (pre-peinado), en el que se reunen como máximo 8 cintas procedentes del proceso de cardado, con la finalidad de uniformizar y paralelizar las fibras de las cintas y obtener una cinta de un título determinado. SB-D 11 single-head drawframe
Manuar compacto de una sola cabeza con superior relación “precio / calidad.” El SB-D 11 es el nuevo manuar Rieter de una sola cabeza sin autorregulador. En términos de productividad está diseñado para su uso en línea con el RSBD 40. Los rasgos más llamativos de este nuevo desarrollo son su tamaño compacto, excelente calidad de cinta y poca inversión de capital por kg de cinta. La facilidad de operación y buena accesibilidad asegura un bajo esfuerzo en el mantenimiento. Economía -Velocidad máxima de entrega que alcanza los 1 100 m / min. -La baja inversión de capital por kg de cinta y bajos requerimientos de espacio hacen de la SB-11 D extremadamente económica. -Bajo esfuerzo en el mantenimiento debido a la transmisión por correa en lugar de conjuntos de engranajes complejos.
Calidad - Calidad superior debido a un sistema de estiraje inclinado 3-sobre-3 con alimentador de cintas suaves basado en los muchos años de experiencia de Rieter en la fabricación de sistemas de estiraje. -La corta distancia entre el sistema de estiraje y la calandra asegura la buena paralelización de las fibras.
-La extracción eficiente de el sistema de estiraje y la calandra aseguran la excelente eliminación de polvo y recolección de basura.
Flexibilidad -El visualizador de máquina fácil de entender se ajusta al concepto uniforme de control de Rieter. -La SB-D 11 opcionalmente se puede conectar a la Rieter’s SPIDERweb data system. -La buena accesibilidad al concepto de la single-head hace que el SB-D 11 sea extremadamente cómodo de operar.
8.- PEINADORA RIETER E-66/E-76
“Las peinadoras, fundamentales para obtener hilos de buena calidad” . Descripción: 74 kg/h en la nueva y totalmente automatizada peinadora E-76 o 72 kg/h en la peinadora E-66, son cifras de producción efectiva de las nuevas peinadoras. El aumento de la producción se ha logrado gracias al desarrollo de proceso ayudado por computadora. Entre las principales características de estas nuevas peinadoras tenemos: -
Máxima productividad, las peinadoras E-66 y E-76 producen hasta 500 golpes del peine. Sobre la base de mejor comportamiento de marcha y bajo los tiempos de paro de la máquina. Las peinadoras alcanzan una producción máxima de 74 kg/h. esto representa 1.7 toneladas de cinta peinado por día (un nuevo record)
-
Mejor calidad, los rollos de napa producidos por la preparación del peinado de Rieter son la alimentación óptima. En la práctica el resultado es una calidad impecable del velo, la mejor selección de fibras, máxima regularidad en las cintas y la más alta calidad del hilo.
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Alta rentabilidad, las nuevas peinadoras Rieter han sido desarrolladas para máxima producción, así como para los más bajos costes de materia prima y energía. El resultado son bajos costos de peinado por kilo de hilo
. Aumento de la productividad: -
La base para rendimiento máximo: Los requisitos para rendimientos máximos en las maquinas de hilatura son las más modernas tecnologías y material de primer orden. Sobre esta base y con la ayuda del proceso apoyado por computadoras han sido desarrollados los nuevos modelos de peinadora E-66/E-76. Son las primeras en alcanzar una velocidad de 500 golpes de peine.
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Mayor producción: Con un número de golpes de 500 min-1 se consigue un nuevo máximo de producción. La peinadora E-66 produce un máximo de 72 kg/h y la peinadora completamente automática E-76 llega a 74 kg/h. Esta alta producción es posible porque las peinadoras Rieter trabajan en la práctica con pesos de napa de hasta 80 g/m. La sobresaliente selección de fibras y la consiguiente menor cantidad de borras de peinado también contribuyen a este aumento en la producción. Una producción diaria de hasta 1.7 es una realidad.
