BAB I PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
PT. Krakatau Steel mepakan salah satu perusahaan pembuatan terkemuka di Indonesia yang merupakan Badan Usaha Milik Negara. Tidak hanya di Indonesia, PT. Krakatau Steel juga terkenal sebagai perusahaan pengekspor baja ke negara besar. Peralatan yang digunakan pun cukup cangih sehingga menghasilkan produk-produk yang berkualitas. Perkembangan teknologi yang semakin pesat menuntut tersedianya tenaga kerja yang siap langsung diterjunkan dalam kegiatan industri. Disisi lain, perguruan tinggi yang diharapkan melahirkan tenaga-tenaga profesional profesional dibidangnya dibidangnya masih belum mempunyai mempunyai kolerasi kolerasi yang jelas dengan dunia industri seperti di negara maju. Untuk itu pengenalan terhadap proses produksi pada sebuah perusahaan lengkap dengan penjelasan serta pemahaman tentang peralatan yang digunakan sangat diperlukan untuk menambah ilmu pengetahuan mahasiswa, serta memberi
gambaran
kepada
mahasiswa
memproduksi barang.
1
bagaimana
peralatan
pabrik
1.2 PERUMUSAN MASALAH
1. Bagaimana proses produksi baja di PT Krakatau Steel ? 2. Apa saja peralatan yang digunakan dalam proses produksi baja di PT Krakatau Steel ?
1.3 TUJUAN
Perumusan makalah ini bertujuan untuk: 1. Mengetahui dan memahami proses produksi baja di PT Krakatau Steel. 2. Mengetahui dan memahami peralatan yang digunakan dalam proses produksi baja di PT Krakatau Steel.
2
BAB II PEMBAHASAN
2.1 Sekilas Tentang PT. Krakatau Steel
PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri pengolahan baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan proyek baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama pabrik baja “TRIKORA” yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia. Akibat adanya pemberontakan G30S PKI,
proyek pembangunan
dari proyek pembangunan dari tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan Peraturan Pemerintah No 35 proyek pabrik baja “TRIKORA” menjadi PT. Krakatau Steel yang disahkan dengan ditandatangani akte notaris pada tanggal 23 Oktober 1971. Pembangunan pabrik PT. Krakatau Steel rampung pada tahun 1977. Selanjutnya PT. Krakatau Steel melaksanakaan pembangunan pabrik-pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian, maka pabrik – pabrik yang dibangun adalah terpadu yaitu dapat mengolah biji besi sampai dengan produk-produk jadi dari baja. Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain :
Adanya cikal bakal industri baja ( Trikora )
Letak geografis ( pinggir laut )
Tersedianya tanah yang cukup luas
Tersedianya air yang cukup banyak
Kondisi sosial budaya daerah
Daerah tandus ( bukan agraris ) 3
2.2.1
Tersedianya tenaga kerja
Visi dan Misi PT. Krakatau Steel Visi :
2008 : “Cost Competitive Global Steel Provider” 2013 : “ Dominate Integrated Global Steel Player” 2020 : “ Leading Global Steel Player”
Misi : “
Kami
adalah
keluarga
masyarakat
dunia
yang
berbudaya,
mempunyai komitmen untuk menyediakan baja dan produk terkait dengan pendekatan menyeluruh yang menghasilkan solusi industri dan insfrastruktur untuk kesejahteraan masyarakat.”
