Manual HACCP elaboración de Cerveza

APROBADO POR:

PLAN HCCP INTRODUCCION - POLITICA SANITARIA

“EQUIPO HACCP DE CERVEZAS SUDAMERICANAS S.A”

OBJETIVO

PLAN HCCP INTRODUCCION: El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un proceso con un enfoque científico designado para prevenir la ocurrencia de problemas que afectan la inocuidad, asegurando el control en cualquier punto del sistema de producción del alimento, para así evitar situaciones riesgosas o críticas que puedan alterar la seguridad del producto. Los peligros de contaminación para los productos pueden ser biológicos, químicos y físicos que existen desde la fabricación y adquisición de la materia prima, hasta el procesamiento, distribución y consumo de los productos terminados. El HACCP está diseñado para ser usado por todos los segmentos de la industria alimenticia. Los siete principios HACCP han sido universalmente aceptados por instituciones gubernamentales, cámaras empresariales y la industria alimenticia en todo el mundo.

POLITICA SANITARIA: “Nuestra Empresa Cervezas Sudamericanas S.A tiene el compromiso de elaborar productos de calidad, productos que cubran la expectativa de nuestros consumidores, tanto externos como internos, en el marco de un proceso integrador de todas las áreas involucradas en el sistema HACCP y al mismo tiempo ofrecer productos inocuos que garanticen la salud del consumidor”.

OBJETIVO: Implementar un sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) en la producción de

nuestro producto “Cerveza Pleser”. Para

garantizar un producto inocuo, preservar la calidad del medio ambiente, y al mismo tiempo mejorar la competitividad de la producción nacional y obtener la admisibilidad sanitaria en los mercados internacionales 1

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PLAN HCCP BASES – ALCANCE


BASES: 1. Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas RM N° 449-2006/MINSA. RM publicada el 17 de mayo de 2006 y el anexo el 3 de junio de 2006 2. R.M. N° 591-2008/MINSA del 27 de Agosto de 2008. Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano. 3. Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas D.S. Nº 007-98-SA. 4. D.S. 012-2009-SA regula la comercialización, consumo y publlicidad de bebidas alcohólicas del 11 de Julio de 2009 5. Reglamento de los Requisitos Oficiales Físicos, Químicos y Bacteriológicos que deben Reunir las Aguas de Bebida Para ser Consideradas Potables Resolución Suprema del 17 de Diciembre De 1946. 6. Norma Técnica Nº 213.014-Febrero de 1973 (INDECOPI) requisitos para comercialización de cerveza. 7. Códigos internacionales de prácticas recomendadas y principios generales de higiene del Codex Alimentarius. 8. Sistema de inocuidad de los alimentos NTC ISO 22000 ALCANCE:

El presente documento aporta los pasos y 7 principios aplicar para implementar el sistema HACCP en la producción de “Cerveza Pleser”

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PLAN HCCP FORMACION DE UN EQUIPO HACCP


PASO I: FORMACION DE UN EQUIPO HACCP

1.1

Equipo HACCP: Estructura Orgánica  COORDINADOR DEL EQUIPO HACCP  GERENTE GENERAL  SECRETARIO TÉCNICO  JEFE DE PRODUCCIÓN  RESPONSABLES DE ÁREA  JEFE DE CONTROL DE CALIDAD  JEFE DE MANTENIMIENTO  JEFE DE COMERCIALIZACION  JEFE DE RECURSOS HUMANOS  OPERARIOS

1.2

Responsabilidades y Funciones de los Miembros del equipo HACCP

Equipo HACCP debe ser multidisciplinario e integrado por personal calificado, entre otros por los jefes o gerentes de planta, de producción, de control de calidad, de comercialización, de mantenimiento y por el Gerente General o en su defecto, por un representante designado por la Gerencia con capacidad de decisión y disponibilidad de tiempo para asistir a las reuniones del Equipo HACCP.

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 COORDINADOR DEL EQUIPO HACCP Tendrá la responsabilidad de supervisar el diseño y aplicación del Plan HACCP, dirigir y desarrollar normas prácticas de trabajo en el equipo, convocar las reuniones del equipo HACCP, para garantizar que el concepto se aplique correctamente, coordinar con la Autoridad Sanitaria. Esta persona debe estar familiarizado con la técnica para garantizar que los sistemas de HACCP sean verificados. Debe ser líder, responsable, un buen oyente y permitir a todos los participantes a contribuir, asegurando la competencia y conocimiento técnico, del personal integrante del equipo, para que, la formulación del Plan HACCP esté de acuerdo a las condiciones higiénicas del establecimiento y su eficaz aplicación.  GERENTE GENERAL El gerente será el encargado del trabajo conjunto con el coordinador HACCP y las otras áreas de la empresa. Debe liderar la política de calidad de la empresa marcando una estrategia promoviendo la mejora en el proceso de producción. Debe tener en cuenta las recomendaciones de cada área, y asegurar la respuesta adecuada ante los problemas de la planta.  SECRETARIO TÉCNICO Registrar el progreso del equipo y los resultados del análisis.

