Capítulo 1
P á g i n a 1 | 55
1
Capítulo 1
P á g i n a 2 | 55
2
Capítulo 1
P á g i n a 3 | 55
3
Capítulo 1
P á g i n a 4 | 55
4
Capítulo 1
P á g i n a 5 | 55
5
Capítulo 1
P á g i n a 6 | 55
6
Capítulo 1
P á g i n a 7 | 55
7
Capítulo 1
P á g i n a 8 | 55
8
Capítulo 1
P á g i n a 9 | 55
9
Capítulo 1
P á g i n a 10 | 55
10
Capítulo 1
P á g i n a 11 | 55
11
Capítulo 1
P á g i n a 12 | 55
12
Capítulo 1
P á g i n a 13 | 55
13
Capítulo 1
P á g i n a 14 | 55
14
Capítulo 1
Este ciclo es analógico al Ciclo Deming ¿Lo reconoces?
P á g i n a 15 | 55
15
Capítulo 1
La ISO 31000:2009 Establece un marco de trabajo en su punto 4 en adelante. Punto 5. Proceso.
P á g i n a 16 | 55
16
Capítulo 1
Punto 5.3 Establecimiento del Contexto
5.3.2 Externo
5.3.3 Interno
Revisa estos puntos en la norma ISO 31000:2009
¿Qué herramienta puedo ocupar para estos análisis?
Una Matriz FODA En la ISO 9001:2015 se relaciona con el punto 4 de la norma. (4.1 Contexto de la Organización)
P á g i n a 17 | 55
17
Capítulo 1
Existen diversas herramientas de planeación estratégica para el contexto de la organización y análisis de riesgos. Algunas como:
5 fuerzas de Porter
Matriz BCG
Matriz PEEA
Matriz Cuantitativa de PE (MCPE)
Matriz FODA
Algunas más avanzadas
Algunas por regulación
P á g i n a 18 | 55
18
Capítulo 1
Metodología COSO Empleada mucho en el sector financiero y de empresas que cotizan en Bolsa
ISO 31010:2009
Contiene un listado global de diversas técnicas de riesgos en base a su apreciación. Revisa la norma que se te envío de forma adjunta y coméntala brevemente en clase.
P á g i n a 19 | 55
19
Capítulo 1
P á g i n a 20 | 55
20
Capítulo 1
P á g i n a 21 | 55
21
Capítulo 1
P á g i n a 22 | 55
22
Capítulo 1
P á g i n a 23 | 55
23
Capítulo 1
P á g i n a 24 | 55
24
Capítulo 1
P á g i n a 25 | 55
25
Capítulo 1
P á g i n a 26 | 55
26
Capítulo 1
P á g i n a 27 | 55
27
Capítulo 1
P á g i n a 28 | 55
28
Capítulo 1
P á g i n a 29 | 55
29
Capítulo 1
P á g i n a 30 | 55
30
Capítulo 1
P á g i n a 31 | 55
31
Capítulo 1
P á g i n a 32 | 55
32
Capítulo 1
P á g i n a 33 | 55
33
Capítulo 1
P á g i n a 34 | 55
34
Capítulo 1
P á g i n a 35 | 55
35
Capítulo 1
P á g i n a 36 | 55
36
Capítulo 1
P á g i n a 37 | 55
37
Capítulo 1
P á g i n a 38 | 55
38
Capítulo 1
El AMEF se puede aplicar para revisar un sistema, un producto, o un proceso.
Ejercicios
1. Para un efecto de falla, una causa y un mecanismo de control, se tiene una severidad de 10, una ocurrencia de 1 y una detección de 2, respectivamente; explique con sus palabras qué situación se tiene y qué es lo que se debe hacer.
2. Suponga dos NPR igual a 80, pero el primero resultó de multiplicar 2x10x4 y el segundo de 10x2x4, entonces diga a cuál le da prioridad y por qué, considerando que el orden de la multiplicación en ambos casos es SxOxD.
P á g i n a 39 | 55
39
Capítulo 1
40
Ejemplo de formato. ELECTRONICA AUDIOCODE S.A. DE C.V. CHECK LIST DE AMEF DE P ROCESO CLIENTE:
MODELOS / AÑO MODELO: FECHA: FORD MOTOR CO. ME XICO A rnés de Es cape, Edge 2011, Ex pl orere-S port Trac 2010, Lobo, Mark LT 2011 06/08/2010 No. de Parte: Preparado por: F3AZ 19A361C-CMOS, 7L3Z-19A361-AAMO A. Acevedo PREGUNTA
SI NO
¿Se preparó el AMEF de proceso usando las guias de Daimler Chrysler, Ford y General Motors? ¿Se ha identificado y listado secuencialmente todas las operaciones que afectan el 2 ajuste, función, regulaciones gubernamentales o de seguridad? ¿Se han considerado AMEFS de partes similares?