2.2.2
Pembagian Plant PT. Krakatau Steel
Untuk melakukan sebuah produksi PT Krakatau Steel dibagi dalam beberapa plant, yaitu: 1. Pabrik pengolahan besi dan baja 2. Pabrik peleburan besi dan baja 3. Pabrik pengerolan besi dan baja
1. Pabrik pengolahan besi dan baja, antara lain:
Pabrik Besi Spons HYL I
Pabrik Besi Spons HYL III
Rotary Kiln (RK)
2. Pabrik peleburan besi dan baja, antara lain:
SPP (Slab Steel Plant ), Bagian pabrik yang memproduksi baja lembaran (slab)
3. Pabrik yang pengerolan besi dan baja, antara lain:
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas (HSM)
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (CRM)
Pabrik Batang Kawat (WRM) 4
2.2 Proses Produksi Baja di PT. Krakatau Steel
Dibawah ini adalah diagram proses produksi baja di PT. Krakatau Steel
X : R. steel B: EAF (molten steel) X : B = 15-35% : 65 – 35%
0
6300 C = 0 3500 C
X : R.steel B : BOF (molten steel) X : B = 30%: 70%
Pertama batubara di batubara dibakar yang kemudian untuk digunakan
Pertama batubara dibakar kemudian digunakan untuk penginjeksian biji besi yang kemudian dilewatkan dikonveyer untuk pemprosesan yang disebut Direct Reduction. Pada proses ini bijih besi langsung direduksi dengan bantuan gas alam dan batubara. Proses ini dibutuhkan untuk melepaskan sejumlah oksigen yang terikat pada bijih besi sehingga pada akhirnya yang tersisa pada bijih besi tersebut hanya Fe dalam bentuk logamnya. Adapun untuk melepas oksigen yang terikat pada bijih besi dibutuhkan suatu reduktor, yaitu C, CO atau H 2 yang berasal dari batubara dan gas alam. Kemudian terjadi reaksi sebagai berikut [Ross., 1980]: 3Fe2O3 + C → 2Fe3O4 + CO
ΔG01273 5
= -73 Kkal…………………(1)
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2
ΔG01273
= -24,19 Kkal …………….(2)
3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O
ΔG01273
= -25,72 Kkal …………….(3)
Selanjutnya bijih besi yang telah direduksi masuk ke Electric Arc Furnace. Pada alat ini, bijih besi yang telah direduksi dan dicampurkan dengan potongan baja yang dipanaskan yang kemudian dilebur dengan panas busur listrik yang mencolok diantara elektroda tungku dan bagian bawah tungku. Proses peleburan dimulai pada tegangan rendah (busur pendek) antara elektroda dan potongan besi. Busur selama periode ini tidak stabil. Dalam rangka meningkatkan stabilitas busur potongan-potongan kecil dari besi ditempatkan dalam lapisan atas muatan. Elektroda meleleh dan kemudian turun menembus ke dalam potongan besi yang membentuk cekungan. Logam cair mengalir turun ke bagian bawah tungku. Ketika elektroda mencapai bagian bawah tungku, busur menjadi stabil dan tegangan dapat ditingkatkan. Elektroda mengangkat bersama-sama dengan tingkat meleleh. Sebagian besar potongan besi (85%) mencair selama periode ini. Suhu busur mencapai 6300 º F (3500 º C). Kemudian dari proses dibagian bawah, pada blast furnace ada 2 yang terbentuk yaitu slag dan molten iron. Pada proses ini bijih besi, abu dan batu kapur yang meleleh bersama didalam blace furnace membentuk slag. Ketika proses peleburan metalurgi selesai, batu kapur secara kimia telah dikombinasikan dengan aluminat dan silikat dari bijih dan abu dari tungku pembakaran batubara untuk membentuk produk non-logam yang disebut slag. Selama periode pendinginan dan pengerasan dari keadaan cair nya, Blast Furnace slag dapat didinginkan dalam beberapa cara untuk membentuk salah satu dari beberapa jenis produk. Pada proses ini juga terbentuk molten iron (besi cair) yang digunakan pada proses selanjutnya. Sebagian masuk ke pig iron casting dan sebagaian lagi masuk ke Blast Oxygen Furnace. Pada Blast Oxygen Funace tidak menggunakan bahan bakar tambahan. Kotoran dari pig iron (karbon, silikon, mangan dan fosfor) berfungsi yang sebagai bahan bakar. Besi dan kotoran yang dioksidasi diperlukan untuk proses tersebut. Oksidasi logam cair dan slag melalui proses yang rumit dalam beberapa tahapan dan terjadi secara bersamaan pada batas-batas antara 6
berbagai fase (gas-logam, gas-terak, terak-logam). Akhirnya terjadi reaksi sebagai berikut: 1/2 {O 2 } = [O] [Fe] + 1/2 {O
2
} = (FeO) [Si] + {O 2 } =
(SiO 2 ) [Mn] + 1/2 {O 2 } = (MnO) 2 [P] + 5/2 {O
