BAB VIII PEMECAHAN MASALAH DAN KONTROL KUALITAS
8.1. PENGANTAR Pada pengelolaan sistem manajemen, termasuk di dalamnya manajemen tambang, kita dihadapkan kepada adanya tuntutan perbaikan secara terus meneru menerus, s, yang yang salah salah satu satu di antar antarany anya a berkai berkaitan tan dengan dengan perumu perumusan san masalah dan proses mengatasinya. Dalam uraian ini akan dibahas suatu pendekatan yang dikembangkan dalam Total Quality Management , yaitu 8 (delapan) langkah pemecahan masalah dan 7 (tujuh) alat kontrol kualitas.
8.2. 8 (DELAPAN) (DELAPAN) LANGKAH LANGKAH PEMECA PEMECAHAN HAN MASALAH MASALAH Dalam manajemen tambang, seperti halnya pada manajemen umumnya, perumusan akar masalah menjadi titik awal dari pencarian solusi. Maka dalam teknik 8 (delapan) langkah pemecahan masalah dikembangkan tiga bentuk tahapan besar dari proses pengambilan keputusan yang meliputi: 1. Identifikasi masalah, masalah, meneliti apa dan bagaimana bagaimana masalah yang timbul. 2. Pengem Pengemban bangan gan altern alternati atif-a f-alte lterna rnatif tif perbai perbaika kan/p n/peme emeca cahan han masala masalah, h, yang mungkin dapat dilakukan untuk memecahkan masalah. 3. Pemilihan Pemilihan alternatif alternatif yang terbaik, terbaik, yang dilakukan dilakukan berdasarka berdasarkan n kriteria kriteria yang dipergunakan.
Kemudi Kemudian an ditamb ditambah ah dengan dengan langka langkah h evalua evaluasi si atas atas keputu keputusa san, n, yaitu yaitu seja sejauh uh mana mana hasi hasill perb perbai aika kan n dapa dapatt meme memeca cahk hkan an masa masala lah, h, sete setela lah h diimplementasikan.
VIII-1
Jika dihubungkan
dengan fungsi organisasi dan
tahapan
proses
pengambilan keputusan maka 8 (delapan) langkah pemecahan masalah itu dapat diuraikan seperti dalam Tabel 8.1.
Tabel 8.1. Hubungan Antara Fungsi Organisasi, Proses Pengambilan Keputusan dan Delapan Langkah Pemecahan Masalah. Fungsi Organisasi Pencanaan
Proses Pengambilan Keputusan 1. Identifikasi masalah
8 Langkah Pemecahan Masalah 1. Menentukan prioritas masalah. 2. Mencari sebab-sebab yang. mengakibatkan masalah.
(Plan)
3. Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh. 2. Pengembangan alternatif
4. Menyusun langkah-langkah perbaikan.
Melakukan
3. Pemilihan Alternatif
5. Melaksanakan langkah-langkah
(Do)
4. Implementasi
Memeriksa
5. Evaluasi
perbaikan. 6. Periksa hasil perbaikan.
(Check) Aksi
7. Mencegah terulangnya masalah.
(Action)
8. Menggarap masalah selanjutnya.
Sementara itu, hasil analisis dari 8 (delapan) langkah di atas harus didasari oleh fakta dan logika yang jelas. Hal ini dikembangkan dalam konsep 7 (tujuh) alat kontrol kualitas.
8.3. 7 (TUJUH) ALAT KONTROL KUALITAS Kendala lain yang kemudian timbul adalah tentang alat bantu yang dapat dipergunakan secara tepat untuk menganalisis masalah dengan sebaikbaiknya. Oleh karena itu diciptakan alat-alat bantu berikut ini yang dapat dipergunakan secara mudah namun tepat untuk membantu pelaksanaan
VIII-2
kedelapan langkah pemecahan masalah. Alat bantu yang pertama dikembangkan ialah 7 (tujuh) alat pengendali kualitas (7 QC tools), yaitu : 1. Lembar periksa (Checksheet ). 2. Diagram Batang (Histogram). 3. Diagram Pareto. 4. Diagram sebab-akibat. 5. Pengelompokan (stratifikasi). 6. Diagram tebar (scatter diagram). 7. Grafik dan peta kendali.
8.3.1. Lembar Periksa (Check Sheet )
Alat ini berupa lembar pencatatan data secara mudah dan sederhana sehingga menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi dalam pengumpulan
data
tersebut.
Umumnya
lembar
periksa
ini
berisi
pertanyaan-pertanyaan yang dibuat sedemikian rupa sehingga pencatat cukup memberikan tanda pada kolom yang telah tersedia dan/atau memberikan keterangan seperlunya.