“sistema computarizado para una mayor producción” 1- Control de tenazas 2- Peine fijo 3- Tenaza 4- Alimentación 5- Peine circular 6- Movimiento de arranque 7- Movimiento de tenaza
. Reducción de los costes de producción: -
Bajo consumo de energía: El consumo de energía ha sido reducido aun más con las nuevas peinadoras. Con el sistema computarizado era posible optimizar la masa de los elementos de peinado y asi los desarrollos de los movimientos. Fuera de esto se lograba mejorar el grado de eficiencia del motor de accionamiento. De esta manera el consumo de energía por kilo de cinta peinada, comparada con el modelo anterior se ha reducido 12%.
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Ahorro de costos:
En la sección del peinado los costos son influidos más por el costo continuo por kilo de cinta y menos por los costos de capital de instalación. En la sección de peinado de calidad se puede comprobar un ahorro de materia prima gracias a la excelente selección de fibras. El bajo consumo de energía reduce los costos de energía, el excelente comportamiento de marcha de la peinadora reduce los costos de personal.
1 UNIlap E32 4 peinadoras E-66 o E76
. Flexibilidad en el más alto nivel: -
Control premeditado de producción, calidad y rentabilidad: Están nuevas peinadoras ofrecen muy alta flexibilidad ya que la calidad se puede adaptar según necesidad. Los factores aprovechamiento de materia prima, producción y calidad, por lo tanto, pueden ser controlados de modo premeditado.
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alto número de golpes del peine: Las nuevas peinadoras Rieter han sido desarrolladas para alcanzar altos números de golpes del peine.
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El más alto peso de napa:
El peso de la napa puede, dependientemente de la longitud de las fibras y del valor de micro naire, ser elegido hasta máx. 80 g/m. tecnológicamente se recomiendan máximo de 550 000 fibras en el corte transversal. Cuanto más grande la masa de las fibras tanto mayor es la fricción entre las mismas tanto en mejor el efecto de auto limpieza de la napa del rollo de la peinadora.
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Monto y cantidad de alimentación óptimos: el monto de alimentación es el factor de control dominante en la peinadora y tiene una influencia significativa sobre la calidad. Un mayor monto de alimentación significa una mayor producción pero también una merma de la calidad. Un menor monto de alimentación resulta una mejora de la calidad del hilo
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Bajo porcentaje de borras de peinado: Este porcentaje depende entre otros de la materia prima y del uso del producto final. Gracias a la optima selección de fibras con las nuevas peinadoras E-66 y E-76 se puede ahorrar hasta 2% de borras de peinado (materia prima). Para lograrlo es necesario que se especifiquen en mayor posible peso de la napa, el máximo número de golpes del peine y el monto de alimentación optimo.
“preparación optima para el peinado”
. Calidad: -
Preparación optima para el peinado: La preparación correcta para el peinado es la base optima para garantizar la mejor regularidad de la napa, el máximo peso de la misma y el mejor comportamiento de desenrolladlo en la peinadora.
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Proceso de peinado discontinuado: El peinado es un proceso discontinuado. Paquetes de fibras peinadas son retirados de modo controlado y luego colocados en una distancia definida, una sobre otro (periodos de empalme)
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Máxima calidad del peinado: Gracias a la sobresaliente selección de fibras notablemente menos fibras largas, O sea fibras buenas, pasan a los desperdicios. Con la misma calidad se reduce el porcentaje de borras de peinado 2% comparado con otros sistemas, o sea un ahorro de 2% de materia prima
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Alta calidad del hilo: La alta calidad se obtiene con el máximo número de golpes del peine. Eso vale tanto para imperfecciones y resistencia/elongación como para los raros puntos débiles en el hilo, una gran ventaja especialmente en los procesos posteriores.
. Tecnología (elementos del peinado): -
Tratamiento cuidadoso y controlado de las fibras: La superioridad tecnológica de esta peinadora queda demostrada ante todo con el número máximo de golpes del peine. Los desarrollos de los movimientos están coordinados de tal manera que aun con 500 golpes del peine esta asegura el tratamiento suave de la fibra.
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Tenaza precisa: La tenaza garantiza el procesamiento impecable de napas de hasta 80 g/m. el pinzado de alta precisión de la napa en conjunto con el movimiento automatizado del peine circular y del peine fijo, resulta un trabajo de peinado óptimo.