2
}=
(P 2 O 5 ) [C] + 1/2 {O 2 } = {CO} {CO} + 1/2 {O 2 } = {CO 2 }
Kebanyakan oksid diserap oleh slag. Produk yang berbentuk gas CO dan CO 2 akan ditransfer ke atmosfer dan dihapus oleh sistem. Potensi oksidasi atmosfer ditandai dengan rasio pasca-pembakaran : {CO 2 } / ({CO 2 } + {CO} Proses oksigen dasar telah membatasi kemampuan untuk desulfurisasi . Metode yang paling populer desulfurisasi adalah penghapusan belerang dari baja cair untuk mengurangi slag. Namun slag terbentuk dibagian bawah Blast Oxygen Furnace sehingga nilai maksimum koefisien dalam proses ini adalah sekitar 10, yang dapat dicapai dalam slag yang mengandung konsentrasi CaO yang tinggi. Selanjutnya biji hasil dari proses di Electic Arc Furnace dan dari Blast Oxygen Furnace, masuk kedalam proses Steel Refining Facility. Disini terjadi proses pemurnian baja cair yang dilakukan di Ladle Furnace untuk selanjutnya diteruskan ke mesin pengecoran kontinyu. Di dalam ladle furnace baja cair di tambah dengan bahan tambah lain nya seperti Almunium, FeMn, FeSi dll.
Proses terakhir adalah proses pengecoran logam ke dalam mould dari ladle sehingga terbentuk slab baja secara kontinyu. Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200 mm, lebar 880-2080 mm dan panjang maksimum 12000 mm. Dalam proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana
7
caranya mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas permukaan/external dan internal yang baik.
2.3 Peralatan yang Digunakan Pada Proses Produksi Baja di PT Krakatau Steel 2.3.1
Coal Injection
Injeksi bubuk batubara dikembangkan pada abad ke-19, namun tidak diterapkan industri sampai tahun 1970-an. Kenaikan biaya kokas karena meningkatnya permintaan global dan dengan demikian lebih banyak kompetisi untuk sumber daya telah membuat metode ini menarik untuk besi memproduksi industri dan meningkatkan nilainya. Metode PCI didasarkan pada konsep sederhana udara utama (disebut sebagai "menyampaikan gas") membawa bubuk batubara yang disuntikkan melalui Lance ke tuyere (inlet pertengahan bawah dari blast furnace), kemudian dicampur dengan udara panas sekunder (disebut yang "ledakan") dipasok melalui sumpitan di tuyere dan kemudian disalurkan ke tungku untuk menciptakan rongga seperti balon yang disebut "lintasan", yang kemudian menyebar batubara dan kokas pembakaran dan meleleh bijih besi padat, melepaskan besi cair. Aspek yang paling luar biasa dari metode ini adalah bahwa hal itu memungkinkan untuk batubara lebih murah untuk dikonsumsi dalam sistem, ganti kokas mahal, sehingga sangat mengurangi biaya. Karena lingkungan yang parah dalam tungku, (> 2000K), pengamatan visual dari raceway bentuk dan ukuran tidak mungkin, karena itu jauh mengukur sensor yang digunakan untuk menyelidiki reaksi kimia dan fisik di dalam tungku. Pemahaman yang lebih baik dari metode raceway dan PCI dapat mengoptimalkan kinerja tanur tinggi dan mengurangi biaya. Perbaikan lebih lanjut dengan metode PCI dan penggunaan campuran batubara (pencampuran batubara yang berbeda) metode injeksi yang membuat industri tertarik. 8
Gambar Coal Injection 2.3.2
Coke Oven
Batu bara dikonversikan menjadi coke dengan memanaskan campuran disiapkan muatan batubara di coke oven dalam ketiadaan udara pada suhu 1000 oC-1050oC selama 16/19 jam. Masalah volatile batubara dibebaskan selama karbonisasi dikumpulkan dalam gas mengumpulkan listrik dalam bentuk mentah kokas oven gas melewati pipa berdiri dan pendinginan kontak langsung dengan amonia cairan semprot. Gas didinginkan dari 800 oC sampai 80oC ditarik ke Pabrik Kimia Batubara oleh pengisap debu. Sisa kokas didorong keluar dari oven
dengan
mobil
pendorong
melalui
panduan
ke
coke
ember. Merah-panas kokas dibawa ke pabrik arang pendinginan kering untuk pendinginan. Produk utama dalam proses pembuatan kokas adalah oven gas kokas mentah dan ini memiliki banyak bahan kimia yang berharga. Bahan kimia batubara utama berupa Amonia (NH3), Tar dan bensol dari CO-Gas serta produk primer dari Crude CO Gas Amonium Sulfat (NH4) 2 SO 4 , Tar mentah, bensol mentah dan dibersihkan kokas oven gas. Yang didinginkan dari coke, dipisahkan menjadi 3 fraksi.