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 JEFE DE PRODUCCIÓN Debe ser un especialista con un conocimiento detallado del sistema de producción. Este especialista tendrá un papel importante en la elaboración de los diagramas de flujo. Tiene como principal cometido coordinar los trabajos entre los responsables

de

área

y

coordinar

los

trabajos

entre

el

Departamento de producción y el Departamento de calidad. Deberá revisar regularmente las nuevas tecnologías disponibles en el mercado para la aplicación en el campo de producción y mejoramiento de la aplicación plan HACCP.  RESPONSABLES DE ÁREA Tienen la responsabilidad de asegurar que la producción cumple con los requisitos del producto y coordinar los trabajos entre los diferentes jefes de equipo. Deben asegurar la calidad de la materia prima, del proceso y del producto final, para lo cual controlarán los datos tomados por los trabajadores en línea y tomarán las muestras que necesite el Departamento de calidad para sus análisis de laboratorio.  JEFE DE CONTROL DE CALIDAD Realiza un trabajo conjunto con el responsable de laboratorio tienen como cometidos las determinaciones de calidad que necesitan técnicas sofisticadas, y el de solventar los problemas que aparezcan en planta. Además deberá vigilar el cumplimiento del plan HACCP y se ocuparán de informatizar los datosSerá el encargado de generar la documentación necesaria para la aplicación del plan de calidad. 5

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Así como controlar materias primas, trabajar con el personal de distribución, personal de producción, los agricultores, intermediarios, que están involucrados con el proceso.  JEFE DE MANTENIMIENTO El jefe de mantenimiento se ocupa de coordinar el mantenimiento de las máquinas de la fábrica, para llevar un control adecuado de los parámetros en cada punto crítico de control.  JEFE DE COMERCIALIZACIÓN Se encargará de Establecer planes y estrategias de marketing y ventas, definir y controlar la distribución del producto, mantener las relaciones comerciales con los clientes y potenciales clientes. Producir, analizar y presentar información gerencial/estadística sobre el producto  JEFE DE RECURSOS HUMANOS Deberá diseñar un plan de formación de los operarios, con el fin de asegurar la formación de los mismos en seguridad del trabajo y aplicación del plan HACCP, en la utilización correcta de la maquinaria disponible. Generar un

ambiente de trabajo

grato para promover la

participación y compromiso de todos los trabajadores con el plan HACCP.

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PLAN HCCP ORGANIGRAMA

 OPERARIOS Tienen la responsabilidad de recoger los datos solicitados por los responsables de calidad, controlar el correcto funcionamiento de las máquinas, y de ayudar a los jefes de equipo en su tarea. Además, de

formar parte de los grupos de mejora de la producción con respecto al plan HACCP. 1.3

Organigrama

GERENTE GENERAL Pilco Navarro,Jackeline

COORDINADOR DEL EQUIPO HACCP Alvarado Cconaya, Karol SECRETARIO TÉCNICO Martínez Valdez María

JEFE DE PRODUCCIÓN Alvarez Gonzales José

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD Perez Marquez Romina

JEFE DE MANTENIMIENTO Castro Llerena Susana

JEFE DE RECURSOS HUMANOS Flores Cruz Karina

JEFE DE COMERCIALIZACION Fernandez Vilca Jose

RESPONSABLES DE ÁREA

OPERARIOS

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PLAN HCCP DESCIPCION DEL PRODUCTO

PASO II: DESCIPCION DEL PRODUCTO 2.1

Nombre del producto:

“CERVEZA PLESER” (EMPRESA CERVEZAS SUDAMERICANAS S.A.) 2.2

Definición:

Bebida con un porcentaje de alcohol mayor del 2.5% de alcohol por peso, resultante de un proceso de fermentación alcohólica controlado, por medio de levadura cervecera proveniente de un cultivo puro, de un mosto elaborado con agua potable, cebada malteada sola o mezclada con otros productos amiláceos transformables en azucares por digestión enzimática, adicionado de lúpulo o sus extractos y concentrados.

La graduación

alcohólica, el amargor, el cuerpo y la temperatura determinan el sabor de una cerveza MATERIAS PRIMAS Malta Está constituida por granos de cebada germinados durante un periodo limitado de tiempo, y luego desecados. Generalmente la malta utilizada en la fabricación de la cerveza, no es elaborada en al propia fábrica sino obtenida directamente de proveedores externos. Lúpulo El lúpulo es un ingrediente insustituible e indispensable en la elaboración de la cerveza y no tiene ningún sucedáneo. Su sabor amargo agradable y su aroma suave característico, contribuye además, a su mejor conservación y a

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PLAN HCCP DESCIPCION DEL PRODUCTO dar más permanencia a la espuma. Agua Las características del agua de fabricación influyen sobremanera en la calidad de la cerveza. En la fabricación de cerveza se utiliza agua potable y sus características organolépticas deben ser completamente normales. Levadura Son hongos microscópicos unicelulares que transforman los glúcidos y los aminoácidos en alcohol y CO2. Las cervezas elaboradas con levaduras flotantes (es decir, aquellas que flotan en la superficie del mosto en fermentación) reciben el nombre de tipo ale; las cervezas que se elaboran con levaduras que fermentan en el fondo de la cuba reciben el nombre de tipo lager. En el caso de las cervezas tipo lager, el hongo utilizado es el Saccharomyces carlsbergensis 2.3

Presentación:

En botella de 600ml En lata de 350ml 2.4

Vida Útil:

La cerveza en botella y en lata tiene un tiempo de vida de 6 meses sin alterar sus propiedades después del pasteurizado, para lo cual es importante tener en cuenta la hermeticidad (que no se introduzca aire) y el movimiento de los envases. 2.5

Distribución y transporte:

Se realizara en camiones adecuados para su traslado en cajas de 12 unidades cada una (en caso de la presentación en botella) y en sixpack para la presentación en lata. El transporte de la cerveza debe realizarse en vehículos limpios, protegidos de 9

PLAN HCCP DETERMINACION DEL USO PREVISTO DEL PRODUCTO

la luz solar. PASO III: DETERMINACION DEL USO PREVISTO DEL PRODUCTO 3.1

Mercado nacional:

Destinado en un principio al consumo del departamento de Arequipa para fomentar su consumo y posteriormente llevarlo a las principales ciudades del país como son Lima, Cusco y Tacna

3.2

Publico objetivo:

Este producto esta elaborado y dirigido al público en general menos a los menores de edad, mujeres embarazadas, personas que tengan problemas cardiacos y todas aquellas personas que vayan a conducir algún tipo de vehiculo

3.3

Distribución:

Se realizara en camiones adecuados para su traslado en cajas de 12 unidades cada una (en caso de la presentación en botella) y en sixpack para la presentación en lata. Será distribuido a diferentes zonas de la región donde haya consumo moderado de cerveza y en las zonas donde exista una mayor demanda por su consumo para poder promocionar nuestro producto y de esta manera poder tener un espacio en el mercado

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PLAN HCCP DETERMINACION DEL USO PREVISTO DEL PRODUCTO

3.4

Forma de consumo:

Debe servirse a 4-6ºC ya que una cerveza más fría desarrolla menos espuma, y más caliente, una espuma menos consistente. El recipiente de la cerveza, ya sea vaso, copa o jarra, no debe presentarse congelado, pues dificulta la formación de espuma y la apreciación visual del liquido, y a la hora de saborearla debe de tenerse en cuenta su brillo, su transparencia y la cremosidad de su espuma.

3.5

Condiciones de conservación y almacenamiento:

La cerveza debe estar en bodegas techadas, cerradas, ventiladas y limpias. No se debe almacenar cerveza en sus diferentes presentaciones al aire libre sin estar protegidos de la luz solar.

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DESCRIPCION DEL PRODUCTO

COMPOSICION

CERVEZA Bebida con un porcentaje de alcohol mayor del 2.5% de alcohol por peso, resultante de un proceso de fermentación alcohólica controlado, por medio de levadura cervecera proveniente de un cultivo puro, de un mosto elaborado con agua potable, cebada malteada sola o mezclada con otros productos amiláceos transformables en azucares por digestión enzimática, adicionado de lúpulo o sus extractos y concentrados  Anhidrido carbónico  Etanol  Azucares  Dextrinas  Glicerina  Ácidos orgánicos  Proteinas  Sales minerales  Sustancias aromáticas Requisitos

CARACTERISTICAS FISICO-QUIMICAS

CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

CONSUMIDORES

ENVASES VIDA UTIL CODIGO DE

              

Grado Alcohólico o Peso específico a 20 C o Extracto aparente mínimo ( Plato) Unidades de Amargo (U.A.) mínimo (*) PH Anhídrido carbónico por peso. mínimo de Acidez volátil expresada como ácido acético. Acidez total expresada como ácido láctico. Acido fosforico por peso. Mínimo P (Nx6.25) por peso. Mínimo Plomo, expresado como Pb (mg/ l) máximo Hierro, expresado como Fe (mg/ l) máximo Cobre, expresado como Cu (mg/ l) máximo Cinc, expresado como Zn (mg/ l) máximo Arsénico, expresado como As (mg/ l) máximo

Especificaciones Menor 6 % 0.998 - 1.018 1.8º 2 3.8 a 5.0 0.3% No más de 0.06% No mayor de 0.3% 0.03% 0.15% 0.1 0.2 1.0 1.0 0.1

Microorganismo Límite máximo Recuento total de microorganismos 100 mesófilos, UFC/ml  Recuento total de mohos y levaduras, UFC/ml 20 Dirigido a todas aquellas personas mayores de 18 años, menos a aquellas que tengan problemas cardiacos, todas aquellas personas que vayan a conducir algún tipo de vehiculo y caso que sean mujeres que no se encuentren embarazadas Botella de 600 ml Lata de 350 ml Botella: Aproximadamente 6 meses Lata: Aproximadamente 6 meses FECHA.HORA.LINEA.TURNO 

PRODUCCION REGISTRO

ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001, HACCP

SANITARIO-DIGESA PERU

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PLAN HCCP DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO

PASO IV: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Materia prima Cebada Agua Remojo

Germinación

Tratamiento de agua

Secado Tostado Malta Agua Molienda Lúpulo

Cocción Enfriamiento

Levadura Fermentación

Maduración

Filtración Lavado e inspección de envases

Carbonatación y Envasado

Pasteurización

Almacenamiento 13

PLAN HCCP VERIFICACION IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO PASO V: VERIFICACION IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA: Los granos de cebada deben ser homogéneos, pues de lo contrario la cerveza carecería de estabilidad, requisito de calidad. Su almacenamiento es más estable seca y mantenida a baja temperatura. El movimiento del grano de un silo a otro contribuye a uniformizar la temperatura de grandes volúmenes de grano y a introducir oxigeno, necesario para que los embriones respiren.Es, por tanto, conveniente tener en cada silo varios elementos termo sensibles; de este modo se puede detectar cualquier subida significativa de temperatura y tomar las medidas oportunas para evitar un deterioro grave.

TRATAMIENTO DE AGUA: Las características del agua de fabricación influyen sobremanera en la calidad de la cerveza. El principal punto a determinar es que este dentro del rango denominado potable. Esto nos garantizará que no contiene sustancias que pueden resultar nocivas para el cuerpo humano, como metales pesados y nitritos Si el agua se encuentra dentro de los parámetros de potabilidad, sin duda el factor que más influirá en el sabor final de la cerveza es la dureza. El agua es extraída de pozos subterráneos proveniente de napas originadas en la Cordillera de los Andes, es sometida análisis físicos, químicos y biológicos, son sometidas a procesos como tratamiento químico, filtración y desionización para garantizar su calidad para la elaboración de nuestra cerveza.