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Peine fijo controlado: El empleo de peines fijos asegura la máxima eficiencia del peinado y al mismo tiempo una tendencia mínima de ensuciamiento. La forma de los dientes, densidad de los mismos, así como el punto de entrar en acción son decisivos para alcanzar estos objetivos.
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Peina circular optimizado: Estos peines han sido desarrollados para altos pesos de las napas. Estos peines especialmente desarrollados cubren al campo entero de las longitudes de la fibra.
. Campo de aplicación ampliado: Campo de aplicación ampliado de la peinadora cubre más que las aplicaciones normales del peinado. -
Upgrading:
Porcentaje de borras de menos que 12% se llaman upgrading. Saliendo del hilado cardado existen dos posibilidades 1. Upgrade de la calidad del hilo: El producto final es un hilo de notablemente mejor calidad comparado con el hilo cardado, usando la misma clase de algodón. En comparación con el hilo cardado aumenta el aprovechamiento de la matera prima.
2. Upgrade de algodón empleado: Usando un algodón de una clase inferior al producto final es un hilo de una calidad igual al hilo cardado
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Procesamiento de algodón teñido: Para el proceso de algodón teñido se puede equipar las peinadoras con sensores especiales.
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Aspiración de la cinta para mezcla de copos: Mezclas en la sección de apertura y limpieza resultan en una mezcla más homogénea comparadas con mezclas de cintas. En lugar de mezclar cintas peinadas y cardadas en un paso de manuar posterior, se devuelven las cintas peinadas a la mezcladora-abridora. A través de una tubería adicional las cintas son devueltas a la mezcladoraabridora. El cambio de aspiración de cinta a la deposición normal se hace de modo sencillo a mano.
“modulo para la aspiración de la cinta”
9.- MANUAR RIETER RSB-D-40 (MANUAR AUTOREGULADOR) Es el último proceso donde se puede mejorar la calidad notablemente. Variaciones de masa no eliminadas aquí, aparecerán en el hilo. . MEJOR REGULARIDAD USTER CV% EN EL HILADO -
Precisión en el palpado y dinámica de regulación perfeccionado
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Regularización que se reajusta automáticamente AUTOset.
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Conduccin precisa de las fibras en el tren de estiraje.
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Recolección cuidadosa del velo con boquilla del velo nueva.
. MAYOR LIMPIEZA DEL HILADO -
Aspiración novedosa con labios limpiadores que se levantan.
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Eficiencia de limpieza uniforme debido a la limpieza automática del filtro.
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Deposición limpia de cintas químicas y sus mezclas gracias al plato giratorio CLEANcoil.
. ALTA PRODUCTIVIDAD -
Velocidad de entrega de hasta 1100m/min en la practica
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Altas eficiencias debida a l marcha sin perturbaciones, botes grandes y tiempos de paros cortos
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Hasta 10 toneladas de cinta por dia y manuar(peso de la cinta 7 ktex)
. BAJOS COSTES DE OPERACIÓN -
Eliminación rápida de enrollamientos con descarga rápida de los cilindros superiores.
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Enhebrado de cintas con ayuda neumática
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Cambiadores automáticos con alimentación de botes vacios para un máximo de 8 botes
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Numero de transportes de botes reducidos debido al gran tamaño de los mismos de hasta 1000 mm de diámetro.
. COSTES DE LIMPIEZA REDUCIDOS -
Novedosos labios limpiadores mantienen limpios a los cilindros superiores.
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Marcha de cintas con aspiración
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Limpieza automática del filtro
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Intervalos de limpieza largos al procesar fibras químicas gracias a la estructura alveolar del plato giratorio CLEANcoil.
. BAJOS COSTES DE MANTENIMIENTO -
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Lubricación central fácilmente accesible Técnica de accionamiento AC, libre de mantenimiento Bajos costes de laboratorio gracias a vigilancia de calidad online Rieter Quality Monitor (RQM) Diagnostico integrado con espectrograma AUTOhelp para arreglo de fallas rápido Sistema experto SLIVERprofessional en CD para recomendaciones de ajustes y análisis de fallas
. GRAN FLEXIBILIDAD - 70% de todas las aplicaciones con un solo par de rodillos de palpado - CLEANcoil – el plato giratorio para todos los materiales - Función de separación de cinta integrada, sin mecánica, para procesar fi bras químicas - También algodones de fibras cortas pueden ser procesados sin problemas - Administración de datos de partidas con MEMOset.