9
Gambar coke oven
2.3.3
Blast Furnace
Tujuan dari blast furnace adalah untuk mengurangi kimia dan fisik mengkonversi oksida besi menjadi besi cair yang disebut "hot metal". Blast furnace adalah besar, baja tumpukan dilapisi dengan bata tahan api, di mana bijih besi, kokas dan batu kapur dibuang ke atas, dan udara dipanaskan dihembuskan ke bagian bawah. Bahan baku membutuhkan 6 sampai 8 jam untuk turun ke bagian bawah tungku di mana mereka menjadi produk akhir dari cairan slag dan besi cair. Produk-produk cair dialirkan dari tungku secara berkala. Udara panas yang tertiup angin ke bawah tungku naik ke atas dalam 6 sampai 8 detik setelah melalui berbagai reaksi kimia. Setelah tanur dimulai secara kontinyu akan berjalan selama empat sampai sepuluh tahun dengan hanya berhenti pendek untuk melakukan pemeliharaan yang direncanakan.
Gambar Blast Furnace
2.3.4
Belt Conveyor 10
Conveyor
Belt
merupakan
alat
yang
digunakan
untuk
memindahkan tanah, pasir, kerikil batuan pecah beton. Kapasitas pemindahan material oelh belt conveyor cukup tinggi karena material dipindahkan secara terus menerus dalam kecepatan yang relative tinggi. Bagian dari belt conveyor adalah belt atau ban berjalan, idler, unit pengendali, pulley, dan struktur penahan. Jika material yang akan dipindahkan memiliki jarak perpindahan yang relative pendek maka portable conveyor dapat digunakan.
Gambar Belt Conveyer
1. Belt
Belt terdiri dari beberapa lembar (ply) bahan disatukan dengan semacam perekat. Jumlah lapisan dapat 4, 6, 7, 8 dan seterusnya. Sedangkan berat setiap lapisan adalah 28, 32, 36, 42 oz dst. Bagian permukaan belt ditutupi oleh karet yang berfungsi untuk menghindari terjadinya abrasi akibat gesekan material.
2. Kapasitas Belt
Berat material yang dipindahkan oleh belt conveyor ditentukan dengan menggunakan rumus berikut ini : T = 60ASW/2000 dengan : T = berat material yang dihitung dalam ton/ jam A = potongan luas area material (sq ft) S = kecepatan ban (ft/menit) 11
W = berat jenis material (lb/cft) 3. Idler
Idler merupakan alat yang menahan ban. Idler bagian atas yang menahan beban berbentuk trapesiun dimana sepertiga lebar dibagian tengah rata dengan kedua bagian sisi yang mirring, sedangkan idler bagian bawah berbentuk rata. Untuk menentukan daya angkut belt conveyor maka tenaga yang diperlukan oleh idler untuk bergerak perlu ditetapkan. Tenaga tersebut tergantung dari tipe dan ukuran idler, berat bagian yang berputar, berat ban, dan berat material.