1
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
06/08/2010
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
Se han considerado los comemtarios de Ford del Run & Rate.
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
No aplica
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
X
Si.
A. Acevedo / P. Moreno
06/08/2010
X
Se ha considerado atacar las causas antes A. Acevedo / P. Moreno de operaciones subsecuentes.
06/08/2010
Se ajustó de acuerdo a las operaciones del diagrama de flujo. Se consideró el AMEF de Arneses de modelos 2010 Rev 2. Se ha consultado el historico de rechazo de patios de manuf. de arneses. Se han tomado acciones para reducir los NPR altos El AMEF, no presenta números de Severidad alta > 7. Ya se actualizaron con todas las modificaciones del 2010. Si
X
X
¿Se han planeado o tomado acciones correctivas para los números de prioridad de riesgo alto? ¿Se han planeado o revisado acciones correctivas para los números de severidad alta? ¿Se han revisado los números de prioridad de riesgo cuando se han completado acciones correctivas? ¿Se han revisado los números de alta severidad, cuando se ha completado el cambio de diseño? ¿Los efectos consideran al cliente en términos de operaciones subsecuentes, ensamble y producto? ¿Se usó la información de autorizaciones como una ayuda al desarrollar el AMEF de proceso? ¿Se usarón los problemas de planta del cliente como una ayuda para desarrollar el
X
X
X
X
Si
X
X
X
AMEF de proceso? ¿Se han descrito las causas en téminos de algo que puede componerse o controlarse? ¿Donde la detección es un factor importante, se han tomado provisiones para controlar la causa, antes de la siguiente operación?
Aprobado por:
VENCIMIENTO
A. Acevedo / P. Moreno
X
¿Se ha revisado el historial de datos de reclamos y autorizaciones?
FECHA DE
RESPONSABLE
Se ha utilizado la 3a Ed. de AIAG Sep 2001
X
3
COMENTARIO / ACCION
Amado Acevedo
Fecha Revisión:
06/08/2010
EMPRESA AMEF DE PROCESO F3AZ 19A361C-CMOS, 7L3Z-19A361-AAMO No. de Parte: Responsable: X Manufactura Descripción: Arnés Alarma FORD Gerente de Calidad Año modelo/vehículo: Todos 2011 Instalación Fecha clave: Agosto 16, 2010 Aplicación: Modelos: ARNES ES CAPE, EDGE 2011, EXPLORER-SPORT TRAC 2010, LOBO, MARK LT 2011 Equipo de Trabajo: A. Acevedo (Gte. Calidad ), P. Moreno (Gte. Técnico), B. Rivera (Sup. Prod.) Fecha de AMEF: FUNCION / REQUISITOS DEL PROCESO
MODO DE FALLA POTENCIAL
EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL
10, 20
Cables o hilos
Función
SUBENSAMBLE
de cables
deficiente de
DEL CIRCUITO
trozados
alarma
21, 22
Distancia del
Función
CORTE Y
despunte de
deficiente de
DESPUNTE DE
cables corta
alarma
S e v e r di a d
7
C al s e
CAUSA / MECANISMO DE LA FALLA POTENCIAL
O c u r er n c ai
Controles Actuales Prevención
Detección
Distancia del despunt 3
Inspección
de cables corto
visual 100%
D e e t c c ói n
N . P .R .
AMF-002 Rev.: 3 AMEF No. Pagina 1 de 3 Preparado por: A. Ac evedo
19-ago-07
Fecha Rev.
06-ago-10
RESULTADOS DE ACCION Acciones recomendadas
Responsable y f echa de terminación
Acciones tomadas
S O E C V U
D E T
N .P . R .
4 84
DE DIODOS 7
Pinzas peladoras en
6
mal estado.
Inspección
3 126 Mantener pinza
visual 100 %
nuevas en el
B. Rivera
Se compraron
12-ago-10
pinzas nuevas
7
2
3
42
7
3
3
63
proceso.
CABLES SUBENS. 7
Variabilidad del oper dor por la velocidad
6
Inspección
5 210
visual 100 %
del proceso.
P á g i n a 40 | 55
Capítulo 1
41
Plantilla propuesta por nuestro equipo de consultores. rea: Rev. 00
Recursos Materiales
Conocimientos
Proceso
Entradas
Salidas
?