. PRINCIPIO DE AUTOREGULARIZACION Con la regularización digital de este manuar se puede regular las variaciones de peso en la cinta de hasta +/- 25%. - La detección se hace con radillos de palpado de “ranura y resorte”. Al hacerlo el registro de las señles tiene lugar en intervalos cortos y constantes asegurándose asi la máxima precisión aun con las mas altas velocidades. Empleando señales medidas en el procesador de regulación calcula un valor teorico del numero de revoluciones para el servoaccionamiento AC , altamente dinamico. Este valor se transmite exactamente al accionamiento cuando el pedazo de cinta medido se encuentra en el campo del estiraje principal. Asi resulta
una cinta con una uniformidad de plazo corto, mediano y largo sobresaliente.
CALIDAD GRACIAS AL PALPADO PERFECCIONADO: Se emplean nuevos rodillos de palpado “ranura y resorte” geométricamente optimizados. La resolusion del valor de medición y asi la precisión del registro de masa de este modo ha sido aumentado significativamente. La precisión sobre losrodillos del palpado con nuevo resorte dee alta precisión en lugar del aire comprimido garantiza la máxima estabilidad de la regulación. La fuerza del palpado es constante, o sea la adaptación a las especificaciones de la materia prima no es necesaria. Con un solo par de rodillos de palpado se puede cubrir aprox. 70% de todas las aplicaciones. Adicionalmente se puede mencionar que esta máquina tiene un principio amplio de limpieza adicional a todo el proceso de limpieza anterior. Puesto que se le en el proceso de estiraje de la fibra hay liberación de polvo no extraído en los procesos anteriores y liberación de pelusas, el hecho de extraer estos residuos es una tarea muy importante.
1) Fácil accesibilidad 2) Regleta de lubricación central
10.- MECHERA RIETER F15 / F35
“una alta calidad exige una buena preparación. Aquí la mecha juega un papel decisivo” . Descripción: Mechera Rieter F15 / F35: es la solución integrada para la preparación de hilados de alta calidad. El itinerante desempeña un papel crucial. El F-15 mechera, con la ayuda de mudada y el F-35 con doffer automática, cumple con este requisito mediante el siministro constante de mechas de alta calidad. Ambos modelos son de fácil manejo, alta fiabilidad y flexibilidad. También presenta las siguientes características únicas de este modelo: -
Hasta 160 puntos de hilatura, lo cual hace que la productividad de la maquina aumente. Poco espacio ocupado con la separación de 110 mm entre los husos.
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Concepto de maquina abierto, rediseñado para mejorar accesibilidad y operación simplificada.
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Entrada de parámetros de trabajo importantes directamente en el panel.
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Vigilancia electronica y regulación de la tensión de las mechas durante la formación entera de la bobina.
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Vigilancia de roturas de mecha con celula fotoeléctrica o, como solución optima, con sensores en cada punto de hilatura.
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Brazos guiadores con carga neumática para presión uniforme y máxima uniformidad de las mechas atraves de la maquina entera.
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Rodillos con accionamiento positivo en la fileta de alimentación para la extracción de cintas sin deslizamiento, sin estirajes falsos.
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Mantenimiento reducido gracias a soluciones electronicas para todas las funciones automaquinas de la maquina.
Mas ventajas con la F-35 : -
Mechera con doffer automatico.
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Tiempo de mudada muy corto (menos de dos minutos) gracias al perfeccionamineto del doffer.
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Combinación optima con Rietel SERVOtrail- transporte automatico de las bobinas de mecha entre mechera y maquina de hilar a anillos.
. Trabajo eficaz: -
Sistema de accionamiento mantenimiento reducido:
para
alta
producción
y
El sistema multimotor comprobado fue optimado aun más. El engranaje diferencial ya no se necesita, los husos y las aletas son accionados por servomotores separados. Las características son mantenimiento reducido, menor consumo de energía y velocidades hasta 1500 min-1. Los accionamientos están controlados por convertidores de frecuencia. Por lo tanto especialmente cuidadosos con el material. En caso de una falla de la corriente esta asegurado un paro controlado de la mauina.