4. Tenaga Untuk Menggerakan Belt
Sejumlah tenaga luar yang dibutuhkan untuk menggerakan sebuah conveyor belt. Tenaga itu diperlukan untuk menggerakan belt dalam keadaan kosong, memindahkan beban secara horizontal serta mengangkat atau menurunkan beban secara vertical. Ketiga tenaga tersebut kemudian dijumlahkan untuk mengetahui tenaga total yang dibutuhkan.
5. Feeder
Feeder yang diletakan dibagian awal sebauh system conveyor berfungsi untuk mengatur agar material yang diletakan diatas belt seragam dalam jumlah. Ada beberapa macam feder yang umum digunakan antara lain apron, reciproting, rotary vane, dan rotary plow.
2.3.5
Electric Arc Furnace Electric
Arc
Furnace merupakan
tempat
peleburan
untuk
menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur. 12
Adapun urutan dalam EAF yaitu :
1. Preparasi ( pengecekan/persiapan bahan-bahan sebelum di lebur)
2. Charging (Charging adalah proses pemasukan bahan baku yang telah di siapkan dalam bucket kedalam dapur listrik.
3. Melting ( proses peleburan,Setelah bahan baku masuk kedalam dapur, proses peleburan siap dilaksanakan. Proses peleburan adalah proses mencairkan logam dari bahan baku menjadi cair dengan menggunakan elektroda yang dimasukan kedalam dapur.
Gambar Electric Arc Furnace
2.3.6
Ladle Furnace
Ladle furnace digunakan untuk proses pemurnian baja.
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
Mengatur temperatur baja cair yang akurat sebagai bahan baku untuk pengecoran.
Peningkatan
kebersihan
baja
melalui
deoksidasi
dan
desulfurisasi
Homogenisasi
temperatur
menggunakan gas Argon; dan 13
dan
komposisi
kimia
dengan
Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.
Mengendalikan slag dan steel
Gambar Ladle Furnace
2.3.7
Basic Oxygen Furnace
Tungku oksigen dasar (BOF), yang profilnya ditampilkan pada gambar, adalah kapal dimiringkan dilapisi dengan refraktori seperti bata magnesia karbon. Peralatan bantu termasuk parasut untuk pengisian memo, gerbong untuk paduan dan fluks, tombak untuk menyuntikkan gas oksigen murni, sebuah sublance untuk mengukur suhu dan konsentrasi karbon baja cair, mengangkat perangkat untuk tombak dan sublance, peralatan untuk memiringkan kapal , dan peralatan untuk memulihkan dan membersihkan gas buang. Kapasitas BOF dinyatakan sebagai berat baja mentah yang dapat decarburized per panas. Kebanyakan BOFs di Jepang memiliki kapasitas 150-300 ton. Fungsi utama dari BOF adalah untuk decarburize logam panas dengan menggunakan gas oksigen murni. Dalam BOF atas ditiup, oksigen murni diinjeksikan sebagai jet kecepatan
tinggi
terhadap
permukaan
logam
panas,
yang
memungkinkan penetrasi jet menimpa beberapa kedalaman ke logam 14
mandi. Dengan kondisi tersebut, oksigen bereaksi secara langsung dengan karbon dalam logam panas untuk menghasilkan karbon monoksida. Murni oksigen BOF top-blown dapat decarburize 200 ton logam panas dari 4,3% menjadi 0,04% C C dalam waktu sekitar 20 menit. Sebagai hasil dari produktivitas tinggi ini, BOF menggantikan tungku perapian terbuka, yang merupakan proses yang lebih l ambat.
Yang disuntikkan gas oksigen murni pertama mengoksidasi silikon dan kemudian karbon dalam logam panas. Ketika konsentrasi karbon dari logam panas menurun menjadi sekitar 1%, oksidasi besi dimulai secara paralel dengan karbon. Oksidasi besi menjadi ditandai pada konsentrasi karbon kurang dari 0,1%, penurunan baik efisiensi oksigen untuk dekarburisasi dan tingkat dekarburisasi, sambil meningkatkan hilangnya besi ke terak. Masalah dengan BOF top-blown demikian oksidasi besi ketika konsentrasi karbon rendah tercapai, dan mengakibatkan penurunan tingkat dekarburisasi.