Suatu contoh penggunaan lembar periksa dalam melakukan identifikasi permasalahan adalah seperti yang akan diperlihatkan berikut ini. Bentuk lembar periksa yang dibuat bermacam-macam sesuai dengan kebutuhan data
yang
diperlukan.
memperhatikan
faktor
Tinjauan pekerja,
permasalahan peralatan,
antara
lingkungan
lain kerja,
dapat dan
sebagainya.
Contoh lembar periksa : Daftar pertanyaan untuk kondisi umum suatu tambang Faktor
Nama perusahaan tambang
Keterangan /
lokasi …………………………………………./ ………………………………………….
VIII-3
Tambang Terbuka atau Tambang Bawah Tanah
TT
TBT
Mekanik atau Manual
ME
MA
Bahan galian yang ditambang Jarak tambang ke stock pile
.........................km
Dll. Daftar pertanyaan untuk lingkungan kerja : Faktor : Cahaya
cukup
kurang
berlebihan
Suhu
cukup
dingin
panas
Kelembaban
cukup
lembab
kering
Daftar pertanyaan untuk kualitas batubara :
Lokasi
Nilai kalor
Kadar abu
Kadar sulfur
Dll.
A B C D 8.3.2. Diagram Batang (Histogram)
Merupakan diagram batang yang berfungsi untuk menggambarkan bentuk distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa karasteristik mutu.
Diagram histrogram ini dapat dibuat dengan cara membentuk terlebih dahulu tabel frekuensinya, kemudian diikuti dengan perhitungan statistis, baru kemudian memplot data ke dalam diagram histogram. Hasil plot data akan memudahkan dalam menganalisis kecenderungan sekelompok data.
Pada contoh berikut ditampilkan diagram histogram yang menggambarkan kadar (%) abu dari setiap sampel batubara. Sumbu x menunjukkan selang
VIII-4
kadar abu dalam sampel dan sumbu y menunjukkan frekuensi (banyaknya sampel) yang mempunyai kadar abu tertentu.
20
15 i s n e u k e r F
10
5
0 6 <
8 6
0 1 8
2 1 0 1
4 1 2 1
6 1 4 1
8 1 6 1
0 8 1
0 2 >
Kadar Abu (%)
Gambar 8.1. Contoh Diagram Batang.
8.3.3. Diagram Pareto
Suatu diagram/grafik yang menjelaskan hirarki dari masalah-masalah yang timbul, sehingga berfungsi untuk menentukan prioritas penyelesaian masalah.
Urutan-urutan prioritas perbaikan untuk mengatasi permasalahan dapat dilakukan dengan memulai pada masalah dominan yang diperoleh dari diagram pareto ini. Setelah diadakannya perbaikan dapat dibuat diagram pareto baru untuk membandingkan dengan kondisi sebelumnya.
Berikut
ini
adalah
contoh
penggunaan
diagram pareto
dalam
mengidentifikasi masalah tidak tercapainya target waktu edar (circle time) dari truk pengangkut batubara pada sebuah tambang.
Dari hasil pengumpulan data diperoleh hasil seperti pada Tabel 8.2.
VIII-5
Tabel 8.2. Hasil Pengumpulan Data Penyebab Tidak Tercapainya Target Waktu Edar dari 26 Unit Truk Pengangkut Batubara Penyebab
No.
26
Jumlah
%
A.
Ban pecah
6
23,1%
B.
Tergelincir karena hujan
12
46,2%
C.
Operator tidak mahir
5
19,2%
D.
Kondisi truk tidak mengizinkan untuk mencapai kecepatan optimum
3
11,5%
100 % 88.5 % 69.2 %
Keterangan : A Ban pecah B Tergelincir karena hujan C Operator tidak mahir D Kondisi truk tidak mengizinkan untuk mencapai kecepatan optimum
12
46.2 %
6 5 3
Gambar 8.2.Contoh Diagram Pareto. A B C D 8.3.4. Diagram Sebab-Akibat (Cause-effect diagram)
VIII-6
Diagram ini merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mencari semua unsur penyebab
yang diduga dapat menimbulkan masalah
tersebut.
Diagram ini sering juga disebut dengan diagram tulang ikan karena menyerupai bentuk susunan tulang ikan. Bagian kanan dari diagram biasanya menggambarkan akibat atau permasalahan, sedangkan cabangcabang tulang ikannya menggambarkan penyebab-penyebabnya. Pada umumnya bagian akibat pada diagram ini berkaitan dengan masalah kualitas. Sedangkan unsur-unsur penyebab biasanya terdiri dari faktorfaktor manusia, material, mesin, metode dan lingkungan. Gambar 8.3. menunjukan contoh diagram sebab-akibat untuk masalah terjadinya antrian truk menunggu alat muat di permuka kerja (front ).