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Mejor comportamiento de marcha con vigilancia de las mechas individuales: Se recomienda equipar la mechera con la vigilancia individual de las mechas ROJ (opción). Las características son: no hay paros falsos debido a pelusas, control automatico y registro de las roturas de mecha, se impide la formación de enrollamientos, evaluación estadística para el mejoramiento premeditado del comportamiento de la marcha. El resultado es un aumento apreciable de la eficiencia de la mechera.
. Flexibilidad: -
Panel de servicio sencillo y conprensivo: Todas las mauinas están equipadas con touchscreen. Todos los parámetros de trabajo importantes entran directamente en el panel. También presenta graficas que facilitan la operación. El mando permite registrar hasta 20 ajustes diferentes que están disponibles en cualquier momento. Esto es muy eficiente particularmente cuando hay muchos cambios de partida y además contribuye notablemente a las constancia de la calidad y la facilidad de operación. La causa de los paros de la maquina es indicada en el panel de control de modo grafico, lo que ayuda a ubicar y arreglar las fallas eventuales.
. F-15 la mudada con dispositivo auxiliar: -
La mudada manual con dispositivo especial: La mudada especial es facilitada mediante un dispositivo auxiliar que baja del carro de bobinas, con las bobinas llenas, y además lo gira hacia fuera en posicio inclinada. Asi sacar las bobinas es comodo.
Mudada manual con la bancada de bobinas girada hacia afuera para la sacada fácil de las bobinas.
. F-35 el tiempo de mudada mas corto: -
El tiempo de mudada mas corto: Tiempo de mudada de menos de 2 minutos con la mechera completamente automática, la base para el tiempo de mudada mas corto, comparado con otras maquinas, forma el carro de bobinas resp. Trineo y de la viga doffer. Ambos están controlados por un convertidor de frecuencia y por lo tanto pueden ser ejecutados por separado. Mientras el carro de la bobina baja con bobinas llenas y es colocado sobre el trineo, la viga de doffer sale de su posición de reposo y baja lentamente.el trineo con el carro de bobinas sale de la maquina hacia adelante. El tiempo de la mudada es independiente de la longitud de la maquina, o sea los tiempos mas cortos también valen para mecheras largas.
. Calidad comprobada de la mecha:
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Con los nuevos modelos de la mechera se mantiene el alto nivel de calidad: Un componente tecnológico esencial es el tren de estiraje con carga neumática. La presión constante, vigilada por sensor, asegura la máxima uniformidad de la mecha a través de la longitud total de la maquina. También la descarga automática de los brazos guiadores es central con lo que se evitan deformaciones permanentes de los cilindros superiores. Como estándar la maquina es equipada con un tren de estiraje de tres sobre tres cilindros
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Uniformidad mediante la regulación de la tensión de la mecha: La vigilancia y regulación de la tensión de las mechas es sin contacto. Mediante dos sensores, asi como un microprocesador se controla y mantiene constante la tensión de la mecha durante toda la formación de la bobina
Vigilancia y regulación sin contacto de la tensión de las mechas para la maxima calidad durante toda la formación de la bobina
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Aumento de la calidad: los sistemas de transportes manuales y automáticos de las bobinas de mecha aumentan la calidad de la mecha debido a : . Eliminación de la manipulación manual de las bobinas, ya no se toca las mechas. . Eliminación de los almacenes intermedios donde las mechas pueden ser dañadas. .eliminación de la probabilidad de confusiones de bobinas de mechas diferentes.
Transporte del material sin Tocar las bobinas y Aprovechamiento doble del Espacio.
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Reducción de costos: .ahorro de espacio .seguro y aumento de la calidad . ahorro de personal de hasta 25% comparando con el transporte manual de las bobinas, debido a: Reducción del trabajo físico Reducción de los caminos para el operador Mejor accesibilidad a las maquinas Mejor higiene
. Conclusiones: Economía
Calidad
Flexibilidad
. Con 110 mm de columna y hasta 160 posiciones del huso garantiza los requerimientos minimos de espacio.