Ketika isi oksida besi terak meningkat berlebihan, dapat bereaksi terlalu cepat dengan karbon dalam baja cair dan menyebabkan evolusi gas tiba-tiba, membentuk campuran baja terak dan cair yang kadangkadang meletus dari kapal dalam fenomena yang disebut "tumpah" atau "meludah". Penggunaan oksigen tombak dengan beberapa lubang di ujung telah terbukti sangat efektif dalam delocalizing pasokan oksigen dan meningkatkan tingkat dekarburisasi sambil menahan oksidasi berlebihan dari baja cair dan mencegah tumpah dan meludah.
Namun, efektivitas tombak ini masih kurang memadai, dan proses oksigen bawah-blown dikembangkan, di mana gas oksigen murni disuntikkan ke dalam baja cair dari bagian bawah BOF tersebut. Bagian bawah bertiup meningkatkan pengadukan dari logam panas dan dengan demikian mempersingkat waktu pencampuran rata-rata dalam mandi baja cair, dan mempromosikan transportasi karbon terlarut di 15
kamar mandi, mencegah over-oksidasi terak, yang merupakan penyebab tumpah dan meludah. Akibatnya, bagian bawah bertiup meningkatkan efisiensi dekarburisasi, terutama pada konsentrasi rendah karbon. Bottom-meniup dilakukan dengan tuyeres bawah konsentrik pipa ganda-dinding. Bagian dalam pipa digunakan untuk meniup gas oksigen murni bersama dengan kapur bubuk sebagai agen pembentuk terak, sedangkan gas propana ditiup melalui pipa luar sebagai pendingin untuk mencegah tuyere membakar kembali, karena propana mengalami reaksi endotermik selama dekomposisi, yang menghasilkan pendinginan dan mengurangi pembakaran tuyeres.
Perbaikan ini telah membuat produksi baja rendah karbon jauh lebih
mudah.
Bagian
atas-dan-bawah
BOF
ditiup,
yang
menggabungkan keunggulan dari kedua jenis BOF, baru-baru ini menjadi menonjol dalam pembuatan baja oksigen. Gabungan bertiup BOFs kebanyakan menggunakan gas inert bottom-blown di tempat gas oksigen untuk mengaduk. Berbagai metode bottom-meniup telah diadopsi. Sebagai salah satu contoh, plug keramik dengan tertanam beberapa pipa kecil atau beberapa celah digunakan dalam tuyeres bawah. Terlepas dari jenis BOF, gas buang, yang tinggi kandungan CO, adalah baik terbakar di tenggorokan BOF dan melewati boiler limbah panas dipasang di bagian atas tenggorokan untuk memulihkan panas
yang masuk
akal
dan
panas
pembakaran,
atau
pulih
uncombusted melalui pemulihan peralatan gas buangan dan disimpan dalam tangki bensin untuk digunakan sebagai bahan bakar.
16
Gambar Blast Oxygen Furnace
2.3.8
Continuous Casting Machine
Casting mesin yanga ditunjuk untuk membentuk baja cair untuk menjadi billet , bloom atau slab kastor.
Kastor
slab
cenderung
melemparkan bagian yang jauh lebih luas daripada tebal:
Lembaran konvensional terletak pada kisaran 100-1600 mm lebar dengan 180-250 mm tebal dan sampai 12 m panjang dengan kecepatan pengecoran konvensional hingga 1,4 m / menit, namun lebar slab dan kecepatan pengecoran sedang meningkat.
Lembaran yang lebih luas yang tersedia sampai dengan 3250 × 150 mm, misalnya di Nanjing Iron & Steel di Cina.
Lembaran tebal yang tersedia sampai dengan 2200 × 450 mm, misalnya pada Dillinger Hütte di Dillingen, Jerman.