8.3.5. Pengelompokan (Stratifikasi)
Merupakan suatu usaha untuk mengelompokkan kumpulan data (data kerusakan, fenomena, sebab-sebab, dan lain sebagainya) ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik sama.
Dasar pengelompokkan sangat tergantung pada tujuan pengelompokkan, sehingga dasar pengelompokkan dapat berbeda-beda tergantung pada permasalahan.
Dua aspek pokok pembuatan pengelompokan adalah berdasarkan ; 1. Sumber. 2. Hasil. Di dalam pengendalian kualitas, pengelompokan terutama ditujukan untuk a. Mencari faktor penyebab utama kualitas secara mudah.
VIII-7
Alat angkut (truk)
Alat muat
Jalan angkut
- jumlah tidak sesuai - kapasitas tidak sesuai
- jumlah tidak sesuai - kapasitas tidak sesuai
- lebar jalan kurang - kemiringan terlalu terjal
- jenis tidak sesuai
- jenis tidak sesuai
- permukaan tidak mulus Antrian truk di permuka kerja
- lengket - lepas (loose)
- hujan
- motivasi rendah
- debu
- keterampilan kurang
- panas
- ketelitian kurang
Lingkungan
Material
Operator
- metode penggalian tidak sesuai - metode pengangkutan tidak sesuai
Metode
Gambar 8.3. Contoh Diagram Sebab-Akibat untuk Masalah Antrian Truk Menunggu Alat Muat di Permuka Kerja (Front)
VIII-8
b. Membentuk pembuatan diagram tebar. c. Mempermudah pengambilan kesimpulan di dalam penggunaan peta kontrol. d. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.
Harga batubara
• •
•
C •
G
F •
• •
J
E
• •
•
A
D
Nilai Kalor (Kkal/Kg) I
b. Membentuk pembuatan diagram tebar. c. Mempermudah pengambilan kesimpulan di dalam penggunaan peta kontrol. d. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.
Harga batubara
• •
•
C •
G
F •
• •
E
•
J
A
•
Nilai Kalor (Kkal/Kg) I
D
•
Gambar 8.4. Contoh Pengelompokan
8.3.6. Diagram Tebar (Scatter Diagram)
Suatu diagram yang menggambarkan hubungan antara dua fakor dengan memplot data dari kedua faktor tersebut pada suatu grafik. Dengan diagram ini kita dapat menentukan korelasi antara suatu sebab dengan akibatnya.
Perhitungan korelasi dapat dilakukan dengan menggunakan regresi atau dengan metode nilai tengah. Ada beberapa jenis korelasi yang dapat terlihat dari digram tebar ini, yaitu: 1. Korelasi positif ( positive correlation), jika nilai faktor penyebab bertambah besar, nilai faktor akibat juga bertambah besar (nilai koefisien korelasi mendekati positif 1).
VIII-9
2. Mungkin korelasi positif ( positive correlation may be present ), jika terdapat kecenderungan korelasi positif tetapi memiliki sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil tetapi masih positif). 3. Korelasi negatif (negative correlation), jika terdapat kecenderungan korelasi negatif tetapi memiliki sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil dan negatif). 4. Tak berkorelasi (no correlation), jika sebaran data sangat besar (nilai koefisien korelasi mendekati 0).
Berikut ini diberikan contoh diagram tebar antara waktu edar truk dan perubahan jarak angkut. Dari hasil plot data terlihat kecenderungan adanya korelasi positif antara waktu edar dengan berubahnya jarak angkut.
) m a j ( r a d e u t k a W
Jarak angkut (Km)
Gambar 8.5. Contoh Diagram Scatter.
8.3.7. Grafik dan Peta Kendali (Graph and control chart )
VIII-10
Grafik
adalah
suatu
bentuk
yang
terdiri
dari
garis-garis
yang
menghubungkan dua besaran tertentu. Grafik terdiri dari tiga jenis, yaitu : 1. Garis (line graph). 2. Batang (bar graph). 3. Lingkaran (circle graph).
Peta kendali adalah suatu bentuk grafik dengan batasan-batasan yang berguna dalam menetapkan pengambilan keputusan dalam pengendalian mutu secara statistik.
Dalam peta kendali batasan-batasan diperoleh dari perhitungan statistik dengan perhitungan simpangan dan rata-rata dari data yang dikumpulkan.
3
60 %
O l 2 A ) 55 % % ( r a d a 50 % K
Sample Bijih Bauksit
Gambar 8.6. Contoh Peta Kendali.
8.4. DAFTAR PUSTAKA 1. Fujimoto
Toyoharu,
Management
Challenge
:
The
Management System in An international Environment”,1990.
VIII-11
Japanese