Documentos de Control
Indicadores
Requerimientos Legales
Elaboró:
Autorizó:
P á g i n a 41 | 55
Capítulo 1
42
Área: Objetivo: ) d
c
l
l
e
e d
ia
a ia
o
tar
n c
n or mI
e
S
e c
c
igl
P
u er
P
n
F
Causa e
e
u
p
s r
igl io
O
Plan de Acción de Contingencia para el Riesgo
Sin Ries gos a la c alid ad o a los c lient es Ries go menor a la c alidad o a los clientes Ries go medio a la calidad o a los clientes Riesgo alt o a la calidad o a los clientes Riesgo crític o a la calid ad o a los clientes
Acciones Sobre el Peligro Sin impac to / Ins ignif ic ante Pr eoc upac i n lev e Inc onf or midad Gr av e Peligroso menos de un día Peli groso más de un día
Muy improbable Improbable Remoto Ocasional Frecuente
el
e mI o
d
m u ie T
p er c S
Rev. 00
1 A ct ualment e s e ev it a / No s e pr es ent a 2 A ctualmente s e mitiga / s e minimiz a c on nues tr os contr oles 3 A ctualmente se pr es enta / No hay contr oles que lo ev iten
Esquema de Tiempo de Implem. de Acciones 1 2 3 4 5
Frecuencia del Peligro 1 2 3 4 5
p E
A
R m
e s
Importancia del Peligro (Impacto) 1 2 3 4 5
m q
c
ei .
o
Responsable (s)
c
s d
d a
S er
n
o
c
or o
g e
e d
b c
Im(
er
e
ai
p
o
er
d
c
Peligro (s)
e
ot e
Menos de un día 1 a 3 días 3 a 8 días 8 a 16 días M s de 16 d as
Elaboró:
Autorizó:
Responsable de Compras
Director General
P á g i n a 42 | 55
Capítulo 1
43
Análisis de Riesgos Nombre delProceso:
Proceso
Recursos Requeridos
Com pete ncia
Clie nte
Provee dor
Entrada
Reque rim ientos
Salida
Elaboró:
ModoPotencialde Falla
Efecto(s) Potencialde Falla
Causas(s) y Mecanismos de Falla Potencial
Acciones p ara Evitar Riesgos
Res pons able
Fecha
d a d i r e v e S
. c n e r r u c O
n ó i c c e t e D
Sit uación A ctual
Obje tivo
Re spon sable
Evid encia Re que rida
Revisó y Autorizó:
P á g i n a 43 | 55
Fe cha de C ie rr e
Capítulo 1
44
Causa y Efecto. Materiales
Mano de obra No hay controlen la distribución Personal no sencibilizado en importancia de control
Personal no competente No hayuna correcta inducción al Puesto
Registros de salida de equipo no son adecuados
No entr egar todos los equipos r eistrados en la Relación a Calibrar
Maquinaria
Método
Medio Ambiente
Puedes utilizar para el análisis de causas raíz un diagrama de causa – efecto. Hay infinidad de herramientas de calidad para el análisis de causas raíz, debes seleccionar la que más conozcas, que pueda ser sencilla y útil en su aplicación y resultados.
El Control Estadístico del Proceso, también puede ser una buena herramienta para ver procesos que cumplan con 3sigma. Se compara la capacidad real de nuestro proceso para ver si se puede cumplir con lo que el Cliente pide.
En IPCE contamos con nuestro curso de control estadístico del proceso. Mantente pendiente de fechas en nuestros diversos medios.
P á g i n a 44 | 55
Capítulo 1
P á g i n a 45 | 55
45
Capítulo 1
P á g i n a 46 | 55
46
Capítulo 1
P á g i n a 47 | 55
47
Capítulo 1
P á g i n a 48 | 55
48
Capítulo 1
P á g i n a 49 | 55
49
Capítulo 1
5 MAPEO DE PROCESOS
P á g i n a 50 | 55
50
Capítulo 1
P á g i n a 51 | 55
51
Capítulo 1
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (PCC) es un proceso sistemático preventivo. Existen siete principios básicos en los que se fundamentan:
Principio 1: Peligros
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC. Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre -requisitos. Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debe hacerse es definir cuáles de los peligros detectados a lo largo del análisis son significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia se pueden utilizar dos métodos diferentes. Por un lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión. La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente: IC = P * S * Pr Probabilidad: ( P ) Severidad: ( S ) Persistencia: ( Pr )
Principio 3: Establecer los límites críticos
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las m edidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos. Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.
P á g i n a 52 | 55
52
Capítulo 1
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control. Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia al documento.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación
Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación
Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.
8.1.
No.
Puntos de Control. ACTIVIDAD A VERIFICAR
CRITERIO DE ACEPTACION
REGISTRO
FRCUENCIA
RESPONSABLE DEL
PLAN DE REACCION ANTE SITUACIONES
CONTROL
NO CONFORMES
P á g i n a 53 | 55
53
Capítulo 1
En IPCE tenemos nuestro curso “Mapeo de procesos”, que te ayudara bastante para identificar riesgos en los procesos. Mantente pendiente de fechas en nuestro calendario y redes sociales.
P á g i n a 54 | 55
54