Tipis lembaran: 1680 × 50 mm Kastor mekar konvensional cor bagian atas 200 × 200 mm
misalnya
Bloom
kastor
Aldwarke
di
Rotherham,
Inggris,
melemparkan bagian dari 560 × 400 mm. Panjang mekar dapat bervariasi 4-10 m. 17
Billet kastor cor ukuran bagian yang lebih kecil, seperti di bawah
200
mm
persegi,
dengan
panjang
sampai
12
m
panjang. Kecepatan Cast bisa mencapai 4 m / menit. o
Rounds: baik 500 mm atau 140 mm
Kosong konvensional balok: terlihat mirip dengan I-balok di penampang, 1048 × 450 mm atau 438 × 381 mm keseluruhan. Dekat bentuk dikurangi balok kosong: 850 × 250 mm keseluruhan o
Strip: 2-5 mm dengan lebar 760-1330 mm
Gambar CCM Mesin
2.3.9
Pig Iron Casting
Pig Iron Casting merupakan Proses pencetakan produk utama dari dapur tinggi yang diproses secara kimiawi dari biji h besi (iron ores) melalui peleburan dan pemanasan dari bahan baker kokas, oleh karenanya tidak mengherankan jika pig iron merupakan paduan kompleks dari berbagai unsur dimana selain unsur-unsur bawaan dari iron ores itu sendiri, metode yang dilakukan dalam prosesnya pun menghasikan molekul-molekul baru akibat senyawa kimia
dari
unsur-unsur 18
yang
telah
tersedia,
dimana besi
mentah ( pig
iron)
yang
dihasilkan
dari
dapur
tinggi
ini
mengandung tidak kurang dari 10% unsur-unsur paduan dalam kondisi senyawa ditambah dengan unsur-unsur bebas yang terkandung pada setiap berat atom-nya dan masing-masing unsur ini memiliki pengaruh besar terhadap sifat bahan tersebut. Untuk itu maka proses pemurnian dari besi mentah ini merupakan proses yang
sulit
dan
rumit.
Hal ini telah dilakukan dengan berbagai metode seperti akan dijelaskan pada uraian berikutnya dan sebelum itu akan kita lihat terlebih dahulu komposisi unsur-unsur yang secara umum dimiliki
oleh
besi
kasar
(pig
Iron) berikut:
1. Total karbon 3 sampai 4 %, sebagian dari jumlah ini bersenyawa dengan unsur ferrite (Fe) yang disebut sebagai besi carbide (Fe3C) sedangkan sebagian lagi dalam jumlah yang relatif karena sangat dipengaruhi oleh proses pendinginan yakni merupakan karbon bebas yang membentuk grafit serta kada sulphur (S) yang memiliki sifat kecenderungan untuk mengikat karbon serta silisium (Si) yang cenderung menguraikan karbon. Unsur ini biasanya terdiri atas 0,1 % sampai 0,3 % bersenyawa dan membentuk cementite (Fe3C) dan lebih dari 2,7 % merupakan karbon bebas (free-Karbon) atau graphite.
2.Silisium (Si) : 0,4 - 2,5 % 3.Phosphorus (P) : 0,04 - 2,5 % (lihat 2.3 hal 12) 4.Sulphur (S) : 0,02 - 0,2 % 5.Manganese (Mn) : 0,4 - 2,7 % 6.Balance, Irons (Sumber : http://ilmusekolahgratis.blogspot.com/2013/04/komposisi-unsur-di-dalam-besimentah.html#ixzz2S5Oo83Ze)
19
BAB III PENUTUP
3.1 KESIMPULAN Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan bahwa:
PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri pengolahan baja terbesar di Indonesia dan merupakan Badan Usaha Milik Negara yang terkenal sebagai pengekspor baja ke negara-negara besar.
Proses produksi baja itu mulai dari Dicrect Reduction Process, Produce Molten Steel Process, Steel Refining Facility Process dan Continuous Casting Process.
Peralatan yang digunakan untuk produksi baja adalah Coal Injection, Coke Oven, Blast Furnace, Belt Conveyor, Electric Arc Furnace, Ladle Furnace, Basic Oxygen Furnace dan Continuous Casting Machine
3.2 SARAN
Penulis menyadari banyaknya kesalahan dan kekurangan dalam penyusunan makalah ini. Untuk itu kriktik, saran dan bimbingan sangat diperlukan untuk menyempurnakan makalah ini.
20