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PLAN HCCP VERIFICACION IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

REMOJO: Este paso consiste en aumentar el contenido de humedad del grano. Se realiza en tanques abiertos donde se le rocía agua desde la parte superior. Este paso dura aproximadamente dos días y el grano absorbe aproximadamente 45% de su peso. Durante intervalos se drena el agua y se inyecta aire para eliminar bolsones de CO2 que se forman. Con esa mezcla, el almidón de la cebada se transforma en azúcar, a través de la descomposición por las enzimas de la cebada. En ese transcurso se inyecta aire al agua de remojo a una temperatura constante, de alrededor de 15 grados centígrados GERMINACIÓN: Luego que el grano ha absorbido el agua necesaria se pasan los mismos al sector de germinación. Con inyección de aire en su parte inferior que con vapor se controla la temperatura y humedad de germinación. Además el aire es necesario

para

que

respire

la

semilla

durante

la

germinación.

La temperatura optima es de 15ºC-18ºC. Este proceso dura aproximadamente 5 días. Las cajas de germinación tienen palas que remueven las semillas para lograr homogeneidad en el proceso. El especialista maltero da seguimiento minucioso al crecimiento de las raicillas y al comportamiento del grano. De cuando en cuando, los granos son removidos para obtener una germinación homogénea en la casi totalidad de ellos. Pasados algunos días, se interrumpe el proceso de germinación. SECADO – TOSTADO: Luego de la germinación se pasa al horno de secado con aire caliente, con lo cual se elimina el germen. De esta manera las enzimas desarrolladas quedan inactivas temporariamente. Es decir que el proceso de germinación se para y junto

con

ella

la

trasformación

del

almidón

y

proteinas.

Otra finalidad del secado es otorgar sabor y color durante el horneado. 15


Dependiendo de la temperatura y la duración de ese proceso de secado, el color de la malta varía, al igual que el sabor y el aroma, se logran las distintas variedades de maltas. Luego del horneado es necesario enfriar la malta y posteriormente remover la colita de raíz que quedo luego de la germinación.

MOLIENDA: Molienda húmeda. En el triturado se obtiene la rasgadura de la cáscara y la subsiguiente exposición de la parte interior del grano para la acción de conversión interior. Se procura que la operación genere el menor residuo de harina, puesto que esta no se adecúa a las necesidades del proceso subsiguiente. Este grano molido se deposita en una paila a temperatura controlada, obteniéndose una masa por efecto del movimiento de aspas en tiempos predeterminados. Resulta un engrudo, basado en el almidón, de texturas precisas con el fin de que las enzimas actúen y se transforme el almidón en azúcares. En este proceso resulta crucial la calidad del agua utilizada, así como el control de las temperaturas y de los tiempos de las distin-tas operaciones COCCIÓN: La cocción tiene varias funciones, la mas importante es la esterilización del mosto (acción bactericida),la destrucción de las enzimas es realizada para evitar que sigan desdoblando a lo largo de la fermentación, las amilasas podrían seguir desdoblando las dextrinas y éstas se transformarían enteramente en alcohol (estabilización enzimática ), buscar la coagulación de las proteínas pues si subsisten en el mosto ocasionarían problemas en la fermentación y provocando fácilmente turbiedad en la cerveza embotellada y extraer todos los principios útiles de la malta.

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Al inicio de la fase de cocción se añade el lúpulo para alterar el sabor, y al final se vuelve a hacer un añadido con el fin de dotar al líquido de aroma. En la inyección del lúpulo, Este mosto queda esterilizado y no puede permitirse que entre en contacto con el aire. Por la misma razón, el tránsito del mosto al enfriador debe llevarse a cabo mediante conductos rigurosamente aislados de contacto con el aire ENFRIAMIENTO: Una vez finalizada la cocción, se debe proceder al enfriado. Previamente se debe colocar el enfriador para su esterilización durante 15 minutos dentro del mosto.El enfriado es un punto muy importante ya que se debe realizar en no más de 20 minutos para evitar contaminación. FERMENTACION: Se introducen levaduras que se clasifican en: 1) Altas: formadas por cultivos de Saccharomyces cerevisiae, que suben a la parte posterior del tanque de fermentación. El proceso empieza alrededor de los 9ºC; la temperatura asciende unos pocos grados en la fermentación tumultuosa, y finalmente desciende alrededor de 5ºC en el enfriamiento. Al cabo de unos días comienza la fermentación lenta, que dura de quince a veinte días. 2) Bajas: formadas por cultivos de S. Carlsbergensis, que se depositan en la parte inferior, con temperaturas entre 15 y 20ºC . MADURACION: Este proceso consiste en dejar reposar el líquido en tanques especiales durante algunos dias o meses. Se adicionan agentes antioxidantes (ácido ascórbico o SO2 y enzimas: glucosa oxidasa y catalasa) para prevenir la oxidación y evitar el cambio de gusto. A veces se filtra con ayuda de agentes clarificantes. 17


Se añaden proteasas y clarificantes para controlar la turbidez FILTRACION: La cerveza se filtra eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o proteínas coaguladas que puedan contener CARBONATACION Y ENVASADO: La carbonatación consiste en una inyección de gas carbónico cuyo contenido es el necesario para que la cerveza produzca una buena formación de espuma. La cerveza saliente de los filtros y carbonatada, se recibe en los tanques de almacenamiento desde donde pasara a la llenadora de botellas, donde se busca envasar la cerveza a un nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de aire para que la cerveza llegue a su hogar con las mayores garantías de conservación, sabor y cuerpo. PASTEURIZACION: A pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas, y en todo su recorrido la cerveza ha sido perfectamente controlada contra las infecciones, se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos. La pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración. ALMACENAMIENTO: Se etiquetan las botellas, se colocan en los cajas por medio de la encajonadora. La paletizadora acomoda las cajas y luego son enviados a los depósitos para su comercialización. La cerveza debe estar en bodegas techadas, cerradas, ventiladas y limpias. No se debe almacenar cerveza en sus diferentes presentaciones al aire libre sin estar protegidos de la luz solar. 18

PLAN HACCP

IDENTIFICACION DE POSIBLES PELIGROS EN CADA ETAPA, ANALISIS DE PELIGROS Y ESTUDIO DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS ENLA ELABORACION DE LA CERVEZA

PASO VI: IDENTIFICACION DE POSIBLES PELIGROS EN CADA ETAPA, ANALISIS DE PELIGROS Y ESTUDIO DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA ELABORACION DEL PRODUCTO ETAPA DE PROCESO

ANALISIS DE PELIGROS (JUSTIFICACION)

¿EL PELIGRO ES SIGNIFICATIVO?