. los brazos guía neumática ejerce presión y garantiza la máxima uniformidad en toda la maquina.
. panel de servicio sencillo y comprensivo
. Realiza la mudada en menos de 2 min. Aumentando asi la eficiencia y producciom
.sistema de 4 modelos F-15 con mudada manual y F-35 con doffer completamente automatico.
11.- CONTINUA DE HILAR La continua de hilar es la maquinaria usada en el proceso de hilatura propiamente dicho, en este proceso a las mechas provenientes de las máquinas mecheras se les da un estiraje y torsión final de acuerdo a las carácterísticas del título establecido por el programa de producción.
G 35 RING SPINNING MACHINE Producción de hilados de alta calidad económicamente La máquina G 35 ring spinning es un hito en la tecnología ring spinning de Rieter. A las funciones del modelo predecesor mill-proven G 33 se han añadido nuevas opciones para la producción de hilados de fantasía e hilados core-spun. Los clientes se benefician de una máquina potente, de alta calidad con una amplia gama de funciones de tecnología de hilatura. Economía -
Máquina de diseño modular con un máximo de 1 632 husos.
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Máquinas económicas de alta eficiencia reducen la proporción fija de los costos de producción por kilogramo de hilado.
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La reducción del consumo de energía - un componente básico de la fabricación, mantenimiento y gastos de funcionamiento - se ha dado la máxima prioridad.
. Calidad
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La mill-proven Ri-Q-Draft drafting system con un brazo guía neumáticamente cargado y la Ri-Q-Bridge para condiciones superiores de hilatura proporciona una base sólida para un hilado de alta calidad.
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SERVOgrip - la innovación de Rieter para geniune doffing without unwinding - elimina los hilos arrollados y reduce considerablemente la pelusa de fibra en máquinas ring spinning.
Flexibilidad -
Diseñado para hilos gruesos y muy finos.
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El artículo MEMOset modula parámetros de hilatura de hasta 18 hilos diferentes. Los datos están disponibles en cualquier momento y pueden ser reunidos en filas y procesados en la pantalla.
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Las funciones de la máquina, spindle drive, FLEXIdraft, ROBOload y el filtro de viaje son controladas centralmente. Esto permite que todas las funciones sean operadas a través de un operador central y una unidad de visualización. La función FLEXIstart de la máquina – la hilatura comienza en cuarto o la mitad de las caras (> 1 200 husos).
Esquema alternativo para la hilatura con maquinaria RIETER
CONCLUSIONES: - La automatización de los procesos de hilatura hacen un mejoramiento altísimo en el producto final, tanto en costo como en calidad, ya que nos permite en ahorro de costes de personal, mantenimiento de maquinaria, optimización de tiempo de producción entre otros factores. -
La diferencia entre las maquinas de laboratorio y la maquinaria automática y computarizada de RIETER es realmente notoria, no obstante el trabajo realizado por ambos formatos de maquinaria es el mismo teniendo como principio de funcionamiento es el mismo; claro que con un déficit menor con respecto a la producción con maquinaria de última generación RIETER.
- Con maquinaria moderna se puede lograr conseguir un buen hilo si tener que utilizar algodón u otra materia prima de altísima calidad. -
La automatización del proceso textil a generado un aunmento en la producción por unidad de tiempo y una reducción en la perdida de materia prima por los residuos en ellas (optimización de materia prima).
Bibliografía -
Publicaciones de maquinarias de la marca RIETER: http://www.rieter.com/en/textile/short-staple-yarn/spinningpreparation/
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http://www.indiantextilejournal.com/articles/FAdetails.asp? id=2010
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http://www.rieter.com/fileadmin/user_upload/picturepark/link_no ._45_customer_magazine_spun_yarn_systems_es.pdf
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http://www.rieter.com/fileadmin/user_upload/picturepark/link_no ._45_customer_magazine_spun_yarn_systems_es.pdf
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http://www.rieter.com/fileadmin/user_upload/picturepark/Link_n o._51_customer_magazine_spun_yarn_systems_es.pdf