Propias de las cosecha, causa contaminación

NO

------------

NO

Por almacenamiento inadecuado humedad en tanques.

SI

Peligro Físico: Presencia de impurezas, metales pesados

Por inadecuada tamizado y filtrado de aguas

SI

Peligro Químico: Presencia de cloruros, carbonatos.

Por inadecuada tratamiento por carbón activado

SI

PELIGROS Peligro Físico: Piedras, espigas

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Presencia de hongos filamentosos

TRATAMIENTO DE AGUA

MEDIDAS PREVENTIVAS La presencia de estos se eliminan con tamizados y separadores y en el remojo con el efluente del agua. -----------Control de humedad (15-16%) y dentro del tanque de almacenamiento Verificar la presencia de metales pesados durante del tratamiento de aguas. Detener el suministro Verificar el contenido de cloruros, carbonatos y detener el suministro.

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Peligro Biológico: Presencia de coliformes,

REMOJO

GERMINACIÓN

Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Formación de mohos Peligro Físico: Ninguno

SECADO TOSTADO

MOLIENDA

COCCION

ENFRIAMIENTO LEVADURA

Peligro Químico: Formación de nitrosaminas

Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Presencia de microorganismos Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno

Por inadecuada ozonización o ultrafiltración

SI

--------------------------------------------------------

NO NO NO NO NO

Por inadecuada aireación

NO

--------------

NO

Formación de nitrosaminas por la combinación de aminas del cereal germinado y óxidos de nitrógeno (NOx) del aire.

SI

-------------------------------------------------------------------Inadecuado control de temperatura y esterilización para levadura -----------------------------------------

NO NO NO NO NO NO SI NO NO NO NO NO

Analizar la presencia de microorganismos durante el tratamiento de aguas. Detener el suministro ---------------------------------------------------------Realizar una adecuada aireación, ----------Utilizar un procedimiento de secado-tostado tecnológicamente adecuado que impida la formación de nitrosaminas: calentamiento indirecto, combustión de SO2, control de NOx --------------------------------------------------------------------Llevar hasta temperatura de ebullición -----------------------------------------

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FERMENTACION

Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Desarrollo microorganismo no deseados

de

Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Oxidación del tanque de maduración

MADURACION

FILTRACION

LAVADO E INSPECCION DE ENVASES

Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Presencia de cuerpos extraños en los envases de vidrio y deterioro o desperfecto en los envases de lata Peligro Químico: Presencia de residuos cáusticos en las botellas

Peligro Biológico: Supervivencia y/o presencia de microorganismos patógenos en los envases

------------------------Por la temperatura y por la inadecuada limpieza del tanque de fermentación se pueden desarrollar microorganismos indeseables al proceso --------Como la cerveza se mantiene en reposo en el tanque por un periodo de tiempo prolongado puede ocurrir oxidación del tanque lo que podria afectar al producto

NO NO NO

--------------------------------Las botellas pueden contener cuerpos extraños en su interior mientras que las latas pueden haber sufrido algún tipo de deterioro durante su transporte Después del lavado y enjuague de las botellas pueden quedar residuos cáusticos por el mal enjuague

NO NO NO NO

La temperatura de pasteurización del envase es muy importante al igual que la concentración de la

NO

NO

NO

------------------------Adecuada limpieza y mantenimiento periódico del tanque de fermentación y del las maquinarias --------Adición de agentes antioxidantes (ácido ascórbico o SO2 y enzimas: glucosa oxidasa y catalasa) para prevenir la oxidación y evitar el cambio de gusto. Mantenimiento a la maquinaria y usar materiales inoxidables ---------------------------------

NO

Tener los sistemas de enjuague en buen estado

SI

Controlar los parámetros en la aplicación de la soda y verificar la presión del agua en los enjuagues

NO

Verificar siempre las condiciones de trabajo

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Peligro Físico: Presencia de cuerpos extraños como partes de alguna CARBONATACION Y ENVASADO

Peligro Químico: Presencia compuestos ajenos en el producto

Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Deterioro materiales de envasado Peligro Químico: Alteración composición del producto

de

de

los

de

la

PASTEURIZACION

Peligro Biológico: Presencia de residuos de levadura

Peligro Físico: Deterioro del envase del producto

ALMACENAMIENTO

Peligro Químico: Deterioro del producto

Peligro Biológico: Ninguno

soda y los detergentes utilizados Por defecto de la maquinaria se pueden encontrar objetos propios de estas en el producto Por fugas en la maquinaria podría encontrarse compuestos como aceites o grasas en el producto --------Por una elevada temperatura se puede resquebrajar en vidrio de las botellas Por una elevada temperatura se puede alterar la composición del producto mientras que una baja temperatura podría conllevar al mantenimiento y desarrollo de microorganismos k hubiesen podido sobrevivir hasta este punto Por una mala pasteurización pueden quedar algunas levaduras que hayan podido pasar la filtración Por malas maniobras, por golpes o sobrepeso se puede afectar la calidad del envase desde resquebrajaduras de las botella y hendiduras y por tanto deformamiento de las latas En el caso de las latas una ves deformadas por dentro el producto reacciona de forma negativa al tener contacto directo con el material de fabricación de la lata ---------

NO

Realizar un mantenimiento periódico de las maquinarias

NO

Realizar un mantenimiento periódico de las maquinarias

NO

---------

NO

Controlar la temperatura en la pasteurización

SI


NO


NO

Manejar con cuidado los productos ya envasados y terminados evitando así defectos físicos

SI

Manejar con cuidado los productos ya envasados y terminados evitando así defectos químicos

NO

---------

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PLAN HACCP

DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS (PCC) EN LA ELABORACION DEL PRODUCTO

PASO VII: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS (PCC) EN LA ELABORACION DEL PRODUCTO Nº

ETAPA DE PROCESO

01

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

02

TRATAMIENTO DE AGUA

03

REMOJO

04

GERMINACIÓN

05

SECADO TOSTADO

06

MOLIENDA

07

COCCION

PELIGROS Peligro Físico: Piedras, espigas Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Presencia de hongos filamentosos Peligro Físico: Presencia de impurezas, metales pesados Peligro Químico: Presencia de cloruros, carbonatos.

RESPUESTAS AL ARBOL DE DECICIONES P1 P2 P3 P4 NO NO ---------------------------------------------SI NO NO ------SI SI ----------SI SI ---------

PCC NO NO NO PCC1

Peligro Biológico: Presencia de coliformes,

SI

SI

------

------

Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Formación de mohos Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Formación de nitrosaminas Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno

-----------------------------------------

-----------------------------------------

-----------------------------------------

-----------------------------------------

NO NO NO NO NO

--------SI -----------------------------------------

--------SI -----------------------------------------

-------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------

NO PCC2 NO NO NO NO NO

23

08

ENFRIAMIENTO

09

LEVADURA

10

FERMENTACION

11

MADURACION

12

FILTRACION

13

14

15

16


CARBONATACION Y ENVASADO

PASTEURIZACION

ALMACENAMIENTO

Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Presencia de microorganismos Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Desarrollo de microorganismo no deseados Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Oxidación del tanque de maduración Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Ninguno Peligro Químico: Ninguno Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Presencia de cuerpos extraños en los envases de vidrio y deterioro o desperfecto en los envases de lata Peligro Químico: Presencia de residuos cáusticos en las botellas Peligro Biológico: Supervivencia y/o presencia de microorganismos patógenos en los envases Peligro Físico: Presencia de cuerpos extraños como partes de alguna Peligro Químico: Presencia de compuestos ajenos en el producto Peligro Biológico: Ninguno Peligro Físico: Deterioro de los materiales de envasado Peligro Químico: Alteración de la composición del producto Peligro Biológico: Presencia de residuos de levadura y otros microorganismos que pudiesen haber sobrevivido Peligro Físico: Deterioro del envase del producto Peligro Químico: Deterioro del producto Peligro Biológico: Ninguno

--------SI ----------------------------------------------------------------NO --------SI ---------------------------------

--------SI --------------------------------------------------------------------------------NO ---------------------------------

----------------------------------------------------------------------------------------------NO ---------------------------------

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

NO PCC3 NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO

SI

SI

-------

---------

SI

SI

---------

---------

SI

NO

SI

SI

NO

SI

NO

---------

---------

NO

SI

NO

---------

---------

NO

--------SI SI

--------NO NO

-------------------------

-------------------------

NO NO NO

SI

SI

---------

---------

PCC5

SI SI ---------

NO NO ---------

-------------------------

-------------------------

NO NO NO

PCC4

24

PLAN HCCP DIAGRAMA DE FLUJO CON PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Materia prima Cebada Agua Remojo

Germinación

Tratamiento de agua

Secado Tostado

PCC1

PCC2

Malta Agua Molienda Lúpulo

Cocción

PCC3

Enfriamiento Levadura Fermentación

Maduración

Filtración Lavado e inspección de envases

Carbonatación y Envasado

PCC4 Pasteurización

PCC5

Almacenamiento 25

PLAN HACCP ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC ESTABLEIMIENTO DE UN SITEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICICACIÓN

PASO VIII: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC PASO IX: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC PASO X: ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS PASO XI: ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP ETAPA DE PROCESO

TRATAMIENTO DE AGUA

PELIGRO

LIMITE CRITICO

Presencia de impurezas, metales pesados.

Plomo < 0,1 Fluor < 2 Arsénico < 0,1 Selenio < 0,05

Agua para producción

Cloruros, carbonatos,

Cloruros < 250 p.p.m Carbonatos < 120 ppm


Ausencia de microorganismos


0% de nitrosaminas

Nitrosaminas en la malta

Coliformes

SECADO TOSTADO

Formación nitrosaminas

de

QUE

QUIEN Personal a cargo

Personal a cargo

Personal a cargo

Personal a cargo

VIGILANCIA COMO CUANDO Con tamizado filtrado Cada 30min. deionizaci ón Tratamiento químico, Cada 30 min carbón activado Esterilizac ión UV

Cada 30 min

Control analítico de nitrosami

Al finalizar proceso

ACCION CORRECTORA DONDE En el Presencia de tanque impurezas metales de parar el suministro tratamien y volver al tratamiento to En el Presencia de tanque cloruros, de carbonatos parar tratamien suministro y volver to al tratamiento En el Presencia de tanque microorganismos de parar el suministro tratamien y volver al tratamiento to Horno de secado

Corrección proceso Rechazo

REGISTROS

VERIFICACION

Registro físico químico del agua

Verificar el control de la presencia de metales pesados.

Registro químico del agua

Verificar el control de la presencia de cloruros y carbonatos

Registro biológico del agua

Verificar el control de la presencia de microorganismos.

Registro químico de laboratorio

Verificar la ausencia de nitrosaminas

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COCCION


PASTEURIZACIO N

Presencia de microorganismos

Temperatura 100ºC

Control de temperatura

Presencia de cuerpos extraños en los envases de vidrio y deterioro o desperfecto en los envases de lata

Ausencia total de cuerpos extraños

El agua de enjuague

Presencia de residuos cáusticos en las botellas

3

1,6 mg/m de soda cáustica residual

El agua de enjuague

Personal a cargo

Personal a cargo

Personal a cargo

Recuento total Maquina de Temperatur PasteuriPresencia de microorganismos a de zadora residuos de levadura mesófilos, pasteurizaci y y supervivencia de 100 UFC/ml ón vigilancia otros Recuento total de final del de microorganismos mohos y producto ya ersonal levaduras embotellado a cargo 20UFC/ml

nas Con termóme tro calibrado

Cuando llegue a ebullición

Paila de Cocimien to

Volver a esterilizar

Uso de altas presiones en el agua

Cuando ingresa al inspector de botellas

Lavadora de botellas

Utilizar suficiente cantidad de agua en el enjuague

Cuando se encuentra en el lavador de botellas

Control de la temperatura de pasteurización

Al final del Proceso

Registro biológico del mosto

Verificar el control de temperatura

Mantener la presión del agua elevada

Registro físico de los materiales de envasado

Verificación de control de limpieza e higiene de las botellas

Lavador de botellas


Registro químico de los materiales de envasado y del producto

Verificación del control de valores de soda cáustica residual en las botellas

Maquina Pasteurizadora

Mantener la temperatura de pasteurización adecuada teniendo siempre en cuenta el estado de la maquina

Registro físicoquímico y microbiológico del producto final

Verificación de características microbiológicas del producto al final del proceso

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PLAN HCCP ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC SITEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC DE MEDIDAS CORRECTIVAS DE PROCEDIMIENTOS DEVERIFICICACIÓN

TRATAMIENTO DE AGUA Descripción: El agua es un ingrediente principal en la elaboración de la cerveza, debe ser apta para consumo humano y cumplir con los requisitos físicos, químicos y biológicos que indica la norma. Peligro:  Presencia de impurezas como tierra, precipitados y presencia de metales pesados.  Presencia de cloruro y carbonatos,  Presencia de coliformes fecales. Medida preventiva: Verificar la presencia de impurezas, metales pesados, cloruro, carbonatos, coliformes fecales en el tratamiento de aguas en caso este en la producción detener el suministro. Limite crítico:  Plomo < 0,1; Fluor < 2; Arsénico < 0,1; Selenio < 0,05;  Cloruros < 250 p.p.m; Carbonatos < 120 ppm  Ausencia total de microorganismos. Vigilancia: Controlar todos los parámetros para que el agua cumpla con los requisitos aptos para su uso. Medida correctiva: Volver al tratamiento de agua Registro: Registro físico,químicos y biológicos del agua.

SECADO TOSTADO Descripción: En esta fase de la elaboración de la malta se procede a disminuir el contenido de agua del cereal germinado; se utiliza para ello aire calentado. Durante la primera parte de dicha fase se consigue, básicamente, una deshidratación del producto (secado), mientras que al final de la misma, y utilizando aire más caliente, se produce el "tostado". Se dan determinadas reacciones químicas entre componentes del cereal germinado que confieren a 28


la malta acabada parte de los caracteres organolépticos y tecnológicos que la distinguen. Peligro: Formación de nitrosaminas por la combinación de aminas del cereal germinado y óxidos de nitrógeno (NOx) del aire utilizado para el secado y tostado. Medida preventiva: Utilización de un procedimiento de secado-tostado tecnológicamente adecuado que impida la formación de nitrosaminas: calentamiento indirecto, combustión de SO2, control de NOx. Limite crítico: Ausencia de nitrosaminas. Vigilancia: Control analítico del contenido en nitrosaminas de las maltas. Medida correctiva: Corrección del proceso de secado-tostado rechazo del lote, si procede. Registro: Boletines de parámetros analíticos. Registros de los procesos de secado-tostado.

COCCION Descripción: Esta etapa tiene varias funciones, la mas importante es la esterilización del mosto (acción bactericida),la destrucción de las enzimas es realizada para evitar que sigan desdoblando, buscar la coagulación de las proteínas pues si subsisten en el mosto ocasionarían problemas en la fermentación y provocando fácilmente turbiedad en la cerveza embotellada y extraer todos los principios útiles de la malta. Peligro: Presencia de microorganismos que no permiten un buen proceso de fermentación (acción de la levadura). Medida preventiva: Trabajar a temperatura de ebullición para garantizar la esterilidad del mosto. Limite crítico: 100ºC

29


Vigilancia: Controlar la temperatura con el instrumento necesario y bien calibrado. Medida correctiva: Esterilizar nuevamente el mosto Registro: Registro de la temperatura.

LAVADO E INSPECCION DE ENVASES Descripción: Los materiales de envasado son una parte fundamental ya que en esta va a la presentación y está en contacto directo con el producto, por lo cual se debe encontrar en las mejores condiciones tanto físicas, químicas y microbiológicas. Peligro: 

Las botellas pueden contener cuerpos extraños en su interior como animales, basuras, restos de otras botellas rotas aparte de hongos y microorganismos dependiendo de el lugar en el que hagan sido almacenadas mientras que las latas pueden haber sufrido algún tipo de deterioro durante su transporte.



Después del lavado y enjuague de las botellas pueden quedar residuos cáusticos por el mal enjuague

Medida preventiva: 

Tener los sistemas de enjuague en buen estado.



Controlar los parámetros en la aplicación de la soda y verificar la presión del agua en los enjuagues

Limite crítico: 

Ausencia total de cuerpos extraños



1,6 mg/m3 de soda cáustica residual

30


Vigilancia: 

Controlar la calidad y la presión del agua de lavado y enjuague de las botellas



Controlar la concentración de la soda caustica utilizada en el lavado de las botellas y posteriormente mantener una presion adecuada del agua de enjuague para poder quita los residuos de soda presentes en el interior de las botellas

Medida correctiva: 





Registro: Registro físico y químico de los materiales de envasado.

PASTEURIZACION Descripción: A pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas, y en todo su recorrido la cerveza ha sido perfectamente controlada contra las infecciones, se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos. La pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración. Peligro: La temperatura de pasterización del envase es muy importante al igual que la concentración de la soda y los detergentes utilizados Medida preventiva: Verificar siempre las condiciones de trabajo Limite critico: Recuento total de microorganismos mesófilos, 100 UFC/ml Recuento total de mohos y levaduras 20UFC/ml Vigilancia: Controlar la temperatura de pasteurizacion del proceso y mantenerla constante ya que una variación podria afectar la calidad de nuestro producto o 31


podria no eliminar las levaduras y microorganismos que pudiesen haber sobrevivido hasta este proceso Medida correctiva: Mantener la temperatura de pasteurización adecuada teniendo siempre en cuenta el estado de la maquina Registro: Registro físico-químico y microbiológico del producto final

32

PLAN HCCP ANEXOS

ANEXOS:

GLOSARIO DE TÉRMINOS  Acción Correctiva: Los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviación. • Análisis de Peligro: El proceso de recolectar y evaluar información sobre los peligros asociados al alimento bajo estudio, para determinar cuáles peligros son significativos y deben ser incluidos en el plan HACCP. • Árbol de Decisión para un PCC: Una secuencia de preguntas que ayudan a determinar si un punto de control es un PCC. • Aseguramiento de Calidad: Todas aquellas acciones planificadas y sistemáticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio satisfacerá los requisitos de calidad establecidos. • Auditoria: Examen independiente y sistemático realizado para determinar si las actividades y resultados cumplen con lo establecido en el procedimiento documental y también para determinar si esos procedimientos han sido implantados eficazmente y son los adecuados para alcanzar los objetivos. • Auditoria Externa: Auditorias realizadas por entidades externas a la empresa. • Auditoria Interna: Auditorias realizadas por personal de la misma empresa, no directamente relacionados con el proceso. 33

PLAN HCCP ANEXOS

• Control: (a) Manejo de las condiciones de un proceso para complementar los criterios establecidos. (b) El estado en que se realizan los procedimientos establecidos y se cumplen los criterios fijados. • Criterio: El requisito sobre el cual se basa una opinión o decisión. • Desviación: No cumplimiento de un estándar, punto de control, PCC, límite crítico o normas de referencia. • Equipo HACCP: El grupo de personas responsables de desarrollar, implementar, evaluar y verificar que el Plan se cumple de acuerdo a lo establecido. • Etapa: Un punto, procedimiento, operación o paso en el proceso de fabricación de alimentos entre la producción primaria y el consumidor final.  HACCP: Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar los peligros que pueden afectar la seguridad de los alimentos. • Ingredientes: Cualquier sustancia, incluidos los aditivos, que se emplee en la fabricación o preparación de un alimento y esté presente en el producto final aunque posiblemente en forma modificada. • Inocuidad de los Alimentos: La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinen.

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PLAN HCCP ANEXOS

• Límite Crítico: El valor máximo / mínimo de un parámetro biológico, químico o físico que se debe alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que afecta la seguridad del alimento. • Medida de Control: Una acción o actividad que sirve para prevenir, eliminar o reducir un peligro significativo. • Medidas Preventivas: es una herramienta que puede ser usada para controlar un peligro identificado, las medidas preventivas eliminan o reducen el peligro hasta un nivel aceptable. • Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC está bajo control y prepara registros detallados que posteriormente se utilizarán para la verificación. • Peligro: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable pensar que podría causar una enfermedad o daños si no se controla. • Plan HACCP: El documento escrito, basado en los principios HACCP, en que se describe los procedimientos que se deben realizar, monitoreo, verificaciones y validaciones del mismo. • Programas pre-Requisitos HACCP: Incluye los programas de buenas practicas

de

fabricación

o

manufacturización,

de

procedimientos,

de

sanitización estandarizada y procedimientos de operación estandarizados. • Punto de Control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores biológicos, químicos o físicos. 35

PLAN HCCP ANEXOS

 Punto Crítico de Control: La etapa en la que se realiza un control para prevenir o eliminar un peligro que puede afectar la seguridad del producto, o reducirlo a un nivel aceptable. • Riesgo: Es la probabilidad de que ocurra un peligro. Podrá ser de diversa índole, biológico, químico o físico. • Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro. • Sistema HACCP: El resultado de la implementación del Plan HACCP. • Validación: Parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la información científica y técnica para determinar si el plan HACCP – si está debidamente implementado – controla efectivamente los peligros. • Verificación: Actividades que no son de monitoreo, pero que determinan la validez del plan HACCP y si el sistema se está implementando de acuerdo a lo establecido en el plan.

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PLAN HCCP ANEXOS

PLANO DE UBICACIÓN DE LA PLANTA:

PLAN HCCP ANEXOS

DISEÑO DE PLANTA:

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PLAN HCCP ANEXOS

LEYENDA: 1. Almacenamiento de grano 2. Extracción y tratamiento de agua 3. Molienda 4. Zona de cocción 5. Enfriamiento de mosto, fermentación y maduración 6. Filtración 7. Envasado y pasteurizado 8. Almacenamiento 9. Distribución 10. Área administrativa 11. Servicios Higiénicos

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Manual HACCP elaboración de Cerveza

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